Processos de Usinagem

Ementa do Curso

• Carga horária total:120h/a

• Duração:30 aulas – 5 meses

• Metodologia de avaliações

• Fundamentos de usinagem;

• Ferramentas de corte e suas aplicações;

• Forças e potência de corte;

• Classificação e aplicação dos fluidos de corte;

• Processos de usinagem tradicionais;

• Processos de usinagem não-tradicionais.

 Metodologia de Avaliações

• Aulas teóricas:

• Valor total:4,0 pontos;

• Aulas práticas:

• Valor total:6,0 pontos

• Índice para aprovação:6,0 pontos

• Frequência mínima de 75% das aulas previstas para o curso

 Referências Bibliográficas:

DINIZ, A. E.; MARCONDES, F. C.; COPPINI. N. L. Tecnologia da

usinagem dos materiais. 8ª Edição. São Paulo: MM Editora, 2013.

FERRARESI, D. Fundamentos da usinagem dos metais. São Paulo:

Editora Edgard Blücher Ltda., 2003.

MACHADO, Á. R.; ABRÃO, A. M.; COELHO, R. T.; SILVA, M. B. da.

Teoria da usinagem dos materiais. 3ª edição. Ed. Blücher, 2015.
Fundamento da usinagem
➔ Introdução
➔ Fundamentos
➔ Cinemática do processo
➔ Parâmetros de corte
➔ Geometria de cunha de corte
➔ Forças na usinagem
➔ Cavacos
➔ Desgaste nas ferramentas de
corte
➔ Fluidos de corte
 Introdução

Definição - segundo a DIN 8580, aplica-se a todos os

processos de fabricação onde ocorre a remoção de
material sob a forma de cavaco.

Usinagem - operação que confere à peça: forma,

dimensões ou acabamento superficial, ou ainda uma
combinação destes, atravéz da remoção de material sob a
forma de cavaco.

Cavaco - porção de material da peça retirada pela

ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma
irregular.
 Introdução

Princípio – a remoção de material ocorre atrvés da

interferência entre ferramenta e peça, sendo a
ferramenta constituida de um materrial de dureza e
resistência muito superior a do material da peça.

Usinagem - O Estudo da usinagem é baseado na

mecânica (cinemática, atrito e deformação), na
termodinâmica (geração e propagação de calor) e nas
propriedades dos materiais.
 Introdução
Usinage
m
Material Seqüência de Produto
Bruto Usinagem Final

Remoção de Remoção de Remoção de

cavaco cavaco cavaco
 Importância da usinagem na industria metal mecânica

A maior parte de todos os produtos industrializados em

alguma de suas etapas de produção sofre algum
processo de usinagem
Importância da usinagem na industria metal mecânica
➔ 80%
dos furos são realizados por
usinagem

➔ 100%
dos processos de melhoria da
qualidade superficial são feitos
por usinagem
➔ o
comércio de máquinas-
ferramentas representa uma
das grandes fatias da riqueza
mundial
➔
70% das engrenagem
para transmissão de
portência
Importância da usinagem na industria metal mecânica
Outros produtos usinados

➔70% das lentes de

contatos extraoculares

➔100% das lentes de

contatos intraoculares

➔Lentes para CD player ou

suas matrizes
 Classificação dos processos de usinagem

Usinagem com Ferramenta de Geometria Definida

Tornear
Fresar
Furar
Rosqua
r
Alargar
Brocha
r Serrar
Plainar
outros
 Classificação dos processos de usinagem

Usinagem com Ferramenta de Geometria Não Definida

Retificar

Brunir

Lapida

r Lixar

Polir

Jatear

Tamborea

r outros
 Máquinas operatrizes

TORNOS HORIZONTAIS

Os tornos horizontais são os mais comuns e mais usados frequentemente

conforme figura abaixo. Por apresentarem dificuldade na mudança de ferramentas,
não oferecem grandes possibilidades de fabricação em série.
TORNOS HORIZONTAIS

PRINCIPAIS COMPONENTES DO TORNO

O torno se compõe essencialmente de :
- Barramento
- Cabeçote fixo
- Cabeçote móvel
- Carro principal
- Caixa Norton
- Recâmbio
 ACESSÓRIOS DO TORNO

As operações de tornear superfícies cilíndricas ou cônicas, embora simples e bastante

comuns, às vezes apresentam algumas dificuldades. É o que acontece, por exemplo,
com peças longas que se fossem presas somente pela placa universal se flexionariam
por causa da pressão da ferramenta.
O torno tem vários tipos de acessórios que servem para auxiliar na execução de muitas
operações de torneamento:

PONTAS E CONTRAPONTAS

As pontas e contrapontas são cones duplos retificados de aço temperado cujas

extremidades se adaptam ao centro da peça a ser torneada para apoiá-la. A
contraponta é montada no mangote do cabeçote móvel, padronizado pelo sistema
Morse, com um cone de 60º. Recebe esse nome porque está montada em uma
posição oposta a uma placa arrastadora com ponta. É apresentada em vários tipos:
 ACESSÓRIOS DO TORNO

Ponta fixa: suporta a peça por meio dos furos de centro.

Ponta rotativa: reduz o atrito entre a peça e a ponta, pois gira suavemente e suporta
esforços radiais e axiais, ou longitudinais;

Ponta rebaixada: facilita o completo faceamento do topo.

Nos catálogos de fabricantes, as pontas e contrapontas recebem o nome genérico de ponta.

Tipos de pontas
 ACESSÓRIOS DO TORNO
LUNETA

A luneta é outro dos acessórios usados para prender peças de grande comprimento e
finas que, sem esse tipo de suporte adicional, tornariam a usinagem inviável, por causa
da vibração e flexão da peça devido ao grande vão entre os pontos. A luneta pode ser
fixa ou móvel.
A luneta fixa é presa no barramento e possui três castanhas reguláveis por parafusos e
a parte da peça que nela se apoia deve estar previamente torneada. Se a peça não
puder ser torneada antes, o apoio deve ser lubrificado.
A luneta móvel geralmente possui duas castanhas. Ela apóia a peça durante todo o
avanço da ferramenta, pois está fixada no carro do torno.

Luneta fixa. Luneta móvel

 ACESSÓRIOS DO TORNO

PLACA DE CASTANHAS INDEPENDENTES

É outro tipo de placa muito comum. Pode ter 3 ou 4 castanhas ajustáveis, por meio de
uma chave, que aciona um parafuso sem-fim que comanda seu deslocamento.

Placas de 3 e 4 castanhas, respectivamente

Este tipo de placa permite fixar firmemente obras de qualquer forma e centrar com a
precisão desejada qualquer ponto da peça.
As castanhas podem ser retiradas e colocadas em posição inversa, permitindo centrar
pela parte interna as obras vazadas.
 ACESSÓRIOS DO TORNO

PLACA UNIVERSAL

Neste tipo, as castanhas se movem simultaneamente pela ação da chave introduzida em

um dos furos existentes. Estas placas servem para fixar peças poligonais regulares ou de
seção circular.

O emprego desse tipo de placa é comumente em

peças curtas que não precisam de contraponta,
economizando-se tempo com a preparação dos
Placa universal centros.
 ACESSÓRIOS DO TORNO

MANDRIL
São pequenas placas universais de três castanhas mais comumente conhecidas como
mandris ou buchas universais que são utilizadas para fixar brocas, alargadores, machos e
peças cilíndricas de pequeno diâmetro.

Mandril.
 ACESSÓRIOS DO TORNO

FERRAMENTAS USADAS NO TORNO

Para a usinagem de peças com precisão e rigor, é necessário dispor do tipo exato de
ferramenta do torno, com um gume de corte afiado e bem apoiado, amolado
especialmente para o material que se vai trabalhar, e ajustada à devida altura.

FERRAMENTA RETA PARA DESBASTE

 ACESSÓRIOS DO TORNO

FERRAMENTA CURVA PARA FACEAR LATERALMENTE

FERRAMENTA CURVA PARA DESBASTE

 ACESSÓRIOS DO TORNO

FERRAMENTA CURVA PARA FACEAR E DESBASTAR

FERRAMENTA CURVA PARA FACEAR LATERALMENTE

 ACESSÓRIOS DO TORNO

FERRAMENTA PARA ROSQUEAR EXTERNO

FERRAMENTA PARA ROSQUEAR INTERNO

ACESSÓRIOS DO TORNO

FERRAMENTA RETA PARA SANGRAR E CORTAR

 CÁLCULO DE ROSCA

ROSCA TRIANGULAR

[Link].
P= passo (em mm) i= ângulo da hélice
d= diâmetro externo c= crista
d1= diâmetro interno D= diâmetro do fundo da porca
d2= diâmetro do flanco D1= diâmetro do furo da porca
α= ângulo do filete h1= altura do filete da porca
f= fundo do filete h= altura do filete do parafuso

[Link] DE ROSCAS
As roscas triângulares classificam-se, segundo seu perfil, em três tipos
rosca métrica
rosca Whithworth
rosca americana
Para nosso estudo, vamos detalhar apenas dois tipos: a rosca métrica e a rosca
Whithworth.
Rosca métrica ISO normal e rosca e a rosca métrica ISO fina NBR 9527.
 FÓRMULAS DA ROSCA MÉTRICA

Ângulo do perfil da rosca: a= 60°

Diâmetro Menor do Parafuso (Ø do núcleo)
d1 = d – 1,2268 x P
Diâmetro efetivo do parafuso ( Ø médio):
d2= D2 = d – 0,6495 x P
Folga entre a raiz do filete da porca e a crista do filete
f= 0,045 x P
Diâmetro maior da porca:
D= d + 2 x f
Diâmetro menor da porca (furo):
D1= d – 1,0825 x P
Diâmetro efetivo da porca ( Ø médio)
D2 = d2
Altura do filete do parafuso:
he= 0,61343 x P
Raio de arredondamento da raiz do filete do parafuso:
rre= 0,14434 x P
Raio de arredondamento da raiz do filete da porca:
rri= 0,063 x P

A rosca métrica fina, num determinado comprimento, possui maior numero de filetes do que a rosca
normal. Permite melhor fixação da rosca evitando afrouxamento do parafuso, em caso de vibração
de máquinas. Exemplo: em Veículos
 FÓRMULAS DA ROSCA WHITHWORTH

a= 55°
P= 1”
nº de fios
hi= he= 0,6403 x P
rri= rre= 0,1373 x P
d= D
d1= d – 2 x he
D2= d2= d – he

A fórmula para confecção das roscas Whithworth normal e fina é a mesma.

Apenas variam os números de filetes por polegadas.
Utilizando as fórmulas anteriores, você obterá os valores para cada elemento da
rosca.
 Máquinas operatrizes

Tornos CNC

São tornos que empregam um moderno processo alternativo de produção comandado por um
computador que controla os movimentos da máquina. Esse computador leva o nome de comando
numérico computadorizado ou controle numérico computadorizado, abreviadamente CNC .Oferece
maior flexibilidade, rendimento e operações diversas, além de excelentíssima precisão em menor
tempo.
Além de grande produtividade é excelente na construção de peças complexas com economia de
dispositivos e de ferramentas especiais.
O controle numérico é um sistema que interpreta um conjunto de instruções pré-gravadas,
codificadas em alguns formatos simbólicos, permitindo a máquina executar as instruções e ainda
verificar os resultados para que a precisão seja mantida.
As desvantagens só dizem respeito ao alto custo de investimento e problemas com programação, o
que, com o passar dos tempos vem sofrendo quedas devido ao custo de implantação dos sistemas de
CAD/CAM, vem se tornando cada vez mais acessível.
 Máquinas operatrizes

Fresadora Universal

A fresagem é um processo de usinagem mecânica , feito por fresadoras e

ferramentas especiais chamadas fresas. A fresagem consiste na retirada do
excesso de metal ou sobremetal da superfície de uma peça, a fim de dar a esta uma
forma e acabamento desejados. Na fresagem, a remoção do sobremetal da peça é
feita pela combinação de dois movimentos, efetuados ao mesmo tempo. Um dos
movimentos é o de rotação da ferramenta, a fresa. Outro é o movimento da mesa
da máquina, onde é fixada a peça a ser usinada.
Máquinas operatrizes

Observe abaixo quais são as principais partes de uma fresadora universal:

 Máquinas operatrizes

Os tipos de fresadoras
Os tipos de fresadoras são definidos de acordo a disposição do cabeçote em
relação a mesa da máquina, podendo ser definida como:

Fresadora horizontal (eixo árvore paralelo à mesa de trabalho)

Fresadora vertical (eixo árvore perpendicular à mesa de trabalho)
Fresadora universal (pode ser configurada para vertical ou horizontal)
Máquinas operatrizes
Peças fabricadas nas fresadoras
Máquinas operatrizes

Ferramentas para fresadoras

Máquinas operatrizes
Ferramentas para fresadoras

Fresa de Faceamento

Fresa de Topo

Fresa Abacaxi Fresa módulo

 Máquinas operatrizes

Ferramentas para fresadoras

Definição:

O movimento de avanço é geralmente feito pela peça, que está fixada à mesa da máquina.
Máquinas operatrizes

Velocidade de corte constante, exceto em fresas de ponta esférica

Fresa de topo reta

Fresa de ponta esférica
Máquinas operatrizes

Movimentos de Corte no Fresamento

(a ) Fresamento Tangencial: eixo de rotação da

ferramenta é paralelo a superfície da peça
(b ) Fresamento Frontal: eixo de rotação da ferramenta é
perpendicular a superfície da peça

Fresamento Tangencial Fresamento Frontal

Máquinas operatrizes

Movimentos de Corte no Fresamento Tangencial

 O eixo da fresa está disposto paralelamente à

superfície da peça .
 Arestas de corte colocadas na periferia da parte
cilíndrica.

Movimento
de corte
ae

Direção do
fz avanço

Fresamento tangencial
 Máquinas operatrizes

Movimentos de Corte no Fresamento Frontal

 O eixo da fresa é perpendicular à

superfície de trabalho.

Direção do corte

Ferramenta
ap

fz Peça

Direção do avanço
Fresamento frontal
Máquinas operatrizes

Operações de Fresamento
Máquinas operatrizes

Operações de Fresamento
Máquinas operatrizes

Fixação da Peça nas Fresadoras

Grampos Base Magnética

Macacos Excêntrico
Máquinas operatrizes

Fixação da Peça nas Fresadoras

Morsa Angular
Morsa Giratória

Morsa de Precisão
Morsa Pneumática
 Máquinas operatrizes

Fixação da Peça nas Fresadoras

Cabeçote divisor Contra Ponta

Tem a função de produzir giros na

peça para se obter divisões
desejadas.
Máquinas operatrizes

Fixação da Peça nas Fresadoras Mesa Divisora

Cabeçote divisor

Cabeçote Divisor
 Máquinas operatrizes
Furadeiras

A furadeira de bancada

A furadeira de bancada é um equipamento muito utilizado para realizar

perfurações na horizontal, com mais estabilidade e precisão. Esta
estabilidade vem do fato de que junto a ela estão normalmente acopladas uma
mesa ou bancada, o que torna ela menos suscetível a trepidações e movimentos
na hora de furar. A bancada já faz parte da furadeira, e é ideal para perfurar
materiais mais resistentes, como metais, madeiras, aço carbono, inox, alumínio,
alvenaria e outros.
Máquinas operatrizes

Furadeiras
A furadeira de bancada
 Máquinas operatrizes

Furadeiras

A furadeira de Coluna

A furadeira de coluna, também conhecida como furadeira de bancada é um

equipamento muito exato. Ela pode perfurar um orifício perfeitamente alinhado
com o ângulo que necessita. Usar uma furadeira elétrica manual para esse mesmo tipo
de trabalho poderia facilmente levar a erros. A furadeira de coluna tem capacidade de
perfuração maior que a de bancada, sendo ideal para trabalhos mais robustos e para
chapas maiores.
Máquinas operatrizes

Furadeiras
Furadeira Radial
Com cabeçotes móveis, furadeiras radiais permitem furos em partes de
peças grandes que outras furadeiras não alcançam. Essa praticidade
permite vários furos em peças grandes, algo comum em diferentes tipos de
indústria. Este tipo de ferramenta é utilizada na indústria para perfurações em
peças produzidas em série. Na furadeira radial é composto por: base, coluna
e bandeira.
Máquinas operatrizes

Furadeiras

Assessórios e Ferramenta

Mandril e Chave Morsa

Máquinas operatrizes

Furadeiras

Brocas
 Máquinas operatrizes

Conceito de RPM

A sigla RPM pode fazer referência a diferentes conceitos. De um modo geral, o seu
uso está relacionado com as rotações por minuto: a quantidade de voltas que um
corpo giratório completa em volta do seu eixo a cada sessenta segundos.

As RPM, neste sentido, constituem uma unidade de frequência que não faz parte do
Sistema Internacional de unidades, já que este recorre ao hertz (um hertz representa
um ciclo por segundo). É habitual empregar a ideia de RPM com referência ao
funcionamento de um motor.

O rpm é também uma unidade de velocidade que é usada para medir o

desempenho de velocidade de algumas máquinas, no caso, dos motores dessas
máquinas. Nesse caso, o rpm trata-se do número de voltas que um eixo dá numa
engrenagem por minuto.
Máquinas operatrizes
 Máquinas operatrizes

Exercício 1:

Qual a RPM para furar uma peça de aço 1020 com uma broca de aço rápido com
12 mm de diâmetro, se a velocidade da tabela é de 25 m/min?
 Máquinas operatrizes

Exercício 2:

Qual é o número de rotações por minuto (RPM) que devemos colocar em uma
furadeira que está utilizando uma broca de aço rápido de 20 mm de diâmetro,
sabendo – se que a velocidade de corte recomendada é de 25m/min?
 Máquinas operatrizes

Exercício 3:

Qual a RPM adequada para furar uma peça de aço 1045 de 50 mm de diâmetro
com uma broca de aço rápido de 18 mm de diâmetro se a velocidade indicada
na tabela é de 18 m/min.
 Cálculo de dimensões de rosca

Rosca métrica normal

Exemplo 1 - Calcular o diâmetro menor de um parafuso (d 1) para uma rosca de

diâmetro externo (d) de 10 mm e passo (p) de 1,5 mm

Cálculo: d 1 = d - 1,2268 · P

Substituindo os valores dessa fórmula:

d 1 = 10 - 1,2268 · 1,5
d1 = 10 - 1,840
d1 = 8,16 mm

Portanto, o diâmetro menor da rosca é de 8,16 mm

 Cálculo de dimensões de rosca
Rosca métrica normal
Exemplo 2
 Cálculo de dimensões de rosca

Rosca métrica normal

Exercício 1 - Calcular o diâmetro efetivo de um parafuso (diâmetro médio) com rosca

métrica normal, cujo diâmetro externo é de 12 mm e o passo é de 1,75 mm.

Fórmula: d2 = d - 0,6495 · P
 Cálculo de dimensões de rosca

Rosca métrica normal

Resolução

Substituindo os valores desta fórmula:

d 2 = 12 - 0,6495 · 1,75
d2 = 12 - 1,1366
d2 = 10,86 mm

Portanto, a medida do diâmetro médio é de 10,86 mm.

 Cálculo de dimensões de rosca

Rosca métrica normal

Exercício 2 - Calcular a folga (f) de uma rosca métrica normal de um parafuso cujo diâmetro
maior (d) é de 14 mm e o passo (p) é de 2 mm.

Fórmula: f = 0,045 · P
 Cálculo de dimensões de rosca

Rosca métrica normal

Resolução:

f = 0,045 · 2
f = 0,09 mm

Portanto, a folga entre a raiz do filete da porca e a crista do filete do parafuso é de 0,09 mm.
 Cálculo de dimensões de rosca

Rosca métrica normal

Exercício 3:Calcular o diâmetro maior de uma porca com rosca métrica normal,
cujo diâmetro maior do parafuso é de 8 mm e o passo é de 1,25 mm.

Fórmulas: D = d + 2f

Calcula-se, primeiro o valor de f cuja fórmula é f = 0,045 · P

 Cálculo de dimensões de rosca

Rosca métrica normal

Resolução:

Portanto: f = 0,045 · 1,25

f = 0,05625

Substituindo os valores de f na fórmula:

D = 8 + 2 · 0,056
D = 8 + 0,112
D = 8,11 mm

Portanto, o diâmetro maior da porca é de 8,11mm.

 Cálculo de dimensões de rosca

Rosca métrica normal

Exercício 4:Calcular o diâmetro menor de uma porca com rosca métrica

normal cujo diâmetro maior do parafuso é de 6mm e o passo é de 1 mm.

Fórmula: D 1 = d - 1,0825 · P
 Cálculo de dimensões de rosca

Rosca métrica normal

Resolução:

Substituindo os valores:
D 1 = 6 - 1,0825 · 1
D 1 = 6 - 1,0825
D 1 = 4,92 mm
Portanto, o diâmetro menor da porca é de 4,92 mm.
 Cálculo de dimensões de rosca

Rosca métrica normal

Exercício 5:Calcular a altura do filete de um parafuso com rosca métrica normal

com diâmetro maior de 4 mm e o passo de 0,7 mm.

Fórmula: h e = 0,61343 · P
 Cálculo de dimensões de rosca

Rosca métrica normal

Resolução:

Substituindo os valores:

h e = 0,61343 · 0,7
h e = 0,43 mm

Portanto, a altura do filete do parafuso é de 0,43mm.

 Cálculo de dimensões de rosca

Rosca métrica fina

Exercício 6:Calcular o diâmetro menor de um parafuso (d1), sabendo

que o diâmetro maior é de 10 mm e o passo é de 0,75 mm.

Fórmula: d1 = d - 1,2268 · P
 Cálculo de dimensões de rosca

Rosca métrica fina

Substituindo os valores:

d1 = 10 - 1,2268 · P
d1 = 10 - 0,9201
d1 = 9,08 mm

Portanto, o diâmetro menor do parafuso é de 9,08 mm.

 Cálculo de dimensões de rosca

Rosca métrica fina

Exercício 7:Calcular a altura do filete de um parafuso (he) com

rosca métrica triangular fina com diâmetro maior de 8 mm e
passo de 1 mm.

Fórmula: he = 0,61343 · P
 Cálculo de dimensões de rosca

Rosca métrica fina

Substituindo os valores:

he = 0,61343 · 1
e = 0,61 mm

Portanto, a altura do filete é de 0,61 mm.

Cálculo de dimensões de rosca
 Cálculo de dimensões de rosca

Exercício 8:Calcular a altura de filete (he) de uma rosca

whitworth, sabendo-se AULA que o passo é de 0,793 mm.

Fórmula: he = 0,6403 · P

Substituindo os valores:

he = 0,6403 · 0,793
he = 0,51 mm

Portanto, a altura do filete é de 0,51 mm.

 Cálculo de dimensões de rosca

Exercício 9:
 Cálculo de dimensões de rosca

Resolução:
 Cálculo de dimensões de rosca

Exercício 10:
 Cálculo de dimensões de rosca

Resolução
 Cálculo de dimensões de rosca

Exercício 11:
 Cálculo de dimensões de rosca

Resolução:
Prensas

O que são prensas?

Prensas são máquinas projetadas para exercer uma força considerável sobre
um objeto, comprimindo-o, moldando-o ou unindo componentes. Elas são
ferramentas essenciais em diversas indústrias, desde a manufatura até a
produção de alimentos.
 Prensas

Tipos de Prensas e suas Aplicações:

Prensas Mecânicas: Utilizam força mecânica, geralmente gerada por motores elétricos ou
a combustão, para realizar a compressão. São amplamente utilizadas em processos como:
Forjamento: Moldagem de metais a altas temperaturas e pressões.
Corte: Separação de materiais em formas específicas.
Dobragem: Alteração da forma de materiais metálicos.
Prensas Hidráulicas: Funcionam com base na aplicação de força através de um fluido
incompressível (geralmente óleo). São versáteis e utilizadas em diversas aplicações, como:
Moldagem de plásticos: Criação de peças plásticas com formas complexas.
Prensagem de madeira: Produção de compensados e outros produtos à base de madeira.
Prensagem de borracha: Fabricação de diversos produtos de borracha.
Prensas Pneumáticas: Empregam ar comprimido para gerar a força de compressão. São
leves e fáceis de controlar, sendo utilizadas em:
Montagem de componentes eletrônicos: Fixação de peças delicadas.
Indústria alimentícia: Embalagem e processamento de alimentos.
Prensas Manuais: São operadas manualmente e utilizadas em tarefas que exigem menor
força, como:
Oficina mecânica: Prensagem de buchas e rolamentos.
Marcenaria: Prensagem de peças de madeira.
 Prensas

Componentes Comuns de uma Prensa:

Estrutura: Base sólida que suporta todas as outras partes da prensa.

Cilindro: Contém o fluido (óleo ou ar) que exerce a força de compressão.
Pistão: Move-se dentro do cilindro, transmitindo a força para a ferramenta de
trabalho.
Ferramenta de trabalho: Entra em contato direto com o material a ser processado,
realizando a operação desejada.
Critérios para Escolha da Prensa:
Capacidade de força: A força máxima que a prensa pode exercer.
Curso: A distância que o pistão se move.
Velocidade: A rapidez com que a prensa pode realizar o ciclo de trabalho.
Tipo de material a ser processado: Materiais diferentes exigem diferentes tipos de
prensas.
Precisão: A precisão dimensional necessária para o produto final.
Segurança na Utilização de Prensas:
Treinamento: Todos os operadores devem ser devidamente treinados para utilizar a
prensa de forma segura.
Equipamentos de proteção individual (EPIs): É fundamental utilizar EPIs
adequados, como luvas, óculos de segurança e protetores auriculares.
Manutenção: As prensas devem ser inspecionadas e mantidas regularmente para
garantir o bom funcionamento e a segurança dos operadores.
Cortar

Cortar pedaços de material é uma atividade muito comum no ambiente da

mecânica. Ela compreende operações como cortar com tesoura ou com
guilhotina, serrar manualmente ou com auxílio de máquinas e cinzelar
com cinzel, também conhecido como talhadeira.
Cortar

Por exemplo, o torneiro ou o fresador de produção não podem ficar

preocupados com as dimensões da barra que eles vão trabalhar, nem
perder tempo cortando o material no tamanho adequado. Do ponto de
vista da empresa, é importante que não se desperdice matéria-prima.
Isso leva à necessidade de cortar o material de maneira planejada,
com as dimensões mínimas e suficientes para a execução da
usinagem. É aí que o corte entra. Com máquinas, ferramentas e
técnicas especiais para cada necessidade, algumas empresas têm
até setores especializados no corte de materiais.
Cortar

Assim, por exemplo, a preparação de barras em

blocos menores para fresagem pode ser feita com o
auxílio de máquinas de serrar. Para reparos, ajustes,
formação de canais, corte de cabeças de rebites, o
corte será feito manualmente com a ajuda de um
cinzel, e no caso de chapas são usadas tesouras e
guilhotinas.
Dentre as operações de corte manual, a que
economiza mais tempo e material é a de corte com
tesoura, quando comparado com o corte com serra e
com cinzel. Ela é empregada para cortar chapas
finas de até 1 mm de espessura.
Cortar

A tesoura funciona como um conjunto de duas alavancas articuladas. Como

conseqüência, o corte se faz mais facilmente quando a chapa é encostada
mais próximo da articulação, o que exige menos força para o corte. O
resultado da operação de corte são bordas sem rebarbas, mas com cantos
vivos.
Para essa operação, existem vários tipos de tesouras que se diferenciam
uma das outras principalmente pela forma das lâminas, pelas dimensões e
pela aplicação. Elas são:
Cortar

Tesoura manual reta para cortes retos de

pequeno comprimento.

Tesoura manual reta de lâminas estrelas para

cortes em curva de pequeno comprimento.
Cortar

Tesoura manual curva para corte em de raios

de circunferência côncavos e conexos.

Tesoura de bancada para chapas de maior

espessura (entre 1 e 1,5mm).
Cortar

Para chapas ainda mais espessas (± 3 mm) e maiores usam-se guilhotinas mecânicas.
Definição - Cortar

Quer seja com ferramentas manuais como a talhadeira, a serra ou a lima, quer
seja com ferramentas usadas em um torno, uma fresadora ou uma furadeira, o
corte dos materiais é sempre executado pelo que chamamos de princípio
fundamental, um dos mais antigos e elementares que existe: a cunha
Definição - Cortar

Observe que a característica mais importante da cunha é o seu ângulo de

cunha ou ângulo de gume (c). Quanto menor ele for, mais facilidade a cunha
terá para cortar. Assim, uma cunha mais aguda facilita a penetração da aresta
cortante no material, e produz cavacos pequenos, o que é bom para o
acabamento da superfície.
Definição - Cortar

Por outro lado, uma ferramenta com um ângulo muito agudo terá a
resistência de sua aresta cortante diminuída. Isso pode danificá-la por
causa da pressão feita para executar o corte.
Definição - Cortar

Outra coisa que a gente tem de lembrar é que qualquer material oferece
certa resistência ao corte. Essa resistência será tanto maior quanto
maiores forem a dureza e a tenacidade do material a ser cortado. Por
isso, quando se constrói e se usa uma ferramenta de corte, deve-se
considerar a resistência que o material oferecerá ao corte.

• Dureza: é a capacidade de um material resistente ao desgaste

mecânico.

• Tenacidade: é a capacidade de um material de resistir à quebra.

Definição - Cortar

Por exemplo, a cunha de um formão pode ser bastante aguda

porque a madeira oferece pouca resistência ao corte.
Definição - Cortar

Por outro lado, a cunha de uma talhadeira tem um ângulo mais aberto para
poder penetrar no metal sem se quebrar ou se desgastar rapidamente.
Definição - Cortar

Isso significa que a cunha da ferramenta deve ter um ângulo capaz de vencer
a resistência do material a ser cortado, sem que sua aresta cortante seja
prejudicada.
Definição - Cortar

Porém, não basta que a cunha tenha um ângulo adequado ao material a ser
cortado. Sua posição em relação à superfície que vai ser cortada também
influencia decisivamente nas condições do corte.
Definição - Cortar

Por exemplo, a ferramenta de plaina representada no desenho abaixo possui uma

cunha adequada para cortar o material. Todavia, há uma grande área de atrito
entre o topo da ferramenta e a superfície da peça.
Definição - Cortar

Para solucionar esse problema, é necessário criar um ângulo de folga ou

ângulo de incidência (f) que elimina a área de atrito entre o topo da
ferramenta e o material da peça.
Definição - Cortar

Além do ângulo de cunha (c) e do ângulo de folga (f), existe ainda um outro
muito importante relacionado à posição da cunha. É o ângulo de saída (s) ou
ângulo de ataque.
Definição – Cortar - Nomeclatura

Para facilitar seu estudo, os ângulos de cunha, de folga e de saída foram

denominados respectivamente de c, f e s. Esses ângulos podem ser
representados respectivamente pelas letras gregas b (lê-se beta), a (lê-se
alfa) e g (lê-se gama).
Definição - Cortar

Do ângulo de saída depende um maior ou menor atrito da superfície de ataque da

ferramenta. A consequência disso é o maior ou o menor aquecimento da ponta da
ferramenta. O ângulo de saída pode ser positivo, nulo ou negativo.
Definição - Cortar

Para materiais que oferecem pouca resistência ao corte, o ângulo de cunha (c) deve
ser mais agudo e o ângulo de saída (s) deve ser maior.
Definição - Cortar

Para materiais mais duros a cunha deve ser mais aberta e o ângulo de
saída ( s ) deve ser menor.
Definição - Cortar

Para alguns tipos de materiais plásticos e metálicos com irregularidades na superfície,

adota-se um ângulo de saída negativo para as operações de usinagem
Serrar

Nem sempre na operação de corte, é possível fazê-lo com a tesoura ou a

guilhotina. Isso acontece quando é preciso cortar materiais de maior volume em
pedaços menores destinados à usinagem. A finalidade do corte também determina
a escolha da operação. Assim, se é necessário fazer cortes de contornos internos
ou externos, previamente traçados, abrir fendas e rebaixos, a operação indicada é
o serramento, operação de corte de materiais que usa a serra como ferramenta.
O serramento pode ser feito manualmente ou com o auxílio de máquinas.
Serrar

Para se fazer o serramento manual, usa-se um arco de serra no qual se

prende a lâmina de serra.
Máquinas operatrizes
MÁQUINA SERRA FITA HORIZONTAL

A máquina serra fita horizontal possui sistemas altamente tecnológicos que

garantem a subida do cabeçote móvel acionado por botões. Isso garante um sistema
de aproximação da lâmina da máquina serra fita horizontal muito mais rápido e
prático.
Outra vantagem da máquina é o seu sistema de controle de velocidade digitalizado de
acordo com a velocidade do motor, além de conter uma tabela que mostra os padrões
indicando um melhor uso e induzindo uma regulagem mais fácil no processo de corte
de peças.
Com uma capacidade de corte de 200 a 2000 mm de diâmetro, a máquina serra fita
horizontal torna-se a opção ideal para as soluções de cortes industriais de materiais.
Serrar

Seja com arco, seja com máquinas, o item mais

importante no serramento é a lâmina de serrar
ou simplesmente serra. Por isso, o cuidado
com a seleção das lâminas de serra tanto para
trabalhos manuais quanto com máquinas é
essencial.
Serrar

O quadro abaixo resume as principais características das lâminas de serra.

Serrar

Existem serras usadas para fazer furos de diâmetros maiores dos que os que se
pode fazer com brocas comuns. Elas foram especialmente desenvolvidas para a
furação de chapas de aço e outros metais, madeiras, fibras, plásticos, etc. São
fabricadas em aço rápido bimetal e usadas em furadeiras. São chamadas de serra
copo.

A escolha da lâmina de serra adequada ao trabalho dependerá do tipo de trabalho

(manual ou por máquina), da espessura e do tipo do material. Além de considerar
esses dados, é necessário compatibilizá-los com a velocidade de corte ou número
de golpes (máquina alternativa). Os quadros a seguir reúnem essas informações.
Serrar
Serrar

Serrar - Etapas do serramento

Para executar a operação de corte seguem-se as seguintes etapas:

1. Marcação das dimensões no material a ser cortado. No caso de

corte de contornos internos ou externos, há necessidade de
traçagem, observando a sequência já estudada.

2. Fixação da peça na morsa, se for o caso.

3. Seleção da lâmina de serra de acordo com o material e sua

espessura.
Serrar

Serrar - Etapas do serramento

4. Fixação da lâmina no arco (manual) ou na máquina, observando

o sentido dos dentes de acordo com o avanço do corte.

5. Regulagem da máquina, se for o caso.

6. Serramento. Se o serramento for manual, manter o ritmo (aproximadamente 60

golpes por minuto) e a pressão (feita apenas durante o avanço da serra). Usar a
serra em todo o seu comprimento, movimentando somente os braços. Ao final da
operação, diminuir a velocidade e a pressão sobre a serra para evitar acidentes.
Essa recomendação é válida também para as máquinas de corte vertical.
Limagem

Apesar do uso das máquinas-ferramenta

garantir qualidade e produtividade na
fabricação de peças em grandes lotes, existem
ainda operações manuais que precisam ser
executadas em circunstâncias nas quais a
máquina não é adequada. É o caso da
limagem, realizada pelo ferramenteiro ou pelo
ajustador e usada para reparação de máquinas,
ajustes diversos e trabalhos de usinagem na
ferramentaria para a confecção de gabaritos,
lâminas, matrizes, guias, chavetas.
Limagem

Como você já sabe, sempre que se realiza uma operação de corte qualquer,
o resultado quase inevitável é o aparecimento de rebarbas que precisam
ser retiradas. A limagem é a operação que retira essa camada extra e
indesejável de material. Para isso, usa-se uma ferramenta chamada lima.

A lima é uma ferramenta geralmente fabricada com aço-carbono temperado

e cujas faces apresentam dentes cortantes chamados de picado.
Limagem

A lima pode ser classificada por meio de várias características. Essas informações estão
resumidas no quadro a seguir:
Limagem

Para que as limas tenham uma durabilidade maior, é necessário ter

alguns cuidados:
1. Usar as limas novas para limar metais mais macios como latão e
bronze. Quando ela perder a eficiência para o corte desses materiais,
usá-la para trabalhar ferro fundido que é mais duro.
2. Usar primeiramente um dos lados. Passe para o segundo lado
somente quando o primeiro já estiver gasto.
3. Não limar peças mais duras do que o material com o qual a lima foi
fabricada.
4. Usar lima de tamanho compatível com o da peça a ser limada.
5. Quanto mais nova a lima, menor deve ser a pressão sobre ela
durante o trabalho.
6. As limas devem ser guardadas em suportes de madeira em locais
protegidos contra a umidade.
Limagem

Existe ainda um grupo especial de limas pequenas, inteiras de aço,

chamadas de limas-agulha. Elas são usadas em trabalhos especiais como,
por exemplo, para a limagem de furos de pequeno diâmetro, construção de
ranhuras e acabamento de cantos vivos e outras superfícies de pequenas
dimensões nas quais se requer rigorosa exatidão.

O comprimento total das limas-agulha varia entre 120 e 160mm e o

comprimento da parte com picado pode ser de 40, 60 e 80mm.
Limagem

Quanto ao picado e ao formato elas são semelhantes às limas comuns:

Limagem

Para trabalhar metal duro, pedra, vidro e matrizes em geral, e em

ferramentaria para a fabricação de ferramentas, moldes e matrizes em geral,
são usadas limas diamantadas, ou seja, elas apresentam o corpo de metal
recoberto de pó de diamante fixado por meio de um aglutinante.
Para simplificar a usinagem manual de ajustagem, rebarbamento e
polimento, usam-se as limas rotativas ou fresas-lima, cujos dentes
cortantes são semelhantes aos das limas comuns. São acopladas a um eixo
flexível e acionadas por meio de um pequeno motor. Apresentam formatos
variados, como mostra a ilustração a seguir.
Limagem – Etapas da Limagem

A limagem manual pode ser realizada por meio de várias operações.

Elas são:

• limar superfície plana: produz um plano com um grau de exatidão

determinado por meio de réguas. Aplica-se à reparação de máquinas e
em ajustes diversos;

• limar superfície plana paralela: produz um plano paralelo cujo grau de

exatidão é controlado com o auxílio de um instrumento como o
paquímetro, o micrômetro ou o relógio comparador. É empregada na
confecção de matrizes, em montagens e ajustes diversos;
Limagem – Etapas da Limagem

A limagem manual pode ser realizada por meio de várias operações.

Elas são:
• limar superfície plana em ângulo: produz uma superfície em ângulo reto, agudo
ou obtuso, cuja exatidão é verificada por meio de esquadros (ângulos de 90º).
Usa-se para a confecção de guias de diversos ângulos, “rabos de andorinha”,
gabaritos, cunhas;

• limar superfície côncava e convexa: produz uma superfície curva interna ou

externa verificada por verificadores de raio e gabaritos. É empregada para a
execução de gabaritos, matrizes, guias, chavetas;

• limar material fino (chapas de até 4 mm). Aplica-se à usinagem de gabaritos e

lâminas para ajuste.
Limagem – Etapas da Limagem

Essa operação prevê a realização das seguintes etapas:

1. Fixação da peça na morsa – A superfície a ser limada deve ficar na posição

horizontal, alguns milímetros acima do mordente da morsa. Para proteger as
faces já acabadas da peça, usar mordentes de proteção.

Mordentes de proteção: são chapas de material mais macio do que o da

peça que será fixada e que evitam que os mordentes da morsa façam marcas
nas faces já usinadas da peça.
Limagem – Etapas da Limagem

Essa operação prevê a realização das seguintes etapas:

2. Escolha da lima de acordo com a operação e tamanho da peça.

3. Execução da limagem observando as seguintes orientações:

a) Segure a lima conforme a ilustração e verifique se o cabo está

bem fixado.
Limagem – Etapas da Limagem

b) Apoie a lima sobre a peça, observando a posição dos pés.

c) Lime por passes sucessivos, cobrindo toda a superfície a ser limada e usando
todo o comprimento da ferramenta. A lima pode correr transversal ou obliquamente
em relação à superfície da peça.
Limagem – Etapas da Limagem

d) Lime a um ritmo entre 30 e 60 golpes por minuto.

e) Controle frequentemente a planeza com o auxílio da régua de controle.

Para evitar riscos na superfície limada, limpe os cavacos que se prendem

ao picado da lima com o auxílio de uma escova ou raspador de latão ou
cobre.
Cisalhamento

Existem operações de corte que não podem ser feitas nem com tesoura ou
guilhotina, nem com serras manuais ou mecanizadas devido a dificuldades como
espaço ou local para a realização da operação. São operações executadas pelo
ajustador ou o mecânico de manutenção para abrir rasgos, cortar cabeças de
rebites, fazer canais de lubrificação e cortar chapas.

É uma operação eminentemente manual que consiste em separar e cortar uma

quantidade de material com o auxílio de uma ferramenta chamada de cinzel
Cisalhamento

Para cinzelar são necessárias as seguintes ferramentas:

a) Cinzel ou talhadeira para cortar chapas e desbastar superfícies planas. Com

uma afiação adequada, o cinzel é usado para vazar furos próximos entre si.
Cisalhamento

Para cinzelar são necessárias as seguintes ferramentas:

b) Bedame, também chamado de buril, para produzir rasgos de chaveta.

Cisalhamento

Para cinzelar são necessárias as seguintes ferramentas:

c) Bedame meia-cana para abrir canais para lubrificação.

Cisalhamento

A aresta cortante deve ter os ângulos convenientes de acordo com o material a ser
trabalhado. Veja tabela a seguir.
Cisalhamento

Para facilitar o corte do material, o cinzelamento é muitas vezes feito após o

serramento. O resultado da operação de cinzelamento é rústico. Por isso, ele
só é realizado quando não se dispõe de máquinas adequadas. É também
usado em trabalhos de manutenção.

Como há o perigo de que os cavacos resultantes dessa operação atinjam o

olho de quem a executa, é imprescindível que o profissional use óculos de
segurança.
Traçagem

Todo mundo já teve na vida um aparelho eletrônico que deixou de funcionar depois de
muito uso. Quando isso acontece, e o aparelho vai parar na oficina eletrônica do bairro,
o técnico muitas vezes pede o esquema com a disposição dos componentes do circuito
que ele deve consertar. Isso facilita muito o trabalho dele.
Assim como o técnico precisa do desenho do circuito eletrônico para trabalhar, outros
profissionais também usam algum tipo de esquema para o mesmo fim. Por exemplo, o
engenheiro se vale das plantas para supervisionar a construção de um edifício. O
eletricista faz um esquema prévio da instalação que vai realizar.
Traçagem

Na área de mecânica acontece o mesmo: se o trabalho é na manutenção, os

esquemas mecânicos, hidráulicos e elétricos da máquina a ser recuperada são
sempre bem-vindos. Se o trabalho é na produção, o mecânico precisa do desenho
técnico para saber o que ele vai usinar, quanto vai tirar de sobremetal, que
acabamento será dado à superfície etc.
Traçagem

Só que existem circunstâncias da produção mecânica em que é necessária uma etapa

entre o desenho e a realização do trabalho. É o caso das peças em bruto produzidas por
forjamento ou fundição ou peças pré-usinadas e que ainda terão de ser trabalhadas
mecanicamente para a retirada do excesso de material que apresentam. Antes que a
usinagem final seja iniciada, é necessário fazer uma operação que indique o local e a
quantidade de material a suprimir. Essa operação é o assunto desta nossa aula. E para
saber qual é, só estudando tudo com muita atenção.
Traçagem - Desenhando no material

Muitas vezes, dentro do processo de fabricação mecânica, é necessário prever se a

peça em bruto ou pré-usinada resultará realmente na peça acabada que se deseja, isto
é, se as dimensões da peça em bruto são suficientes para permitir a usinagem final. Isso
geralmente acontece na produção de peças únicas, na fabricação de pequenas séries ou
na produção de primeiros lotes de peças de uma grande série.
Traçagem - Desenhando no material

Para fazer isso, executa-se um conjunto de operações chamado de traçagem. Por

meio da traçagem são marcadas na peça pré-usinada as linhas e os pontos que
delimitam o formato final da peça após a usinagem. Com o auxílio da traçagem, são
transportados para a peça os desenhos dos planos e outros pontos ou linhas
importantes para a usinagem e o acabamento.
Traçagem - Desenhando no material

O trabalho de traçagem pode ser classificado em dois tipos:

• Traçagem plana

• Traçagem no espaço,
Traçagem - Desenhando no material

O trabalho de traçagem pode ser classificado em dois

tipos:

• Traçagem plana, que se realiza em superfícies

planas de chapas ou peças de pequena espessura.
Traçagem - Desenhando no material

O trabalho de traçagem pode ser classificado em dois

tipos:

Traçagem no espaço, que se realiza em peças

forjadas e fundidas e que não são planas. Nesse
caso, a traçagem se caracteriza por delimitar volumes
e marcar centros.
Traçagem - Desenhando no material

Na traçagem é preciso considerar duas referências:

• a superfície de referência, ou seja, o local no qual a peça se apoia;

‘

• o plano de referência, ou seja, a linha a partir da qual toda a traçagem

da peça é orientada.
Traçagem - Desenhando no material

Dependendo do formato da peça, a linha que indica o plano de referência pode

corresponder à linha de centro.
Traçagem - Desenhando no material

Da mesma forma, o plano de referência pode coincidir com a superfície de

referência.
Traçagem - Instrumentos e materiais para traçagem

Para realizar a traçagem é necessário ter alguns instrumentos e materiais.

Os instrumentos são muitos e variados: mesa de traçagem ou desempeno,
escala, graminho, riscador, régua de traçar, suta, compasso, esquadro de
centrar, cruz de centrar, punção e martelo, calços em V, macacos de altura
variável, cantoneiras, cubo de traçagem.
Traçagem - Instrumentos e materiais para traçagem

Para cada etapa da traçagem um desses instrumentos ou grupo de instrumentos é

usado. Assim, para apoiar a peça, usa-se a mesa de traçagem ou desempeno.
Dependendo do formato da peça e da maneira como precisa ser apoiada, é
necessário também usar calços, macacos, cantoneiras e/ou o cubo de
traçagem.
Traçagem - Instrumentos e materiais para traçagem

Para auxiliar na traçagem usa-se régua, esquadros de base, o esquadro

de centrar, a suta, tampões, gabaritos.
Traçagem - Instrumentos e materiais para traçagem

Para marcar usam-se um punção e um martelo.

Traçagem - Instrumentos e materiais para traçagem

Para que o traçado seja mais nítido, as superfícies das peças devem ser pintadas
com soluções corantes. O tipo de solução depende da superfície do material e do
controle do traçado. O quadro a seguir resume as informações sobre essas
soluções.
Traçagem - Instrumentos e materiais para traçagem

Quando há necessidade de realizar a traçagem em peças fundidas ou

forjadas muito grandes, é possível fazê-lo em máquinas de traçagem.
Traçagem - Etapas da traçagem

Como em qualquer outro tipo de operação, a

traçagem é realizada em várias etapas. Elas
são:

1. Limpeza das superfícies que estarão em

contato, ou seja, a peça e a mesa de traçagem.
Ambas devem estar livres de qualquer tipo de
sujeira, tais como pó, graxa, óleo. Além disso, a
peça deve ter sido previamente rebarbada.

2. Preparação da superfície com o material

adequado, ou seja, aplicação de uma pintura
especial que permita visualizar os traços do
riscador.
Traçagem - Etapas da traçagem

3. Posicionamento a peça sobre a superfície de referência. Se a peça

não tiver uma superfície usinada que se possa tomar como plano de
referência, ela deve ser posicionada com o auxílio de calços, macacos
e/ou cunhas.

4. Preparação do graminho na medida correta.

Traçagem - Etapas da traçagem

5. Traçagem, fazendo um traço fino, nítido, em um único sentido, ou seja, de

uma vez só. Se os traços forem paralelos à superfície de referência, basta usar
o graminho ou calibrador traçador.

6. Para traçar linhas perpendiculares, usa-se o esquadro adequado.

Traçagem - Etapas da traçagem

9. Em seguida, golpeia-se a cabeça do punção com o martelo. Como

indicação prática, deve-se dar a primeira martelada com pouca força,
verificar o resultado e dar um segundo golpe para completar a marcação.

10. Para a traçagem de arcos de circunferência, usa-se o punção para

marcar o centro da circunferência e o compasso para realizar a traçagem.
Traçagem - Etapas da traçagem

Como você viu, traçagem é o desenho no próprio

material que ajuda a visualizar o formato que a peça
terá depois de usinada.

Ela ajuda a prevenir erros do operador. E como diz o

velho ditado, é melhor prevenir do que remediar.
Conversão de mm em polegada fracionaria
Conversão polegada fracionaria em mm
 Conversão
Exercícios : Converta de milímetros para polegada fracionária
 Conversão

Resolução:
 Conversão
Exercícios : Converta de polegada fracionária para milímetros
 Conversão
Resolução:
 Paquímetro

Paquímetro – conceito

 Paquímetro: Instrumento usado para medir as dimensões lineares

internas, externas e de profundidade de uma peça. Consiste em uma
régua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.

 Geralmente é construído de aço inoxidável, e suas graduações referem-

se a 20ºC. A escala é graduada em milímetro e polegadas, podendo a
polegada ser fracionária ou milesimal. O cursor é provido de uma
escala, chamada nônio ou vernier, que se desloca em frente às escalas
da régua e indica o valor da dimensão tomada.
 Paquímetro

Paquímetro – tipos
Paquímetro
 Paquímetro

Aplicações usuais do paquímetro

 Paquímetro

Procedimento para a tomada da medida no paquímetro universal

1. abra (afaste as faces de contato) o paquímetro um pouco mais que o objeto

a ser medido
2. coloque o objeto na abertura
3. feche gentilmente o instrumento até que haja contato entre as faces e o
objeto
4. assegure-se que eles estão paralelos, um pequeno movimento de balanço se
incumbe disto
5. faça a leitura e interprete a medida
6. abra o paquímetro e retire o objeto
7. coloque ambos em um local adequado
8. repita a operação para confirmar a medida

Evidentemente, é necessário adaptar este procedimento para cada tipo de

medição, por exemplo, é possível mover o paquímetro antes da leitura em
medição de profundidade ou de ressaltos, ou para medições internas o primeiro
passo é abrir o instrumento um pouco menos que o furo a ser medido e o sexto
passo é fechar o instrumento antes de o retirar do furo.
 Paquímetro

Medição externa

Permita que o paquímetro se alinhe com o

objeto que está sendo medido, isto é possível
segurando ambos sem apertar.
Posicione o objeto o próximo da escala
principal, sem tocar nela, exemplo 1

exemplo 1 – boas práticas de medição externa com paquímetro universal

contraexemplo 1 – medição externa – objeto muito

distante da escala
 Paquímetro

Medição interna

Permita que o paquímetro se alinhe com o furo ou

rasgo que está sendo medido, isto é possível
segurando ambos sem apertar.
Posicione o objeto o mais próximo possível do cursor,
exemplo 1

exemplo 2 – boas práticas de medição interna com paquímetro universal

contraexemplo 2 – medição interna – objeto muito

distante do cursor
 Paquímetro

Medição de profundidade

Permita que a haste de profundidade do paquímetro se alinhe paralelamente com o

furo ou rasgo que está sendo medido, isto é possível segurando ambos sem apertar.
 Paquímetro

Medição de profundidade – furo de fundo cônico

Se usar o lado com da ranhura, o topo da haste vai

prosseguir até se apoiar no cone da ponta da broca,
adicionando alguns décimos de milímetro à medida,
contraexemplo 4

exemplo 4 – boas práticas de medição interna com paquímetro universal – furo de

broca

contraexemplo 4 – medição de furo de broca – haste

mede parte do cone
 Paquímetro

Medição de profundidade – furo de fundo cego

Para medir a profundidade de um furo cego, use o lado da

haste de profundidade com a ranhura, exemplo 5, esta
prática evita a medição do arredondamento do fundo.

exemplo 5 – boas práticas de medição interna

com paquímetro universal – furo de broca
Para medir a profundidade de um furo cego,
use o lado da haste de profundidade com a
ranhura, exemplo 5, esta prática evita a
medição do arredondamento do fundo.

contraexemplo 5 – medição de furo cego

– haste medindo rebarba
 Paquímetro : Leitura e Interpretação ( Milímetros)

Exemplo 1
 Paquímetro : Leitura e Interpretação ( Milímetros)

Exemplo 2
 Paquímetro : Leitura e Interpretação ( Milímetros)

Exemplo 3
 Paquímetro : Leitura e Interpretação ( Milímetros)

Exercícios
 Paquímetro : Leitura e Interpretação ( Milímetros)

Resolução
 Paquímetro : Leitura e Interpretação ( Milímetros)

Resolução
Micrômetro
 Micrômetro

O que é um Micrômetro?

O micrômetro é um instrumento de medição utilizado para determinar

dimensões com alta precisão.
Ele permite a medição de pequenas distâncias, na faixa de micrômetros (daí o
nome), que são equivalentes a 0,001 milímetros ou 0,0001 centímetros.
Portanto, é uma ferramenta indispensável em trabalhos que exigem medidas
exatas, como na fabricação de peças de máquinas, ajuste de engrenagens e
controle de qualidade.

Para que serve um Micrômetro?

O micrômetro é utilizado principalmente para medir a espessura, o

diâmetro e a profundidade de objetos com alta precisão.
Ele é especialmente útil quando as tolerâncias de medida são extremamente
restritas e não podem ser atendidas com outros instrumentos de medição.
Sua função principal é proporcionar resultados precisos e confiáveis, garantindo
a qualidade e a exatidão das peças produzidas.
 Micrômetro

Qual a diferença do paquímetro para o micrômetro?

Embora o paquímetro e o micrômetro tenham funções semelhantes, existem algumas

diferenças importantes entre eles.
O paquímetro é um instrumento de medição versátil que permite a medição de
comprimento, diâmetro, profundidade e ressaltos. Os paquímetros profissionais podem
fornecer medidas precisas, desde que tenham sido calibrados e acompanhados de
laudo.
Por outro lado, o micrômetro é projetado especificamente para medições de alta precisão
em pequenas distâncias. Enquanto o paquímetro é mais adequado para medições
rápidas e menos precisas, o micrômetro é utilizado quando é necessária uma precisão
maior, geralmente na faixa de milímetros.
 Micrômetro

Como usar um micrômetro?

Para utilizar corretamente um micrômetro, siga os passos a seguir:

1. Segure o micrômetro com firmeza, garantindo que a escala de

medição esteja voltada para você;
2. Posicione a peça a ser medida entre as pontas de medição do
micrômetro;
3. Gire o tambor principal no sentido horário para que as pontas de
medição pressione a peça;
4. Observe o valor mostrado na escala fixa do micrômetro, que indica a
medida em milímetros;
5. Em seguida, verifique o tambor de medição, que possui uma escala
circular. Anote o valor indicado pela linha de referência;
6. Some o valor da escala fixa com o valor da escala circular para obter
a medida final
 Micrômetro

Tipos de Micrômetro

Existem dois tipos principais de micrômetros disponíveis:

Micrômetro analógico e micrômetro digital.

Micrômetro Analógico

O micrômetro analógico é um modelo tradicional que utiliza uma escala

circular e um tambor de medição para fornecer a leitura precisa da
medida. Ele possui uma resolução de até 0,01 mm, permitindo
medições extremamente precisas.
Para ler o micrômetro analógico, observe a posição da linha de
referência na escala circular e o valor correspondente na escala fixa.
Essa leitura combinada indicará a medida desejada
 Micrômetro

Micrômetro Digital

O micrômetro digital, por sua vez, possui um display digital que mostra diretamente
o valor da medida com alta precisão. Ele geralmente tem uma resolução de 0,001
mm, o que permite uma leitura mais rápida e fácil.
Além disso, alguns modelos possuem recursos avançados, como memória de
armazenamento e conexão com computadores para análise de dados.
O micrômetro digital é especialmente recomendado para aqueles que desejam
praticidade e precisão nas medições
Micrômetro
Micrômetro : Leitura e Interpretação ( Milímetros)
 Micrômetro : Leitura e Interpretação ( Milímetros)

Exercícios:
 Micrômetro : Leitura e Interpretação ( Milímetros)
Exercícios:
Classificação dos processos de usinagem

Usinagem Não convencional

Remoção térmica

Remoção Química

Remoção

Eletroquímica

Remoção por ultra-

som Remoção por

jato d'água outros

 Evolução Histórica

Ferramentas de pedras para

remoção
 Fundamentos da usinagem dos materiais

PMR-
 Cinemática Geral dos Processos de Usinagem

Os processos de usinagem necessitam de um movimento

relativo entre peça e ferramenta.
 Grandezas do processo de usinagem

➔ Velocidade de Corte (Vc)

Vc = f (material peça,material ferramenta, do

processo (torneamento, fresamento,
retificação, etc.), da operação (desbaste ou
acabamento))
π∗d∗ (Eq.
Vc n 1)

= 1000
 Velocidade de Corte (Vc)

π∗d∗
Vc é um valor obtido Vc n
experimentalmente
= 1000
 Valor encontrado em tabelas
 Valores encontrados em tabelas também são função da
vida da ferramenta.
 As tabelas apresentam faixas de valores e podem
variar de acordo com a fonte
 Vc ainda depende da máquina-ferramenta, da
geometria da peça, do tipo de dispositivo de fixação
e da experiência do operador ou programador
Exemplos de tabela de Velocidade de Corte (Vc)
 Exercícios de Velocidade de corte (Vc)
Exemplo 1 .:
Vamos supor que você seja um torneiro e precise tornear com uma ferramenta de
aço rápido um tarugo de aço 1020 com diâmetro de 80 mm. Qual será a rpm do
torno para que você possa fazer esse trabalho adequadamente?

Os dados que você tem são: vc = 25m/min (dado encontrado na tabela)

d = 80 mm
n=?
 Força de corte
Força de usinagem Fu – é a força total que atua sobre uma cunha
cortante durante a usinagem.

Força de corte (Fc): é a projeção da força de usinagem Fu sobre a

direção do corte (dada pela velocidade de corte).
Força de corte

A força de usinagem (Fu) é decomposta em uma componente que está

no plano de trabalho:

Força ativa (Ft): é a projeção da força de usinagem Fu sobre o plano

de trabalho.

Em uma componente perpendicular ao plano de trabalho chamada de

Força passiva ou força de profundidade:

Força passiva (Fp): é a projeção da força de usinagem Fu sobre a

direção perpendicular a direção de avanço, situada no plano de
trabalho
 Força de corte
As componentes da Força Ativa contribuem para a potência de usinagem,
pois estão no plano de trabalho:

Força de corte (Fc): é a projeção da força de usinagem Fu sobre a direção do

corte (dada pela velocidade de corte).

Força de avanço (Ff): é a projeção da força de usinagem Fu sobre a direção do

avanço.

Força de apoio (Fap): é a projeção da força de usinagem Fu sobre a direção

perpendicular a direção de avanço, situada no plano de trabalho.
Forças de Usinagem

Entre a força ativa Ft, a força de apoio Fap e a

força de avanço Ff vale a relação.

Fc = Kc * ap * f * w

Onde:

• Kc: Coeficiente de força específica de corte

• ap: Profundidade de corte

• f: Avanço

• w: Largura de corte (aproximadamente igual à profundidade de

corte em torneamento)
 Forças de Usinagem

Força efetiva de corte Fe: é a projeção da força de usinagem Fu

sobre a direção efetiva de corte.

Força Passiva ou de profundidade (Fp): é a projeção da força

de usinagem Fu sobre a direção efetiva de corte. (não contribui
para Potência)
 Avanço de corte

Unidades de medida usadas nas máquinas-ferramenta:

Plaina: mm/golpe

Furadeira: mm/rotação ou mm/minuto

Torno: mm/rotação

Fresadora: mm/dente da fresa ou mm/minuto;

Retificadora: mm/minuto
Avanço de corte

Avanços recomendados de acordo com diâmetro da peça.

Diâmetro em mm Avanços para desbaste Avanços para
acabamentos Avanços para: Sangrar, Torneamento
interno.
Em mm/rotação Em mm/rotação
Em mm/rotação

10 a 25 0,1 0,05 0,05

26 a 50 0,2 0,1 0,1

51 a 75 0,25 0,15 0,1

76 a 100 0,3 0,2 0,1

101 a 150 0,45 0,3 0,2

151 a 300 0,5 0,3 0,2

301 a 500 0,6 0,4 0,3

Exercício 1:
Um torno está usinando uma peça de aço com diâmetro de 50mm. A
velocidade de corte é de 100m/min, o avanço é de 0,2mm/rot e a
profundidade de corte é de 2mm. Sabendo que o coeficiente de
força específica de corte (Kc) do aço é 2500 MPa, calcule a força de
corte.

Fc = Kc * ap * f * w

Substituindo os valores:

Fc = 2500 MPa * 2mm * 0,2mm/rot * 2mm

Fc = 2000 N
Exercício 2:
Um torno está usinando uma peça de aço com as seguintes condições:

Diâmetro da peça: 50 mm
Velocidade de corte: 100 m/min
Avanço: 0,2 mm/rot
Coeficiente de força de corte (Kc): 1000 N/mm²
Calcule a força de corte.

Solução:

Cálculo da área de corte (Ac):

Ac = a * b, onde a é o avanço e b é a largura da cava (aproximadamente igual ao
avanço para pequenos avanços).

Ac = 0,2 mm/rot * 0,2 mm = 0,04 mm²

Cálculo da força de corte (Fc):

Fc = Kc * Ac
Fc = 1000 N/mm² * 0,04 mm² = 40 N

Resposta: A força de corte é de 40 N.

 Exercício 3:

Qual a potência necessária para realizar o torneamento do exercício 1,

considerando uma eficiência da máquina de 80%?

Resolução:

A potência de corte (Pc) pode ser calculada por:

Pc = Fc * Vc / 1000
Onde:
Vc: Velocidade de corte
Pc = 2000 N * 100 m/min / 1000 Pc = 200 W
Considerando a eficiência da máquina:
Potência do motor = Pc / Eficiência Potência do motor = 200 W / 0,8
Potência do motor = 250 W
Exercício 4:

Dados:

Material: Aço AISI 1020

Diâmetro da peça: 50 mm
Velocidade de corte: 100 m/min
Avanço: 0,2 mm/rot
Profundidade de corte: 2 mm
Coeficiente de força de corte (K): 1500 N/mm²

Calcular a área de corte:

A = ap * f

Calcular a força de corte:

Fc = K * A
Exercício 4:

Solução:

Calcular a área de corte: A = ap * f = 2 mm * 0,2 mm/rot = 0,4 mm²

Calcular a força de corte: Fc = K * A = 1500 N/mm² * 0,4 mm² = 600 N

Exercício 5:

Qual é a potência de corte necessária para usinar um aço baixo

carbono com velocidade de corte de 120 m/min, profundidade de
corte de 3 mm e avanço de 0,2 mm/rot? Considere a eficiência da
máquina de 80% e o coeficiente de força específica de corte Kc =
3100 MPa.

Pc = (Kc * ap * f * vc) / (1000 * η)

Exercício 5:

Resolução:

Identificar os dados:
vc = 120 m/min
ap = 3 mm
f = 0,2 mm/rot
η = 0,8
Kc = 3100 Mpa

Aplicar a fórmula:
Pc = (3100 * 3 * 0,2 * 120) / (1000 * 0,8)
Pc = 279 kW

Resposta: A potência de corte necessária é de 279 kW .

Cinemática Geral dos Processos de Usinagem
Movimentos nos processos de usinagem
 Grandezas do processo de usinagem

Onde:
➔ a – profundidade de
corte
p

➔ f – avanço por revolução

➔ b – largura de usinagem
ap ➔ h – espessura de
➔ Seção de usinagem pa
usinagem
*f
➔ Seção de usinagem b
*h
Relações que envolvem a usinagem
Denominações da ferramenta de corte
Denominações da ferramenta de corte
Cunha de corte
 Geometria da Cunha de Corte

➔Para cada par material de ferramenta / material de peça

têm uma geometria de corte apropriada ou ótima

A geometria da ferramenta influência na:

➔ Formação do cavaco

➔ Saída do cavaco

➔ Forças de corte

➔ Desgaste da ferramenta

➔ Qualidade final do trabalho

Geometria da ferramenta de tornear

 = ângulo de folga ou
incidência
 = ângulo de cunha
 = ângulo de saída
 = ângulo de ponta ou
quina
 = ângulo de direção
 = ângulo de inclinação

r = raio de ponta ou
quina
 Influências da Geometria da ferramenta de tornear

= ângulo de folga ou incidência, reduz o atrito entre a

superfície de folga e a peça e melhora a estabilidade da
aresta de corte

 = 6 a 12°

▲ α =>▼β

α > α >
α= α
0°
0° 1
2
1
α menor
desgaste
 Influências da Geometria da ferramenta de tornear

= ângulo de saída, melhora a formação do cavaco,

melhora a superfície gerada na peça, reduz a força de
corte (trabalho de dobramento do cavaco), facilita o
escoamento do cavaco sobre a face
 Influências da Geometria da ferramenta de tornear

= ângulo de ponta ou
quina

▲  =>▼resistência da
cunha
 Influências da Geometria da ferramenta de tornear

= ângulo de  = 10 a
direção 100°

▲  =>▲largura de usinagem – seção de usinagem

▲  => atrito do gume secundário contra a superfície
gerada
▲
▲ =>
=> redução
redução de
de vibrações
forças
 Influências da Geometria da ferramenta de tornear

r = raio de ponta ou
quina

▲ r =melhora na qualidade
superficial

▲ r = aumento do atrito
 Escolha da geometria da ferramenta
➔ Material da ferramenta
➔ Material da peça
➔ Condições de corte
➔ Geometria da peça
➔ Tipo de operação
Solicitações na cunha de corte
 Forças de usinagem

Força de usinagem = f(condições de corte (f, Vc, ap),

geometria da

ferramenta (,, , ), desgaste da ferramenta)

Onde:
F = força de
usinagem Fc =
Força de corte
Ff = Força de

avanço Fp = Força

passiva
Materiais de Ferramentas de Corte
Requisitos:
➔
Resistência à
compressão
➔
Dureza
➔
Resistência à flexão e tenacidade
Nenhum
➔
Resistência do gume material de
ferramenta
➔
Resistência interna de ligação possui todas
➔
Resistência a quente estas
característic
➔
Resistência à oxidação as
➔
Pequena tendência à fusão e
caldeamento
➔
Resistência à abrasão
➔ Condutibilidade térmica, calor específico e expansão
térmica
Classificação dos materiais de ferramentas
Propriedades dos materiais de ferramentas
Evolução dos materiais de ferramenta
Resistência a quente dos principais materiais de ferramentas
 Funções dos revestimentos
➔ Proteção do material de base da ferramenta
➔ Redução de atrito na interface cavaco/ferramenta
➔ Aumento da dureza na interface
cavaco/ferramenta
➔ Condução rápida de calor para longe da região
de corte
➔ Isolamento térmico do material de base da
ferramenta
 Tipos de ferramentas de corte
➔ Ferramentas
integrais
 Tipos de ferramentas de corte
➔ Ferramentas com insertos
intercambiáveis
 Geometria dos insertos

➔ A geometria da peça, suas tolerâncias, seu material e

qualidade superficial definem o formato do inserto

➔ Há seis formas comuns, com benefícios e limitações,

em relação à resistência a tensão

 Considerações gerais sobre Ferramentas de corte
➔
Manuseio e manutenção de ferramentas de
corte
➔
Evitar o contato entre ferramentas
➔
Cuidados no armazenamento
➔
Danos no manuseio (quebras)
 Cavaco

Definição - porção de material da peça retirada pela

ferramenta, caracterizando-se por apresentar
forma irregular.
Formação dos cavacos
Fatores de influência na formação dos cavacos
Processo de corte

1. Penetração da
cunha no
material –
deformação
elástica e
plástica
2. Escoamento
após
ultrapassar a
tensão de
cisalhamento
máxima do
material
3. Cavaco
plenament
e
 Tipos básicos de cavacos

Arrancado
Contínuo Lamelare s ou
s s cisalhado
s
 Tipos básicos de cavacos

Arrancado
Contínuo Lamelare s ou
s s cisalhado
s
Relação entre propriedades dos materiais e cavacos
Influência do avanço e da profundidade de corte sobre a
formação do cavaco
Classificação dos cavacos
 Aresta postiça
– Adesão de material sobre a face da ferramenta
– Material da peça altamente encruado que caldeia na
face da ferramenta e assume a função de corte
Vídeo sobre formação de cavaco
Distribuição do calor na região do corte
 Desgaste em ferramentas de usinagem
➔ O desgaste é uma conseqüência natural do processo
de usinagem sobre as ferramentas de geometria
definida e não definida.
➔ Movimento relativo entre cavaco e ferramenta, o
atrito, as forças e a temperatura levam ao desgaste da
➔ ferramenta.
0 desgaste pode ser observado na superfície de saída,
nas superfícies princiapla e secundária, na ponta e nas
arestas de corte
 Desgaste em ferramentas de usinagem

Superfíci
e de
saída

a – desgaste de cratera
b – desgaste da superfície
principal na aresta de
corte
c - desgaste da
superfície
secundária na
aresta secundária
Desgaste em ferramentas de usinagem

VB - Largura média de
desgaste de flanco.
VBmáx - Largura máxima de
desgaste de flanco.
SV - Deslocamento lateral do
gume na direção do
flanco.
KB - Largura de cratera.
KF - Largura do lábio
no desgaste de
cratera.
KM - Distância da
borda
da ferramenta
ao centro da
cratera.
KT - Profundidade
de cratera.
SV - Deslocamento
lateral
do gume na
 Desgaste em ferramentas de usinagem

Exemplo da volução de desgaste em brocas

helicoidais
Exemplos de desgaste em ferramentas de corte
 Lascamento de gume

●
Forças de corte
● excessivas;
● Corte interrompido;
Material da peça com
inclusões duras.
 Mecanismos de desgaste

●
Adesão
●
Abrasão mecânica a
●
Oxidação
●
Difusão Difusã
Desgaste

●
Outros
Adesão
Total

Abrasão

Temperatura de Corte
Oxi
(Velocidade de Corte; Avanço e outros
dação
fatores)
Mecanismos de
desgaste
Conceito de usinabilidade

“Na usinagem com remoção

de cavacos verifica-se que os
diversos materiais se
comportam de modo distinto,
sendo que alguns podem ser
trabalhados com grande
facilidade, enquanto que outros
oferecem uma série de
problemas ao operador”
 Usinabilidade

➔ Descreve todas as dificuldades que um material

apresenta na sua usinagem.
➔ Compreende todas as propriedades de um material
que têm influência sobre o processo de usinagem.

Definição: Usinabilidade pode ser definida como sendo a

capacidade dos materais de peça em se deixarem
usinar
 Critérios de Usinabilidade

●
Formação de
●
Abrasividad
cavaco e

●
Forças de
●
Tipo de
usinagem cavaco
 Ações para minimizar os efeitos da má usinabilidade

- na
ferramenta
material
geometria da
ferramenta uso de
revestimento
- no
processo

velocidade
avanço
profundid
ade de
alívio de tensões e tratamentos
corte
térmicos
- uso de meios lubri-
 Conceito de vida da ferramenta

➔ Período no qual uma ferramenta pode ser mantida

usinando de forma econômica
O carater econômico pode ser relacionado principalmente
com:
●
tolerâncias dimensionais
●
tolerâncias geométricas
●
qualidade superficial da peça
●
nível de vibrações no processo
●
nível de esforços no processo
●
possibilidade de reafiação da ferramenta, entre
outros
 Critérios de fim de vida

São critérios que são utilizados para determinar

quando uma ferramenta deve ser substituída no
processo.
Esses critérios é relacionado com:
●
desvios nas tolerâncias dimensionais
●
desvios nas tolerâncias geométricas
●
perda de qualidade superficial da peça
●
aumento no nível de vibrações no processo
●
aumento no nível de esforços no processo
●
aumento do custo de reafiação da ferramenta
●
formação de rebarba
●
aumento da temperatura de corte
●
nível de desgaste na ferramenta
Fluidos de Corte
Função dos Fluidos de Corte
Tendências no uso de Fluidos de Corte

➔ REDUÇÃO

➔ ELIMINAÇÃO

➔ FLUIDOS ECOLÓGICOS
 Fluidos de Corte

Classificação segundo a norma DIN

51385
● Não miscíveis em água ou óleos de

corte
– Óleos integrais ou minerais
– Óleo solúve
– Semi-sintéticos
– Sintético
● Miscíveis em água ou
emulsões
 Critérios para seleção dos fluidos de corte

Fatores influenciam na
escolha:
➔ Material;
➔ Economi
➔
a;
➔
Prazo;
➔
Baixa geração de
➔
espuma; Fácil descarte;
➔
Não agredir o meio
ambiente;
➔

Não dissolver a pintura ou corroer partes da

máquina; Não agredir a saúde e garantir a
segurança do operador;
Processos de usinagem não-tradicionais