ERGONOMIA E SEGURANÇA DO TRABALHO - 6
LAYOUT EM LINHAS DE MONTAGEM
Considera-se como linha de montagem
uma série de trabalhos comandados
pelo operador.
Devem ser executados em sequência e
são divididos em postos de trabalho, nos
quais trabalham um ou mais operadores
com ou sem auxílio de máquinas.
O que se procura nesse tipo de layout
é utilizar no máximo ( o que é possível )
o tempo dos operadores e das máquinas,
realizando o que se denomina:
balanceamento de linha.
BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM
1 – Determinar o tempo de ciclo ( Tc ).
O tempo de ciclo expressa a freqüência com que
uma peça deve sair de linha.
Em outras palavras, o intervalo de tempo entre
duas peças consecutivas.
TEMPO DE PRODUÇÃO
Tc = ----------------------------------------------------------------------------------------
QUANTIDADE DE PEÇAS NO TEMPO DE PRODUÇÃO
BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM
TEMPO DE CICLO ( TC )
J I H G F E D C B A
PEÇA INICIANDO PEÇA FINALIZADA
PEÇAS SENDO PROCESSADAS
BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM
2. A partir do tempo de ciclo, determinamos o nú
mero mínimo de operadores que, teoricamente
seriam necessários para que se tivesse aquela
produção ( número teórico, N ).
TEMPO TOTAL PARA PRODUZIR UMA PEÇA NA LINHA
N = ---------------------------------------------------------------------------------------------
TEMPO DE CICLO
Sendo To , o tempo da peça em cada operação,
Temos :
ΣTo
N =-------------
Tc
BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM
3. Verificar se o número teórico de operadores é
suficiente para os requisitos de produção, de
terminando-se o número real de operadores (Nr).
Esse número real é determinado por simulação,
distribuindo-se as tarefas em postos de trabalho;
Alocando-se a cada posto de trabalho o menor nú
mero de operadores possível.
Para esta alocação devemos sempre considerar
que o tempo de cada operador deverá ser menor
ou, no limite, igual ao Tc
BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM
4. Uma vez determinada a solução, calculamos a
eficiência do balanceamento ( E ).
A eficiência do balanceamento é igual a :
N
E = ------------ x 100
Nr
EXEMPLO ( PRODUTO ÚNICO )
Um fabricante de calçados estruturou uma linha
de montagem para fabricar 1 par de calçados
por minuto . As relações entre as atividades são
desenvolvidas conforme sequência de operações
abaixo e os tempos são em minutos. Determinar :
a) o número teórico de operadores.
b) a real distribuição do trabalho e o número real
de operadores.
c) a eficiência do balanceamento.
TEMPOS EM MINUTOS
D
B 0,7 G
0,6
0,6
A
I
0,2 0,4
E
0,3
C H
0,4
0,1
0,5
SOLUÇÃO :
a) O número teórico de operadores :
O tempo de ciclo é dado em 1 minuto por par.
Tc = 1 minuto / par
A soma dos tempos de operação é :
Σ To = 0,2+0,6+0,4+0,7+0,3+0,5+0,6+0,1+0,4
Σ To = 3,8 minutos
O número teórico de operadores ( N )
3,8 minutos
N = --------------------------- = 3,8 operadores
1,0 minuto
b) A divisão de trabalho :
SOLUÇÃO 1 Nr = 4 operadores
Posto de trabalho 1 2 3 4 Tc
Operações AB DE CHF GI
Tempo por posto(min) 0,8 1,0 1,0 1,0 1,0
Ocupação (%) 80 100 100 100
Com esta composição teríamos uma sobrecarga de trabalho no
Posto 3 com 3 operações ( CHF ) sendo executada por uma só
pessoa.
SOLUÇÃO 2 Nr = 5 operadores
Posto de trabalho 1 2 3 4 5 Tc
Operação AB CF DE GH I
Tempo por posto(min) 0,8 0,9 1,0 0,7 0,4 1,0
Ocupação (%) 80 90 100 70 40
c) A eficiência do balanceamento :
SOLUÇÃO 1 : 3,8 operadores
E = -------------------------- x 100 = 95%
4 operadores
SOLUÇÃO 2 : 3,8 operadores
E = --------------------------- x 100 = 76%
5 operadores
CONCLUSÃO :
SOLUÇÃO 1
Não é possível conseguir a produção de 1 par em
1 minuto com 4 operadores, pois haveria sobre-
carga de trabalho no posto 2, 3 e 4.
SOLUÇÃO 2
Atribui 2 atividades a cada operador, dentro da
sequência lógica do fluxo do processo, sem que o
tempo do posto de trabalho não supera o tempo
de ciclo ( Tc = 1 minuto ) .
Nota-se porém, que há uma desigualdade entre os
operadores. Assim, tomando por base o tempo de
ciclo, verifica-se que o operador do posto 3, traba
lha 100% , enquanto os demais trabalham % meno
res.
EXEMPLO ( MULTIPRODUTOS )
Uma empresa deseja produzir na mesma linha
de montagem mais de um produto. Sabe-se que
cada operador trabalha 57 minutos por hora, e
devem ser produzidos 45 produtos por hora,
determinar:
a) O tempo de ciclo e o número teórico de
operadores.
b) A divisão do trabalho e o número real de
operadores.
c) A eficiência do balanceamento.
PRODUTO X Y Z
QUANTIDADE POR HORA 20 10 15
TEMPOS POR OPERAÇÃO(min)
A 1,5 2,0 2,2
B 1,3 1,4 2,4
C 2,0 ---- 1,0
D ---- 1,3 2,6
E 1,6 2,3 -----
TEMPO TOTAL ( MINUTO ) 6,4 7,0 8,2
B C
A E
D
SOLUÇÃO :
Deve-se determinar o tempo ponderado para cada
operação, tem-se :
A : (1,5 x 20 + 2,0 x 10 + 2,2 x 15 ) / 45 produtos = 83 / 45 =1,84
B : (1,3 x 20 + 1,4 x 10 + 2,4 x 15 ) / 45 produtos = 76 / 45 =1,68
C : (2,0 x 20 + 0 x 10 + 1,0 x 15 ) / 45 produtos = 55 / 45 =1,22
D : (0 x 20 + 1,3 x 10 + 2,6 x 15 ) / 45 produtos = 52 / 45 =1,15
E : (1,6 x 20 + 2,3 x 10 + 0 x 15 ) / 45 produtos = 55 / 45 =1,22
a) Tempo de ciclo ( Tc ) e o número de operadores ( N )
Tc = 57 minutos / 45 produtos = 1,26
Tc = 1,26 minuto / produto
Σ To = 1,84 + 1,68 + 1,22 + 1,15 + 1,22 = 7,11 minuto
7,11 minutos
N = --------------------------- = 5,64 operadores
1,26 minuto
b) A divisão de trabalho e o número real de opera
dores
SOLUÇÃO 1 N= 6 operadores Nr = 7 operadores
Posto de trabalho 1 2 3 4 Tc
Operações A B CE D
Número de operadores 2 2 2 1
Tempos de operações 1,84/2 1,68/2 2,44/2 1,15 1,26
Tempo por posto(min) 0,92 0,84 1,22 1,15
Ocupação ( % ) 73,0 66,6 96,8 91,2
Nesta solução, obtendo-se o tempo de ciclo Tc=1,26 minuto,
teríamos que acrescentar mais um operador, passando de 6
operadores (número teórico) para o número real Nr = 7 opera
dores.
c) A eficiência do balanceamento
N 5,64 operadores
E = --------- x 100 = ------------------------------ x 100
Nr 7 operadores
E = 0,8057 x 100
E = 80,57 %
Conclusão : como consideração prática, seria reco
mendável um resultado das operações
para que houvesse uma melhor utiliza
ção dos recursos produtivos.
EXERCÍCIOS PROPOSTOS
1. Uma empresa do ramo automobilístico deve
montar o chassi do veículo. As operações e os
respectivos tempos e a sequência são dados
no esquema a seguir. Devem ser montados 500
chassis por dia , e o tempo útil diário de cada
operador é de 420 minutos. Determinar:
a ) tempo de ciclo.
b ) o número teórico de operadores.
c ) a divisão do trabalho.
d ) a eficiência do balanceamento.
F 12
B C
A 9
J K
11
G 12 8 9
45
H TEMPO EM SEGUNDOS
D E 12
50 15 I
12
2. Um fabricante de armários estruturou uma linha
de montagem a partir de componentes pré -
moldados e que deve produzir 6 armários por
hora. O esquema abaixo apresenta a sequência
das operações com os tempos em minutos. Cada
operador trabalha 48 minutos por hora.
Determinar:
a) o tempo de ciclo.
b) o número teórico de operadores.
c) a distribuição do trabalho.
d) a eficiência do balanceamento.
B
0,8
A D E
C 7,0 14,6
4,4
3,5
3) Uma empresa produz um mix de produtos na mesma
linha de montagem. Sabe-se que cada operador trabalha
55 minutos por hora e devem ser produzidos 50 produtos
por hora, determinar:
a) o tempo de ciclo e o numero teórico de operadores.
b) a divisão de trabalho e o numero real de operadores.
c) a eficiência do balanceamento
Produto W V X Y Z
Quantidade 10 8 12 13 7
A 1,05 1,04 0,54 1,03 0,56
B ---- 1,34 1,25 1,15 1,25
C 1,35 ---- 1,45 1,36 1,11
D 1,11 1,45 1,21 1,23 1,34
E 0,57 1,56 ---- 1,54 0,58
Total (min) 4,08 5,39 4,45 6,31 4,84
FORMAÇÃO DE CÉLULAS DE MANUFATURA
A formação em células de manufatura:
baseia-se no trabalho cooperativo ou em
time de pessoas que formam um grupo
coeso com relação à produção a realizar.
a qualidade, a produtividade e a motivação
aumentam.
RESPONSABILIDADE COMPARTILHADA +PARTICIPAÇÃO NAS DECISÕES
=
MAIOR EMPENHO E MAIOR PRODUÇÃO
CARACTERÍSTICAS DAS CÉLULAS DE MANUFATURA
trabalho em equipe.
delegação de autoridade.
liberdade para interagir, sugerir e decidir.
motivação, liderança, competitividade.
interdependência, melhor qualidade.
maior produtividade, redução de custos.
eliminação de níveis hierárquicos.
processo irreversível, resistência
CONDIÇÕES PARA DESENVOLVER CÉLULAS DE MANUFATURA
• Fabricação de um ou vários produtos
que constituem uma familia.
• Volume de produção suficiente.
• Existência de fluxos dominantes.
• Equipamentos aptos a trocas.
• Operários flexíveis e polivalentes.
CELULAS DE MANUFATURA
IMPLANTAÇÃO DE CÉLULAS DE MANUFATURA
Vantagens :
• padronização de maquinas e equipamentos.
• troca rápida de farrementas.
• baixos inventários de matérias-primas e
componentes.
• transportes sequênciados entre operações.
• indicadores de desempenho por célula
ORGANIZAÇÃO DE FAMÍLIAS DE PEÇAS OU PRODUTOS
O que determina o parentesco e permite reunir as
peças em família são determinadas semelhanças
referidas as formas geométricas, ao processo de
fabricação ou a utilização de peças.
O correto agrupamento de peças semelhantes em
famílias é de fundamental importância para garan
tir o bom desempenho das células de manufatura.
Torna-se necessário, observar a rota que as peças
seguem durante o processo.
Com elas estabelecemos a seqüência das opera
ções, ou seja, o roteiro que as peças seguem den
tro da fábrica.
ORGANIZAÇÃO DE FAMÍLIAS DE PEÇAS OU PRODUTOS
O critério é agrupar numa mesma família de peças
que exigem operação e roteiro comuns.
Então, as máquinas a serem utilizadas para a pro
dução de uma mesma família de peças ou produ
tos são agrupadas formando uma célula de manu
fatura.
A seguir o fluxograma de peças num determinado
processo, antes da organização das famílias.
PEÇAS A SEREM PROCESSADAS
A B C D E F G H I J K L
MÁQUINAS :
CORTE 1 1 1 1 1 1 1 1 1
PRENSA 1 2 1 2 2 1 2 2
TORNO 2 2 2 2 2 2 2
MONTAGEM 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
EMBALAGEM 4 4 3 4 4 4 4
O sistema de produção acima, é por família de
máquinas , ou seja , o roteiro de processamento
das peças subordina-se a localização das máqui
nas.
PEÇAS A SEREM PROCESSADAS FAMÍLIAS/CELULAS
L K G D H A I B F C J E
MÁQUINAS
CORTE 1 1 1 1 1
PRENSA 2 2 2 2 2 I
MONTAGEM 3 3 3 3
4 4
EMBALAGEM
CORTE 1 1 1 1
TORNO 2 2 2 2 II
MONTAGEM 3 3 3 3
4 4
EMBALAGEM
PRENSA 1 1 1
TORNO 2 2 2 III
MONTAGEM 3 3
4 4 3
EMBALAGEM
A organização do layout foi feito por família de
peças que passam a determinar a sequência do
processo de fabricação.
Uma vez organizadas as peças, por famílias,
as máquinas passam a ser agrupadas em cada
família , organizando as células de manufatura.
No quadro anterior, foram organizadas três
famílias de peças ( I , II , III ).
Cada célula de manufatura passa a construir
uma espécie de mini – fábrica.
A etapa seguinte, determina-se a carga de máquinas
para a célula.
No caso apresentado, vamos considerar a Célula I
Iremos determinar a carga para cada uma das
máquinas
Considerar os seguintes dados:
1. Dias úteis de produção : 285
2. Jornada de trabalho : 8 horas por dia ou
( 8 horas x 60 = 480 min. )
3. Tempo de operação de cada produto :
PROCESSO L K G D H
Tempo de operação por unidade 12 8 10 7 6 ( minutos por peça )
Usando os valores assinalados, vamos calcular a
carga de trabalho :
PEÇA PRODUÇÃO TEMPO TEMPO LOTES TEMPO TEMPO UTILIZAÇÃO
ANUAL EM DE DE POR DE DE TOTAL
UNIDADES OPERA OPERA ANO PREPA PREPA ANO
ÇÃO ÇÃO RAÇÃO RAÇÃO
ANO LOTE LOTE
ANO
( min/pç) ( min/pç) ( min ) ( min ) ( min )
L 2.000 12 24.000 90 18 1.620 25.620
K 4.500 8 36.000 80 15 1.200 37.200
G 2.500 10 25.000 90 20 1.800 26.200
D 2.100 7 14.700 95 15 1.425 16.125
H 1.000 6 6.000 70 10 700 6.700
TOTAL : 112.445
Para saber a quantidade de máquinas necessá
ria na célula, aplicamos a fórmula :
Tempo de utilização total
Quantidade = ----------------------------------------------------------------------------------
na célula dias úteis/ano x utiliz/dia x eficiência da máquina
MÁQUINA EFICIÊNCIA %
CORTE 85
PRENSA 90
MONTAGEM 85
EMBALAGEM 90
Substituindo os valores temos :
Número de máquinas 112.445 112.445
de corte = --------------------------------- = ------------------
285 x 480 x 0,85 116.280
= 0,96 máquinas
Número de máquinas 112.445 112.445
de prensa = ----------------------------------- = -----------------
285 x 480 x 0,90 123.120
= 0,91 maquina ~ 1 maquina
Número de máquinas 112.445 112.445
de montagem = ------------------------------- = ----------------------
285 x 480 x 0,85 116.280
= 0,96 máquinas
Número de máquinas 112.445 112.445
de embalagem = -------------------------------- = ----------------------
285 x 480 x 0,90 123.280
= 0,91 maquina ~ 1 maquina
A análise mostra que será necessário uma máquina
de cada modelo na célula I .
Podemos interpretar que as máquinas de corte e
montagem, apresentam ociosidade de 15 % .
A carga é boa para as 4 máquinas e a célula viável.
CELULA DE MANUFATURA
Exercícios propostos:
1) Determinar a formação da Célula de Manufatura II
levando em consideração os seguintes dados:
O roteiro e sequência de operações seguem o esquema
a seguir:
MATÉRIA
PRIMA
CORTE TORNO
PRODUTO
ACABADO
EMBALAGEM MONTAGEM
Condições da Celula de Manufatura I :
• Utilizar os mesmos equipamentos para fabricação
de diferentes produtos.
• A jornada diária de produção é de 8 horas por dia.
• O número de dias úteis de trabalho é de 285 dias.
Processo Peças A I B F
Tempo de Operação (min und) 12 10 14 13
Produção e Vendas Peças A I B F
Produção de unidades ano 6.500 8.000 10.200 9.450
Maquina Eficiência %
CORTE 85
TORNO 90
MONTAGEM 85
EMBALAGEM 90
QUADRO DE CARGA DE TRABALHO
Peça Produção Tempo Tempo Lotes Tempo Tempo Utilização
de de por de de
Anual Operação Operação Ano Preparação Preparação Total
Ano do do
Lote Lote-Ano Ano
( unidades) (min / pç) (minutos) (unid) (minutos) (minutos) (minutos)
A 85 10,51
I 90 9,30
B 75 8,05
F 80 11,35
Calcular a quantidade de maquinas necessárias para Célula II
2) Determinar a formação da Célula de Manufatura III
levando em consideração os seguintes dados:
O roteiro e sequência de operações seguem o esquema
a seguir:
MATÉRIA
PRIMA
PRENSA TORNO
PRODUTO
ACABADO
EMBALAGEM MONTAGEM
2) Determinar a formação da Célula de Manufatura III ,
considerando os seguintes dados:
Dias úteis por ano: 250 dias
Jornada diária de trabalho : 8 horas
Processo Peças C J E
Tempo de Operação(minutos peça) 15 20 10
Produção e Vendas Peças C J E
Peças por Ano (unidades) 6.700 9.350 12.650
Maquina Eficiência %
PRENSA 90
TORNO 90
MONTAGEM 85
EMBALAGEM 90
QUADRO DE CARGA DE TRABALHO
Peça Produção Tempo Tempo Lotes Tempo Tempo Utilização
de de por de de
Anual Operação Operação Ano Preparação Preparação Total
Ano do do
Lote Lote-Ano Ano
( unidades) (min / pç) (minutos) (unid) (minutos) (minutos) (minutos)
C 85 10,51
J 90 9,30
E 75 8,05
Calcular a quantidade de maquinas necessárias para Célula III
marciliocunha @ marciliocunha.com.br
www.marciliocunha.com.br
