UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL

ÁREA DO CONHECIMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E ENGENHARIAS

FELIPE VITALI

APLICAÇÃO DO MÉTODO E CONCEITOS DFMA – DESIGN FOR

MANUFACTURING AND ASSEMBLY EM PROJETO DE FABRICAÇÃO DE
ELEVADOR INDUSTRIAL.

CAXIAS DO SUL
2024
 FELIPE VITALI

APLICAÇÃO DO MÉTODO E CONCEITOS DFMA – DESIGN FOR

MANUFACTURING AND ASSEMBLY EM PROJETO DE FABRICAÇÃO DE
ELEVADOR INDUSTRIAL.

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao curso de Engenharia Mecânica da
Universidade de Caxias do Sul, como requisito
parcial à obtenção do grau de Bacharel em
Engenharia Mecânica.

Orientador Prof. Dr. Eng. Marcos Alexandre

Luciano

CAXIAS DO SUL
2024
 FELIPE VITALI

APLICAÇÃO DO MÉTODO E CONCEITOS DFMA – DESIGN FOR

MANUFACTURING AND ASSEMBLY EM PROJETO DE FABRICAÇÃO DE
ELEVADOR INDUSTRIAL.

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao curso de Engenharia Mecânica da
Universidade de Caxias do Sul, como requisito
parcial à obtenção do grau de Bacharel em
Engenharia Mecânica.

Orientador Prof. Dr. Eng. Marcos Alexandre

Luciano

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Banca Examinadora

Prof. Dr. Eng. Marcos Alexandre Luciano - Orientador

Universidade de Caxias do Sul

Prof Dr. Eng. Ivandro Cecconello

Universidade de Caxias do Sul

Prof Me. Eng. Paulo Roberto Linzmaier

Universidade de Caxias do Sul
 RESUMO

Este trabalho aborda a aplicação do método e conceitos DFMA – design for manufactoring and
assembly em projeto de fabricação de elevador industrial. O estudo foi desenvolvido em uma
empresa localizada em Bento Gonçalves/RS, onde o produto foco é o elevador hidráulico, o
qual representa uma parcela relevante no faturamento anual da empresa. Inicialmente
apresentou-se alguns conceitos de etapas do processo de desenvolvimento de produtos e
conceitos que abordam o método DFMA. Na sequência, apresentou-se a situação atual de
fabricação e construção do elevador, bem como o método de trabalho proposto para racionalizar
o equipamento. Foi realizado uma avaliação do produto, através de seus componentes e
conjuntos, classificando-os como pontos satisfatórios e pontos com oportunidade de melhorias.
Após, foi desenvolvido um novo projeto para os conjuntos classificados como componentes
com oportunidade de melhoria. A aplicação do DFMA permitiu a realização de uma análise de
custos e a simplificação do projeto, resultando em uma redução significativa nos custos dos
conjuntos analisados. Esse processo contribuiu para uma diminuição de 21% no custo total do
equipamento, atendendo as expectativas e objetivos propostos neste trabalho.

Palavras-chave: DFMA; Elevador Industrial; Projeto de Produto; Projeto de Desenvolvimento

de Produto.
 ABSTRACT

This work addresses the application of the DFMA – design for manufacturing and assembly
method and concepts in an industrial elevator manufacturing project. The study was developed
in a company located in Bento Gonçalves/RS, where the focus product is the hydraulic elevator,
which represents a relevant portion of the company's annual revenue. Initially, some concepts
of stages in the product development process and concepts that address the DFMA method were
presented. Next, the current situation of manufacturing and construction of the elevator was
presented, as well as the proposed work method to rationalize the equipment. An evaluation of
the product was carried out, through its components and assemblies, classifying them as
satisfactory points and points with opportunities for improvement. Afterwards, a new project
was developed for the sets classified as components with opportunities for improvement. The
application of DFMA allowed a cost analysis to be carried out and the project to be simplified,
resulting in a significant reduction in the costs of the analyzed sets. This process contributed to
a 21% reduction in the total cost of the equipment, meeting the expectations and objectives
proposed in this work.

Keywords: DFMA; Industrial Elevator; Product Design; Product Development Project.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Estágios do modelo stage-gate ................................................................................ 17

Figura 2 – Representação das etapas de desenvolvimento de produtos ................................... 18
Figura 3 – Estrutura da aplicação do DFMA no processo de projeto....................................... 21
Figura 4 – Peças padronizadas.................................................................................................. 24
Figura 5 – Peças muito pequenas, escorregadias, pontiagudas e flexíveis ............................... 25
Figura 6 – Peças simétricas em relação as suas possibilidades de montagem ......................... 26
Figura 7 – Peças possíveis de ficar presas ou emaranhadas ..................................................... 26
Figura 8 – Histórico de vendas nos últimos anos ..................................................................... 28
Figura 9 – Elevador hidráulico ME-09 ..................................................................................... 29
Figura 10 – Elevador hidráulico ME-09 vista explodida ......................................................... 30
Figura 11 – Fluxograma de atividades ..................................................................................... 35
Figura 12 – Quadro inferior vista explodida ............................................................................ 41
Figura 13 – Quadro superior vista explodida ........................................................................... 43
Figura 14 – Quadro de rolos vista explodida ............................................................................ 44
Figura 15 – Quadro inferior após aplicação do DFMA ............................................................ 46
Figura 16 – Quadro superior após aplicação do DFMA ........................................................... 49
Figura 17 – Quadro de rolos após aplicação do DFMA ........................................................... 51
Figura 18 – Análise comparativa no quadro Inferior ............................................................... 53
Figura 19 – Representação dos tempos de manufatura e montagem ........................................ 53
Figura 20 – Representação da localização dos custos no quadro inferior ................................ 55
Figura 21 – Análise comparativa no quadro superior............................................................... 56
Figura 22 – Representação dos tempos de manufatura e montagem ........................................ 57
Figura 23 – Representação da localização dos custos no quadro superior ............................... 58
Figura 24 – Análise comparativa no quadro de rolos ............................................................... 59
Figura 25 – Representação dos tempos de manufatura e montagem ........................................ 59
Figura 26 – Representação da localização dos custos no quadro de rolos ............................... 60
Figura 27 – Diagrama do corpo livre........................................................................................ 63
Figura 28 – Junta parafusada .................................................................................................... 64
Figura 29 – Dados do parafuso ................................................................................................. 72
Figura 30 – Dados da arruela.................................................................................................... 72
Figura 31 – Dados da porca ...................................................................................................... 73
Figura 32 – Classe dos parafusos ............................................................................................. 73
Figura 33 – Dados da área de tensão de tração At.................................................................... 74
Figura 34 – Dados de coeficiente do torque ............................................................................. 74
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1 – Principais itens do elevador ................................................................................... 30

Quadro 2 – Tempo aproximado de fabricação ......................................................................... 32
Quadro 3 – Pontos satisfatórios do elevador ............................................................................ 32
Quadro 4 – Pontos com oportunidades de melhorias do elevador ........................................... 33
Quadro 5 – Classificação dos subconjuntos / componentes ..................................................... 38
Quadro 6 – Pontos satisfatórios e seus processos ..................................................................... 39
Quadro 7 – Pontos com oportunidades de melhorias do elevador e seus processos ................ 39
Quadro 8 – Análise dos componentes do quadro inferior ........................................................ 41
Quadro 9 – Análise dos componentes do quadro superior ....................................................... 43
Quadro 10 – Análise dos componentes do quadro de rolos ..................................................... 45
Quadro 11 – Análise dos componentes do quadro inferior posterior a aplicação do DFMA ... 47
Quadro 12 – Elementos de fixação para o quadro Inferior....................................................... 48
Quadro 13 – Análise dos componentes do quadro superior posterior a aplicação do DFMA . 49
Quadro 14 – Elementos de fixação para o quadro superior ...................................................... 50
Quadro 15 – Análise dos componentes do quadro de rolos posterior a aplicação do DFMA .. 51
Quadro 16 – Elementos de fixação para o quadro de rolos ...................................................... 52
Quadro 17 – Análise comparativa entre os quadros ................................................................. 61
Quadro 18 – Valores em cada momento de posição do equipamento ...................................... 63
Quadro 19 – Resultados da junta parafusada............................................................................ 65
Quadro 20 – Dados de entrada ................................................................................................. 75
 LISTA DE SIGLAS

DFA Design for Assembly

DFM Design for Manufacturing
DFX Design for X
DFMA Design for Manufacturing and Assembly
N Newton
Nm Newton Metro
TCC Trabalho de Conclusão do Curso
PDP Processo de Desenvolvimento de Produto
UCS Universidade de Caxias do Sul
ZB Zincado Branco
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 12
1.1 JUSTIFICATIVA ...................................................................................................... 13
1.2 OBJETIVOS .............................................................................................................. 13
1.2.1 Objetivo geral ........................................................................................................... 13
1.2.2 Objetivos específicos ................................................................................................ 13

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .......................................................................... 15

2.1 PROCESSO DE DESENVOLVIMENTOS DE PRODUTOS .................................. 15
2.2 DESING FOR X (DFX) ............................................................................................. 19
2.3 DESIGN FOR MANUFACTURING AND ASSEMBLY (DFMA) .............................. 19
2.4 REGRAS E PRINCÍPIOS DO DFMA ...................................................................... 22
2.4.1 Padronização de componentes ................................................................................ 23
2.4.2 Minimização de níveis de montagem...................................................................... 24
2.4.3 Facilidade de manipulação de peças ...................................................................... 24
2.4.4 Minimização da necessidade de ajustes ................................................................. 27

3 METODOLOGIA .................................................................................................... 28
3.1 CENÁRIO ATUAL ................................................................................................... 28
3.1.1 O produto .................................................................................................................. 28
3.1.2 Os processos de fabricação...................................................................................... 29
3.1.3 Avaliações dos processos fabris .............................................................................. 32
3.2 ETAPAS DO TRABALHO ....................................................................................... 34

4 DESENVOVIMENTO DO TRABALHO .............................................................. 37

4.1 AVALIAÇÃO DOS COMPONENTES DO PROJETO ........................................... 37
4.1.1 Subconjuntos e componentes classificados como pontos satisfatórios ................ 38
4.1.2 Subconjuntos e componentes classificados como pontos com oportunidades de
melhorias do elevador ............................................................................................................ 39
4.2 ANÁLISE DOS PONTOS COM OPORTUNIDADES DE MELHORIAS.............. 40
4.2.1 Análise do quadro inferior ...................................................................................... 40
4.2.2 Análise do quadro superior ..................................................................................... 42
4.2.3 Análise do quadro de rolos ...................................................................................... 44
4.3 APLICAÇÃO DO CONCEITO DFMA NO PROJETO ........................................... 45
4.3.1 Aplicação do DFMA no quadro inferior................................................................ 46
4.3.2 Aplicação do DFMA no quadro superior .............................................................. 48
4.3.3 Aplicação do DFMA no quadro de rolos ............................................................... 50
4.4 RESULTADOS ATINGIDOS ................................................................................... 52
4.4.1 Análise comparativa entre os quadros inferiores ................................................. 52
4.4.2 Análise comparativa entre os quadros superiores ................................................ 55
4.4.3 Análise comparativa entre os quadros de rolos .................................................... 58
4.4.4 Análise comparativa entre os quadros ................................................................... 61
4.5 ESFORÇOS E TORQUE RESULTANTES .............................................................. 62
4.5.1 Diagrama de corpo livre .......................................................................................... 62
4.5.2 Dimensionamento da junta parafusada ................................................................. 64

5 CONCLUSÃO .......................................................................................................... 66

REFERÊNCIAS...................................................................................................................... 67
 12

1 INTRODUÇÃO

No contexto da economia globalizada, a industrialização emerge como um elemento

fundamental, dado que dela advém a produção de bens de consumo duráveis e não duráveis,
essenciais para suprir as necessidades de um país. Nesse cenário de negócios caracterizado pela
globalização e pela elevada concorrência, o sucesso empresarial requer que as organizações
desenvolvam e mantenham uma postura competitiva.

O conceito de competitividade está relacionado ao cumprimento de metas de um

empreendimento no seu mercado, visando ser mais atraente para os clientes do que a
concorrência. Tais metas envolvem, por exemplo, o oferecimento de produtos ou serviços de
alta qualidade, melhor relação de custo-benefício e atendimento ao cliente de forma eficiente e
estratégica (Slack et al., 2009).

Determinar custos eficientes pode ser o elemento crucial a fim de que a empresa garanta
um maior fluxo de caixa para investimentos e, com isso, possa expandir sua posição no mercado
ou garantir a posição já alcançada. Assim sendo, a gestão de custos, que visa desenvolver
vantagens competitivas e serve como o principal parâmetro para a tomada de decisões, tornou-
se tão importante atualmente que pode ser considerada uma base fundamental para desenvolver
uma estratégia industrial, ocupando posição central nas decisões organizacionais (Boothroyd;
Dewhurst; Knight, 2011).

Segundo Barbosa (2007), houve um aumento da importância atribuída a elementos

como custos de manufatura, montagem, fabricação, número de componentes, entre outros.

O DFMA (Design for Manufacturing and Assembly) pode desempenhar um papel

crucial para simplificar o processo de fabricação e montagem de máquinas, resultando em
produtos mais eficientes, econômicos e de melhor desempenho. Ele deve contribuir na
padronização de peças e componentes no processo de manufatura. Isso não apenas simplifica
os processos de fabricação e montagem, mas também pode auxiliar a facilitar o reparo e a
manutenção, pois os técnicos podem estar mais familiarizados com os componentes
padronizados, como também na integração de tecnologias avançadas nos sistemas de
elevadores.

Dessa forma, entende-se que uma abordagem DFMA, na fabricação de máquinas,

resulta na simplificação do processo produtivo, bem como na redução dos custos de fabricação
e na potencialização da produção.
 13

1.1 JUSTIFICATIVA

A SBMI Equipamentos de Movimentação Interna, empresa com 27 anos de mercado,

situada em Bento Gonçalves, na serra gaúcha, atua no ramo metalúrgico, produzindo máquinas
e equipamentos para diversos setores industriais. No seu portfólio, um de seus principais
produtos é o elevador hidráulico, este correspondendo a cerca de 30% de seu faturamento anual.

A abordagem DFMA envolveu a análise detalhada do projeto de um produto para

identificar oportunidades de simplificação, redução de peças, redução de etapas de montagem,
utilização de matérias-primas mais acessíveis e outras estratégias que tornaram o produto mais
fácil e econômico de fabricar e montar.

Diante disso, o estudo teve como foco a revisão do projeto do elevador hidráulico
industrial, este representando 18% do custo em matéria-prima, 25% do seu custo total de
fabricação em mão de obra direta e 12% de mão de obra indireta, assim tornando-se uma
oportunidade estratégica de reduzir os custos de produção e otimizar os processos envolvidos.
A escolha do elevador hidráulico industrial deve-se ao fato de ser um equipamento ser pioneiro
de fabricação da empresa, já consolidado no mercado e com grande demanda de vendas.

Através disso, a empresa acreditou que os métodos empregados na simplificação desse

equipamento, poderiam ser posteriormente aplicados na revisão de toda a linha de produtos que
são fabricados, visando assim simplificar tanto a fabricação quanto a manutenção desses
equipamentos, resultando em processos mais eficientes e custos reduzidos.

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo geral

Este trabalho teve como objetivo aplicar os conceitos de projeto para manufatura e
montagem DFMA (Design for Manufacturing and Assembly) para a racionalização do projeto
de um elevador hidráulico.

1.2.2 Objetivos específicos

a) realizar avaliação dos componentes presentes no projeto atual, seu processo de

fabricação e forma de aquisição;
 14

b) analisar possíveis modificações que sejam detectadas em pontos estratégicos do

equipamento, aplicando os conceitos do método DFMA;

c) avaliar a eficácia do método por meio da análise de custos e simplificação do projeto.

 15

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 PROCESSO DE DESENVOLVIMENTOS DE PRODUTOS

O desenvolvimento de produtos pode ser tratado como o processo de conceber, criar e

aprimorar, desde a ideia inicial até a entrega ao mercado. Esse processo envolve uma série de
etapas, incluindo pesquisa de mercado, definição de requisitos, design, prototipagem, testes,
fabricação e lançamento. O objetivo desse desenvolvimento é criar itens que consigam suprir
às necessidades e desejos dos clientes, sejam viáveis comercialmente e possam ser produzidos
de forma eficiente, motivo pelo qual esse tipo de processo geralmente tem como requisito uma
abordagem multidisciplinar (Ulrich; Eppinger, 2015).

O processo para desenvolver produtos é como um conjunto de atividades orientadas a

especificar um item e seu processo produtivo, com base no que o mercado necessita (ou a
necessidade de clientes internos) e nas restrições tecnológicas da empresa. O objetivo é adequar
essas especificações para que o produto possa ser efetivamente fabricado pela manufatura
disponível na organização (Rozenfeld et al., 2006).

O conceito de produto engloba qualquer elemento que possa ser oferecido no mercado
com o propósito de atender às demandas dos consumidores (Mello, 2008; Ulrich; Eppinger,
2015).

Segundo Christovam (2017), o Processo de Desenvolvimento de Produto (PDP) é

crucial para criar e definir novos itens. No entanto, observa-se que geralmente esse processo é
negligenciado por empresas, especialmente aquelas de pequeno e médio porte, no contexto
brasileiro. Mano e Toledo (2011) não só possuem a mesma perspectiva sobre o tema como
acrescentam que há uma notória ausência de visão e planejamento estratégico no país.
Consequentemente, muitos projetos de desenvolvimento de produto são iniciados
informalmente e carecem de uma base com fundamentação teórica.

Nos estágios iniciais do desenvolvimento, é natural a realização de um planejamento

que inclui análises de tendências e pesquisas de mercado. Esses estudos criam inicialmente
especificações e diretrizes para o projeto. Nesta fase, é essencial ser incluído as múltiplas áreas
da empresa, afinal, os produtos que passam por um desenvolvimento inicial abrangente e
cuidadoso têm uma probabilidade três vezes maior de sucesso no mercado (Baxter, 1998).
 16

Pahl et al. (2005) afirmam que o sucesso de um produto depende da satisfação de três
condições fundamentais:

a) atender aos requisitos impostos pelos clientes, garantindo que as necessidades e

expectativas sejam plenamente atendidas;

b) entrada no mercado em um momento oportuno, também conhecido como time-to-

market, que enfatiza a importância de um lançamento no tempo certo;

c) estabelecer preços que sejam tanto acessíveis para os consumidores quanto

compatíveis com as circunstâncias exigidas pelo mercado.

Em termos gerais, o PDP é diretamente influenciado por fatores econômicos,

financeiros, pessoais, ambientais e tecnológicos (Fioravanti, 2005). Erixon (1998) amplia esta
visão ao descrever o PDP como uma cadeia interdisciplinar que incorpora múltiplas tarefas em
uma organização, com o principal objetivo de criar, projetar e entregar novos produtos que
supram às exigências de mercado. O autor também destaca que o design não deve ser visto
meramente como uma parte do desenvolvimento, mas sim como um elemento líder que orienta
todo o estudo em torno do produto, inclusive a elaboração dos desenhos industriais necessários
para a fabricação.

2.1.2 Modelos de PDP

Existem vários modelos aplicáveis ao processo de desenvolvimento de produtos no

contexto industrial. Este processo geralmente compreende cinco atividades principais:
desenvolvimento da ideia inicial, formalização dessa ideia, elaboração do projeto detalhado,
realização de testes em protótipos e o lançamento (Suharyanti et al., 2015).

Entre os modelos de PDP, destaca-se o Stage-Gate, este sendo uma abordagem

estruturada para o desenvolvimento, que divide o processo em uma sequência de etapas
distintas, ou "stages", com pontos de decisão, ou "gates", entre cada estágio. Cada gate
representa uma oportunidade para a equipe de projetos e aos responsáveis por tomarem as
decisões, revisarem o progresso do projeto, avaliarem os resultados alcançados no momento e
decidirem se o projeto deve avançar para a próxima etapa, ser modificado ou até mesmo ser
encerrado.

Durante todo o processo, o modelo Stage-Gate fornece uma estrutura clara e

disciplinada para o desenvolvimento de produtos, permitindo que as empresas tomem decisões
 17

informadas em cada estágio do processo e maximizem as chances de ter sucesso no mercado

(Cooper, 1993).

A Figura 1 representa os estágios do modelo Stage-Gate:

Figura 1 – Estágios do modelo stage-gate

Fonte: Cooper (1993).

Uma visão geral dos principais estágios e gates típicos em um modelo Stage-Gate:

a) Estágio de Concepção (Stage 1): é um estágio inicial, as ideias para novos produtos
são geradas e avaliadas preliminarmente. O objetivo é identificar oportunidades de
mercado, validar a viabilidade técnica e comercial e determinar se o projeto justifica
um investimento adicional.

b) Desenvolvimento do Conceito (Stage 2): durante este estágio, o conceito do produto

é desenvolvido com mais detalhes, incluindo definição de requisitos, análise de
custos, benefícios e avaliação de riscos.

c) Desenvolvimento do Produto (Stage 3): nesta etapa, o item em desenvolvimento é

projetado, prototipado e testado em detalhes. São realizados ajustes e refinamentos
com base nos resultados dos testes e nas necessidades do mercado.

d) Teste e Validação (Stage 4): momento em que produto é submetido a testes

extensivos, tanto internos quanto externos, para garantir que atenda aos padrões de
qualidade, desempenho e segurança.

e) Lançamento no Mercado (Stage 5): estágio final, ou seja, onde o produto é lançado
comercialmente e introduzido no mercado. São monitorados indicadores-chave de
desempenho para avaliar o sucesso do lançamento e fazer ajustes conforme
necessário.

Rozenfeld et al. (2006) observam que o escopo do PDP foi ampliado por diversos
autores de maneiras distintas. Essa expansão inclui tarefas iniciais, como o planejamento
estratégico, e se estende até atividades relacionadas ao controle de produção e ao gerenciamento
 18

da descontinuidade do produto. O autor ainda propõe que o PDP seja dividido em três etapas
principais, como mostrado na Figura 2.

Figura 2 – Representação das etapas de desenvolvimento de produtos

Fonte: Rozenfeld et al. (2006).

Descrição das etapas:

a) primeira etapa (pré-desenvolvimento) – fase de planejamento do produto, em que

é definido o escopo e as características essenciais do que será desenvolvido. Inclui
a avaliação de riscos do projeto, a análise de viabilidade econômica e a definição de
indicadores que ajudarão a monitorar e controlar o avanço do projeto;

b) segunda etapa (desenvolvimento) – fase com a maior quantidade de tarefas,

segundo Rozenfeld et al. (2006), e que é subdividida em quatro partes principais:
(1) Projeto Informacional, que envolve a coleta e interpretação de informações dos
clientes; (2) Projeto Conceitual, onde se utiliza as informações anteriores para criar
um conceito do produto; (3) Projeto Preliminar, focado no dimensionamento e
seleção de materiais, formas e processos de fabricação; e (4) Projeto Detalhado,
momento de finalização com especificações completas para a produção, incluindo
forma, dimensões, tolerâncias, entre outras informações necessárias;

c) terceira etapa (pós-desenvolvimento) – envolve o planejamento do ciclo de vida

do produto, incluindo a determinação do momento de retirada do item do mercado.
Durante esta etapa, são realizadas alterações e melhorias, acumulando-se
 19

conhecimento que será útil na criação de novos produtos. Finalmente, quando

alcançadas as metas estabelecidas durante o PDP, inicia-se o processo de
descontinuação, observando todas as normas ambientais e de descarte apropriado.

2.2 DESING FOR X (DFX)

Apesar das várias técnicas de otimização de projetos disponíveis, os projetistas

frequentemente enfrentam problemas complexos ao longo do processo de desenvolvimento.
Uma das maiores dificuldades é a criação de projetos de modo que a alta eficiência esteja aliada
a um desempenho satisfatório em diversos aspectos. Nas primeiras etapas do ciclo de vida do
projeto, esses desafios estão presentes desde o nível de simplificação até a complexidade e a
quantidade de variáveis envolvidas. (Rozenfeld et al., 2006).

Bralla (1995) aponta que existem técnicas específicas que podem melhorar certas
habilidades de projeto, dentre elas o DFX (Design for X), que se concentra em otimizar
características específicas para melhorar a eficácia do projeto.

No conceito de Design for X (Projeto para X), conforme descrito por Huang (1996), o
"X" representa diversas habilidades ou características (que podem incluir aspectos como meio
ambiente, desmontagem, ergonomia, confiabilidade, montagem, custo, estética, reciclagem,
entre outros). Em um levantamento inicial, Back et al. (2008) identificaram 18 habilidades.
Rozenfeld et al. (2006), por sua vez, relataram 25 tipos de DFXs documentados na literatura e
implementados em práticas empresariais.

Melo, Merino e Merino (2017) ressaltam a importância do emprego de métodos ou

ferramentas adequadas para a seleção da melhor "X-bilidade" (termo que combina "X" com
"habilidade"), e conforme as necessidades especificadas pelos projetistas. Eles destacam
também que aprimorar uma característica específica pode ter impactos positivos ou negativos
sobre outras, enfatizando a necessidade de uma escolha criteriosa.

2.3 DESIGN FOR MANUFACTURING AND ASSEMBLY (DFMA)

Santos (2012) define Manufacturing, ou fabricação em português, como um conjunto

de processos que convertem matérias-primas em produtos acabados para clientes específicos.
Segundo o autor, é fundamental que no período de conceituação sejam determinados os
processos de fabricação (ressaltando a importância de o projetista possuir conhecimento técnico
 20

sobre o tema). Além disso, Santos (2012) afirma que a escolha de um processo de fabricação
deve priorizar a opção de menor custo desde que não deixe de atender os padrões de qualidade
e funcionalidade exigidos. Nesse contexto, fica evidente a importância dos conceitos de Design
for Manufacturing (DFM) e Design for Assembly (DFA).

Barbosa (2012) destaca que o Design for Manufacturing (DFM) tem como finalidade
desenvolver um produto funcional, enquanto simplifica os processos de manufatura associados,
visando diminuir os custos para produção. Esta técnica orienta o projetista a elaborar algo que
tenha melhor adaptação aos processos de manufatura, fundamentando-se em diversos
princípios, conceitos e regras.

O Design for Assembly (DFA) é baseado no princípio de simplificar o processo de

montagem. Este método visa reduzir o número de componentes de um produto, diminuindo
consequentemente o tempo para sua montagem. A análise no DFA inclui o estudo do material,
função, forma e técnica de montagem, para produzir um produto que atenda, ao mesmo tempo,
as características de simplicidade e eficiência (Barbosa, 2012).

More et al. (2015) explicam que o Design for Manufacturing (DFM) refere-se ao PDP
de modo que facilite a fabricação. O Design for Assembly (DFA) envolve projetos onde os itens
possam ser montados facilmente. A combinação desses dois conceitos resulta no Design for
Manufacturing and Assembly (DFMA), que integra ambos os objetivos em uma abordagem
sistemática. Esta metodologia é usada para quantificar e analisar o design de um produto
específico, visando otimizar tanto a fabricação quanto a montagem.

De acordo com Bayoumi (2000), o Design for Manufacturing and Assembly (DFMA)
tem como propósito desenvolver produtos que integrem considerações de manufatura desde as
etapas iniciais, para buscar entregá-los com custos reduzidos, tempo de fabricação otimizado,
maior confiabilidade e qualidade superiores. Essas características agregam ao produto uma
posição competitiva no mercado e garantem que ele atenda às necessidades dos clientes. Huang
(1996) descreve o DFMA como uma abordagem empregada por empresas para simplificar seus
produtos, reduzindo a quantidade de componentes, facilitando a fabricação até sua montagem
final. O autor também esclarece que, embora o DFMA não seja um sistema de desenho
propriamente dito, ele é extremamente útil na fase em que se deve tomar decisões, essas nos
estágios iniciais do projeto, contribuindo para a quantificação dos aspectos do design.

Boothroyd, Dewhurst e Knight (2011) recomendam que o Design for Manufacturing

and Assembly (DFMA) seja implementado principalmente no começo da etapa conceitual do
 21

projeto. Isso é importante porque, nesse momento, os custos para alterações são menores e a
diminuição no tempo para desenvolver pode acelerar o ingresso no mercado com preços
competitivos. Eles também enfatizam a importância de focar a qualidade desde o começo do
projeto, pois fazer ajustes em produtos finalizados é consideravelmente mais complexo.

A Figura 3 demonstra as etapas de aplicação do Design for Manufacturing and Assembly

(DFMA) no desenvolvimento de projeto. Esta figura ressalta que o uso deste método é
particularmente relevante na etapa de projeto conceitual, visando diminuir o tempo e custos
para produção. A aplicação do DFMA nas etapas de concepção e detalhamento podem
necessitar de um retorno à fase de projeto conceitual, simplificando a estrutura do produto e
possibilita a seleção de materiais e processos menos onerosos.

Figura 3 – Estrutura da aplicação do DFMA no processo de projeto

Fonte: Adaptado de Boothroyd, Dewhurst e Knight (2011).

 22

Barbosa (2012) observa que quando aplicado o DFMA na etapa conceitual do projeto,
é possível levar a uma redução significativa no tempo total envolvido para o desenvolvimento
do produto. Embora essa abordagem prolongue o tempo inicial da etapa conceitual em
comparação ao modelo tradicional de desenvolvimento, ela resulta em uma diminuição
considerável do tempo necessário para as etapas subsequentes, incluindo detalhamento,
alterações e prototipagem. Conforme Boothroyd, Dewhurst e Knight (2011), essa abordagem
pode resultar em uma economia de até 45% do tempo de desenvolvimento.

2.4 REGRAS E PRINCÍPIOS DO DFMA

Bralla (1995) define o Design for Manufacture and Assembly (DFMA) como um
sistema em evolução, integrando uma variedade de conceitos, ferramentas, métodos e técnicas
destinadas a otimizar a produção de componentes e simplificar a montagem de produtos.

Para dar suporte aos profissionais responsáveis pela criação de produtos conforme a
metodologia DFMA, diversos princípios foram estabelecidos e são amplamente documentados
na literatura. Esses princípios são indispensáveis para garantir que seja alcançado efetivamente
todas as necessidades do cliente. Barbosa (2012) destaca que a utilização dessas regras
principais são cruciais para o sucesso do produto dentro desta abordagem.

Barbosa (2012) determina os seguintes princípios do DFMA:

a) Minimização do número de peças;

b) Montagem modular ou componente base;

c) Padronização de componentes;

d) Projeto de peças com características autofixadoras;

e) Montagem empilhada ou unidirecional;

f) Projetar peças com características de autolocalização;

g) Minimização de níveis de montagem;

h) Facilidade de manipulação de peças;

i) Projeto para estabilidade;

j) Minimização da necessidade de ajustes;

k) Otimização da sequência de montagem.

 23

Diante das regras citadas acima, neste trabalho serão abordados os princípios para
padronizar componentes, minimizar as montagens, facilitar a manipulação de peças e minimizar
as necessidades de ajustes, havendo uma forte aplicação relacionada com o desenvolvimento
deste trabalho.

2.4.1 Padronização de componentes

Rozenfeld et al. (2006) destaca que a padronização, em geral, tem ganho de qualidade
e confiabilidade, promove maiores possibilidades de uso, minimiza a variedade e gera
vantagens econômicas significativas para quem produz. Segundo Barbosa (2012), o autor
aponta que padronizar componentes contribui para a redução da variedade de peças em
montagens em série, diminuindo o tempo necessário em engenharia para a criação de novos
itens, reduzindo o manuseio e otimizando o procedimento de montagem, tornando as
ferramentas padronizadas, diminuindo o tempo de treinamento dos colaboradores e o ganho da
qualidade e confiança do produto são outros benefícios destacados.

O conceito de padronização de componentes deve ser aplicado para facilitar a montagem

e, assim, reduzir os custos relacionados ao estoque de peças, equipamentos e ao produto. O
autor destaca ainda que este conceito é particularmente relevante para os itens de fixação, por
contribuir para a diminuição de sua variedade na montagem, reduzindo assim a quantidade de
ferramentas e a necessidade de os colaboradores realizarem treinamentos (Barbosa, 2007).

A Figura 4 ilustra a aplicação da padronização, mostrando uma revisão de um projeto

anterior onde era utilizado dois tipos distintos de parafusos para fixar os componentes — em
um lado com porca fixa e no outro com porca solta. Após a implementação da padronização
dos elementos de fixação, o projeto foi modificado para usar o mesmo tipo de parafuso e porca
fixa em ambos os lados.
 24

Figura 4 – Peças padronizadas

Fonte: Boothroyd, Dewhurst e Knight (2011).

2.4.2 Minimização de níveis de montagem

A subdivisão da montagem final é uma técnica recomendada por Barbosa (2007) para a
minimização de níveis de montagem. A implementação desta técnica, segundo o autor,
proporciona múltiplos benefícios, como, por exemplo, uma maior flexibilidade na programação
dos processos para quem produz, facilitação do processo de manufatura, de documentação e de
fabricação. Além disso, ela proporciona produtos com maior confiabilidade, qualidade,
simplicidade e facilidade de possíveis manutenções para o cliente.

2.4.3 Facilidade de manipulação de peças

De acordo com Sousa (1998), o projeto tem que incluir itens que sejam facilmente
manipuláveis e de peso reduzido. O autor aponta que a manipulação é influenciada devido
seguintes fatores:

a) geometria: simplificada pelo emprego de formas regulares;

b) rigidez: evitar materiais moles, macios, frágeis e pontiagudos;

c) peso: evitar componentes pesados;

 25

d) peças muito pequenas, muito grandes ou escorregadias devem ser evitadas para
facilitar o manuseio;

e) utilizar peças simétricas, sempre que possível, facilita a orientação e diminui a

probabilidade de erros durante a montagem;

f) não utilizar peças emaranhadas ou que tenham possibilidade de ficar presas;

g) deve-se considerar o empacotamento individual das peças;

h) a utilização de furos ovais (oblongos) é recomendada para minimizar a necessidade

de ajustes;

i) as propriedades elásticas dos materiais devem ser exploradas como uma vantagem;

j) é importante facilitar o acesso aos componentes, maximizando o espaço disponível;

k) deve-se evitar o uso de peças que requerem manipulação com duas ou mais mãos.

A Figura 5 apresenta as condições dos fatores que afetam a manipulação, a Figura 6

ilustra a característica de simetria e a Figura 7 as peças possíveis de ficar presas ou
emaranhadas:

Figura 5 – Peças muito pequenas, escorregadias, pontiagudas e flexíveis

Fonte: Boothroyd, Dewhurst e Knight (2011).

 26

Figura 6 – Peças simétricas em relação as suas possibilidades de montagem

Fonte: Boothroyd, Dewhurst e Knight (2011).

Figura 7 – Peças possíveis de ficar presas ou emaranhadas

Fonte: Boothroyd, Dewhurst e Knight (2011).

 27

2.4.4 Minimização da necessidade de ajustes

Eliminar ou minimizar os ajustes no processo de montagem oferece benefícios

significativos ao produto. Para alcançar isso, é essencial definir corretamente as geometrias e
suas tolerâncias, resultando na criação de componentes ideais e que não requerem ajustes
durante o processo de montagem. Segundo Barbosa (2007), essa prática facilita o processo,
influenciando diretamente na confiabilidade e na melhor qualidade do produto.

A eliminação da necessidade de ajustes consiste em projetar produtos e sistemas de

forma a possibilitar sua fabricação e montagem com precisão e consistência, evitando alterações
ou correções manuais nos processos produtivos.

As demais regras mencionadas podem ser encontradas nas bibliografias de Barbosa

(2012), Boothroyd, Dewhurst e Knight (2011) e Sousa (1998).
 28

3 METODOLOGIA

Neste capítulo é apresentado as condições atuais do elevador hidráulico modelo ME-09,

seu método de fabricação, processo de produção dos componentes industrializados
internamente, montagem dos conjuntos soldados, visando aprofundar e justificar as razões que
levaram à elaboração deste trabalho.

Além disso, apresenta-se um método para a utilização de componentes padronizados,

com o objetivo de avaliar o impacto no resultado.

3.1 CENÁRIO ATUAL

3.1.1 O produto

A SBMI Equipamentos é uma indústria que oferece soluções completas na linha de

automação e movimentação industrial. O principal modelo de equipamento da empresa são os
elevadores hidráulicos, estes possuindo diferentes configurações. Entre estas configurações, o
modelo mais relevante é o elevador fixo de rolos neutros (ME-09), representando cerca de 30%
do faturamento anual da empresa, como pode ser visto na Figura 8.

Figura 8 – Histórico de vendas nos últimos anos

120

100 96

85
78
Quantidade (Unidades)

80
70 ME-01
ME-03
60
ME-09
45
ME-10
38
40 35 ME-18
30
26 25 ME-24
22
18 19
20 14 15 13 15
12 11
9 8 9
5 3
0
2020 2021 2022 2023
Ano de Referência

Fonte: Elaborado pelo autor (2024).

 29

Entre os vários modelos fabricados pela empresa, vamos visualizar na Figura 9, o

elevador hidráulico ME-09 que será abordado neste estudo.

Os elevadores hidráulicos são amplamente utilizados na indústria moveleira devido às

suas diversas vantagens em termos de capacidade de carga, eficiência e segurança. Entre as
principais aplicações, destaca-se a facilidade proporcionada ao operador no carregamento e
descarregamento de peças em diferentes níveis de altura. Isso contribui para uma maior
eficiência na produção, ao eliminar a necessidade de esforço físico intenso na formatação de
pilhas, reduzindo, assim, o risco de doenças relacionadas à repetição de movimentos.

Figura 9 – Elevador hidráulico ME-09

Fonte: SBMI Equipamentos (2024).

3.1.2 Os processos de fabricação

Atualmente, o elevador hidráulico é composto de componentes beneficiados

internamente na empresa, juntamente com itens fornecidos diretamente por terceiros. Para uma
melhor compreensão, a Figura 10 apresenta uma vista explodida do elevador, com seus
principais componentes e subconjuntos, ambos identificados.
 30

Figura 10 – Elevador hidráulico ME-09 vista explodida

Fonte: SBMI Equipamentos (2024).

O elevador hidráulico, nas condições atuais, é composto por aproximadamente 94 itens

entre peças fabricadas e componentes comprados, totalizando 449 peças. Pode-se destacar os
componentes com beneficiamento interno, formando 05 principais conjuntos soldados do
equipamento, sendo o quadro inferior, quadro superior, tesoura interna, tesoura externa e quadro
dos rolos. Estes conjuntos compõem um total de 29 modelos de peças, com um total de 61 itens
fabricados. Diante a estes componentes e conjuntos, o Quadro 1 traz uma análise dos principais
itens e conjuntos que compõe o elevador, apresentando seu processo de fornecimento e
beneficiamento.

Quadro 1 – Principais itens do elevador (continua)

Conjunto / 1ª 2ª 3ª 4ª 5ª 6ª
Origem
Comp. Operação Operação Operação Operação Operação Operação
Fornecido
Proteções Montagem
por - - - - -
Superiores Final
Terceiro
Fornecido
Sanfona de Montagem
por - - - - -
Proteção Final
Terceiro
 31

(conclusão)
Fornecido
Unidade Montagem
por - - - - -
Hidráulica Final
Terceiro
Fornecido
Cilindro Montagem
por - - - - -
Hidráulico Final
Terceiro
Fabricação Montagem
Rolos - - - - -
Interna Final
Tesoura Fabricação Usinagem / Montagem
Preparação Solda Pintura - -
Interna Interna Final
Tesoura Fabricação Usinagem / Montagem
Preparação Solda Pintura - -
Externa Interna Final
Quadro Fabricação Corte Usinagem / Pré Montagem
Solda Pintura
Inferior Interna Perfis Preparação Montagem Final
Quadro Fabricação Corte Usinagem / Pré Montagem
Solda Pintura
Superior Interna Perfis Preparação Montagem Final
Quadro Fabricação Corte Usinagem / Pré Montagem
Solda Pintura
dos Rolos Interna Perfis Preparação Montagem Final
Fonte: O autor (2024).

Conforme é possível observar no Quadro 1, existem conjuntos soldados que geram

maior beneficiamento interno. Esses itens são hoje os que agregam maior tempo de produção
ao equipamento, devido a todo seu processo de operação desde a chegada do material. Os perfis
estruturais, como viga U, ferro chato e tubos, são recebidos em barras de 6 metros de
comprimento, assim gerando dificuldade desde sua manipulação no recebimento da mercadoria
até a realização do processo de corte das peças, devido ao peso e a necessidade de manipulação
de empilhadeira para o descarregamento e de 2 colaboradores para poder ser alimentado na
máquina de corte.

Após realizado o corte das peças, elas são direcionadas ao setor de usinagem e
preparação, onde são realizadas as operações como furações e rosqueamentos, assim tornando
a peça pronta para seguir ao processo de pré-montagem, no setor de solda.

No setor de soldagem, o operador recebe as peças, essas já finalizadas com seu formato
e furações finais, e executará a pré-montagem da estrutura, como, por exemplo, o quadro
inferior ou superior do equipamento. Neste momento, é feito o ponteamento desta estrutura,
conforme o desenho técnico. Após isso, o operador realiza o processo de solda em todo o
conjunto. Posterior à montagem dos conjuntos, é realizada a pintura e assim chega à etapa de
montagem final do equipamento.

No Quadro 2, é apresentado o tempo aproximado de fabricação para cada conjunto que

compõe o equipamento.
 32

Quadro 2 – Tempo aproximado de fabricação

Tempo Aproximado de Tempo Aproximado de
Conjunto /
Origem Fabricação Montagem
Componente
(minutos) (minutos)
Proteções Fornecido por
0 5
Superiores Terceiro
Fornecido por
Sanfona de Proteção 0 3
Terceiro
Fornecido por
Unidade Hidráulica 0 12
Terceiro
Fornecido por
Cilindro Hidráulico 0 23
Terceiro
Rolos Fabricação Interna 1,5 0,5

Tesoura Interna Fabricação Interna 35 25

Tesoura Externa Fabricação Interna 28 20

Quadro Inferior Fabricação Interna 77 95

Quadro Superior Fabricação Interna 81 67

Quadro dos Rolos Fabricação Interna 69 33

Fonte: O autor (2024).

3.1.3 Avaliações dos processos fabris

Entre os processos de fabricação do elevador, pode-se verificar que existem pontos

estratégicos para a empresa, onde não se deseja que existam modificações, esses são
apresentados no Quadro 3, caracterizados como pontos satisfatórios do equipamento, e o motivo
pelo qual é classificado desta maneira.

Quadro 3 – Pontos satisfatórios do elevador (continua)

Conjunto /
Características Motivo
Comp.

- Atende as exigências - Componente fornecido por terceiro, exige uma etapa de

Sanfona de
requeridas, não apresentando processo interno, sendo utilizado apenas na montagem
Proteção
problemas ao produto final do equipamento.

- Atende as exigências - Componente fornecido por terceiro, exige uma etapa de

Unidade
requeridas, não apresentando processo interno, sendo utilizado apenas na montagem
Hidráulica
problemas ao produto final do equipamento.

- Atende as exigências - Componente fornecido por terceiro, exige uma etapa de

Cilindro
requeridas, não apresentando processo interno, sendo utilizado apenas na montagem
Hidráulico
problemas ao produto final do equipamento.
- Baixo tempo de produção
Tesoura - Conjunto fabricado, exige quatro etapas de processos
- Operação dispõem de gabarito
Interna internos, estes de fácil operação devido a presença de
de montagem
 33

(conclusão)
gabarito para facilitar a montagem, tornando como tempo
de operação cerca de 55 minutos, assim classificado como
baixo tempo de produção.

- Conjunto fabricado, exige quatro etapas de processos

- Baixo tempo de produção internos, estes de fácil operação devido a presença de
Tesoura
- Operação dispõem de gabarito gabarito para facilitar a montagem, tornando como tempo
Externa
de montagem de operação cerca de 48 minutos, assim classificado como
baixo tempo de produção.

- Baixo tempo de produção - O conjunto é composto por componentes que não sofrem
- Operação dispõem de nenhum processo interno, apenas é realizada a montagem
Rolos equipamento prático e ágil para do conjunto através de uma prensa específica para
montagem dos rolos montagem de rolos. Seu tempo de montagem é de 2
minutos.
- Peças são fornecidas
- Componente fornecido por terceiro, exige uma etapa de
Proteções diretamente por terceiro
processo interno, sendo utilizado apenas na montagem
Superiores - Rápida e fácil manipulação na
final do equipamento.
montagem final
Fonte: O autor (2024).

Existem, no processo de fabricação do elevador, conjuntos classificados como pontos

com oportunidades de melhorias do equipamento, estes representando os itens que levam
algumas características, como maior tempo de fabricação, dificuldade de manipulação e muitas
etapas de operações. No Quadro 4 pode-se verificar esses itens com suas respectivas causas e
motivos.

Quadro 4 – Pontos com oportunidades de melhorias do elevador (continua)

Conjunto /
Características Motivo
Comp.

- Conjunto fabricado, exige seis etapas de processos

internos: corte, usinagem, pré-montagem, solda, pintura e
- Alto tempo de produção
montagem. As manipulações destas operações possuem
elevado nível de dificuldade em razão de três fatores: (1)
- Dificuldade na manipulação
Quadro ausência de gabaritos de montagem, (2) peças com formatos
para montagem
Inferior diversos, as quais requerem alto tempo de preparação e (3)
método de construção com peças em ângulos dificultando o
- Passa por diversas operações
posicionamento na pré-montagem. Este conjunto tem como
até ser finalizado
tempo de operação 172 minutos, assim considerado como
um item com alta demanda de tempo de produção.

- Conjunto fabricado, exige seis etapas de processos

internos: corte, usinagem, pré-montagem, solda, pintura e
- Alto tempo de produção
montagem. As manipulações destas operações possuem
elevado nível de dificuldade em razão de três fatores: (1)
- Dificuldade na manipulação
Quadro ausência de gabaritos de montagem, (2) peças com formatos
para montagem
Superior diversos, as quais requerem alto tempo de preparação e (3)
método de construção com peças em ângulos dificultando o
- Passa por diversas operações
posicionamento na pré-montagem. Este conjunto tem como
até ser finalizado
tempo de operação 148 minutos, assim considerado como
um item com alta demanda de tempo de produção.
 34

(conclusão)

- Conjunto fabricado, exige seis etapas de processos

internos: corte, usinagem, pré-montagem, solda, pintura e
- Alto tempo de produção
montagem. As manipulações destas operações possuem
elevado nível de dificuldade em razão de três fatores: (1)
- Dificuldade na manipulação
Quadro dos ausência de gabaritos de montagem, (2) peças com formatos
para montagem
Rolos diversos, as quais requerem alto tempo de preparação e (3)
método de construção com peças em ângulos dificultando o
- Passa por diversas operações
posicionamento na pré-montagem. Este conjunto tem como
até ser finalizado
tempo de operação 102 minutos, assim considerado como
um item com alta demanda de tempo de produção.
Fonte: O autor (2024).

Diante do apresentado nos Quadros 03 e 04, a empresa tem como premissa manter os
itens aos quais tem baixo tempo de fabricação e que não apresentam problemas ao produto,
desta forma, os itens como a sanfona de proteção, unidade hidráulica, cilindro hidráulico,
conjunto de tesouras interna e externa, rolos e proteções superiores devem ser mantidos no
projeto atual do equipamento.

Já os itens que apresentam alto tempo de fabricação, esses onerando elevados custos ao
produto, podem sofrer alterações para um novo projeto onde atenda aos objetivos, diminuindo
os custos e tempos de montagens e processos do equipamento.

3.2 ETAPAS DO TRABALHO

Para que o projeto do elevador hidráulico atenda aos critérios do DFMA, é necessário
que o mesmo passe por 07 etapas, conforme podemos verificar na Figura 11. Essas etapas
possibilitam analisar de forma abrangente o desenvolvimento do projeto em busca da
otimização dos componentes e demonstrar de forma comparativa um antes X depois dos
resultados obtidos.
 35

Figura 11 – Fluxograma de atividades

Fonte: O autor (2024).

O trabalho inicia por meio de uma avaliação dos componentes e subconjuntos do

elevador, focando em seu processo de fabricação adotado para a construção do equipamento, e
sobre os componentes adquiridos dos fornecedores, visando analisar os custos de cada
componente e sua importância no contexto do conjunto final.

Após a avaliação, será realizada a etapa de verificação dos componentes, determinando

se o item é considerado como ponto com oportunidade de melhoria ou ponto satisfatório no
contexto do equipamento.

Nesta etapa da proposta de projeto, aplicando o conceito DFMA, serão realizadas as

modificações no projeto aplicando as quatro regras escolhidas no capítulo 2.4, assim, após essa
etapa, será possível comparar custos, quantidades de componentes e simplificação da fabricação
e montagem.

Posterior à aplicação dos critérios do DFMA, serão realizados os desenhos técnicos para
validar os requisitos funcionais e qualidade do produto. Após os desenhos técnicos definidos,
um protótipo será construído para verificação dos demais critérios funcionais, de qualidade dos
itens aplicados no equipamento.
 36

A avaliação do protótipo consiste em realizar uma verificação final do método aplicado,

avaliando sua eficiência em termos de redução de custos, quantidades de componentes e tempo
de fabricação, comparando entre os projetos as suas diferenças relevantes.

Por fim, após realizada a avaliação do protótipo, o projeto será validado através de testes
de repetibilidade para verificar se o funcionamento atende as expectativas da empresa.
 37

4 DESENVOVIMENTO DO TRABALHO

Este capítulo é destinado ao detalhamento das atividades do projeto do elevador

hidráulico, explorando o desenvolvimento desde a parte inicial onde foi realizada a avaliação
dos componentes existentes, até a parte onde formam aplicados os conceitos do DFMA como
solução para o projeto.

4.1 AVALIAÇÃO DOS COMPONENTES DO PROJETO

O elevador hidráulico é um produto composto por diversos conjuntos e subconjuntos,

fabricados internamente ou adquiridos diretamente de um fornecedor externo. Desta forma é
possível o entendimento de como cada componente participa do custo de fabricação do
equipamento.

O projeto do elevador hidráulico é constituído em 10 conjuntos estruturais. Um conjunto

estrutural é classificado como subconjunto quando sofre processos de fabricação interno na
empresa, e classificado como componente quando adquiridos diretamente por fornecedores
externos, onde exigem apenas pequenas etapas de montagem e instalação no produto. No
subitem 4.1.1 é apresentado uma descrição detalhada de cada um dos conjuntos participantes
do equipamento.

Para concentrar o desenvolvimento das soluções nos subconjuntos que apresentam

maior impacto nos custos e que são determinantes para os requisitos de aplicação do DFMA,
adotou-se como critério de classificação dos pontos com oportunidades de melhorias do
equipamento aqueles subconjuntos cuja fabricação demandou mais de 60 minutos e envolveu
mais de quatro etapas produtivas.

Este índice foi estabelecido após o cruzamento das informações sobre a participação dos
componentes e sua função no equipamento. Constatou-se que os componentes padronizados e
os elementos de fixação possuem participação inferior a esse índice, de modo que seu estudo
será considerado secundário. Por exemplo, elementos de fixação, como parafusos com
aplicações semelhantes, mas diferenças dimensionais irrelevantes, foram padronizados para
simplificar os processos de montagem, aquisição e armazenamento.

Os subconjuntos que se enquadram nas características de análises do estudo, estão

destacados a seguir, classificados como pontos com oportunidades de melhorias. Itens que não
se encaixam nestas características estão classificados como pontos satisfatórios.
 38

O Quadro 5 apresenta a classificação dos subconjuntos e componentes do produto em

análise. Exemplos de pontos satisfatórios do equipamento são as proteções superiores, estas
com tempo de fabricação de 5 minutos, são componentes de origem externo que participam
apenas da montagem final do equipamento. Já um exemplo de ponto com oportunidade de
melhoria é o quadro inferior, este com tempo de fabricação de 172 minutos, apresenta 6 etapas
de beneficiamento interno, necessitando desprender um grande tempo para a sua fabricação.

Quadro 5 – Classificação dos subconjuntos / componentes

Tempo Aproximado de Quantidades de
Subconjunto /
Origem Fabricação/Montagem Etapas para Classificação
Componente
(minutos) Fabricação
Ponto
Proteções Superiores Terceiro 5 1
satisfatório

Ponto
Sanfona de Proteção Terceiro 3 1
satisfatório

Ponto
Unidade Hidráulica Terceiro 12 1
satisfatório

Ponto
Cilindro Hidráulico Terceiro 23 1
satisfatório

Fabricação Ponto
Rolos 2 1
interna satisfatório

Fabricação Ponto
Tesoura Interna 55 4
interna satisfatório

Fabricação Ponto
Tesoura Externa 48 4
interna satisfatório
Ponto com
Fabricação
Quadro Inferior 172 6 oportunidade de
interna
melhoria
Ponto com
Fabricação
Quadro Superior 148 6 oportunidade de
interna
melhoria
Ponto com
Fabricação
Quadro dos Rolos 102 6 oportunidade de
interna
melhoria
Fonte: O autor (2024).

4.1.1 Subconjuntos e componentes classificados como pontos satisfatórios

O elevador hidráulico é composto por 10 conjuntos estruturais, estes classificados como

pontos satisfatórios ou pontos com oportunidades de melhorias do equipamento. O Quadro 6
representa os itens classificados como pontos satisfatórios do equipamento, seus processos de
fabricação e sua participação na composição do custo total do elevador.
 39

Quadro 6 – Pontos satisfatórios e seus processos

Subconjunto / Parcela de
Origem Classificação Processo de Fabricação
Componente custo (%)
Ponto
Proteções Superiores Terceiro Montagem final 1,5
satisfatório
Ponto
Sanfona de Proteção Terceiro Montagem final 8
satisfatório
Ponto
Unidade Hidráulica Terceiro Montagem final 12
satisfatório
Ponto
Cilindro Hidráulico Terceiro Montagem final 6
satisfatório
Fabricação Ponto
Rolos Montagem final 4
interna satisfatório
Fabricação Ponto Usinagem Fresa / Solda /
Tesoura Interna 10
interna satisfatório Pintura / Montagem
Fabricação Ponto Usinagem Fresa / Solda /
Tesoura Externa 10,5
interna satisfatório Pintura / Montagem
Fonte: O autor (2024).

Os pontos satisfatórios do equipamento representam 07 subconjuntos, sendo esses em

maioria fornecidos por terceiros. O subconjunto tesoura interna, que tem origem a fabricação
dentro da empresa, é uma estrutura onde passa por 04 etapas de processos de fabricação, sendo
a usinagem por fresadora, soldagem, pintura e montagem. Para sua produção, existem gabaritos
de montagem, assim gerando facilidade no beneficiamento e baixo tempo de produção, com
isso tornando uma parcela baixa de custo no processo.

4.1.2 Subconjuntos e componentes classificados como pontos com oportunidades de

melhorias do elevador

No Quadro 7 está representado os itens assim classificados. A parcela de custo

apresentada refere-se a soma do custo da matéria prima juntamente com o custo dos processos
de fabricação interno.
Quadro 7 – Pontos com oportunidades de melhorias do elevador e seus processos
Subconjunto / Parcela de
Origem Classificação Processo de Fabricação
Componente custo (%)
Corte Serra Fita / Usinagem Fresa +
Ponto com
Fabricação Rosqueamento /
Quadro Inferior oportunidade 21
Interna Pré-Montagem / Solda / Pintura /
de melhoria
Montagem Final
Corte Serra Fita / Usinagem Fresa +
Ponto com
Fabricação Rosqueamento /
Quadro Superior oportunidade 16
Interna Pré-Montagem / Solda / Pintura /
de melhoria
Montagem Final
Corte Serra Fita / Usinagem Fresa +
Ponto com
Fabricação Rosqueamento /
Quadro dos Rolos oportunidade 11
Interna Pré-Montagem / Solda / Pintura /
de melhoria
Montagem Final
Fonte: O autor (2024).
 40

Os pontos com oportunidades de melhorias do equipamento representam 03

subconjuntos, sendo esses todos produzidos na empresa. O subconjunto quadro inferior, é uma
estrutura onde passa por 06 etapas de processos de fabricação, sendo o corte, através de uma
máquina de serra fita nos perfis em barras de 6 metros, a usinagem, onde são realizadas as
furações em fresadora e a realização das roscas, após direcionada ao setor de pré-montagem,
onde é realizado o posicionamento da estrutura para após executar o processo de soldagem, a
pintura e a montagem final. Devido a alta quantidade de processos, este subconjunto desprende
uma grande quantidade de tempo para sua fabricação, com isso tornando uma parcela alta de
custo no processo.

4.2 ANÁLISE DOS PONTOS COM OPORTUNIDADES DE MELHORIAS

O equipamento possui 3 subconjuntos classificados como pontos com oportunidades de

melhorias. Nos itens 4.2.1, 4.2.2 e 4.2.3 é apresentado de forma detalhada cada subconjunto,
quantidades de peças, método de fabricação passo a passo e a forma de união entre as peças
para que se possa formar cada subconjunto.

Juntos, os três subconjuntos analisados somam um total 67 peças, estas com a

necessidade de 72 processos a serem realizados para seus beneficiamentos, somando um tempo
total de 422 minutos para produção.

4.2.1 Análise do quadro inferior

O quadro inferior do equipamento é um subconjunto composto pelo total de 25 peças,

estas sendo 09 fabricadas por terceiros e 16 com fabricação interna na empresa. Este conjunto
exige seis etapas de processo interno, sendo o corte, usinagem, pré-montagem, solda, pintura e
montagem final. Composto principalmente por perfis de 6 metros, as peças passam por diversos
setores até chegarem no momento final de aplicação. Podemos citar vários pontos críticos no
processo de fabricação deste subconjunto, desde o risco de manipulação das peças até o tempo
de demora elevado de produção. O tempo deste processo leva 172 minutos para o total de sua
fabricação.

A Figura 12 apresenta a vista explodida do quadro inferior do elevador. No Quadro 8

são apresentados os itens do subconjunto, suas etapas de fabricação e tempo de processo.
Observamos que a peça identificada como (01 – Lateral), é fabricada internamente, sendo um
perfil em Viga U 3”, com comprimento de 6 metros. O primeiro processo é o corte em máquina
 41

serra fita, onde retira-se deste perfil o tamanho desejado da peça, após realiza-se a etapa furação
em máquina de fresa, pré-montagem da peça no quadro e a solda final, totalizando 04 etapas de
processos para fabricação desta peça até a formação do conjunto do quadro inferior. Para
realizar o processo de solda mig no quadro inferior foram necessários 3,122 metros de cordão
linear de solda aplicada.

Figura 12 – Quadro inferior vista explodida

Fonte: O autor (2024).

Quadro 8 – Análise dos componentes do quadro inferior (continua)

Tempo de
Quantidade Quantidade
Subconjunto Componente Tipo Material Processo Fabricação
(un.) de Processos
(min.)
Corte Serra Fita /
02
01 - Lateral Fabricado Viga U 3” Usinagem Fresa / 04 36
Pré-Montagem / Solda
Corte Serra Fita /
02 - 02
Fabricado Viga U 3” Usinagem Fresa / 04 22
Cabeceira
Pré-Montagem / Solda
Corte Serra Fita /
03 - Travessa
Fabricado Viga U 3” 03 Usinagem Fresa / 04 27
Interna
Pré-Montagem / Solda
Quadro Corte Serra Fita /
Inferior 04 - Calço Fabricado Viga U 3” 04 Usinagem Fresa / 04 12
Pré-Montagem / Solda
Ferro Corte Serra Fita /
05 - Francesa Fabricado 02 03 11
Chato Pré-Montagem / Solda
Corte Serra Fita /
06 - Apoio Ferro
Fabricado 01 Usinagem Fresa / 04 13
Unidade Chato
Pré-Montagem / Solda
Corte Serra Fita /
07 - Suporte
Fabricado Viga U 3” 01 Usinagem Fresa / 04 10
Micro
Pré-Montagem / Solda
 42

(conclusão)
08 - Francesa
Ferro Corte Serra Fita /
Unidade Fabricado 01 03 6
Chato Pré-Montagem / Solda
Hidráulica
09 - Suporte
Terceiro Aço 02 Pré-Montagem / Solda 02 10
de Tesoura
10 - Chapa
Unidade Terceiro Aço 01 Pré-Montagem / Solda 02 7
Hidráulica
11 - Suporte
Terceiro Aço 06 Pré-Montagem / Solda 02 18
Sanfona

Quantidade total de Peças 25 - - -

Quantidade total de Processos 36 -

Tempo total para soldagem do Quadro Inferior

Tempo total (min) 172

Fonte: O autor (2024).

4.2.2 Análise do quadro superior

O quadro superior do equipamento é um subconjunto composto pelo total de 15 peças,

estas sendo 05 fabricadas por terceiros e 10 com fabricação interna na empresa. Este conjunto
exige seis etapas de processo interno, sendo o corte, usinagem, pré-montagem, solda, pintura e
montagem final. O tempo deste processo leva 148 minutos para o total de sua fabricação.

A Figura 13 apresenta a vista explodida do quadro superior do elevador. No Quadro 9

são apresentados os itens do subconjunto, suas etapas de fabricação e tempo de processo. A
peça denominada como (03 – Travessa Interna), é fabricada internamente, sendo um perfil em
Viga U 3”, com comprimento de 6 metros. Inicialmente é realizado o corte desta peça em uma
máquina serra fita, onde retira-se deste perfil o tamanho determinado, para após seguir ao
processo de usinagem através de fresadora. Neste processo são realizados os encaixes nas
extremidades (boca de lobo), em seguida é encaminhada ao setor de pré-montagem, onde será
posicionada no quadro superior do equipamento para que seja realizado a solda e assim a
formação do conjunto do quadro superior. Para realizar o processo de solda mig no quadro
superior foram necessários 2,212 metros de cordão linear de solda aplicada.
 43

Figura 13 – Quadro superior vista explodida

Fonte: O autor (2024).

Quadro 9 – Análise dos componentes do quadro superior

Tempo de
Quantidade Quantidade
Subconjunto Componente Tipo Material Processo Fabricação
(un.) de Processos
(min.)
Corte Serra Fita / Usinagem
Viga U 02
01 - Lateral Fabricado Fresa + Rosqueamento / 04 65
3”
Pré-Montagem / Solda
Corte Serra Fita / Usinagem
02 - Viga U 02
Fabricado Fresa + Rosqueamento / 04 16
Cabeceira 3”
Pré-Montagem / Solda
Corte Serra Fita / Usinagem
03 - Travessa Viga U
Fabricado 02 Fresa / 04 27
Interna 3”
Pré-Montagem / Solda
Ferro Corte Serra Fita /
04 - Francesa Fabricado 02 03 11
Chato Pré-Montagem / Solda

05 - Suporte
Terceiro Aço 02 Pré-Montagem / Solda 02 10
Quadro de Tesoura
Superior 06 -
Travamento Terceiro Aço 05 Pré-Montagem / Solda 02 19
Rolos

Quantidade total de Peças 15 - - -

Quantidade total de Processos 19 -

Tempo total para soldagem do Quadro Superior

Tempo total (min) 148

Fonte: O autor (2024).

 44

4.2.3 Análise do quadro de rolos

O quadro de rolos do equipamento é um subconjunto composto pelo total de 27 peças,

estas sendo todas com fabricação interna na empresa. Este conjunto exige seis etapas de
processo interno, sendo o corte, usinagem, pré-montagem, solda, pintura e montagem final. O
tempo deste processo leva 102 minutos para o total de sua fabricação.

A Figura 14 apresenta a vista explodida do quadro de rolos do elevador. No Quadro 10

são apresentados os itens do subconjunto, suas etapas de fabricação e tempo de processo. Como
pode-se observar neste quadro, uma peça com alto tempo de produção é a (01 – Lateral), esta
peça é a lateral onde são fixados os rolos do equipamento. Composta através de perfil ferro
chato ½”x1.1/2”, chega até a empresa em perfis de 6 metros de comprimento, necessitando
passar por 04 processos, sendo o corte através de máquina serra fita, para cortar a peça no
tamanho desejado, após é realizada a usinagem por fresadora, onde são feitas as furações dos
rolos e das proteções, juntamente com as roscas necessárias, na terceira etapa é realizado uma
pré-montagem das peças para alinhamento do quadro de rolos e por fim executada a solda da
peça no quadro de rolos. Para realizar o processo de solda mig no quadro de rolos foram
necessários 1,4 metros de cordão linear de solda aplicada.

Figura 14 – Quadro de rolos vista explodida

Fonte: O autor (2024).

 45

Quadro 10 – Análise dos componentes do quadro de rolos

Tempo de
Quantidade Quantidade
Subconjunto Componente Tipo Material Processo Fabricação
(un.) de Processos
(min.)
Corte Serra Fita /
Ferro 02 Usinagem Fresa +
01 - Lateral Fabricado 04 55
Chato Rosqueamento /
Pré-Montagem / Solda
Corte Serra Fita /
Ferro 02 Usinagem Fresa +
02 - Cabeceira Fabricado 04 19
Chato Rosqueamento /
Pré-Montagem / Solda
03 - Travessa Ferro Corte Serra Fita / Pré-
Fabricado 03 03 10
Interna Chato Montagem / Solda
04 - Cabeça
Corte Serra Fita / Pré-
Pino de Fabricado Laminado 10 03 12
Montagem / Solda
Quadro de Travamento
Rolos
05 - Pino de Corte Serra Fita / Pré-
Fabricado Trefilado 10 03 6
Travamento Montagem / Solda

Quantidade total de Peças 27 - - -

Quantidade total de Processos 17 -

Tempo total para soldagem do Quadro Superior

Tempo total (min) 102

Fonte: O autor (2024).

4.3 APLICAÇÃO DO CONCEITO DFMA NO PROJETO

Um dos principais aspectos para a definição dos critérios de DFMA foi a decisão de
que, sempre que possível, devem ser utilizados componentes adquiridos externamente.
Segundo o consenso entre o autor e a direção da empresa, essa abordagem pode reduzir erros,
acelerar o processo e permitir que as equipes técnicas se concentrem exclusivamente nos
componentes e conjuntos que realmente precisam ser desenvolvidos internamente pela
empresa. Essa decisão tem suporte nos princípios do DFMA listados nos subitens destacados
do capítulo 2.4.

Para os componentes e conjuntos que precisam ser desenvolvidos internamente, o

consenso alcançado foi direcionar os esforços para a redução dos tempos de manufatura e
montagem, com ênfase na priorização dos critérios e processos relacionados a essas etapas,
conforme será detalhado posteriormente.

Os três subconjuntos após realizado a aplicação do conceito, somam um total 59 peças,

estas com a necessidade de 25 processos a serem realizados para sua montagem, somando um
tempo total de 128 minutos para produção.
 46

4.3.1 Aplicação do DFMA no quadro inferior

Após aplicado os conceitos do DFMA no quadro inferior do equipamento, obteve-se

um subconjunto composto pelo total de 30 peças, estas sendo todas fabricadas por terceiros. O
subconjunto foi desenvolvido para que as peças ao chegarem na empresa, já estejam prontas
para a montagem com parafusos, assim agilizando o processo de manufatura e montagem do
equipamento.

A Figura 15 apresenta a vista explodida do quadro superior no novo conceito. No

Quadro 11 são apresentadas as peças do subconjunto, as etapas de fabricação e tempo do
processo. Observa-se que a peça (01 – Lateral), que é composta de uma chapa lisa, sofre todo
o seu processo de beneficiamento externo, e chega na empresa pronta para a montagem do
quadro inferior, assim tornando seu tempo muito baixo, devido apenas a necessidade da
montagem no quadro.

Figura 15 – Quadro inferior após aplicação do DFMA

Fonte: O autor (2024).

 47

Quadro 11 – Análise dos componentes do quadro inferior posterior a aplicação do DFMA

Quantidade Tempo de
Quantidade
Subconjunto Componente Tipo Material Processo de Fabricação
(un.)
Processos (min.)
Chapa 02 Montagem
01 – Lateral Terceiro 01 -
Lisa por Parafusos

Chapa 02 Montagem
02 – Cabeceira Terceiro 01 -
Lisa por Parafusos

Chapa Montagem
03 – Travessa Interna Terceiro 02 01 -
Lisa por Parafusos

Chapa Montagem
04 – Travessa Apoio Terceiro 01 01 -
Lisa por Parafusos

Chapa Montagem
05 – Calço Terceiro 04 01 -
Lisa por Parafusos

Chapa Montagem
06 – Francesa Terceiro 02 01 -
Lisa por Parafusos

Chapa Montagem
07 – Apoio Unidade Terceiro 01 01 -
Lisa por Parafusos

Chapa Montagem
08 – Suporte Micro Terceiro 01 01 -
Lisa por Parafusos
Quadro
Inferior Pré-
09 – Suporte de Tesoura Terceiro Aço 02 Montagem / 02 10
Solda
Chapa Montagem
10 – Chapa Unidade Hidráulica Terceiro 01 01 -
Lisa por Parafusos

Chapa Montagem
11 – Suporte Sanfona Terceiro 06 01 -
Lisa por Parafusos

Chapa Montagem
12 – Chapa de União Terceiro 06 01 -
Lisa por Parafusos

Quantidade total de Peças 30 - - -

Quantidade total de Processos 13 -

Tempo total para montagem do Quadro Inferior 48

Tempo total (min) 58

Fonte: O autor (2024).

O Quadro 12 demonstra os elementos de fixação necessários para a montagem do

quadro inferior. Observa-se que o parafuso mais utilizado para a montagem deste quadro é o
parafuso sextavado M10 x 30 com acabamento zincado branco, e se faz necessário 0,28 metros
lineares de solda mig para fixação do suporte da tesoura.
 48

Quadro 12 – Elementos de fixação para o quadro Inferior

Item Quantidade Unidade

Parafuso Sextavado M6 x 10 ZB 18 Peças

Parafuso Sextavado M6 x 25 ZB 04 Peças

Parafuso Sextavado M8 x 25 ZB 12 Peças

Parafuso Sextavado M10 x 30 ZB 28 Peças

Parafuso Allen Cabeça Chata M8 x 16 ZB 12 Peças

Porca Auto Frenante M6 ZB 4 Peças

Porca Auto Frenante M8 ZB 4 Peças

Porca Auto Frenante M10 ZB 20 Peças

Cordão de Solda Mig 0,28 Metro Linear

Fonte: O autor (2024).

4.3.2 Aplicação do DFMA no quadro superior

Posterior a aplicação dos conceitos do DFMA no quadro superior do equipamento,

obteve-se um subconjunto composto pelo total de 22 peças, estas sendo todas fabricadas por
terceiros. O subconjunto foi projetado para que as peças cheguem à empresa preparadas para
serem montadas com parafusos, facilitando e agilizando o processo de fabricação e montagem
do equipamento.

A Figura 16 apresenta a vista explodida do quadro superior no novo conceito. No

Quadro 13 são apresentadas as peças do subconjunto, as etapas de fabricação e tempo do
processo. Observa-se que a peça (01 – Lateral), que é composta de uma chapa lisa, sofre todo
o seu processo de beneficiamento externo, e chega na empresa pronta para a montagem do
quadro inferior, assim tornando seu tempo de fabricação muito baixo, devido apenas a
necessidade da montagem através de parafusos no quadro.
 49

Figura 16 – Quadro superior após aplicação do DFMA

Fonte: O autor (2024).

Quadro 13 – Análise dos componentes do quadro superior posterior a aplicação do DFMA

Tempo de
Quantidade Quantidade
Subconjunto Componente Tipo Material Processo Fabricação
(un.) de Processos
(min.)
Montagem
Chapa 02
01 – Lateral Terceiro por 01 -
Lisa
Parafusos
Montagem
Chapa 02
02 – Cabeceira Terceiro por 01 -
Lisa
Parafusos
Montagem
Chapa
03 – Travessa Interna Terceiro 02 por 01 -
Lisa
Parafusos
Montagem
Chapa
04 – Travessa Apoio Terceiro 01 por 01 -
Lisa
Parafusos
Montagem
Chapa
05 – Francesa Terceiro 02 por 01 -
Lisa
Parafusos
Pré-
Chapa
Quadro 06 – Suporte de Tesoura Terceiro 02 Montagem / 02 10
Lisa
Superior Solda
Montagem
Chapa
07 – Travamento Rolos Terceiro 05 por 01 -
Lisa
Parafusos
Montagem
Chapa
08 – Chapa de União Terceiro 06 por 01 -
Lisa
Parafusos

Quantidade total de Peças 22 - - -

Quantidade total de Processos 09 -

Tempo total para montagem do Quadro Superior 33

Tempo total (min) 43

Fonte: O autor (2024).

 50

O Quadro 14 apresenta os componentes de fixação exigidos para a montagem do quadro

superior. Verifica-se que o parafuso predominante nesse processo é o sextavado M10 x 30 ZB.
Além disso, são necessários 0,28 metros lineares de solda MIG para a fixação do suporte da
tesoura.

Quadro 14 – Elementos de fixação para o quadro superior

Item Quantidade Unidade

Parafuso Sextavado M8 x 25 ZB 10 Peças

Parafuso Sextavado M10 x 30 ZB 28 Peças

Parafuso Allen Cabeça Chata M8 x 16 ZB 12 Peças

Porca Auto Frenante M8 ZB 10 Peças

Porca Auto Frenante M10 ZB 20 Peças

Cordão de Solda Mig 0,28 Metro Linear

Fonte: O autor (2024).

4.3.3 Aplicação do DFMA no quadro de rolos

Aplicando os conceitos do DFMA no quadro de rolos do equipamento, obteve-se um

subconjunto composto pelo total de 07 peças, estas sendo todas fabricadas por terceiro. O
subconjunto foi desenvolvido para que as peças cheguem à empresa já prontas para serem
fixadas com parafusos, simplificando e acelerando o processo de montagem e fabricação do
equipamento.

A Figura 17 apresenta a vista explodida do quadro de rolos no novo conceito. No Quadro

15 são apresentadas as peças do subconjunto, as etapas de fabricação e tempo do processo.

Observa-se que a peça (01 – Lateral), que é composta de uma chapa lisa, sofre todo o
seu processo de beneficiamento externo, e chega na empresa pronta para a montagem do quadro
inferior, assim tornando seu tempo de fabricação muito baixo, devido apenas a necessidade da
montagem através de parafusos no quadro.
 51

Figura 17 – Quadro de rolos após aplicação do DFMA

Fonte: O autor (2024).

Quadro 15 – Análise dos componentes do quadro de rolos posterior a aplicação do DFMA

Tempo de
Quantidade Quantidade
Subconjunto Componente Tipo Material Processo Fabricação
(un.) de Processos
(min.)
Chapa 02 Montagem por
01 – Lateral Terceiro 01 -
Lisa Parafusos

Chapa 02 Montagem por

02 – Cabeceira Terceiro 01 -
Lisa Parafusos

Chapa Montagem por

03 – Travessa Interna Terceiro 03 01 -
Lisa Parafusos

Quadro de
Quantidade total de Peças 07 - - -
Rolos

Quantidade total de Processos 03 -

Tempo total para montagem do Quadro de Rolos 27

Tempo total (min) 27

Fonte: O autor (2024).

O Quadro 16 exibe os elementos de fixação necessários para a montagem do quadro de

rolos, destacando-se que o principal parafuso utilizado nesse processo é o sextavado M8 x 25
ZB. Para a montagem deste subconjunto, não houve a necessidade de aplicação de solda mig,
tornando assim o quadro totalmente parafusado.
 52

Quadro 16 – Elementos de fixação para o quadro de rolos

Item Quantidade Unidade

Parafuso Sextavado M8 x 25 ZB 20 Peças

Porca Auto Frenante M8 ZB 20 Peças

Fonte: O autor (2024).

4.4 RESULTADOS ATINGIDOS

Uma análise detalhada de cada subconjunto permite observar, por meio dos gráficos, as
comparações entre os subconjuntos antes e após a aplicação do método DFMA. Esses gráficos
evidenciam diferenças na quantidade de itens, no tempo necessário para a fabricação e na
distribuição dos custos em cada cenário.

4.4.1 Análise comparativa entre os quadros inferiores

Comparando os resultados obtidos após aplicação do DFMA, na Figura 18 pode ser

observado que, para o quadro inferior do elevador, obteve-se um aumento na quantidade de
itens comprados de terceiros, isso consequentemente levando a zero o processo de fabricação
interna de peças para esse subconjunto. Também houve uma redução relevante no processo de
solda mig, diminuindo significativamente a mão e obra especializada de um soldador,
transformando muitas uniões que antes eram soldadas para uniões através de parafusos e porcas.

Observa-se também que antes da aplicação do DFMA neste subconjunto, tínhamos 36

processos internos para fabricação do quadro inferior, e, posterior a aplicação do conceito,
houve uma diminuição para 13 processos, porém, teve um aumento de 05 peças para a
montagem do quadro, devido ao modo de fixação do subconjunto.
 53

Figura 18 – Análise comparativa no quadro Inferior

Quantidade de Itens – Quadro Inferior
Antes do DFMA Após o DFMA
120
102
100

80

60
36
40 30 30
25
16 13
20 9
0 3,12 0,28 0
0
Quantidade de Quantidade de Quantidade de Quantidade de Quantidade de Quantidade total
itens comprados itens fabricados solda (metro parafusos e processos de peças
linear) porcas internos
Fonte: O autor (2024).

O gráfico da Figura 19 revela uma incompatibilidade ainda maior em relação à

priorização dos processos de manufatura. Nele, observa-se que uma grande parte do tempo é
destinada aos métodos mais tradicionais de corte através de máquina serra fita, usinagem em
fresadora e o processo de solda mig, enquanto é deixado de lado a possibilidade de corte através
de máquina a laser, essa sendo fornecida diretamente por parceiro externo e a montagem sendo
realizada através de componentes parafusados.

Figura 19 – Representação dos tempos de manufatura e montagem

Tempos – Quadro Inferior
Antes do DFMA Após o DFMA

200
180 172
160
140
120
95
100
80
58
60 41 48
36
40
20 10
0 0 0
0
Tempo total Corte Tempo total Tempo total Pré Tempo total Tempo total de
em Serra Fita (min) Usinagem em Fresa Montagem + Solda Montagem por Fabricação (min)
(min) (min) Parafusos (min)
Fonte: O autor (2024).
 54

Observa-se que para a montagem do quadro inferior, houve uma redução no tempo total
de fabricação de 172 minutos para 58 minutos, assim, atendendo aos objetivos propostos na
aplicação do DFMA, porém, tiveram algumas dificuldades iniciais para montagem da cabeceira
do quadro (02 – Cabeceira), devido ao raio das dobras laterais dificultarem o encaixe com a
lateral do quadro, assim necessitando que o operador realizasse um ajuste nesta dobra para que
conseguisse realizar a operação, aumentando cerca de 1 minuto para realização deste ajuste.

Para a montagem do quadro inferior do equipamento, observou-se que haverá a

necessidade de gabarito de montagem para alinhamento dos perfis laterais do quadro em relação
a suas travessas internas e pré-posicionamento dos suportes das tesouras para posterior
aplicação de solda. Para o aperto dos parafusos, deverá ser utilizada parafusadeira que atenda
ao torque de 55,68 Nm, este sendo o torque máximo necessário para a carga solicitada pelo
equipamento. No protótipo executado foram realizados os apertos dos parafusos através de
torquimetro digital da marca Shahe modelo de 6 a 200 Nm.

A Figura 20 contribui para a análise dos custos do equipamento, evidenciando que, antes
da aplicação da metodologia, os maiores custos relacionados ao desenvolvimento estavam
concentrados, na manufatura e na montagem. Após a realização do protótipo, esses dados
sofreram modificações, refletindo uma redução nos custos de vários processos, porém, os itens
comprados, teve um aumento planejado para elevar a participação dos componentes adquiridos
no projeto do equipamento.

Os custos apresentados na Figura 20, somando, totaliza-se 100% do valor total do

subconjunto. No gráfico, os itens comprados representam as peças sendo fornecidas pelo
terceiro, onde a empresa realiza a compra destas peças. Os valores dos impostos embutidos
nesta compra não estão considerados para efeitos de ganho de custos.
 55

Figura 20 – Representação da localização dos custos no quadro inferior

Localização dos Custos – Quadro Inferior
Antes do DFMA Após o DFMA
70 62
60
50
38
40 34
26 28
30
20
10 6 4
0 0 2
0
Parcela de Custo Parcela de Custo de Parcela de Custo de Parcela de Custo de Parcela de Custo de
Matéria Prima (%) Manufatura (%) Montagem - Solda Montagem - Itens Comprados (%)
Mig (%) Parafuso + Porca (%)

Fonte: O autor (2024).

Houve essa redução de custos em algumas atividades neste processo de fabricação, mas
houve incremento de custos em outras atividades. Contudo, realizando um balanço entre estes
custos, após a aplicação do DFMA, houve uma redução de 21% no valor total do custo deste
subconjunto.

4.4.2 Análise comparativa entre os quadros superiores

A análise dos resultados após a aplicação do DFMA, ilustrados na Figura 21, revela que,
para o quadro superior do elevador, também houve um aumento na quantidade de itens
adquiridos de fornecedores externos, eliminando assim a necessidade de fabricação interna de
peças. Além disso, verificou-se uma redução importante no processo de soldagem MIG, o que
reduziu de forma significativa a demanda por mão de obra especializada em soldagem,
substituindo muitas das uniões soldadas por conexões feitas com parafusos e porcas.

Verifica-se que, antes da aplicação do DFMA neste subconjunto, o quadro superior

exigia 19 processos internos de fabricação. Após a implementação do conceito, esse número
foi reduzido para 09 processos. No entanto, o número de peças necessárias para a montagem
do quadro aumentou em 07 unidades, devido à nova abordagem de fixação adotada para o
subconjunto. Para a montagem, as quantidades de parafusos e porcas foram padronizadas,
resultando em três modelos de parafusos e dois modelos de porcas, totalizando 80 componentes
utilizados.
 56

Figura 21 – Análise comparativa no quadro superior

Quantidade de Itens – Quadro Superior
Antes do DFMA Após o DFMA

90
80
80
70
60
50
40
30 22 22
19
20 15
7 8 9
10 2,21 0,28
0 0
0
Quantidade de Quantidade de Quantidade de Quantidade de Quantidade de Quantidade total
itens comprados itens fabricados solda (metro parafusos e processos de peças
linear) porcas internos
Fonte: O autor (2024).
O gráfico da Figura 22 demonstra uma discrepância ainda maior na priorização dos
processos de manufatura. Observa-se que uma quantidade considerável de tempo é dedicada a
métodos tradicionais, como o corte com serra fita, usinagem em fresadora e soldagem MIG,
enquanto a opção de corte a laser, oferecida por um parceiro externo, é pouco explorada.

Atualmente, o processo de soldagem na empresa representa o principal gargalo na

fabricação, em função da escassez de mão de obra qualificada e do elevado tempo necessário
para a produção desses subconjuntos. A adoção de uma nova abordagem, substituindo itens
anteriormente soldados por itens parafusados, contribui para a redução desse gargalo no setor
de soldagem.
 57

Figura 22 – Representação dos tempos de manufatura e montagem

Tempos – Quadro Superior
Antes do DFMA Após o DFMA
160 148
140
120
100
80 67
57
60 43
40 33
24
20 10
0 0 0
0
Tempo total Corte Tempo total Tempo total Pré Tempo total Tempo total de
em Serra Fita (min) Usinagem em Fresa Montagem + Solda Montagem por Fabricação (min)
(min) (min) Parafusos (min)
Fonte: O autor (2024).

Verifica-se que, para a montagem do quadro superior, o tempo total de fabricação foi
reduzido de 148 minutos para 43 minutos, alcançando assim os objetivos propostos com a
aplicação do DFMA. A Figura 23 destaca a análise de custos do equipamento, indicando que,
antes da metodologia, os maiores gastos estavam concentrados na manufatura e montagem.
Após a produção do protótipo, esses custos foram ajustados, resultando em uma diminuição em
vários processos, mas nos itens adquiridos, o aumento foi uma medida planejada para ampliar
a participação de componentes comprados no projeto. Os custos totais representados na Figura
23 somam 100% do valor do subconjunto. Ao realizar uma análise dos custos após a aplicação
do método DFMA, verificou-se uma redução de 24% no custo total associado a este
subconjunto.
 58

Figura 23 – Representação da localização dos custos no quadro superior

Localização dos Custos – Quadro Superior
Antes do DFMA Após o DFMA

70 63
60
50
42
40
31
30 25 27

20
10 6 4
0 0 2
0
Parcela de Custo Parcela de Custo de Parcela de Custo de Parcela de Custo de Parcela de Custo de
Matéria Prima (%) Manufatura (%) Montagem - Solda Montagem - Itens Comprados
Mig (%) Parafuso + Porca (%)
(%)

Fonte: O autor (2024).

Na montagem do quadro superior do equipamento, identificou-se a necessidade de um

gabarito para o alinhamento dos perfis laterais com as travessas internas, além do pré-
posicionamento dos suportes das tesouras para a aplicação subsequente de solda. Pode ser
utilizado o mesmo gabarito do quadro inferior do equipamento para montagem do subconjunto
do quando superior.

4.4.3 Análise comparativa entre os quadros de rolos

Conforme a análise dos resultados apresentados na Figura 24, a aplicação do DFMA no

quadro de rolos do elevador levou a um aumento nos itens adquiridos de fornecedores externos,
eliminando a necessidade de fabricação interna de peças. Eliminou-se totalmente o uso do
processo de soldagem MIG, assim excluindo a demanda por mão de obra especializada em
soldagem, alterando o método de fixação, antes soldado, por uniões parafusadas.

Observa-se que, antes da aplicação do DFMA nesse subconjunto, o quadro de rolos

demandava 17 processos internos de fabricação. Após a implementação do conceito, esse
número foi reduzido para 03 processos. Também, um ganho significativo neste subconjunto
foram as quantidades de peças, onde antes era composto de 27 peças, após a aplicação do
conceito, foi necessárias apenas 07 peças para a sua montagem.
 59

Figura 24 – Análise comparativa no quadro de rolos

Quantidade de Itens – Quadro de Rolos
Antes do DFMA Após o DFMA

45
40
40
35
30 27 27
25
20 17
15
10 7 7
5 3
0 0 1,4 0 0
0
Quantidade de Quantidade de Quantidade de Quantidade de Quantidade de Quantidade total
itens comprados itens fabricados solda (metro parafusos e processos de peças
linear) porcas internos
Fonte: O autor (2024).

O gráfico da Figura 25 aponta uma discrepância ainda mais evidente na priorização dos
processos de manufatura. Nota-se que uma grande parte do tempo é dedicada a métodos
tradicionais, como o corte com serra fita, a usinagem em fresadora e a soldagem MIG, enquanto
a opção de corte a laser, disponibilizada por um parceiro externo, é pouco utilizada. Além disso,
a montagem poderia ser realizada com componentes parafusados, indicando possíveis
melhorias no processo.

Figura 25 – Representação dos tempos de manufatura e montagem

Tempos – Quadro de Rolos
Antes do DFMA Após o DFMA
120
102
100

80

60 52

40 33
27 27
17
20
0 0 0 0
0
Tempo total Corte Tempo total Tempo total Pré Tempo total Tempo total de
em Serra Fita (min) Usinagem em Fresa Montagem + Solda Montagem por Fabricação (min)
(min) (min) Parafusos (min)
Fonte: O autor (2024).
 60

Observa-se que, para a montagem do quadro de rolos, o tempo total de fabricação foi
reduzido de 102 minutos para 273 minutos, cumprindo assim os objetivos estabelecidos com a
aplicação do DFMA. A Figura 26 apresenta a análise dos custos do equipamento, evidenciando
que, antes da metodologia, os maiores custos estavam concentrados na manufatura e montagem.
Após a produção do protótipo, esses custos foram ajustados, resultando em reduções em vários
processos. No entanto, o aumento nos itens adquiridos foi uma estratégia planejada para ampliar
a participação de componentes comprados no projeto. Os custos totais apresentados na Figura
26 correspondem a 100% do valor do subconjunto.

Figura 26 – Representação da localização dos custos no quadro de rolos

Localização dos Custos – Quadro de Rolos
Antes do DFMA Após o DFMA

80 73
70
60
50 47

40
31
30 27
22
20
10
0 0 0 0 0
0
Parcela de Custo Parcela de Custo de Parcela de Custo de Parcela de Custo de Parcela de Custo de
Matéria Prima (%) Manufatura (%) Montagem - Solda Montagem - Itens Comprados (%)
Mig (%) Parafuso + Porca (%)

Fonte: O autor (2024).

Durante a montagem do quadro de rolos, não houve a necessidade de um gabarito ou

qualquer outro dispositivo para eventuais alinhamentos de montagem. O subconjunto pode ser
montado diretamente em cima de uma bancada, não havendo necessidades de componentes
especiais para auxílio. A ausência de solda torna neste subconjunto, tornando um item
totalmente desmontável, teve um ganho muito relevante, devido a não necessidade de passagem
pelo setor de solda e a diminuição expressiva na quantidade de peças.

A aplicação do método DFMA resultou em uma redução de 56% no custo total deste
subconjunto, conforme identificado na análise dos custos, este se tornando o subitem com maior
percentual de redução de custo.
 61

4.4.4 Análise comparativa entre os quadros

Realizando a comparação entre os quadros, observamos que houve ganhos expressivos

em diversos processos e tempos para fabricação dos subconjuntos. Antes da aplicação do
conceito do DFMA, tínhamos operações de corte de perfis de 6 metros de comprimento, onde
se tornavam movimentos difíceis desde a manipulação até a operação dos processos que eram
realizados internamente. Após a aplicação do conceito, eliminou-se a manipulação desses
perfis, passando assim essas peças para itens comprados diretamente do fornecedor.

O Quadro 17 apresenta uma síntese comparativa entre os resultados dos subconjuntos

com o antes e o depois da aplicação do conceito DFMA. Visualizamos que para o quadro
inferior, antes da aplicação do conceito, havíamos 36 processos internos, compostos por 25
peças e necessitando um tempo de fabricação de 172 minutos. Depois da aplicação do conceito
para esse quadro, obtivemos 20 processos internos, compostos por 30 peças, necessitando um
tempo de fabricação de 58 minutos. Os custos de matéria prima das duas situações foram
analisados conforme a operação realizada, então os custos de matéria prima que antes da
aplicação do conceito estavam locados como parcela de custo de matéria prima, direcionaram-
se, após a aplicação do conceito, para a parcela de custos de itens comprados. Nesse item de
custos comprados já estão embutidas a matéria prima, essas que neste estudo foram fornecidas
por terceiros.
Quadro 17 – Análise comparativa entre os quadros (continua)
Processos Tempo Custo Custo Itens
Peças Custo Total do
Subconjunto Internos Fabricação Matéria Comprados
(Un) Subconjunto
(Un) (min) Prima (%) (%)

Quadro Antes do DFMA, custo

Inferior arbitrado em 100% para
36 25 172 26 2
(Antes do fabricação do quadro
DFMA) inferior.

Quadro
Após o DFMA, redução
Inferior
20 30 58 6 62 de 21% para fabricação do
(Após o
quadro inferior.
DFMA)

Quadro Antes do DFMA, custo

Superior arbitrado em 100% para
19 15 148 25 2
(Antes do fabricação do quadro
DFMA) superior.
 62

(conclusão)
Quadro
Após o DFMA, redução
Superior
9 22 43 6 63 de 24% para fabricação do
(Após o
quadro superior.
DFMA)

Antes do DFMA, custo

Quadro de
arbitrado em 100% para
Rolos (Antes 17 27 102 22 0
fabricação do quadro de
do DFMA)
rolos.

Quadro de Após o DFMA, redução

Rolos (Após 3 7 27 0 73 de 56% para fabricação do
o DFMA) quadro de rolos.
Fonte: O autor (2024).

4.5 ESFORÇOS E TORQUE RESULTANTES

Neste estudo, as montagens dos três subconjuntos analisados foram submetidas a uma
padronização dos modelos de porcas e parafusos utilizados. Esse processo resultou na definição
de cinco modelos de parafusos e três modelos de porcas, totalizando 222 componentes
empregados.

Para uma análise mais detalhada do equipamento, foi realizado o dimensionamento de

torque em uma junta parafusada localizada no quadro inferior. Para isso, foram efetuados
cálculos de esforços através de diagrama de corpo livre na travessa onde sofre esta carga, e
então, selecionada o momento do elevador baixo, este apresentando o maior esforço realizado
neste ponto do equipamento. A partir disso, foram executados os cálculos para
dimensionamento desta junta parafusada, seu torque necessário para aperto e coeficientes de
segurança.

4.5.1 Diagrama de corpo livre

As forças atuantes nas articulações dos quadros, mudam durante a operação do

equipamento. Considerou-se que a carga esteja aplicada de forma centralizada no quadro
superior, enquanto o quadro inferior esteja apoiado no solo. Foi realizada a análise de esforço
no ponto A do diagrama abaixo. A Figura 27 apresenta o diagrama de corpo livre do
equipamento, onde o ponto A é fixo no equipamento e o ponto B é o que se desloca no sentido
 63

horizontal. As letras C e D representam as cotas em cada momento de posicionamento do

elevador.
Figura 27 – Diagrama do corpo livre
1000 kgf

PONTO PONTO
A B

C
D

Ray Rby

Fonte: O autor (2024).

O Quadro 17 exibe os valores das cotas C e D e os resultados das reações nos pontos
Ray e Rby para os três momentos de posicionamento do elevador, sendo elevador baixo, médio
e alto. Observamos que para o momento do elevador baixo, temos o maior resultado de Ray
entre os três momentos, o menor resultado para Rby, sendo o ponto C a distância do ponto A
até o centro da carga que está sendo aplicada e o ponto D a distância entre os apoios do elevador,
variando conforme o momento em que o elevador se encontra. Os desenvolvimentos dos
cálculos dos vetores estão localizados no arquivo em anexo.

Quadro 18 – Valores em cada momento de posição do equipamento

Momento do Elevador Força no Força no
Distância C (mm) Distância D (mm)
(Posição) Ponto Ray (N) Ponto Rby (N)
Baixo 4905 4905 725 1450

Médio 4607,18 5202,82 725 1367

Alto 3767,31 6042,69 725 1177

Fonte: O autor (2024).
 64

4.5.2 Dimensionamento da junta parafusada

Após a análise de cada etapa do funcionamento do elevador, foi selecionado o ponto A,

correspondente à posição do elevador baixo, como referência para o dimensionamento da junta
parafusada associada a essa condição operacional. A Figura 28 destaca o quadro inferior e o
ponto em análise de dimensionamento da junta parafusada.

Figura 28 – Junta parafusada

Fonte: O autor (2024).

No Quadro 18 são apresentados os resultados encontrados para a junta parafusada,

considerando parafuso de aço carbono classe 8.8, modelo sextavado externo com rosca total,
sob norma M10x1,5x30 com acabamento zincado, 01 arruela lisa com dimensões M10x2,0 e
uma porca sextavada auto frenante M10x1,5. Os desenvolvimentos dos cálculos juntamente
com as tabelas de dados de entrada estão localizados nos arquivos em apêndice B.

De acordo com os cálculos aplicados apresentando os fatores de segurança, observamos

que o coeficiente de segurança contra escoamento é de 1,36 e o torque máximo necessário para
aperto dos parafusos são de 55,68N, assim atendendo os esforços necessários no conjunto, para
que não haja nenhum tipo de ruptura ou deformação do parafuso.
 65

Quadro 19 – Resultados da junta parafusada

Fórmula Dados Resultado

03 Força de Pré Carga (Fi) 27840 N

04 Força de Prova do Parafuso (Fp) 34800 N

05 Torque (T) 55,68 Nm

06 Constante de Rigidez da Junta (C) 0,20 (-)

07 Força Resultante (Fr) 1499,65 N

08 Força Atuante em cima do Parafuso (Pb) 299,53 N

09 Força Atuante em cima do Material (Pm) 1199,72 N

10 Tração do Parafuso (Fb) 28139,93 N

11 Força Total suportada pela Junta (Fm) 26640,28 N

12 Coeficiente de Segurança de Separação da Junta (Ns) 23,20 (-)

13 Coeficiente de Segurança contra Escoamento do Parafuso (sy) 1,36 (-)

Fonte: O autor (2024).
 66

5 CONCLUSÃO

Este trabalho teve como objetivo aplicar os conceitos de projeto para manufatura e
montagem DFMA (Design for Manufacturing and Assembly) para a racionalização do projeto
de um elevador hidráulico. A análise inicial concentrou-se na avaliação dos componentes do
projeto, organizados em subconjuntos, considerando seus impactos estratégicos no desempenho
e viabilidade do produto. Com base nessa análise, foram identificadas as necessidades
específicas para a aplicação do método DFMA.

Os resultados práticos do projeto demonstram a eficiência do método proposto por meio

da redução na quantidade de componentes, diminuindo cerca de 12% na quantidade total, e nos
processos de fabricação dos subconjuntos que integram o equipamento, esses diminuindo
aproximadamente 65%, assim refletindo diretamente na diminuição dos custos de produção.
As soluções desenvolvidas com base nos princípios do DFMA reduziram a necessidade de
componentes e etapas de fabricação. Paralelamente, houve a aplicação dos conceitos onde
simplificaram as montagens, permitindo sua execução com maior precisão.

Por meio da análise de custos e simplificação do projeto após a aplicação do DFMA, o

equipamento apresentou índices significativos na redução de custos nos subconjuntos
estudados, assim refletindo uma diminuição de 21% no custo geral do equipamento. Para a
viabilização do projeto, é necessário a análise de custos fixos e variáveis da empresa, bem como
programar lotes com volumes de compras destas peças, para que possam ser encaminhados a
matéria prima da usina diretamente ao fornecedor para realizar o beneficiamento desse material,
assim agregando ainda mais o valor de ganho para produção deste equipamento.

Conclui-se que o projeto do elevador hidráulico atendeu as expectativas e objetivos

propostos, utilizando os princípios do DFMA, assim podendo estender esse conceito de projeto
para outros produtos fabricados pela empresa.

Por fim, como sugestão para trabalhos futuros, indica-se a aplicação dos conceitos para
o restante dos subconjuntos envolvidos no projeto do elevador. Outro estudo que pode ser
realizado a partir deste trabalho é o redimensionamento de toda a estrutura do elevador para
análise de redução de espessuras de chapas e possíveis diminuições e padronizações dos
parafusos.
 67

REFERÊNCIAS

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 70

APÊNDICE A – CÁLCULOS DIAGRAMA DO CORPO LIVRE

Conforme apresentado o diagrama de corpo livre na Figura 27, e a tabela de dados para
os cálculos no Quadro 17, seguem abaixo desenvolvimento dos cálculos dos esforços
resultantes no ponto A e no ponto B para cada posição do elevador.

Elevador posição baixo:

∑𝑀𝑎 = 0 (1)

Em que:
Ma é o momento no ponto A (N)

𝑅𝑎𝑦 + 𝑅𝑏𝑦 = 0 (2)

Em que:
Ray é a reação no eixo y no ponto A (N)
Rby é a reação no eixo y no ponto B (N)

𝑅𝑎𝑦 x 0 − 1000 𝑥 9,81 x 0,725 + 𝑅𝑏𝑦 x 1,45 = 0

𝑅𝑏𝑦 = 7112,25 ÷ 1,45

𝑅𝑏𝑦 = 4905 N

𝑅𝑎𝑦 + 𝑅𝑏𝑦 = 1000 x 9,81

𝑅𝑎𝑦 = 9810 − 4905

𝑅𝑎𝑦 = 4905 N

Elevador posição médio:

∑𝑀𝑎 = 0 (1)

Em que:
Ma é o momento no ponto A (N)

𝑅𝑎𝑦 + 𝑅𝑏𝑦 = 0 (2)

Em que:
Ray é a reação no eixo y no ponto A (N)
Rby é a reação no eixo y no ponto B (N)
 71

𝑅𝑎𝑦 x 0 − 1000 𝑥 9,81 x 0,725 + 𝑅𝑏𝑦 x 1,367 = 0

𝑅𝑏𝑦 = 7112,25 ÷ 1,367

𝑅𝑏𝑦 = 5202,82 N

𝑅𝑎𝑦 + 𝑅𝑏𝑦 = 1000 x 9,81

𝑅𝑎𝑦 = 9810 − 5202,82

𝑅𝑎𝑦 = 4607,18 N

Elevador posição aberto:

∑𝑀𝑎 = 0 (1)

Em que:
Ma é o momento no ponto A (N)

𝑅𝑎𝑦 + 𝑅𝑏𝑦 = 0 (2)

Em que:
Ray é a reação no eixo y no ponto A (N)
Rby é a reação no eixo y no ponto B (N)

𝑅𝑎𝑦 x 0 − 1000 𝑥 9,81 x 0,725 + 𝑅𝑏𝑦 x 1,177 = 0

𝑅𝑏𝑦 = 7112,25 ÷ 1,177

𝑅𝑏𝑦 = 6042,69 N

𝑅𝑎𝑦 + 𝑅𝑏𝑦 = 1000 x 9,81

𝑅𝑎𝑦 = 9810 − 6042,69

𝑅𝑎𝑦 = 3767,31 N
 72

APÊNDICE B – CÁLCULOS JUNTA PARAFUSADA

Para a análise da junta parafusada, foi selecionado o ponto A, correspondente ao

momento em que o elevador está na posição mais baixa, por ser o ponto sujeito ao maior
esforço. Após a apresentação dos cálculos dos esforços, conforme descrito no Apêndice A, e
dos dados dimensionais necessários, ilustrados na Figura 28, foram projetadas uniões
parafusadas compostas por parafusos sextavados, porcas auto frenante e arruelas lisas. Esses
componentes estão detalhados na Figura 29, Figura 30 e Figura 31, localizadas a seguir.

Figura 29 – Dados do parafuso

Fonte: Fusopar (2024).

Figura 30 – Dados da arruela

Fonte: Fusopar (2024).

 73

Figura 31 – Dados da porca

Fonte: Fusopar (2024).

A Figura 32 apresenta as categorias métricas de propriedades mecânicas para parafuso

de aço. Salienta-se que para este estudo foram utilizados parafusos com classe 8.8.

Figura 32 – Classe dos parafusos

Fonte: SHIGLEY,Joseph Edward; MISCHKE, Charles R. (2005).

 74

A Figura 33 e Figura 34 são informações relacionadas à tensão admitida pelo parafuso

e seus dados de torque devido ao acabamento superficial. Já o Quadro 19 refere-se aos dados
de entrada pré-calculados da junta parafusada.

Figura 33 – Dados da área de tensão de tração At

Fonte: SHIGLEY,Joseph Edward; MISCHKE, Charles R. (2005).

Figura 34 – Dados de coeficiente do torque

Fonte: SHIGLEY,Joseph Edward; MISCHKE, Charles R. (2005).

 75

Quadro 20 – Dados de entrada

Descrição Sigla Valor Unidade

Diâmetro da cabeça do parafuso d2 15 mm

Diâmetro da cabeça do parafuso d3 23,49 mm

Área média Am 195,85 mm²

Somatório das espessuras Lm 14,7 mm

Rigidez do parafuso Kb 789115,65 N/mm

Rigidez do material Km 3084251,97 N/mm

Módulo de Elasticidade do Material Em 200000 Pa

Força aplicada sobre a junta F 2452,5 N

Força primária aplicada sobre um parafuso F’ 613,13 N

Força secundária F’’ 1368,58 N

Força externa atuante na união parafusada P 1499,65 N

Fonte: O autor (2024).

Para prosseguir com o dimensionamento, foram realizados cálculos com base nas
equações de 3 a 13, visando a análise dos esforços atuantes na junta parafusada que constituem
o sistema.

𝐹𝑖 = 𝜎𝑖 x At (3)

Em que:
Fi é a força de pré carga (N)
σi é a tensão (Mpa)
At área transversal do parafuso (mm²)

𝐹𝑝 = 𝑆𝑝 x At (4)

Em que:
Fp é a força de prova do parafuso (N)
Sp é a resistência mínima de prova (Mpa)
At área transversal do parafuso (mm²)
 76

𝑇 = 𝐾 x 𝐹𝑖 x d (5)

Em que:
T é o torque (Nm)
K é o coeficiente do torque (-)
Fi é a força de pré carga (N)
d é o diâmetro nominal do parafuso (mm)

𝐶 = 𝐾𝑏 ÷ (𝐾𝑏 + 𝐾𝑚) (6)

Em que:
C é a constante de rigidez da junta (-)
Kb é a rigidez do parafuso (N/mm)
Km é a rigidez do material (N/mm)

𝐹𝑟 = √𝐹′2 + 𝐹′′² (7)

Em que:
Fr é a força resultante (N)
F’ é a força primária (N/mm)
F’’ é a força secundária (N/mm)

𝑃𝑏 = 𝐶 x 𝑃 (8)

Em que:
Pb é a força atuante no parafuso (N)
C é a constante de rigidez da junta (-)
P é a força externa atuante na união parafusada (N)

𝑃𝑚 = (1 − 𝐶) x 𝑃 (9)

Em que:
Pm é a força atuante no material (N)
C é a constante de rigidez da junta (-)
P é a força externa atuante na união parafusada (N)
 77

𝐹𝑏 = 𝐹𝑖 + 𝑃𝑏 (10)

Em que:
Fb é a tração do parafuso (N)
Fi é a força de pré carga (N)
Pb é a força atuante no parafuso (N)

𝐹𝑚 = 𝐹𝑖 + 𝑃𝑚 (11)

Em que:
Fm é a força total suportada sobre a junta (N)
Fi é a força de pré carga (N)
Pm é a força atuante no material (N)

𝑁𝑠 = 𝐹𝑖 ÷ (𝑃 x (1 − 𝐶 )) (12)

Em que:
Ns é o coeficiente de segurança de separação da junta (-)
Fi é a força de pré carga (N)
P é a força externa atuante na união parafusada (N)
C é a constante de rigidez da junta (-)

𝑠𝑦 = 𝑆𝑦 ÷ (𝐹𝑏 ÷ 𝐴𝑡) (13)

Em que:
sy é o coeficiente de segurança contra escoamento do parafuso (-)
Sy é a resistência mínima de escoamento (MPa)
Fb é a tração do parafuso (N)
At área transversal do parafuso (mm²)