Tecnologia CNC

O que e CNC?

O controle numérico (CN) é um método de controle dos movimentos de máquinas

pela interpretação direta de instruções codificadas na forma de números e letras. O
sistema interpreta os dados e gera o sinal de saída que controla os componentes da
máquina.
Tecnologia CNC - enquadramento histórico

O primeiro protótipo de máquina CN construído em 1952 no Massachusetts Institute of Technology

foi uma fresadora vertical copiadora, retrabalhada via “retrofitting” com servomotores, utilizada no
fresamento frontal de alumínio.

Os dados de entrada foram fornecidos através de fita perfurada, nos experimentos as peças foram
fabricadas com sucesso, precisas e de forma repetitiva sem intervenção do operador.

Com base neste equipamento, a indústria de máquinas ferramenta passou a projetar e construir e
vender máquinas CN. Posteriormente, estas máquinas foram equipadas com controle numérico
computadorizado (CNC) aumentando a flexibilidade, precisão e versatilidade.
Tecnologia CNC - De que se trata?

O CNC é um sistema em que um microcomputador é utilizado para controlar a máquina, este

microcomputador é parte integrante do equipamento. O programa pode ser preparado
remotamente em sistema integrados de projeto (CAD-D) e fabricação CAM, CAPP), em sistemas
deste tipo, o operador pode simular o programa CNC para verificar eventuais problemas que podem
ocorrer durante o processo real de mecânica. Também é possível preparar o programa na própria
máquina que normalmente dispõe de teclado e tela.
As máquinas CNC tem precisão de posicionamento de pelo menos ± 3 mm, repetibilidade por volta
de ± 8 mm e resolução aproximadamente de 2,5 mm.

A precisão de posicionamento pode ser definida como o erro entre a posição desejada e a posição
real.

A repetibilidade é o erro de posicionamento após repetidos movimentos nas mesmas condições.

A resolução é o menor incremento de movimento que pode ser obtido.

A rigidez e a folga em máquinas CNC devem ser controladas para maximizar a precisão, as máquinas
são construídas sobre estruturas bastante rígidas e as folgas nos fusos são eliminadas através do
uso de fusos de esferas recirculantes.
A maquinação em máquinas CNC comparada a convencional apresenta as seguintes vantagens:

- Flexibilidade de operação, pode-se produzir formas complexas com boa precisão dimensional, boa
repetibilidade com alta produtividade.
- Em alguns casos o custo de ferramentas é diminuído.
- Calibração da máquina é facilitada pelos dispositivos eletrônicos.
- Pode-se executar um número maior de operações a cada preparação da máquina (“setup”) e, o
tempo de “setup” e usinagem é menor.
- Os programas podem ser preparados rapidamente, podem ser armazenados eletronicamente e
recuperados rapidamente, não há necessidade de “papelada”.
- Podem ser utilizados para prototipagem rápida.
- Não depende de habilidade do operador.
As desvantagens comparativas do CNC são:

maior custo inicial custo e tempo de programação, maior custo de manutenção. De um modo geral,
a utilização de máquinas CNC apresenta um retorno financeiro maior.
Uma máquina ferramenta à CNC é composta por:
Unidade de comando (onde está armazenado todo o software usado e onde é processado
todos os cálculos do sistema), máquina propriamente dita (estrutura e cadeia cinemática) e
os acionamentos (servomecanismo) responsáveis pelos movimentos dos eixos.
 MANUFATURA COM O USO DO CNC

Para que possamos colocar uma máquina a CNC em funcionamento é necessário que se estabeleça
um diálogo com o equipamento. Todo comando acoplado numa máquina CNC, necessita de um meio
de comunicação entre o programador e a máquina.

Essa comunicação é feita por meio de códigos ou símbolos padronizados, e recebe o nome de
linguagem de programação.

As funções podem ser divididas em quatro grupos.

Função sequencial (N);
Funções preparatorias (G);
Funções de posicionamento (X,Z,Y);
Funções Complementares (M,S,T,F);
Tipos de Coordenadas

No sistema de programação CNC é possível utilizar dois tipos

diferentes de coordenadas:

• Coordenadas absolutas

• Coordenadas incrementais
Sistemas de coordenadas: Absolutas

No modo de programação em absoluto as posições são medidas da posição zero atual (zero peça) estabelecido. com vista ao

movimento da ferramenta isto significa:

A dimensão absoluta descreve a posição para a qual a ferramenta deve ir.

Função G90 – Coordenadas Absolutas

As coordenadas absolutas são definidas através do código G90 e seus valores sempre deverão estar em relação ao ponto zero

da peça.
Sistemas de coordenadas: Incrementais
No modo de programação em incremental as posições dos eixos são medidas a partir da posição
anteriormente estabelecida. Com vista ao movimento da ferramenta isto significa:

A dimensão incremental descreve a distância a ser percorrida pela ferramenta a partir da posição
atual da mesma (após o último movimento).

Função G91 – Coordenadas Incrementais

Coordenadas incrementais são definidas através do código G91 e seus valores sempre serão obtidos
em relação ao último posicionamento da ferramenta
Estrutura de um programa cnc

A Estrutura de um programa CNC se organiza da seguinte forma:

CABEÇALHO

IDENTIFICAÇÃO

DADOS DA FERRAMENTA

APROXIMAÇÃO E MAQUINAÇÃO DO PERFIL DA PEÇA

Exemplo de programa CNC para o comando GE Fanuc 21 i – Torno Galaxy 10
Linguagem EIA/ISO

Linguagem de códigos, também conhecida como códigos G. É na atualidade a mais utilizada universalmente,
tanto na programação manual, como na programação gráfica, onde é utilizado o CAM.

• Os códigos EIA/ISO foram criados antes mesmo do aparecimento das máquinas CNC, eles eram usados nos
escritórios em máquinas de escrever automáticas que utilizavam cartões perfurados.
Funções de posicionamento

O comando trabalha em milímetros para palavras de posicionamento com ponto decimal.

Função X – Aplicação: Posição no eixo transversal (absoluta) X20 ; ou X-5 ;

Função Z – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (absoluta) Z20 ; ou Z-20 ;

Função U – Aplicação: Posição no eixo transversal (incremental) U5 ; ou U-5 ; (Usado em

programação feita em coordenadas absolutas)

Função W – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (incremental)

W5 ; ou W-5 ; (Usado em programação feita em coordenadas absolutas)

Funções especiais

Função O (usada no comando GE Fanuc 21i)

Todo programa ou sub-programa na memória do comando é identificado através da letra “O”

composto por até 4 digitos, podendo variar de 0001 até 9999.

Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um comentário, observando-se o

uso dos parênteses.

Ex.: O5750 (Flange do eixo traseiro);

Função N: Define o número da seqüência. Cada seqüência de informação pode ser identificada por
um número de um a quatro dígitos, que virá após a função N. Esta função é utilizada em desvios
especificados em ciclos, e em procura de blocos.

Exemplo:

N50 G01 X10 ;

N60 G01 Z10 ;

Não é necessário programar o número de seqüência em todos os blocos de dados.

A sequência aparecerá automaticamente após a inserção de cada bloco de dados, a não ser que
seja feita uma edição fora da seqüência do programa ou após sua edição completada.
Função F:Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas este também pode
ser utilizado em mm/min.

O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material, a ferramenta e

a operação a ser executada.(exemplo F0.3 ; ou F.3; )
Função T : A função T é usada para selecionar as ferramentas informando à máquina o seu zeramento (PRE-
SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.

Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro dígitos. Os dois primeiros dígitos definem a
localização da ferramenta na torre e seu zeramento (PRE-SET), e os dois últimos dígitos definem o número do
corretor de ajustes de medidas e correções de desgaste do inserto.

Exemplo: T0202 ;

Podem-se programar até 12 ferramentas e 32 corretores.

O giro de torre e o movimento dos carros não podem estar no mesmo bloco que a

função T, ela deve ser programada numa linha de maneira isolada.

Importante:

O raio do inserto (R) e a geometria da ferramenta (T) devem ser inseridos somente na página de geometria de
ferramentas.
Sequência necessária para programação manuscrita

Os eventos a serem analisados são os seguintes:

-Estudo do desenho da peça, final e bruta

O programador deve ter habilidade para comparar o desenho (peça pronta), com a dimensão

desejada na maquinação com máquina de comando numérico computadorizado.

Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade da execução da peça, levando-se em conta as

dimensões exigidas, o sobremetal existente da fase anterior, a ferramenta necessário, a fixação da

peça, zero peça e etc.

Processo a utilizar

É necessário haver uma definição das fases de maquinação para cada peça a ser executada,
estabelecendo-se assim, o sistema de fixação adequada a cada.

Ferramenta voltada ao CNC

A escolha do ferramental é importantíssima, assim como a sua posição na torre.

É necessário que o ferramenta seja colocada de tal forma que não haja interferência entre si e com
o restante da máquina. Um bom programa depende muito da escolha do ferramenta adequada e da
fixação deste, de modo conveniente.
Conhecimentos dos parâmetros físicos da máquina e sistema de programação do comando

São necessários tais conhecimentos por parte do programador, para que este possa enquadrar as
operações de modo a utilizar todos os recursos da máquina e do comando, visando sempre
minimizar os tempos e fases de operações, e ainda assim garantir a qualidade do produto.
Sistemas de interpolação

A trajetória programada numa sentença é percorrida com uma orientação linear, de qualquer ângulo, com
qualquer velocidade de avanço ( entre 1 a 5000 mm/min ).
Conhecido o ponto de partida “A”, pode-se atingir qualquer ponto “B”, com um avanço estabelecido, sempre
em movimentação retilíneo.
Pode-se maquinar qualquer perfil cônico, isto é, pode-se estabelecer uma maquinação cônica de qualquer
ângulo.

Interpolação Circular
A trajetória da ferramenta é percorrida com uma orientação circular, com qualquer raio, nos sentidos horário e
anti-horário, e com qualquer velocidade entre 1 a 5000 mm/min.
Algumas informações são necessárias para a programação de arcos, tais como:
- ponto final do arco,
- sentido do arco,
- centro do arco (pólo)
Pode-se programar qualquer tipo de círculo, formando ou não quadrantes perfeitos.
Listas das funções preparatórias de deslocamento

Funções Preparatórias ( G )

As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, indicam à máquina o que fazer,
preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação. Essas
funções são dadas pela letra G, seguida de um número formado por dois dígitos (de 00 a 99 no caso do
comando GE Fanuc 21i).

As funções podem ser:

MODAIS – São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando, valendo para
todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou cancelados por outra função da mesma família.

NÃO MODAIS – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja, são válidas
somente no bloco que as contém.
 Lista das funções preparatória

Lista das funções preparatórias "G" para Comando GE Fanuc 21 i Funções opcionais - GE Fanuc 21 i Funções miscelâneas ou auxiliares - GE Fanuc 21 i

G00 - Avanço rápido G71 – Ciclo automático de desbaste C - Posicionamento angular do eixo árvore M18 - Cancela modo posicionamento eixo árvore
longitudinal
M19 - Eixo árvore em modo posicionamento
G01 - Interpolação linear G10 - Gerenciador de vida da ferramenta
G72 – Ciclo automático de desbaste transversal M20 - Aciona alimentador de barras
G02 - Interpolação circular horária G22 - Área de segurança M21 - Para alimentador de barras
G73 – Ciclo automático de desbaste paralelo ao M24 - Placa travada
G03 - Interpolação circulara anti-horária perfil final G37 - Sistema de compensação automática
de ferramenta M25 - Placa destravada
G04 - Tempo de permanência G74 – Ciclo de furação / torneamento M26 - Retrai a manga do cabeçote móvel
G54 à G59 - Referência de coordenada de M27 - Avança manga do cabeçote móvel
G20 – Referência de unidade de medida G75 – Ciclo de canais / faceamento trabalho
(polegada) M36 - Abre porta automática do operador
G76 – Ciclo de roscamento automático G65 - Macro B M37 - Fecha porta automática do operador
G21 – Referência de unidade de medida M38 - Avança aparador de peças
(métrico) G77 – Ciclo de torneamento paralelo / cônico G80 – Cancela ciclos de furação
M39 - Retrai aparador de peças
G28 – Retorna eixos para referência de G78 – Ciclo de roscamento semi-automático G83 - Ciclo de furação M40 - Seleciona modo operação interna da placa
máquina M41 - Seleciona modo operação externa da placa
G79 – Ciclo de faceamento paralelo / cônico G85 - Ciclo de mandrilar M42 - Liga limpeza de placa
G33 – Ciclo de roscamento
G90 - Sistema de coordenadas absolutas Lista das funções miscelâneas ou auxiliares M43 - Desliga limpeza de placa
G40 – Cancela compensação do raio da M45 - Liga sistema limpeza cavacos proteções
ferramenta G91 - Sistema de coordenadas incrementais M46 - Desliga sistema limpeza cavacos proteções

G41 – Ativa compensação do raio da G92 - Estabelece limite de rotação (RPM) M00 -Interrupção de programa M49 - Troca de barra
ferramenta (esquerda) M01 - Interrupção de programa opcional M50 - Retrai leitor de posição de ferramenta (Tool Eye)
G94 - Estabelece avanço x / minuto M02 - Final de programa
M03 - Gira eixo árvore sentido horário M51 - Avança leitor de posição de ferramenta (Tool Eye)
G42 – Ativa compensação do raio da
M04 - Gira eixo árvore sentido anti-horário M76 - Contador de peças
ferramenta (direita) G95 - Estabelece avanço x / rotação
M05 - Interrupçãodo eixo árvore M86 - Liga o transportador de cavacos
G63 - Zeramento de ferramentas utilizando o G96 - Estabelece programação em velocidade M08 - Liga refrigeração
M87 - Desliga o transportador de cavacos
Leitor de posição (TOOL EYE) de corte constante M09 - Desliga refrigeração
M30 - Final de programa e retorno M98 - Chamada de um sub-programa
G70 – Ciclo de acabamento G97 - Estabelece programação em RPM M99 - Retorno de um sub-programa