Programas de Autocontrole

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 Programa de Autocontrole
• O S.I. trabalha juntamente com o Controle/Departamento
de Garantia da Qualidade da Empresa (DGQ)

• DGQ prepara Programas de autocontrole

Forma de organizar os
procedimentos dentro da empresa

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• Elementos de inspeção:

1. Manutenção:
- Manutenção Corretiva Programada
- Manutenção Corretiva Emergencial
- Manutenção Corretiva Preditiva

Equipamentos e Instalações

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- Manutenção Corretiva Programada:

É aquela realizada antes que surja a anomalia, e que foi

possível sua detecção seja pela perda da função do
equipamento, perda de qualidade ou qualquer outra
situação perceptível.

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- Manutenção Corretiva Emergencial

É aquela realizada quando o equipamento quebra, ou

perde a sua função repentinamente.

(inesperado)

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- Manutenção Corretiva Preditiva:

É aquela realizada com base em dados colhidos através

dos instrumentos e aparelhos de medição, verificando com
exatidão os status dos componentes do equipamento.

Revisão Periódico

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2. Vestiários e Sanitários
(organização, limpeza, masculino/feminino)

3. Iluminação
- artificial, luz fria
- máx 500 lux nas linhas de inspeção
- sem sombreamento (aves)
- proteção

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4. Ventilação

- Conforto e o bem estar dos funcionários.

- Renovação satisfatória do ar ambiente.
- Insufladores de ar frio, exaustores e ventiladores.

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5. Água de abastecimento:
- Controle e monitoramento da sua qualidade físico-
químico e microbiológico

S.I. envia água para análise de

15 em 15 dias

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6. Águas residuais
- tratamento de águas residuais
- escoamento adequado

7. Controle integrado de praga

- terceirizado

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8. PPHO
- Procedimento Padrão de Higiene Operacional
- envolvido diretamente com a limpeza e higiene das
instalações e equipamentos
- produtos de limpeza aprovados pelo Ministério da
Saúde
- segue manual de boas práticas de fabricação
(BPF ou GMP) – higiene do funcionário

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8. PPHO
Objetivo:
Padronizar as operações de limpeza e sanitização das
instalações, equipamentos e utensílios em todas as fases
do processamento, incluindo o procedimento de medidas
preventivas e corretivas, de forma a evitar contaminação ou
a adulteração dos produtos.

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8. PPHO

- PPHO Operacional (durante o processamento)

*Durante os intervalos
*Só pode água quente

- PPHO Pré-operacional (antes do início das operações)

*Pode produtos de limpeza

É feito diariamente por um Check List

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8. PPHO
A verificação da eficiência da higienização pré-
operacional é realizada através da
contagem total bacteriana

Normalmente: 15 em 15 dias

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9. Higiene dos operários (BPF ou GMP)

- GMP: Good manufacturing pratices
- BPF: Boas práticas de fabricação

São práticas de higiene recomendadas para os

funcionários manipularem os alimentos visando obtenção
de produtos seguros

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9. Higiene dos operários (BPF ou GMP)

- Aplicação do BPF em todas as etapas de abate

(desde recepção até expedição do produto)

- Treinamento dos funcionários

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9. Higiene dos operários (BPF ou GMP)

- Equipamentos de segurança
- Higiene pessoal

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10. PSO (Procedimento Sanitário Operacional)

São todos os procedimentos operacionais executados

durante o processo de elaboração de um determinado
produto, que podem ser fontes de contaminação

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10. PSO (Procedimento Sanitário Operacional)

Objetivos:
- Controlar as operações que representam risco sanitário
para os produtos e ingredientes durante a produção dos
alimentos
- Identificar os procedimentos que possam ser fontes de
contaminação
- Estabelecer medidas de controle para cada procedimento
descrito

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10. PSO (Procedimento Sanitário Operacional)

- Condições higiênico-sanitárias das operações industriais

(processos - evisceração)
- Condições higiênico-sanitárias da superfície de
equipamentos e utensílios

Prevenção de contaminação direta ou cruzada

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Medidas corretivas e preventivas de todos os

Programas de Autocontroles:

• Medida preventiva: Treinamento dos funcionários

• Medida corretiva: Correção das falhas verificadas durante

o monitoramento, juntamente com a verificação das
medidas que serão tomadas conforme o estabelecido no
plano

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Observação:

• A frequência de cada monitoramento é de 1 em 1 hora.

• Os procedimentos de verificação são executados pelo

DGQ que avalia o cumprimento dos procedimentos.

• O S.I. verifica se estão cumprindo o que prometeram nos

Programas de Autocontroles.

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11. Controle de matéria prima

CMS: Carne mecanicamente separada

• Não é permitido a produção de CMS de coloração alterada

• Não é permitido odor estranho
• Ausência se impurezas e metais

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11. Controle de matéria prima

• CMS deve ser conduzido imediatamente para a produção

ou ser conduzido para:
Câmara de resfriamento (4°C)
- utilizar no máximo em 24 horas
Congelamento (-30°C / 2 horas depois -18°C)
- utilizar no máximo em 90 dias
- blocos de 15 cm espessura e temp -12°C
Câmara a 0°C (utilizar no máx em 72 hs)

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12. Controle de Temperatura

- Escaldagem: 50 a 54°C (frango)

60 a 64°C (peru)

- Pré-chiller (<16°C) e Chiller (< 4°C)

- Câmaras frigoríficas:
. Estocagem: -23°C
. Túnel de Congelamento: -38°C
. Sala de desossa e cortes: ideal 10°C

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12. Controle de Temperatura

- Câmaras frigoríficas:
. Sala de CMS: 10°C
. Câmara de CMS: -1,5°C
. Sala de paletização: 10°C
(armazenamento dos paletes com mercadoria)
. Sala de miúdos: 10°C
. Air-chiller: 2°C

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13. APPCC / HACCP

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

Princípios do APPCC: (7)

N°1 – Identificar os perigos potenciais e estabelecer
medidas preventivas para os perigos identificados
N°2 – Identificar os pontos críticos de controle
N°3 – Definir os limites críticos para as medidas preventivas

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13. APPCC / HACCP

Princípios do APPCC: (7)

N°4 – Definir os procedimentos de monitoramento dos
PCCs
N°5 – Definir as medidas corretivas
N°6 – Estabelecer procedimentos de verificação para
confirmar se o plano está sendo seguido
N°7 – Estabelecer procedimentos efetivos de registros e
documentação

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13. APPCC / HACCP

Localização e identificação dos PCCs: (AVES)

- PCC 1Q – Risco Químico – Controle de resíduos de
medicamentos quanto ao prazo de carência dos mesmos

- PCC 1B – Risco Biológico – verificação da contaminação

gastrointestinal, biliar ou de papo na superfície interna e
externa da carcaça

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13. APPCC / HACCP

Localização e identificação dos PCCs:

- PCC 2B – resfriamento das carcaças de peru e pré-
resfriamento das carcaças de frango – Monitoramento
através da temperatura na saída – multiplicação de
bactérias (água)
- PCC 3B - Monitoramento da temperatura dos Miúdos
- PCC 1F – Risco Físico – detecção de Metais em 100%
dos produtos

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14. Teste microbiológico oficiais

(PRP – Plano de redução de patógenos)
IN. 70 / 2003

Estabelecimento deverá manter índice de contaminação

menor que 12 amostras positivas a cada 51 amostras
analisadas

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15. Embasamento para certificação:

- Testes microbiológicos diariamente

- Análises oficiais semanalmente e quinzenalmente (S.I.)
- Monitoramento de todo processo produtivo
- Atendimento das normas de cada país
- Atendimento das normas de bem estar animal
- Rastreabilidade

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16. PPCAAP – Programa de prevenção e controle de

adição de água em produto

- Controle de temperatura do pré-chiller (<16°C) e chiller

(<4°C)
- Drip test: Análise de 6 carcaças congeladas
Descongela a carcaça e tem que apresentar no máximo
6% de seu peso.
Acima disso, a carcaça absorveu mais água do que podia
– envia para cortes.

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17. Bem estar animal

(Exame ante-mortem)

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 Programa de Autocontrole

Todos esses programas permitem com que a Empresa

seja adequada a fazer o abate de aves e comercializar
sua carne no país e internacionalmente.

Certificação!

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Programa de Autocontrole

Controle de Qualidade

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Curso SENAI – (34) 3228.5250
Programas de Segurança Alimentar

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Bons Estudos!

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