HYL III Process

HYL III is another gas based DRI process. The process uses reducing gases within a moving
bed shaft furnace reactor to remove the oxygen from iron ore pellets and lump ore. In
comparison to other similar technologies, it operates a slightly higher reduction temperatures
(~ 930 C) and intermediate reduction pressures (up to 6 bars). The process can produce cold
and hot DRI as well as Hot Briquetted Iron (HBI).
The HYL III plant comprises two main process sections: the reducing gas generation and the
reduction sections. Typically, the reducing gas generation section consists of a conventional
natural gas-steam reformer to produce the H2 and CO required as make-up for the reduction
process. The basic components of the reduction circuit, aside from the reactor, are: a gas
heater to increase the reducing gases temperature up to 925C; a scrubbing unit for dedusting,
cooling and H2O elimination from top gases; the recycle gas compressor and the CO2
removal unit.
As the process includes a sulfur removal step prior to the conventional steam reformer, it can
utilize higher-sulfur ore and gas feeds. A better control of the reducing gas CO to H2 ratio
since it is equiped with a selective CO2 removal circuit in a circulating gas system. This
allows a wide range of CO to H2 ratios to be used depending on the required degree of
metalization and/or carbon content.
Development Status
Commercial
Share

Products
DRI

Parent Process: Direct Reduced Iron

Energy Savings
Potential

The energy consumption of the process is 10.4 GJ/t-DRI.

CO2 Emission
Reduction Potential

IEA reports that CO2 emissions of steel produced from 100%

natural gas based DRI is between 0.77 to 0.92 t-CO2/t-steel.

Costs

Pembuatan Baja di Krakatau Steel

Diposkan oleh fajar eko f s di 07.12 | Selasa, 19 Oktober 2010 |
Label: Chemical Engineering, laporan kerja praktek teknik kimia

Proses Pembuatan Lembaran Baja ( Slab Steel)

Pellet -> Pabrik Besi Sponge ( Direct Reduction ) -> Steel Making -> Pabrik Slab Baja (Slab
Steel Plant) I dan II -> Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) -> Pabrik Baja
Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)
Proses Pembuatan Batang Kawat Baja ( Wire Rod )
Pellet -> Pabrik Besi Sponge ( Direct Reduction ) -> Steel Making -> Pabrik Billet Baja (Billet
Steel Plant) -> Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill)
Keterangan :
Proses produksi baja di PT Krakatau Steel dimulai dari Pabrik Besi Spons. Pabrik ini
mengolah bijih besi pellet menjadi besi dengan menggunakan air dan gas alam.

Besi yang dihasilkan kemudian diproses lebih lanjut pada Electric Arc Furnace (EAF) di
Pabrik Slab Baja dan Pabrik Billet Baja. Di dalam EAF besi dicampur dengan scrap, hot
bricket iron dan material tambahan lainnya untuk menghasilkan dua jenis baja yang disebut
baja slab dan baja billet.

Baja slab selanjutnya menjalani proses pemanasan ulang dan pengerolan di Pabrik Baja
Lembaran Panas menjadi produk akhir yang dikenal dengan nama baja lembaran panas.
Produk ini banyak digunakan untuk aplikasi konstruksi kapal, pipa, bangunan, konstruksi
umum, dan lain-lain. Baja lembaran panas dapat diolah lebih lanjut melalui proses
pengerolan ulang dan proses kimiawi di Pabrik Baja Lembaran Dingin menjadi produk
akhir yang disebut baja lembaran dingin. Produk ini umumnya digunakan untuk aplikasi

bagian dalam dan luar kendaraan bermotor, kaleng, peralatan rumah tangga, dan
sebagainya.

Sementara itu, baja billet mengalami proses pengerolan di Pabrik Batang Kawat untuk
menghasilkan batang kawat baja yang banyak digunakan untuk aplikasi senar piano, mur
dan baut, kawat baja, pegas, dan lain-lain.

Fasilitas Produksi
Alat Produksi
Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant)
Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan
proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi
spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan
menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).

DR Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per
tahun. Unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi
dengan menggunakan 4 modul batch process dimana setiap modulnya mempunyai 2 (dua) buah
reaktor. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton besi spons per tahun.

Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasinya pada tahun 1994 dengan
menggunakan 2-shafts continuous process. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar
1.300.000 ton besi spons per tahun.

Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding sumber lain terutama
disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu tingginya kandungan karbon
menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace (EAF) menjadi lebih efisien dan proses
pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal tersebut menjamin konsistensi kualitas
produk baja yang dihasilkan.

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant)

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik. Yang pertama adalah SSP-1
yang menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar
1.000.000 ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi
Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun.

Fasilitas produksi yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai berikut:

Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron),
iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.
Ladle Furnace
Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:

menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan

menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

RH-Vacuum Degassing RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja
high-grade
dari
konsumen.
Continuous Casting Machine Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu
(continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan
tundish. Ukuran slab yang dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar 800-2080mm dan
panjang maksimum 12000mm.
Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant)
Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini menerapkan
teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 500.000 ton per
tahun.
Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah:

Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron),
iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.

Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam Ladle Furnace adalah:

menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon;
menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

Continuous Casting Machine

Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan
menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang dihasilkan
adalah 110x110mm 120x120mm; 130x130mm dan panjang maksimum mencapai 12000mm.

Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill)

Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 menggunakan teknologi SMS
dari Jerman. Konfigurasi fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:
- Reheating Furnace

- Sizing Press
- Roughing Mill
- Finishing Mill
- Laminar Cooling
- Down Coiler
- Shearing Line
- Hot Skin Pass Mill

Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)

Pabrik Baja Lembaran Dingin bergabung menjadi unit produksi PT Krakatau Steel pada tahun
1991 dan dilengkapi dengan teknologi CLECIM dari Perancis.
Pabrik Baja Lembaran Dingin terdiri dari unit-unit produksi (Line) sebagai berikut:

- Continuous Pickling Line

- Tandem Cold Mill
- Electrolytic Cleaning Line
- Batch Annealing Furnace
- Continuous Annealing Line
- Temper Mill
- Finishing Line

Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill)

Pabrik Baja Batang Kawat mulai beroperasi pada tahun 1979 dengan menggunakan teknologi 2
Lines Stelmor World Chaster dan teknologi No Twist Danielly.
Pada tahun 1992 dan 1995 telah dilakukan modernisasi pabrik dan pada tahun 1999 mulai
dikerjakan proyek penambahan strand menjadi 2 strand produksi serta penggantian/modifikasi
fasilitas produksi.

Saat ini fasilitas produksi yang dimiliki oleh pabrik Batang Kawat adalah:
- Reheating Furnace

- Pre-roughing Mill
- Roughing Mill
- Finishing Mill
- Cooling Zone

- Down Coiler
Kapasitas Terpasang

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 2.300.000 ton
besi spons per tahun:
- HYL I : 1.000.000 ton

- HYL III : 1.300.000 ton

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 1.800.000 ton per tahun:
- SSP I : 1.000.000 ton

- SSP II : 800.000 ton

Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 675.000 ton per tahun.
Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar 2.000.000
ton per tahun.
Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar 650.000
ton per tahun.
Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar 450.000 ton per
tahun.
Kapasitas Terpakai
Th. 2002

Utilisasi kapasitas Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant): 57,85%

Utilisasi kapasitas Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant): 66,20%
Utilisasi kapasitas Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant): 61,56%
Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill): 81,00%

 Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill): 49,43%
Utilisasi kapasitas Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill): 62,00%

Th. 2003

Utilisasi kapasitas Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant): 46,84%

Utilisasi kapasitas Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant): 55,56%
Utilisasi kapasitas Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant): 47,70%
Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill): 63,89%
Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill): 55,06%
Utilisasi kapasitas Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill): 54,31%
[Link]