ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS
CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC)
Prof. Mariana Bordinhon
APPCC
Metodologia de prevenção de situações, ações ou locais
que representem riscos de veiculação de doenças
através dos alimentos;
APPCC
sistemática de
procedimentos que tem por
objetivos identificar, avaliar
e controlar os perigos para
a saúde do consumidor e
caracterizar os pontos e
controles considerados
críticos para assegurar a
inocuidade dos alimentos
Histórico
Décadas de 50 a 70: empregado para planejamento de
usinas nucleares;
Nos anos 60, a NASA estabeleceu como prioridade o estudo
da segurança da saúde dos astronautas alimentação;
A compania Pillsburry foi escolhida para cuidar da
alimentação e a desenvolver sistemas de controle mais
efetivos para o processamento dos alimentos;
INTENSA AVALIAÇÃO: seria necessário estabelecer
controle em todas as etapas de preparação do
alimento, incluindo matéria prima, ambiente,
processo, pessoas, estocagem, distribuição e
consumo.
1971-Sistema foi apresentado pela 1a vez durante a
Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos
(EUA) e, logo após, serviu de base para a
Administração de Alimentos e Medicamentos (FDA)
desenvolver a regulamentação legal para a
elaboração de alimentos de baixa acidez;
1973 -Publicado o primeiro documento detalhando a
técnica APPCC, “Food Safety through the Hazard Analysis
and Critical Control Point System” pela Pillsbury
Company, que serviu de base para o treinamento dos
inspetores da Administração de Alimentos e
Medicamentos (FDA) dos Estados Unidos;
1985 -Academia Nacional de Ciência dos Estados
Unidos recomendou o uso do Sistema de Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle em programas de
proteção de alimentos, sugerindo que, tanto o pessoal
das indústrias de alimentos como dos órgãos
governamentais, fossem treinados nesse Sistema;
1988 - Comissão Internacional de Especificações
Microbiológicas para Alimentos (ICMSF) editou um livro,
propondo o Sistema APPCC como instrumento
fundamental no Controle de Qualidade, do ponto de
vista de higiene e microbiologia;
Brasil
1998 - estabelecida através da Portaria no 46 de
10/02/98 o Manual de procedimentos para implantação
do Sistema APPCC nas Indústrias de Produtos de
Origem Animal.
RESOLUÇÃO DIPOA/SDA Nº 10, DE 22 DE MAIO DE 2003 (*) O
DIRETOR DO DEPARTAMENTO DE INSPEÇÃO DE PRODUTOS DE
ORIGEM ANIMAL, DA SECRETARIA DE DEFESA AGROPECUÁRIA,
DO MINISTÉRIO DA AGRICULTURA, PECUÁRIA E
ABASTECIMENTO, no uso da atribuição que lhe confere o art.
902 do Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de
Produtos de Origem Animal, aprovado pelo Decreto nº 30.691,
de 29 de março de 1952, e art. 84 da Portaria Ministerial nº
574, de 8 de dezembro de 1998, Portaria nº 46, de 10 de
fevereiro de 1998, e o que consta do Processo nº
21000.010393/2002 - 18
O Sistema APPCC constitui uma poderosa ferramenta de
gestão, oferecendo uma forma de se conseguir um efetivo
controle dos perigos;
Análise é específica para uma fábrica ou linha de
processamento e para um produto considerado;
O método deve ser revisado sempre ser que novos
perigos forem identificados e/ou que parâmetros do
processo sofram modificações.
https://www.youtube.com/watch?v=DyBCMHRoGEI
Porque utilizar??
Garantia da segurança do alimento;
Diminuição dos custos operacionais, pela redução
substancial da necessidade de recolher, destruir ou
reprocessar o produto final por razões de segurança;
Diminuição da necessidade de testes dos produtos
acabados, no que se refere à determinação de
contaminantes;
Redução de perdas de matérias-primas e produtos;
Maior credibilidade junto ao cliente (consumidor);
Maior competitividade do produto na comercialização;
Atendimento aos requisitos legais
“Considera-se a APPCC uma
ferramenta para controle de
processo e não para o ambiente
onde o processo ocorre. “
Conceitos
Perigo: Contaminante de natureza biológica,
química ou física, ou constituinte do alimento
que pode causar dano à saúde ou à integridade
do consumidor.
Risco: Estimativa da probabilidade
(possibilidade) de ocorrência de um
perigo. Pode ser classificado em alto,
médio e baixo.
LIMITE DE SEGURANÇA valores ou atributos
próximos aos limites críticos e que são adotados
como medida de segurança para reduzir a
possibilidade dos mesmos não serem atendidos
MEDIDA DE CONTROLE (medida preventiva)
qualquer ação ou atividade que pode ser usada
para prevenir, eliminar ou reduzir um perigo à
saúde do consumidor.
Possibilidade de introdução,
sobrevivência e/ou multiplicação de
agentes biológicos e introdução e
permanência de agentes físicos ou
químicos no alimento
LIMITE CRÍTICO valores ou atributos
máximos e/ou mínimos estabelecidos para
cada critério e que, quando não atendidos,
significam impossibilidade de garantia da
segurança do alimento;
DESVIOS não atendimento aos limites
críticos estabelecidos para os critérios
selecionados.
AÇÃO CORRETIVA procedimentos ou ações a
serem tomadas quando se constata que um critério
encontra-se fora dos limites estabelecidos
Ponto de controle (PC): São
considerados como pontos de
controle, os pontos ou etapas
que podem afetar a segurança,
mas controlados
prioritariamente por programas
e procedimentos pré-requisitos
(Boas Práticas de Fabricação –
BPF, Procedimentos Padrões de
Higiene Operacional – PPHO)
PONTO CRÍTICO DE CONTROLE (PCC)
Qualquer ponto, etapa ou procedimento no
qual se aplicam medidas de controle
(preventivas) para manter um perigo
significativo sob controle, com objetivo de
eliminar, prevenir ou reduzir os riscos à saúde
do consumidor
VERIFICAÇÃO Uso de métodos, procedimentos
ou testes para validar, auditar, inspecionar,
calibrar, com a finalidade de assegurar que o
Plano APPCC está em concordância com o
Sistema APPCC, é cumprido operacionalmente
e/ou necessita de modificação e revalidação
Etapas iniciais
Formação da Equipe
Descrição do Produto
Fluxograma de processo
Formação da equipe
Responsável pela elaboração, implementação e
manutenção do sistema APPCC.
Membros com formações e funções diferentes;
Um administrativo/secretária(o) (anotar
conclusões/decisões do grupo).
Entre 4 e 6 pessoas,
É recomendável que as pequenas empresas recorram a
consultores externos.
Todos integrantes treinados na APPCC
Descrição do Produto
Equipe deverá descrever o produto como será
consumido
Fluxograma de processo
O fluxograma deve ser elaborado pela
equipe, cobrindo todas as etapas da
operação relativas a um determinado
produto.
Etapas de processo;
Princípios fundamentais
1. Análise de perigos e identificação de medidas
preventivas de controle
2. Determinação dos pontos críticos de controle
(PCC)
3. Estabelecimento de limites críticos para as
medidas de controle dos PCCs
4. Estabelecimento de um sistema de
monitoramento dos PCCs
5. Estabelecimento de ações corretivas caso haja
desvio nos limites críticos
6. Estabelecimento de procedimentos de verificação
7. Estabelecimento de documentação e registro
1 Análise de perigos e identificação de medidas
preventivas de controle
Identificar os perigos e caracterizar medidas
preventivas correspondentes;
Se necessário, modificar um processo ou
produto para garantia da segurança;
Servirá de base para identificar os PCCs;
Análise detalhada dos perigos possíveis na
matéria-prima a ser processada
Avaliação das etapas do processo e sua influência na
disseminação de perigos - aumento dos riscos
Efetivação de análises de orientação e coleta de dados
Perigos físicos (conforme RDC 14 de 28/03/2014);
biológicos (bactérias e toxinas microbianas, vírus,
parasitas) e químicos (pesticidas, produtos de
limpeza…), alergênicos
Incluir avaliação do risco
1. Probabilidade de ocorrência do perigo e a
gravidade dos efeitos adversos à saúde
2. Sobrevivência ou multiplicação dos
microrganismos em análise
3. Produção ou persistência de toxinas e agentes
físicos ou químicos
4. Condições que possam levar aos itens anteriores
• Quais medidas preventivas poderiam
ser adotadas visando eliminar,
prevenir ou reduzir os perigos
identificados;
• Diversas medidas de controle passíveis
de adoção podem ser utilizadas –
experiência da equipe, literatura
específica, legislação…
MEDIDAS PREVENTIVAS
2 Análise de perigos e identificação de medidas
preventivas de controle
Mecanismo de controle
“Ação ou atividade que pode ser usada para prevenir ou
eliminar um perigo à segurança de alimentos ou para
reduzi-lo a um nível aceitável.”
Ponto Crítico de Controle (PCC)
“Etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial
para prevenir ou eliminar um perigo à segurança de
alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável.”
ARVORE DECISÓRIA
3 Estabelecimento de limites críticos para as medidas de controle dos PCCs
Limite Crítico
“Critério que separa a aceitação da rejeição”
Limites críticos são estabelecidos para determinar se
um PCC permanece sob controle. Se um limite crítico
for excedido ou violado, os produtos afetados são
considerados como potencialmente inseguros.
Limite Operacional
Parâmetro estabelecido
Limite Crítico pelo procedimento de
manufatura que deve ser
Parâmetro na etapa atingido na etapa do
do processo que deve processo. Normalmente
ser atingido para associados a parâmetros
assegurar a de qualidade.
segurança do
alimento.
Fontes para determinação do
limite crítico
Legislação, Estudos Experimentais,
Artigos científicos
4 Estabelecimento de um sistema de monitoramento dos PCCs
Objetivo do monitoramento:
1) Garantir o controle do
processo;
2) Identificar quando há perda
de controle (desvio do PCC).
O que monitorar? Como monitorar? Quem vai
Tempo/ velocidade de Equipamentos monitorar?
esteira/ fluxo calibrados (termômetro, Funcionário
pH, medida de vazão) treinado.
Temperatura
Visual
Atividade de água
Resíduos de alergênicos
Quando monitorar?
Contínuo
Não contínuo (batch)
5 Estabelecimento de ações corretivas caso haja desvio nos limites críticos
Correção
“Ação para eliminar uma não-conformidade
detectada.”
Ação corretiva
“Ação para eliminar a causa de uma não conformidade
detectada ou outra situação indesejável.”
Determinar a disposição de um produto não
conforme
Eliminar a causa raiz para evitar recorrência
Colocar o PCC novamente sob controle
Deve-se manter registros de ações
corretivas:
Identificação do produto (produto,
quantidade, data);
Descrição do desvio;
Exemplos
Rejeição do lote de matéria-prima;
Ajuste da temperatura e tempo do
processo;
Devolução de matéria-prima para o
fornecedor
Limpeza e sanificação reiteradas;
Diminuição do pH;
Ajuste da quantidade de certos
ingredientes;
6 Estabelecimento de procedimentos de verificação
Aplicação de métodos, procedimentos, testes e
auditorias. Nestes procedimentos, podemos
incluir analises microbiológicas.
Aqui é onde nós verificamos se o sistema está
funcionando conforme planejado. É uma forma de
validar o sistema.
O que deve ser verificado?
Revisão dos registros de calibração
Revisão dos registros de monitoramento dos PCC
Analise dos documentos do plano HACCP e seus
registros.
Analise dos desvios de limites críticos e as ações
corretivas
Tomadas para cada desvio
Resultados de análises do produto final
Resultados de auditorias
7 Estabelecimento de documentação e registro
São exemplos de documentação:
Análise de perigos;
Determinação dos PCC;
Determinação dos limites críticos.
São exemplos de registro:
Atividades de monitoramento dos PCC;
Desvios e ações corretivas correspondentes;
Procedimentos de verificação efetuados.
