JOÃO PAULO DE OLIVEIRA

Contribuições ao Aprimoramento do
Processo de Abertura de Cavidades
Quadradas com Ferramentas Rotativas

98/2014

CAMPINAS
2014

i
 UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA

JOÃO PAULO DE OLIVEIRA

Contribuições ao Aprimoramento do
Processo de Abertura de Cavidades
Quadradas com Ferramentas Rotativas
Orientador: Prof. Dr. Amauri Hassui

Dissertação de Mestrado apresentada à Faculdade de

Engenharia Mecânica da Universidade Estadual de
Campinas como parte dos requisitos exigidos para
obtenção do título de Mestre em Engenharia Mecânica,
na Área de Materiais e Processos de Fabricação.

ESTE EXEMPLAR CORRESPONDE À VERSÃO

FINAL DA DISSERTAÇÃO DEFENDIDA PELO
ALUNO JOÃO PAULO DE OLIVEIRA, E ORIENTADA
PELO PROF. DR. AMAURI HASSUI.

CAMPINAS
2014

iii
 Ficha catalográfica
Universidade Estadual de Campinas
Biblioteca da Área de Engenharia e Arquitetura
Rose Meire da Silva - CRB 8/5974

Oliveira, João Paulo de, 1985-

OL4c Ol Contribuições ao aprimoramento do processo de abertura de cavidades
quadradas com ferramentas rotativas / João Paulo de Oliveira. – Campinas, SP:
[s.n.], 2014.

Oli Orientador: Amauri Hassui.

Ol Dissertação (mestrado) – Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de
Engenharia Mecânica.

Oli 1. Usinagem. 2. Máquinas - Ferramenta - Controle numérico. 3. Processos de

fabricação. I. Hassui, Amauri,1967-. II. Universidade Estadual de Campinas.
Faculdade de Engenharia Mecânica. III. Título.

Informações para Biblioteca Digital

Título em outro idioma: Contributions to the improvement of the square cavity opening
process with rotary tools
Palavras-chave em inglês:
Machining
Machinery - Tools - Numerical Control
Manufacturing Process
Área de concentração: Materiais e Processos de Fabricação
Titulação: Mestre em Engenharia Mecânica
Banca examinadora:
Amauri Hassui [Orientador]
Olivio Novaski
Carlos Elias da Silva Junior
Data de defesa: 29-08-2014
Programa de Pós-Graduação: Engenharia Mecânica

iv
 UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA
COMISSÃO DE PÓS - GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
DEPARTAMENTO DE FABRICAÇÃO

DISSERTAÇÃO DE MESTRADO ACADÊMICO

Contribuições ao Aprimoramento do
Processo de Abertura de Cavidades
Quadradas com Ferramentas Rotativas
Autor: João Paulo de Oliveira

Orientador: Prof. Dr. Amauri Hassui

A Banca Examinadora composta pelos membros abaixo aprovaram essa Dissertação:

Campinas, 29 de agosto de 2014.

v
 Dedico este trabalho,
especialmente aos meus pais.
E também à minha esposa,
que sempre está ao meu
lado nos bons e maus momentos.

vii
 Agradecimentos

Este trabalho não poderia ser terminado sem a ajuda de diversas pessoas às quais presto
minha homenagem:

Aos meus pais, pela ajuda e incentivo nos momentos mais difíceis.

Ao meu orientador Prof. Dr. Amauri Hassui, que me deu a oportunidade de concluir
mais este projeto.

Ao SENAI de Piracicaba, por meio do Prof. Marcelo Hirai, que me ajudou muito na
realização dos experimentos.

À empresa Usinagem Veneza, em nome do Sr. Dorvair Gonçalves, que sempre me

ajudou quando precisei.

Ao SENAI de Sumaré, através do Coordenador Rogério.

Aos amigos João Paulo e Jeferson de Limeira.

À minha querida esposa, amiga e companheira, Amanda.

ix
“Talvez não tenha conseguido fazer o melhor, mas lutei para que o melhor fosse feito. Não sou o

que deveria ser, mas Graças a Deus, não sou o que era antes”.

Marthin Luther King

“Deus não vai nos livrar das lutas, mas vai nos ajudar a alcançar resultados”.

Pe. Fábio de Melo

xi
 Resumo

Para as indústrias aumentarem a produtividade, se faz necessário buscar melhorias contínuas e

muitas vezes radicais em seus processos de fabricação. Uma das maneiras de obter êxito e
melhorar os processos existentes é investir em inovação. Diante deste cenário, o presente trabalho
visa contribuir para evolução do processo de obtenção do furo quadrado em máquina CNC. O
processo para obtenção de furo quadrado em máquina CNC é recente, porém limitado,
atualmente é possível produzir furos quadrados com cantos arredondados e apenas com
ferramenta de medida igual à medida do furo que se quer produzir. Os testes feitos com uma nova
modelagem matemática, mostraram ser possível obter mais pontos de programação e
consequentemente obter uma melhor geometria do furo, com cantos afiados, e também aumentar
a flexibilidade do processo, já que com uma ferramenta é possível fazer vários furos de medidas
distintas à medida da ferramenta. Através dos experimentos, também foi possível mostrar uma
aplicação prática do processo, tornando-o ainda mais vantajoso e produtivo.

Palavras Chave: Usinagem, Furo quadrado, CNC, Processo de Fabricação.

xiii
 Abstract

For industries to increase productivity it is necessary to keep seeking for improvements and often
radical improvements in their manufacturing processes. One of the ways to succeed and improve
the existing processes it is to invest in innovation. In this scenario, the present work aims to
contribute to the evolution of obtaining the square hole in CNC machine process. The process for
obtaining the square hole CNC machine new, but limited. Currently it is possible to produce
square holes with rounded corners and with only the same extent as the hole tool which it is
willing to produce. The tests made with a new mathematical modeling showed that it is possible
to obtain more points programming therefore get a better geometry of the hole with sharp corners
also increase the flexibility of the process, as with a tool it is possible to make several holes
measures as distinct from the tool. Through the experiments it was also possible to show a
practical application of the process, making it even more beneficial and productive.

Key words: Machining, Square Hole, CNC, Manufacturing Process.

xv
 Lista de Ilustrações

2.1 Broca para furo quadrado 4

2.2 Prato guia para obtenção do polígono 4
2.3 Broca de 5 cortes para obtenção de furo sextavado 4
2.4 Dispositivo para furos Poligonais 5
2.5 Dispositivo para furos Poligonais no Torno Mecânico 5
2.6 Dispositivo para obtenção de furo quadrado sem utilização de máscara guia 6
2.7 Ferramenta baseada no triângulo de Releaux 7
2.8 Imagem do Furo quadrado no Projetor de Perfil 7
2.9 Movimento de Corte 9
2.10 Movimento de Avanço 9
2.11 Movimento de Profundidade 10
2.12 Movimento de Furação da Broca 10
2.13 Broca Helicoidal 11
2.14 Broca de ajuste radial com pastilhas intercambiáveis 12
2.15 Tipos de Fresamento 14
2.16 Perfis variados de Fresamento 15
2.17 Operação de Brochamento 16
2.18 Ferramenta Brocha 16
2.19 Brochamento externo 18
2.20 Brochamento interno 19
2.21 Processo de brochamento 19
2.22 Processo de Eletroerosão simplificado 21
2.23 Obtenção da cavidade no material 22
2.24 Cavidade no material 22
2.25 Usinagem de um quadrado 23
2.26 Usinagem de um Hexágono 24
2.27 Usinagem de um Polígono não-regular 24
2.28 Peça produzida por Eletroerosão à fio 25
2.29 Configuração de uma máquina de Eletroerosão 26

xvii
2.30 Limpeza por Injeção 27
2.31 Limpeza por Pressão 28
2.32 Impacto ambiental resultante de descargas elétricas de matriz profunda 29
2.33 Peça produzida por Jato de água 30
2.34 Mistura da água com abrasivo 31
2.35 Sistema de formação do LASER 35
2.36 Máquina de corte a LASER 36
3.1 Triângulo de Reuleaux 41
3.2 Baricentro do Triângulo de Reuleaux 42
3.3 Triângulo de Reuleaux girando dentro do quadrado 43
4.1 Etapas de construção da ferramenta 47
4.2 Ferramenta utilizada na usinagem do furo quadrado 48
4.3 Sincronia de movimentos na máquina ferramenta CNC 48
4.4 Centro de Usinagem ROMI - Discovery 760 49
4.5 Posicionamento inicial da ferramenta 51
5.1 Furo quadrado de 13 mm 55
5.2 Furo quadrado de 17 mm 55
5.3 Furo quadrado de 22 mm 55
5.4 Furo quadrado de 24 mm 56
5.5 Esquema de medição para os furos 56
5.6 Obtenção de canto afiado no quadrado 57
5.7 Furos fora das dimensões desejadas 59

xviii
 Lista de Tabelas

2.1 Influência das Variáveis no processo de corte por jato de água 33

39
2.2 Tipos de Materiais e suas aplicações no corte a LASER
40
2.3 Vantagens e Desvantagens no processo de corte a LASER
50
4.1 Condições do experimento no Centro de Usinagem

4.2 Medida do Quadrado e medida da Ferramenta utilizada nos experimentos 52

53
4.3 Condições para a realização dos experimentos
57
5.1 Valores obtidos nos ensaios dos furos quadrados
59
5.2 Valores obtidos nas medições dos furos

xix
 Lista de Abreviaturas e Siglas

CAD – Computer Aided Design

CAM – Computer Aided Manufacturing
CN – Comando Numérico
CNC – Comando Numérico Computadorizado
CO² - Dióxido de carbono
Desl. – Deslocamento
EDM - Eletrical Discharge Machining
EUA – Estados Unidos da América
GAP – Folga (Tamanho da centelha)
He - Hélio
HSM - High Speed Machine
L - Lado do quadrado
LASER - Light Amplification by Simulated Emission of Radiation
Ma - Movimento de avanço
Mc – Movimento de Corte
mm – Milímetro
m/min – Metros por minuto
Mp - Movimento de profundidade
Mt - Momento de torção
N - Nitrogênio
Pa - Força de avanço
PP – Polipropileno
PSI – Pound per Square Inch
RPM – Rotação por Minuto
US – United States
WJC - Water Jet Cutting

xxi
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 1
2 REVISÃO DA LITERATURA 3
2.1 Breve Histórico do Furo Quadrado 3
2.2 Processos de Usinagem 8
2.2.1 Usinagem e seus movimentos 8
2.3 Furação 10
2.3.1 Brocas 12
2.4 Fresamento 13
2.4.1 Tipos e operações de Fresamento 14
2.5 Brochamento 16
2.5.1 Brochadeiras 17
2.5.2 Tipos de Brochamento 18
2.6 Eletroerosão 20
2.6.1 Eletroerosão por penetração 21
2.6.2 Aplicação prática de EDM por penetração 24
2.6.3 Eletroerosão à fio 26
2.6.4 Equipamento 27
2.6.5 A limpeza no Processo 29
2.6.6 Desvantagem 30
2.7 Corte com Jato de água 31
2.7.1 História 31
2.7.2 Funcionamento 32
2.7.3 Equipamentos 34
2.7.4 Variáveis de corte 35
2.7.5 Analisando os Prós e contras 35
2.8 Corte a LASER 36
2.8.1 Forma de geração do LASER 37

xxiii
 2.8.2 Máquinas de corte a LASER 38
2.8.3 Fatores importantes 39
2.8.4 Indicações de Uso 40
2.8.5 Vantagens e Desvantagens 42
3 METODOLOGIA 43
3.1 Modelo Matemático 43
4 PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS 49
4.1 Ferramenta 49
4.2 A Máquina 50
4.3 Material 52
4.4 Posição Inicial da Ferramenta 52
4.5 Os experimentos 53
4.5.1 Primeira Etapa 54
4.5.2 Segunda Etapa 54
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO 56
5.1 Geometria obtida 56
5.2 Problema de Aplicação 60
6 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA PRÓXIMOS TRABALHOS 63
6.1 Geometria 63
6.2 Modelagem Matemática 63
6.3 Aplicação 63
6.4 Sugestões para Trabalhos Futuros 64
REFERÊNCIAS 65
ANEXO A 68

xxiv
1 INTRODUÇÃO

Existe constantemente uma procura incessante por meios de produção cada vez mais flexíveis
e ágeis, para a indústria mecânica e outras. A principal força condutora da mudança é a inovação.
As indústrias de manufatura devem estar preparadas para o avanço tecnológico e a mudança em
processos de fabricação convencionais. As constantes mudanças acerca do ambiente produtivo, e
a busca por meios e processos mais vantajosos, fazem com que conceitos primitivos ainda muito
utilizados, tenham que ser constantemente analisados e aprimorados.
O presente trabalho vai tratar especialmente de um processo de usinagem que há muito
tempo é objeto de estudo de engenheiros e estudiosos. A escolha deste assunto visa
principalmente aumentar o conhecimento, o desenvolvimento e as maneiras de melhora-lo
através do seu aprimoramento.

A obtenção do furo quadrado em máquinas ferramentas CNC com sincronia de movimento

entre ferramenta e peça, já foi consolidado, a partir daí, o objetivo do presente trabalho, é
apresentar a mesma forma de obter o polígono em questão, mas de forma a ter o controle do
processo, tornando-o mais ágil e flexível. Consequentemente com período de setups das
máquinas diminuída por conta do novo processo, a produtividade aumenta.

A metodologia adotada para validar os experimentos apresentado neste trabalho, baseia-se

principalmente no uso da máquina CNC, capaz de realizar tal operação, da ferramenta com
geometria especial e principalmente do modelo matemático capaz de traçar os pontos de
coordenadas para a programação na máquina, uma vez que os sistemas CAM existentes não o
fazem.

A principal aplicação do presente trabalho, é mostrar alternativas para a produção do furo

quadrado, eliminando assim a necessidade de utilizar processos de fabricação convencionais, com
alto custo de produção, buscando a partir daí, baratear o processo, e torná-lo ainda mais vantajoso
para indústria manufatureira.

1
 Desta forma, espera-se que este trabalho venha contribuir positivamente com o
desenvolvimento da indústria mecânica, tanto na inovação como na agilidade e flexibilidade de
máquinas, ferramentas e softwares já existentes.

2
2 REVISÃO DA LITERATURA

Neste capítulo será apresentado a evolução e desenvolvimento do processo para obtenção

do furo quadrado, desde a invenção de dispositivos mecânicos até alguns trabalhos de pesquisa
realizados sobre o assunto, e processos de fabricação convencionais e não convencionais para
usinagem do polígono.

2.1 Breve Histórico do Furo Quadrado

Fazer furo com uma secção transversal não circular nunca foi uma tarefa fácil, é um
problema de várias gerações de muito interesse na área da engenharia. Os estudos de usinagem
que tem por objetivo principal a obtenção de furos poligonais, tiveram seu início no final do
século XIX com o registro de uma patente de David Brown Hutton e Archibald Frederick George
Daniels intitulados de “Drill for drilling square holes”, sob o Nº US456258, que demonstrava ser
possível obter furos quadrados através de um dispositivo com uma máscara guia e uma
ferramenta de três arestas de corte, que foi melhorado já no século XX com o registro de outra
patente, sob Nº 1250450, “Drilling appliance”, de Richard Henry Harris, mais precisamente no
ano de 1916, que apresentava uma evolução no processo, sendo possível obter furos quadrados e
hexagonais.
Contudo, podemos começar a rastrear os estudos acerca deste importante assunto a partir do
ano de 1917, quando James Watts patenteou um dispositivo que precisava de uma placa guia para
fazer um furo quase quadrado, sob Nº 1,241,175, com o seguinte título, “Floating Tool Chuck”.

No mesmo ano, James Watts patenteou mais dois inventos, referentes ao mesmo assunto.
Sua ideia foi tão bem sucedida que fundaram a empresa Irmãos Watts que funciona em
Wilmerding, Pensilvânia, EUA. E hoje estas ferramentas podem ser compradas, inclusive pela
internet.

Algumas destas ferramentas podem ser vistas a seguir, figuras 2.1, 2.2, 2.3, 2.4 e 2.5.

3
 Figura. 2.1 – Broca para furo quadrado
Disponível em: [Link]
Acesso em: 13/12/2013

Figura. 2.2 Prato guia para obtenção do polígono

Disponível em: [Link]
Acesso em: 13/12/2013

Figura. 2.3 Broca de 5 cortes para obtenção de furo sextavado

Disponível em: [Link]
Acesso em: 13/12/2013

4
 Figura. 2.4 Dispositivo para furos Poligonais
Disponível em: [Link]
Acesso em: 13/12/2013

Figura. 2.5 Dispositivo para furos Poligonais no Torno Mecânico

Disponível em: [Link]
Acesso em: 13/12/2013

Posteriormente ao longo dos anos, outros inventores também patentearam projetos muito
parecidos, com algumas melhorias em relação ao de J. Watts. Dentre estes inventores, podemos
destacar Charles Wolkerstorfer em 1926, Rudolf Bartholomäus em 1930 e Paul Harraser em
1931. Todas as patentes desenvolvidas e registradas até o momento por seus inventores, se
tratavam de dispositivos mecânicos.

5
 Até que em 2002 os pesquisadores Takahiro Funaki e Tomoo Hayashi, apresentaram uma
patente de um dispositivo controlado por um Comando Numérico, bem próximo ao trabalho aqui
proposto, e em seguida outros quatro inventores Kouichi Katoh, Takamasa Ito, Nobuyuki Endo e
Makoto Sagara, patentearam a ferramenta utilizada no trabalho de Takahiro Funaki e Tomoo
Hayashi.

No mesmo ano, um matemático brasileiro desenvolveu um dispositivo, capaz de fazer o

furo quadrado sem a necessidade de utilizar a placa guia.

No dispositivo desenvolvido pelo inventor Antônio César da Costa Barros para obter furos
quadrados, a ferramenta percorre uma trajetória elíptica, deduzida matematicamente pelo próprio
inventor que além do movimento de rotação do eixo da máquina, também realiza um movimento
de translação em torno do eixo da ferramenta, que permite que o furo saia quadrado.

Segue abaixo figura 2.6, do dispositivo que tem uma caixa de engrenagens que reproduz os
movimentos de forma sincronizada.

Figura. 2.6 - Dispositivo para obtenção de furo quadrado sem utilização de máscara guia. (BARROS, 2002)

6
 O registro mais próximo ao trabalho que está sendo proposto, principalmente por utilizar-se
de máquina - ferramenta CNC, é o trabalho desenvolvido e apresentado como defesa de
dissertação de mestrado do Engº Marcelo Hirai Castro. No seu trabalho, o autor busca mostrar a
flexibilidade que o controlador numérico tem de executar movimentos sincronizados entre peça e
ferramenta, e relacionar com modelos matemáticos que propiciam a possibilidade de obter
coordenadas para serem programadas na máquina.

Para Castro (2012), devido o movimento de rotação da ferramenta ter que ser sincronizado,
condição essa, que não existe na mecânica de usinagem nos mais diversos processos, se faz
necessário a confecção de uma ferramenta de corte especial baseada no trabalho de BARROS. A
figura 2.7 abaixo mostra a ferramenta utilizada.

Figura. 2.7 – Ferramenta baseada no triângulo de Releaux. (CASTRO, 2012)

Segundo o trabalho de CASTRO, foi possível obter o furo quadrado, mas com os cantos
arredondados. Figura 2.8.

7
 Figura. 2.8 – Imagem do Furo quadrado no Projetor de Perfil. (CASTRO, 2012)

Pode-se afirmar então, que com a trajetória da ferramenta programada em máquina CNC, é
possível obter furos poligonais com a tecnologia existente nas máquinas atuais.

2.2 Processos de Usinagem

Além do processo desenvolvido e apresentado anteriormente para obtenção de furos

quadrados, a seguir serão listados vários processos de usinagem convencionais e não
convencionais, que também possibilitam a usinagem do furo quadrado.

2.2.1 Usinagem e seus movimentos

A usinagem é o processo de fabricação que consiste em remover o sobremetal de uma peça

ou bloco de material sólido para a obtenção de um ou vários produtos. Assim, removendo o
8
sobremetal, a peça adquire a forma, as dimensões e o acabamento que estão especificados no
desenho de execução ou desenho da peça. (Processos de Usinagem SENAI-SP, 2003).

Os movimentos de usinagem permitem a retirada do sobremetal e a transformação da

matéria bruta em peça. Os movimentos são executados por máquinas operatrizes, que devem
responder às exigências de forma, de exatidão dimensional e de acabamento superficial pré -
estabelecidas para a peça a ser trabalhada. (Processos de Usinagem SENAI-SP, 2003).

Nas máquinas operatrizes responsáveis pela usinagem de peças de formatos variados e

aplicações nos mais diversos segmentos, há três movimentos principais de usinagem, que são:
movimento de corte, movimento de avanço e movimento de profundidade.

Movimento de corte – O movimento de corte, como mostra a figura 2.9, consiste no giro ou
curso dado no material bruto ou na ferramenta para remover o sobremetal localizado neste
percurso. Nos manuais, catálogos e demais documentos, o movimento de corte é indicado pelas
letras mc. O movimento de corte gera o comprimento do cavaco. (Processos de Usinagem
SENAI-SP, 2003).

Figura. 2.9 - Movimento de Corte. (SENAI-SP, 2003)

Movimento de avanço – Já o movimento de avanço, como mostra a figura 2.10, possibilita a

retirada do sobremetal nas voltas ou cursos seguintes, dando origem à espessura do cavaco. O
movimento de avanço é indicado nos manuais, catálogos e demais documentos pelas letras ma.
(Processos de Usinagem SENAI-SP, 2003).

9
 Figura. 2.10 - Movimento de Avanço. (SENAI-SP, 2003)

Movimento de profundidade – O movimento de profundidade, como mostra a figura 2.11, por

sua vez, permite a regulagem do corte, gerando a largura do cavaco. Nos manuais, catálogos e
demais documentos, o movimento de profundidade é indicado pelas letras mp. (Processos de
Usinagem SENAI-SP, 2003).

Figura. 2.11 - Movimento de Profundidade. (SENAI-SP, 2003)

2.3 Furação

O processo de furação é um dos processos de usinagem mais utilizados na indústria

manufatureira. A grande maioria das peças de qualquer tipo de indústria tem pelo menos um furo,
e somente uma parte muito pequena dessas peças já vem com o furo pronto do processo de
obtenção da peça bruta (fundição, forjamento, etc.). (Diniz; Marcondes; Coppini, 2010, p.193).

10
 Este processo, figura 2.12, muito utilizado na indústria, é a primeira etapa do processo
para a obtenção do furo quadrado, objeto de estudo deste trabalho.

Figura. 2.12 – Movimento de Furação da Broca. (SENAI-SP, 2003)

No decorrer dos últimos 150 anos, o desenvolvimento das máquinas-ferramentas e das

ferramentas de usinagem foi considerável. Com raras exceções, foram conseguidos progressos
apreciáveis na tecnologia das ferramentas e estes progressos estimularam o desenvolvimento das
máquinas-ferramentas. (Ferraresi, 1973, p.1).

Nos últimos anos, no entanto, tem crescido a utilização de centros de usinagem no processo
de furação. Não é raro se encontrar máquinas deste tipo propiciando rotações do eixo-árvore
superiores a 6000 rpm (e, às vezes, bem superiores). (Diniz; Marcondes; Coppini, 2010, p.193).

Contudo, houve também uma grande evolução acerca dos materiais das brocas, como por
exemplo, broca de aço rápido com revestimento duro, broca inteiriça de metal duro, brocas
intercambiáveis de metal duro e as brocas especiais, porém muitas das operações de furação são
realizadas com brocas helicoidais de aço rápido. (Diniz; Marcondes; Coppini, 2010).

11
2.3.1 Brocas

As brocas do tipo helicoidal de aço rápido são as mais utilizadas na mecânica, por isso, é
necessário conhecer suas características de construção e nomenclatura.

Basicamente a broca é dividida em três partes: haste, corpo e ponta.

Haste: é a parte que fica presa à máquina, pode ser cônica ou cilíndrica.
Corpo: é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da ferramenta.
Ponta: é a extremidade cortante que recebe a afiação.

A seguir, a figura 2.13 ilustra as três partes básicas de uma broca.

Figura. 2.13 – Broca Helicoidal. (SENAI-SP, 2003)

Características da brocas – As brocas são caracterizadas pelas dimensões, pelo material no

quavl é fabricada e pelos seguintes ângulos: ângulo de hélice, ângulo lateral de folga e ângulo de
ponta.

Brocas especiais – Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagens
especiais. Entre elas podemos destacar por exemplo: broca de centrar, broca escalonada, broca
canhão, broca com furo para fluido de corte, broca com pastilha de metal duro, broca para
furação curta, broca trepanadora e a broca de ajuste radial com pastilhas intercambiáveis, capaz
de produzir furos com estreita tolerância e grandes diâmetros, figura 2.14.

12
 Figura. 2.14 – Broca de ajuste radial com pastilhas intercambiáveis. (SANDVIK, 2013)

2.4 Fresamento

O fresamento é utilizado para se obter superfícies com formatos:

-Planos, paralelos ao eixo de rotação da ferramenta;

-Planos, perpendiculares ao eixo de rotação da ferramenta.

O fresamento também é empregado para se obterem formas combinadas desses dois tipos
com ferramenta multicortante empregada para realizar o fresamento. A fresa realiza o movimento
de corte; a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se desloca, realizando o movimento de
avanço. (Processos de Usinagem SENAI-SP, 2003, p.149).

13
 De acordo com Diniz (2010), o fato de a fresa poder se apresentar sob as mais variadas
formas confere a esta operação um caráter de versatilidade em termos de geometrias possíveis de
serem geradas. Boa parte das superfícies não planas e não de revolução de peças mecânicas
somente podem ser geradas por fresamento. Assim o fresamento pode competir com a furacão,
com o alargamento, e o aplainamento. (Diniz; Marcondes; Coppini,, 2010, p.213).

Além de todas as aplicações convencionais, o fresamento é uma forte alternativa para fazer
furos, roscas, cavidades e superfícies que costumavam ser torneadas, furadas ou rosqueadas com
macho. (SANDVIK, 2013).

A máquina é muito importante para a escolha do método de fresamento.

Faceamento/fresamento de cantos a 90 graus, ou canais podem ser realizados em máquinas de 3
eixos, enquanto o fresamento de perfis 3D requer máquinas de 4 ou 5 eixos. (SANDVIK, 2013).

Os atuais centros de torneamento oferecem capacidades de fresamento devido às

ferramentas acionadas e os centros de usinagem geralmente possuem capacidade para
torneamento. Os desenvolvimentos CAM significam que máquinas de 5 eixos são cada vez mais
comuns. Eles oferecem aumento da flexibilidade, mas a estabilidade pode ser uma limitação.
(SANDVIK, 2013).

2.4.1 Tipos e operações de Fresamento

Segundo Ferraresi (1973), de acordo com a disposição dos dentes ativos da fresa, existem
dois tipos fundamentais de fresamento, elas podem ser classificadas da seguinte maneira:
- Fresamento tangencial – os dentes ativos de corte estão na superfície cilíndrica da ferramenta,
neste caso o eixo da fresa é paralelo à superfície gerada.

- Fresamento frontal – os dentes ativos de corte estão na superfície frontal da ferramenta, neste
caso o eixo da fresa é perpendicular à superfície gerada.

14
 A seguir, a figura 2.15 apresenta os dois tipos fundamentais de fresamento.

Figura. 2.15 – Tipos de Fresamento. (FERRARESI, 1973)

Além desses dois tipos de classificações básicas de fresamento, existem diversas formas de
fresar peças, com perfis variados de geometria, como mostrado na figura 2.16.

Figura. 2.16 – Perfis variados de Fresamento. (FERRARESI, 1973)

15
2.5 Brochamento

No brochamento, uma ferramenta com uma série de dentes chamada brocha é empurrada
ou puxada sobre uma superfície na peça em usinagem como na figura 2.17. Cada dente tira um
cavaco fino da superfície.

O brochamento de superfícies internas é chamado brochamento interno ou brochamento de

furo; de superfícies externas, é chamado, brochamento externo ou brochamento superficial.
(Doyle, 1962, p.494).

Segundo Stemmer (1992), o brochamento é um processo de usinagem, onde o movimento

de corte é linear, assim como no plainamento, caracterizando-se, pela utilização de uma
ferramenta de dentes múltiplos.

Figura. 2.17 – Operação de Brochamento. (DOYLE, 1962)

A brocha, ferramenta utilizada no brochamento, fabricadas em aço rápido são temperadas e

revenidas pois os dentes de sua superfície cortante são submetidos a grande esforço mecânico,
geralmente é projetada para fazer um trabalho específico para certas necessidades. Uma forma
típica é apresentada na figura 2.18.

16
 Figura. 2.18 – Ferramenta Brocha. (DOYLE, 1962)

2.5.1 Brochadeiras

A brochadeira é a máquina utilizada para fazer o processo de brochamento com

movimento retilíneo. Ela pode ser vertical ou horizontal e seu comando pode ser mecânico ou
hidráulico.

Segundo Doyle (1962), as brochadeiras podem ser classificadas em:

- Brochadeiras de compressão
- Brochadeiras de tração
- Brochadeiras externas
- Brochadeiras contínuas

O processo de brochamento em brochadeiras do tipo compressão é feito em prensas

manuais ou com pistão hidráulico. Neste tipo de brochadeira o torpedo que empurra a ferramenta
sobre a peça a ser usinada fica na posição vertical.

17
 Numa brochadeira do tipo tração, as brochas são usadas principalmente para brochamento
interno, mas em alguns casos fazem brochamento externo. Neste processo a peça é brochada no
sentido horizontal ou vertical. (Laureano, et al, 2009).
Na brochadeira externa, a ferramenta pode se mover tanto horizontalmente como
verticalmente e usinam peças pesadas e volumosas e tem cursos longos.

Uma brochadeira contínua é diferente das outras brochadeiras descritas anteriormente,

pois a brocha permanece parada, enquanto as peças em usinagem são arrastadas, passando sob a
ferramenta.

2.5.2 Tipos de Brochamento

Na brochadeira podem ser realizados dois tipos de brochamento: o externo e o interno.

- Brochamento externo

É uma operação feita sobre a superfície externa de uma peça, dando acabamento ou semi-
acabamento a seus perfis. A seguir na figura 2.19.

Figura. 2.19 – Brochamento externo. (LAUREANO, et al, 2009)

18
- Brochamento interno

É uma operação que permite modificar um furo vazado e transformar o perfil de uma
peça. O objetivo dessa operação pode ser o de abrir cavidades para chavetas em furos cilíndricos
ou o de transformar perfis de furos cilíndricos em perfis acanelados, estriados, quadrados,
hexagonais etc. Essa operação é feita num furo aberto anteriormente por um outro processo
qualquer. Figura 2.20.

Figura. 2.20 – Brochamento interno. (LAUREANO, et al, 2009)

No processo de brochamento, a transformação de um perfil é feita gradativamente porque

os elementos de corte da brocha têm tamanhos que aumentam gradativamente ao longo de seu
comprimento. A figura 2.21 a seguir apresenta a forma como o cavaco é arrancado em linha reta
e progressivamente pela sucessão ordenada das arestas de corte. (Laureano, et al, 2009).

19
 Figura. 2.21 – Processo de brochamento. (LAUREANO, et al, 2009

2.6 Eletroerosão

Os processos de eletroerosão consistem em um método excepcionalmente bom para

produzir furos, rasgos e cavidades de geometria complexa em materiais condutores de
eletricidade. De uma forma simplificada, pode-se dizer que a eletroerosão baseia-se na remoção
de partículas fundidas por arco elétrico e solidificadas por resfriamento. (Ferraresi, 1973).

A grande vantagem da eletroerosão é a capacidade de se obter quaisquer formatos em

qualquer material que seja condutor elétrico, porém uma das desvantagens é a sua morosidade se
comparada com outros processos de usinagem, dependendo do material a ser usinado.( Doyle,
1962).

A Eletroerosão ou EDM (Eletrical Discharge Machining), como também é chamada,

pode ser classificada em duas partes:

- eletroerosão por penetração;

- eletroerosão à fio.
20
 O processo mais comum de eletroerosão baseia-se na penetração do eletrodo na peça.
Para certas finalidades, como a usinagem de cavidades passantes e perfurações transversais, é
preferível usar o processo de eletroerosão a fio.

2.6.1 Eletroerosão por penetração

No processo de eletroerosão por penetração, a ferramenta que produz a erosão, ou seja, a

remoção do material da superfície usinada, é o eletrodo. Peça e eletrodo são mergulhados num
recipiente que contém um fluido isolante, isto é, não condutor de eletricidade, chamado
dielétrico. (Laureano, et al, 2009).

Em geral, são utilizados como dielétricos o óleo mineral e o querosene, porém o querosene
requer cuidados especiais, pois é inflamável e exala um odor forte que nocivo à saúde, tanto a
peça como o eletrodo estão ligados a uma fonte de corrente contínua, por meio de cabos. Um dos
cabos está conectado a um interruptor, ao ser ligado o interruptor, forma-se uma tensão elétrica
entre o eletrodo e a peça. De início, não há passagem de corrente, já que o dielétrico atua como
isolante. A figura 2.22 a seguir, mostra um esquema simplificado do processo de eletroerosão.
(Laureano, et al, 2009)

21
 Figura. 2.22 – Processo de Eletroerosão simplificado. (LAUREANO, et al, 2009)

Conforme o espaço entre peça e eletrodo vai diminuindo, até uma distância determinada, o
dielétrico passa a atuar como condutor de íons entre o eletrodo e a peça, produzindo então, uma
centelha que superaquece a superfície do material dentro do campo de descarga, fundindo-a.

Estima-se que, dependendo da intensidade da corrente aplicada, figura 2.23, a temperatura

na região da centelha possa variar entre 2.500°C e 50.000°C, e o material da peça desintegra-se
em forma de minúsculas esferas. (Laureano, et al, 2009).

22
 Figura. 2.23 – Obtenção da cavidade no material. (LAUREANO, et al, 2009)

A distância mínima entre a peça e a ferramenta, na qual é produzida a centelha, é chamada

GAP (do inglês gap = folga) e depende da intensidade da corrente aplicada. O GAP é o
comprimento da centelha. O tamanho do GAP pode influenciar na rugosidade superficial e tempo
de usinagem, a seguir na figura 2.24. (Laureano, et al, 2009)

Figura. 2.24 – Cavidade no material. (SENAI-SP, 2003).

23
 As partículas fundidas, desintegradas na forma de minúsculas esferas, são removidas da
região por um sistema de limpeza e, no seu lugar, fica uma pequena cratera. O dielétrico, além de
atuar como isolante, participa desta limpeza e ainda refrigera a superfície usinada. A frequência
das descargas pode alcançar até 200 mil ciclos por segundo. (Laureano, et al, 2009).

2.6.2 Aplicação prática de EDM por penetração

Ziada e Koshy (2007), exemplificam bem a versatilidade de utilização do processo de

EDM, bem próximo ao trabalho que está sendo proposta, principalmente pela aplicação,
usinagem de polígonos regulares e não regulares.

Quando a disposição de orifícios de descarga na ferramenta ou na peça de trabalho não é

prático, a lavagem eficaz é melhor realizado por induzir um movimento relativo entre os
eletrodos. Inspirado na cinemática de um triângulo Reuleaux que facilita a lavagem por meio de
órbita síncrona de uma ferramenta curvilínea rotativa. (Y. Ziada, P. Koshy, 2007).

Neste trabalho é apresentado de forma inovadora, usinar peças com cavidades complexas
girando uma ferramenta curvilínea para obtenção de polígonos com cantos afiados.

As figuras 2.25, 2.26 e 2.27 apresentam os resultados deste processo inovador:

24
Figura. 2.25 – Usinagem de um quadrado. (Y. Ziada, P. Koshy, 2007)

Figura. 2.26 – Usinagem de um Hexágono. (Y. Ziada, P. Koshy, 2007)

25
 Figura. 2.27 – Usinagem de um Polígono não-regular. (Y. Ziada, P. Koshy, 2007)

2.6.3 Eletroerosão à fio

Os princípios básicos da eletroerosão a fio são semelhantes aos da eletroerosão por

penetração.
A diferença é que, neste processo, um fio de latão ionizado, isto é, eletricamente
carregado, atravessa a peça submersa em água desionizada, em movimentos constantes,
provocando descargas elétricas entre o fio e a peça, as quais cortam o material. Para permitir a
passagem do fio, é feito previamente um pequeno orifício no material a ser usinado. (Laureano, et
al, 2009).

Atualmente, a eletroerosão a fio é bastante usada na indústria para a confecção de placas de

guia, porta-punções e matrizes (ferramentas de corte, dobra e repuxo).

O corte a fio é programado por computador, que permite o corte de perfis complexos e com
exatidão, como mostra a figura 2.28.

26
 Figura. 2.28 – Peça produzida por Eletroerosão à fio.

2.6.4 Equipamento

Antes de ligar a máquina, é necessário fazer alguns ajustes nos parâmetros de usinagem,
fixar corretamente o eletrodo no porta-eletrodo e a peça na mesa de coordenadas, e abastecer o
tanque de usinagem de dielétrico. (Laureano, et al, 2009)

As máquinas modernas de eletroerosão apresentam a seguinte configuração básica: Figura

2.29.

27
 Figura. 2.29 – Configuração de uma máquina de Eletroerosão. (ARANTES, 2001)

O painel de comando e gerador de potência é o “cérebro” da máquina. Nele são

determinados todos os parâmetros de usinagem.

O cabeçote é o local onde é fixado o eletrodo ou, eventualmente, a peça. Ele fica preso à
coluna da máquina e tem movimentação vertical. O tanque de usinagem é o recipiente onde a
peça e o eletrodo permanecem submersos durante o processo de eletroerosão. (Laureano, et al,
2009).

A mesa de usinagem é o local onde a peça é apoiada. Permite fazer dois tipos de avanço:
longitudinal e transversal. O reservatório de dielétrico e sistema de filtragem é o recipiente onde
fica armazenado o fluido isolante e onde é feita a limpeza dos resíduos gerados no processo. A
base é o conjunto que abriga motores e todos os sistemas de transmissão. (Laureano, et al, 2009).

28
2.6.5 A limpeza no Processo

A lavagem, isto é, a circulação do dielétrico entre o eletrodo e a peça usinada, é muito

importante porque, durante a usinagem, partículas erodidas tendem a acumular-se em pontos da
superfície do eletrodo e da peça.

O acúmulo de grandes quantidades de partículas acarreta diminuição da resistência

elétrica, facilitando a formação de descargas anormais, que danificam a peça e o eletrodo.

Para obter maior rendimento, melhor acabamento e menor desgaste do eletrodo, um

sistema eficiente de limpeza deve remover essas partículas da zona de trabalho.

Há vários processos e dispositivos de limpeza. A escolha do processo apropriado depende

das características da peça e do eletrodo. As figuras 2.30 e 2.31 , apresentam respectivamente, um
exemplo de limpeza por injeção e por pressão.

Figura. 2.30 – Limpeza por Injeção. (Laureano, et al, 2009)

29
 Figura. 2.31 – Limpeza por Pressão. (LAUREANO, et al, 2009)

2.6.6 Desvantagem

Há indicações de que uma das principais origens de poluição em usinagens por descargas
elétricas de matrizes profundas é o fluido dielétrico, particularmente os óleos hidrocarbonetos.

No momento, não há nenhum processo de manufatura totalmente limpo que possa

substituir a EDM. O uso de gás (ar, oxigênio) em EDM poderia ser uma alternativa porque não
produz nenhum resíduo e não causa nenhum efeito adverso à saúde. Porém, esta técnica não está
desenvolvida o suficiente para ser empregada eficientemente. (Lima, 2007).

A Figura 2.32 mostra o impacto ambiental resultante do uso de usinagem por

descargas elétricas (EDM) de matrizes profundas. Segundo Leão et al. (2004), após a usinagem
por descargas elétricas existem sedimentos (materiais removidos da peça e da ferramenta),
resíduos dielétricos, cartuchos de filtros e resinas deionizadas que necessitam serem descartadas
adequadamente para evitar a poluição do solo e rios.

30
 Figura. 2.32 – Impacto ambiental resultante de descargas elétricas de matriz profunda.
(LEÃO et al, 2004).

2.7 Corte com Jato de água

2.7.1 História

Em 1970, o corte por jato de água (Water Jet Cutting – WJC) sob pressão, foi desenvolvido
para cortar materiais metálicos e não-metálicos. A água tinha de ser levada a uma pressão
variando de 30.000 a 50.000 psi. (Laureano et al, 2009)

Em 1983, o processo para cortar metais foi modificado, com a adição de abrasivos, entre
os quais se destacam as partículas de sílica e de granada. Desde a sua comercialização, no início
dos anos 80, o jato de água com abrasivo vem sendo aceito como ferramenta de corte por um

31
número cada vez maior de indústrias, incluindo as aeroespaciais, nucleares, fundições,
automobilísticas, de pedras ornamentais, de vidros e de construção. (Secco, 2009).

A seguir a figura 2.33 apresenta uma peça produzida por este processo.

Figura. 2.33 – Peça produzida por Jato de água.

Disponível em: [Link]
Acesso em: 23/01/2014

2.7.2 Funcionamento

Para o processo funcionar normalmente é necessário fazer o tratamento da água, ou seja,

a água precisa ser filtrada, para ficar livre de impurezas que poderiam ocasionar entupimento dos
bicos de corte, pois as impurezas podem afetar o desempenho e a manutenção do sistema de alta
pressão. Figura 2.34.

Água filtrada é injetada na bomba intensificadora, a qual pressuriza a água. A tubulação

transporta a água até o cabeçote de corte, que libera o jato de água. O abrasivo é dosado e
aspirado para dentro do cabeçote de corte sendo misturado com a água e liberado pelo tubo de
mistura.
32
 Figura. 2.34 – Mistura da água com abrasivo.
Disponível em: [Link]
Acesso em: 23/01/2014

Segundo SECCO, um ponto importante é a elevação da pressão da água, bombas elevam a

pressão da água a aproximadamente 4.000 bar.

A inclusão de material abrasivo é necessário para ter uma capacidade de corte maior.
Quando se utiliza a tecnologia do jato de água com abrasivo para cortar metais e outros materiais
duros, 90% do corte, na realidade, é feito pelo abrasivo e não pela água. (Secco, 2009).

O jato com alta pressão é expelido pelo bocal em direção ao material e ocorre o corte do
material, quando a força do jato supera a resistência à compressão do material. Dependendo das
características do material a ser cortado, o corte pode resultar de erosão, cisalhamento ou tensão
localizada.

Após atravessar o material, o jato de água é amortecido num tanque, contendo água e
esferas de aço ou pedras britadas, que fica sob a mesa do equipamento. Em alguns equipamentos,
a água é armazenada em uma unidade coletora móvel. O processo não produz efluentes tóxicos,
portanto o descarte pode ser feito normalmente. (Secco, 2009).

33
2.7.3 Equipamentos

Um sistema de movimentação permite manipular o jato em torno da peça. Esses

movimentos são realizados por motores elétricos controlados por computador. Outra
possibilidade de corte é a movimentação manual.

Os sistemas automáticos de corte podem ser instalados em robôs tipo pórtico de 5 ou 6

eixos, utilizados para fazer perfis complexos, peças aeroespaciais e componentes automotivos.
(Laureano et al, 2009). Também, segundo o autor, outro equipamento disponível são as mesas X-
Y, controladas por CNC. Nesse sistema, a peça é normalmente colocada sobre um tanque, que
receberá o jato de água após o corte.

Durante a operação, as forças de reação são muito leves, ou seja, o material cortado não
vibra e não sofre deslocamentos e todos os movimentos são realizados pelo cabeçote, que se
desloca sobre o pórtico e pela mesa.

A maior parte dos sistemas de corte utiliza tanques cheios de água e algumas vezes outros
meios para absorver a energia do jato depois do corte do material. Para cortes feitos no sentido
vertical, ou próximo do vertical, são usados tanques com fundo coberto por pedras britadas.

Em sistemas de 5 eixos, normalmente é necessário utilizar um recipiente móvel, que se

movimenta junto com o cabeçote de corte. Esse recipiente é parcialmente cheio com esferas de
aço inoxidável ou de cerâmica, que absorvem e dissipam a força do jato. Essas esferas devem ser
substituídas periodicamente, pois são destruídas pelo processo. (Laureano et al, 2009).

34
2.7.4 Variáveis de corte

A tabela 2.1 apresenta vários fatores que influenciam o corte por jato de água pura e com
abrasivo.

Tabela 2.1 – Influência das Variáveis no processo de corte por jato de água.

VARIÁVEIS INFLUÊNCIA

Pressão Quanto maior a pressão, mais fácil de cortar.

Fluxo O fluxo de água determina o índice de remoção

do material.
Diâmetro do jato O diâmetro do bico de corte para sistemas de
corte por água pura varia de 0,5 mm a 2,5 mm.
Abrasivo A velocidade de corte do sistema é aumentada
quando se aumenta o tamanho da granulação do
abrasivo. Quanto mais duro for o abrasivo,
mais rapidamente se desgasta o bico de corte.
Distância e velocidade de corte À medida que sai do bico, o jato de água se
abre. Isso explica porque a distância entre o
bico e o material é sempre muito pequena,
abaixo de 1,5 mm.

2.7.5 Analisando os Prós e contras

Ao lado de muitas vantagens, o sistema também apresenta algumas limitações, que

tornam seu uso seletivo. A seguir serão listadas as vantagens e as desvantagens do processo de
corte por jato de água. (Secco, 2009).

Vantagens:

 Versatilidade – Corta todos os tipos de materiais em até 270 mm de espessura.

 Não tem zona termicamente afetada.

35
 Bordas de alta qualidade.
 O processo pode ser executado por sistemas de movimentação (robôs, manipuladores).
 Elimina operações secundárias.
 Permite trabalhar com materiais empilhados.
 Não danifica o meio ambiente.

Desvantagens:

 Velocidade do processo de corte reduzido.

 Quanto mais duro o abrasivo, mais caro.
 Somente cortes passantes.
 Chapas de pequenas espessuras tendem a dobrar formando rebarbas na face de saída.

Mesmo com todas essas desvantagens, a expectativa das empresas produtoras de sistemas
de corte por jato de água é a de apresentar soluções às exigências do crescente mercado
consumidor.

2.8 Corte a LASER

A palavra LASER, que na verdade se trata de uma sigla, vem do inglês (Light
Amplification by Stimulated Emission of Radiation), que em português significa amplificação da
luz por emissão estimulada da radiação, que representa um feixe de luz de alta energia.
(Laureano, et al, 2009).

Para ficar fácil o entendimento sobre o funcionamento do LASER, basta lembrarmos o

que acontece quando focalizamos raios de sol através de uma lente, sobre uma folha de papel. A
partir deste experimento dá para perceber que a luz é realmente uma fonte de energia com
potencial e condições de serem exploradas pelas indústrias. (Laureano, et al, 2009).
36
 O LASER ou feixe de luz, pode ser obtido por excitação dos elétrons de determinados
átomos, utilizando um veículo ativo que pode ser um sólido (o rubi) ou um líquido (o dióxido de
carbono sob pressão). Este feixe de luz produz intensa energia na forma de calor.

Nos dias atuais, as indústrias utilizam muito o dióxido de carbono (CO2) como veículo
ativo, mas outros gases, como o nitrogênio (N2) e o hélio (H), também podem ser misturados ao
dióxido de carbono para aumentar a potência do LASER. (Secco, 2009).

2.8.1 Forma de geração do LASER

Colocando-se a fonte emissora numa cavidade ótica e usando espelhos para concentrar a
luz (ver fig. 2.35), a energia é capturada na fonte e vai sendo submetida a sucessivas reflexões
internas, até que um feixe de luz altamente amplificado é emitido. (Ferraresi, 1973).

Figura. 2.35 – Sistema de formação do LASER. (LAUREANO, et al, 2009)

O direcionamento permite a concentração de energia em um ponto inferior a 0,25 mm de

diâmetro. O sistema de corte a laser combina o calor do raio focado com a mistura de gases
(dióxido de carbono, nitrogênio e hélio) para produzir uma potência que chega a cerca de 3.000
37
watts por centímetro quadrado, capaz de vaporizar a maioria dos metais. O hélio auxilia ainda na
dissipação do calor gerado pelo campo elétrico. (Laureano, et al, 2009)

Os quatro tipos básicos de LASER utilizados em operação e os meios ativos são:

- estado sólido (rubi ou vidro com inclusões de neodímio);

- estado gasoso (dióxido de carbono);
- estado líquido (solução aquosa com corantes);
- semicondutores (compostos de gálio).

2.8.2 Máquinas de corte a LASER

As máquinas de corte a LASER dependem de diversos fatores de utilização e propriedades

que são:
a) Quanto a retilineidade do feixe e velocidade de propagação podemos citar as seguintes
aplicações: alinhamentos precisos, interferometria e medidas de distâncias.
b) Quanto a geração de calor pela focalização do feixe: corte, solda, microusinagem, vaporização.

O processo de corte a LASER envolve alta concentração de energia, portanto não deve ser
operado manualmente. Os equipamentos mais comuns consistem em mesas móveis com
capacidade de movimentação nos eixos x,y e z, coordenados por um sistema CAD (Computer
Aided Design ou, em português, projeto assistido por computador). (Secco, 2009).

38
 Figura. 2.36 – Máquina de corte a LASER
Disponível em: [Link]
Acesso em: 24/01/2014

Muitos materiais cortados a LASER encontram-se em forma de chapas, porém há também

a utilização das máquinas para corte de tubos.

Pelo cabeçote laser flui um gás, chamado gás de assistência, que tem por função, entre
outras, remover o material fundido e óxidos da região de corte. O gás normalmente utilizado para
esta finalidade é o oxigênio, porque ele favorece uma reação exotérmica, isto é, libera calor,
aumentando ainda mais a temperatura do processo e, por conseqüência, a velocidade de corte.
(Secco, 2009).

2.8.3 Fatores importantes

As impurezas na mistura de gases podem reduzir o desempenho do laser de CO²,

diminuindo a potência de saída, tornando a descarga elétrica instável ou aumentando o consumo
dos gases. (Ferraresi, 1973).
39
 Outro fator importante é a potência do feixe, que determina a capacidade do laser de
interagir com o material a ser cortado e iniciar o corte. Normalmente, o aumento da potência de
corte permite cortar materiais com espessuras maiores, mantendo a qualidade e aumentando a
velocidade de corte. (Ferraresi, 1973).

Segundo Ferraresi, a velocidade de corte deve ser determinada em conjunto com a

potência e a pressão e vazão do gás de assistência. Valores muito elevados de velocidade tendem
a produzir estrias na superfície de corte, rebarbas na parte posterior da superfície atingida pela
radiação e até mesmo impossibilidade de realizar o corte.

Velocidades baixas, por outro lado, produzem um aumento da zona termicamente afetada
e um decréscimo na qualidade do corte. (SECCO, 2009).

Para materiais não metálicos, a vazão do gás de assistência pode ser mais elevada.

2.8.4 Indicações de Uso

A utilização do corte a LASER é indicada quando a forma das peças apresentam

geometrias complicadas de serem usinadas e que seja necessário um acabamento de superfície
sem rebarbas. Por ser um processo onde não há necessidade de ter estampos de corte, é possível
lotes pequenos e diversificados rapidamente.

O fato de o laser de CO² gerar uma imensa intensidade de calor não significa que ele possa
vaporizar e cortar todos os metais conhecidos, pois cada material reage de forma diferente a esse
tipo de energia. (Secco, 2009).

A tabela 2.2 apresenta comentários sobre o comportamento de alguns materiais em relação

ao corte a laser.

40
 Tabela 2.2 – Tipos de Materiais e suas aplicações no corte a LASER.

MATERIAIS APLICAÇÕES

Aços não ligados Podem ser facilmente cortados a laser.

Aços inoxidáveis Chapas finas podem ser cortadas com excelente

resultado.

São difíceis de cortar por outros métodos

convencionais, por causa do alto teor de
Aços-ferramenta
carbono, mas apresentam boa qualidade de
superfície, quando cortados a laser.

A espessura máxima que pode ser cortada a

laser situa-se por volta de 4 mm a 6 mm, pois,
Alumínio e suas ligas
como já foi dito, o alumínio reflete a luz e é
bom condutor de calor, dificultando a
concentração de energia.

Assim como o alumínio, também apresenta

Cobre e suas ligas tendência a refletir a luz, é extremamente
importante a proteção contra radiação refletida.

Pode ser cortado a laser, desde que a zona de

Titânio e suas ligas corte seja protegida por um gás inerte (CO2 ,
He, N2), que evita a oxidação pelo ar.

O laser corta ainda vários outros materiais não-

Outros materiais metálicos como: polímeros, têxteis, couro,
cerâmica, rochas etc.

41
2.8.5 Vantagens e Desvantagens

Como em todo processo de usinagem, o corte a LASER também tem suas vantagens e
limitações que podem ser facilmente comparadas com outros processos utilizados para usinagem.

Tabela 2.3 – Vantagens e Desvantagens no processo de corte a LASER.

VANTAGENS DESVANTAGENS

Ausência de contato direto e de grandes esforços Alto investimento de capital e custo de operação.
entre a peça e a ferramenta.

Aplicação em qualquer material conhecido. Aplicação limitada (peças delgadas ou remoção de

pequenas quantidades de material).

Capacidade de operar através de ar, gases inertes,

vácuo, líquidos e sólidos com transparência ótica. Pequena taxa de remoção de material.

Precisão e capacidade de executar furos e cortes Pequena conversão de energia elétrica em calor.
de pequenas dimensões.

Conveniência para o corte de cerâmica e outros Necessidade de operadores especializados.

materiais sensíveis a choques.

Possibilidade de controle da taxa de remoção do Danificação da peça pelo calor

material da peça.

42
3 METODOLOGIA

Neste capítulo, será apresentado o modelo matemático necessário para obtenção dos
pontos coordenados a serem programados na máquina para executar a trajetória da ferramenta
e possibilitar a usinagem do furo quadrado e consequentemente possíveis correções no
programa.

3.1 Modelo Matemático

Para uma ferramenta usinar furos quadrados, pentagonais e hexagonais, se faz necessário
antes de tudo conhecer geometria, pois todas elas derivam a sua forma a partir de uma construção
geométrica simples, conhecido como triângulo de Reuleaux. (Cox, 2012).

Para construir um triangulo de Reuleaux, é necessário iniciar com um triangulo equilátero

de lado s (fig. 3.1). Com um raio igual a s e o centro de um dos vértices, desenhe um arco
conectando os outros dois vértices.

Faça da mesma forma para os outros dois vértices. Uma das propriedades é da "largura
constante", significa que a figura pode ser rotacionada completamente entre duas linhas paralelas
separadas por uma distância s e sempre terá a mesma tangente para cada uma delas. (Smith,
1993).

43
 Figura. 3.1 - Triângulo de Reuleaux

No triângulo de Reuleaux na figura 3.2, o único ponto cabível de ser chamado de centro do
triângulo é o baricentro. Se os lados do triangulo equilátero são s, então aplicando a propriedade
de que o centro é dois terços a distancia de um vértice para os lados opostos, então:

(1)

Figura. 3.2 - Baricentro do Triângulo de Reuleaux

44
 O cálculo do baricentro do triângulo se faz necessário para encontrar o posicionamento
inicial da ferramenta antes de realizar a usinagem.

Para encontrar as equações que descrevem a trajetória da ferramenta é preciso saber o

caminho percorrido pelo centro do triângulo de Reuleaux enquanto ele está furando um furo
quadrado, descritas a seguir na figura 3.3.

Figura. 3.3 - Triângulo de Reuleaux girando dentro do quadrado. (Smith, 1993).

45
 Assumindo que o quadrado e o triângulo de Reuleaux possuem os lados com medida igual
a 1. O centro do quadrado sobre a origem e a posição do triângulo de Reuleaux é dado pelo
vértice A que é (-1/2, 0), assim como na figura 3.3a.

Usando (1), o centro do triângulo, seria P (-1/2 + raiz de 3/3, 0). “A próxima imagem do
triângulo girando em sentido horário na posição da figura 3.3b, terminaria na figura 3.3c, onde o
centro é P” (0, -1/2 + raiz de 3/3).

O caminho de P e P" está no quadrante I. Na figura 3.3b sendo α m < MA'B', e β sendo o
angulo no sentido anti horário formado por A' P' e a linha horizontal por A' , e c sendo a
coordenada y do ponto A'. (Smith, 1993)

Assim sendo, o maior interesse está nas coordenadas de P' . Note que:

cos α = 1/2 + c e que β = 270º + α + 30º = 300º + α

De acordo com Smith, durante esta rotação da figura 3.3a para 3.3b, o ângulo de
inclinação do lado da ferramenta em relação ao lado do quadrado vai de 60 graus para 30 graus.
Desde A' P' = raiz de 3/3, se medir as coordenadas de A'(-1/2, c), as coordenadas de x e y de P'
pode encontrar:

(2)

46
 (3)

As equações acima, descrevem a trajetória do triângulo de Reuleaux com a medida do lado

igual a medida do lado do quadrado que se deseja furar.

Para fazer furos quadrados com ferramentas de lado menores à medida do lado do
quadrado, que é a proposta do presente trabalho, se faz necessário adequar as equações acima
para tal objetivo.
Sendo:

“d”, o lado da broca de Reuleaux

“D”, o lado do furo quadrado que se quer produzir, onde d < D
“α”, o ângulo formado entre o lado da broca e o lado do furo, em radianos.
As equações (2) e (3), podem ser reescritas da seguinte forma:

(4)

(5)

47
 Quando a ferramenta possui o lado “d”, medida menor que a medida “D” do quadrado, é
necessário considerar o deslocamento da ferramenta em y, para isto segue a equação abaixo para
o cálculo de deslocamento .

(6)

E então a equação (5) fica:

(7)

Onde “n”, é o número de vezes que a ferramenta se desloca ao longo da trajetória do furo
quadrado.
A geração de um quadrado com cantos afiados é explicado a partir das sucessivas
modificações de posições do triângulo de Reuleaux, modificando o deslocamento do seu centro
P.

No quadrado produzido por uma ferramenta com medida menor e igual à medida do
quadrado, o seu ângulo varia entre 60º e 15º, em ambos os casos, porém o que diferencia um do
outro é o deslocamento na componente Y, necessário para obter o canto do quadrado com 90º.
Quando o lado da ferramenta é menor que a medida do lado do quadrado, é necessário calcular o
deslocamento da variável Y.

Assim, o mesmo movimento do primeiro quadrante rotacionado 4 vezes ao longo do

caminho obtém o quadrado por simetria completa.

48
4 PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS

4.1 Ferramenta

A construção da ferramenta utilizada para os experimentos tem como inspiração o

triângulo de Reuleaux, já ilustrado no capítulo anterior. Em trabalhos já existentes, a distância em
linha reta de um vértice ao outro do triângulo de Reuleaux será o tamanho do quadrado a ser
obtido. No caso do presente trabalho, o lado do triângulo de Reuleaux, pode ser menor que o lado
do quadrado.

As etapas de confecção da ferramenta, figura 4.1, especialmente desenvolvida para este

processo, seguem basicamente os mesmos passos para a construção de uma fresa de topo. Assim,
se faz necessário a usinagem dos sulcos para saída de cavaco e a afiação das arestas de corte.

Figura. 4.1 - Etapas de construção da ferramenta

A ferramenta possui 3 arestas de corte, figura 4.2, com o lado do triângulo de Reuleaux
medindo 10mm, e o material utilizado para a confecção da mesma foi o Aço Rápido HSS.

49
 Figura. 4.2 - Ferramenta utilizada na usinagem do furo quadrado

4.2 A Máquina

A principal capacidade que uma máquina CNC deve possuir para realizar a usinagem de
um furo quadrado é a capacidade de sincronizar o movimento de rotação com o movimento de
translação. A figura 4.3 a seguir ilustra bem o funcionamento da máquina CNC com o
sincronismo de movimentos entre o eixo rotativo e os dois eixos lineares X e Y, responsáveis
pelo movimento de translação e também o movimento linear em Z capaz de dar profundidade ao
furo.

Figura. 4.3 – Sincronia de movimentos na máquina ferramenta CNC. (CASTRO,2012)

50
 A configuração descrita na figura 4.3, foi o modelo de fixação e movimento de rotação da
ferramenta para a realização dos experimentos do presente trabalho. Deste modo a fixação
da ferramenta é feita no próprio eixo-árvore e a peça a ser usinada fixada na morsa, de acordo
com a fixação padrão.

O equipamento utilizado para a realização dos experimentos foi o Centro de Usinagem

da fabricante ROMI, modelo Discovery 760. Centro de Usinagem 3 eixos, comando Siemens
810D.

Figura. 4.4 - Centro de Usinagem ROMI - Discovery 760

. Para a realização dos experimentos se faz necessário a programação da máquina com os

pontos das coordenadas, que foram obtidos com a ajuda do Software Microsoft Excel para
determinar a trajetória da ferramenta.

As programações foram digitadas no próprio comando da máquina, porque não existem

softwares CAM com comando para a realização de furos poligonais. Assim o movimento de
rotação é dado pelo eixo-árvore programado como eixo C, e o movimento de translação é
executado pela combinação dos eixos X e Y em sincronia com o eixo C. A tabela 4.1 a seguir
apresenta os parâmetros do centro de usinagem.

51
 Tabela 4.1 – Condições do experimento no Centro de Usinagem.

Velocidade máxima do eixo rotativo 4000 RPM

Incremento angular do eixo C 3º

Tipo de interpolação da trajetória do Linear

centro da ferramenta
Quantidade de pontos percorridos para 120
completar a translação
Velocidade máxima dos eixos lineares 24 m/min

4.3 Material

O material utilizado como corpo de prova foi o plástico branco PP (Polipropileno), com um
pré-furo cilíndrico e espessura de 10mm. O pré-furo se faz necessário para retirar o material na
região do centro da ferramenta onde não ocorre.

O uso deste material diminui os esforços de corte, evitando assim, uma possível quebra e
consequentemente o atraso na realização dos experimentos, e também por outros fatores como
refrigeração de corte, geração de cavaco, entupimento das saídas de material, vibração, etc.

Nada impede que se desenvolva ferramentas mais reforçadas, ou que utilize a mesma para
a usinagem de materiais metálicos, pois os parâmetros utilizados para confecção da ferramenta é
o mesmo de ferramentas convencionais.

4.4 Posição Inicial da Ferramenta

No presente trabalho o objetivo é usinar furos quadrados com a medida do lado do

quadrado, maior que a medida do lado da ferramenta, visto que em trabalhos anteriores a este, o
lado do quadrado era da mesma medida do lado da ferramenta.

52
 Para realizar tal operação é necessário inicialmente posicionar o centro da ferramenta P,
baricentro do triângulo, com o centro do quadrado, e depois deslocar a ferramenta até o ponto
inicial de usinagem, em X e Y, como mostra a figura 4.5. Este ponto inicial de posicionamento
dependerá da medida da ferramenta e da medida do quadrado e o corte da ferramenta na peça se
iniciará no ponto A.

É importante destacar que a posição inicial da ferramenta é também um fator muito

importante na obtenção de um furo quadrado com geometria de qualidade.

Figura. 4.5 - Posicionamento inicial da ferramenta

4.5 Os experimentos

Os experimentos foram divididos em duas etapas, a primeira etapa consistia em obter os

pontos coordenados segundo as equações da modelagem matemática, programação na máquina e
usinagem do furo quadrado, e a segunda etapa, verificar a evolução do processo em um problema
de aplicação.

53
4.5.1 Primeira Etapa

Na primeira etapa foram usinados 4 furos, para verificar se era possível usinar furos
quadrados de diferentes medidas com a mesma ferramenta, conforme tabela 4.2.

Tabela 4.2 – Medida do Quadrado e medida da Ferramenta utilizada nos experimentos.

MEDIDA DO QUADRADO MEDIDA DA FERRAMENTA

13 mm 10 mm

17 mm 10 mm

22 mm 10 mm

24 mm 10 mm

4.5.2 Segunda Etapa

Na segunda etapa dos experimentos, o objetivo é poder fazer correções no programa para
acertar a trajetória da ferramenta e consequentemente obter a geometria esperada do furo
quadrado, quando a ferramenta apresentar desgaste ou medidas menores às medidas programadas
na máquina.

Para este experimento a ideia é simular um possível erro, programar a máquina para uma
medida de ferramenta, mas no eixo-árvore da máquina colocar uma ferramenta com medida
diferente à medida programada. Para este experimento também foram realizados mais 4 furos
conforme tabela 4.3.

54
 Tabela 4.3 – Condições para a realização dos experimentos.

FURO MEDIDA DO MEDIDA DA MEDIDA DA

QUADRADO FERRAMENTA FERRAMENTA NO
SPINDLE
1 12 mm 12 10 mm

2 15 mm 15 10 mm

3 14 mm 14 10 mm

4 20 mm 20 10 mm

55
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Na primeira etapa dos experimentos, a proposta do presente trabalho, era desenvolver um

processo para obtenção de furos poligonais de diferentes medidas com uma única ferramenta,
desde que a medida do quadrado tenha a medida do lado igual ou maior a medida da ferramenta.

A partir dos ensaios realizados, ficou comprovado que o modelo matemático desenvolvido
mostrou-se capaz de realizar os furos. Mas outra questão importante é a qualidade do furo, ou
seja, a geometria obtida quanto à forma e dimensão, e para sua avaliação, foi utilizado um
Projetor de Perfil para fazer as medições.

5.1 Geometria obtida

Os ensaios de geometria, apesar de já citados anteriormente, foram executados no Centro

de Usinagem 3 Eixos, em material plástico (PP) branco com 10mm de espessura fixado em uma
morsa na mesa da máquina, com fixação da ferramenta no eixo-árvore na posição vertical. Todos
os furos quadrados foram usinados com uma ferramenta de medida 10mm.

A programação para este furo foi feita conforme os parâmetros que seguem:

- Incremento angular de rotação da ferramenta: 3º

- Quantidade de pontos percorridos para compor a trajetória de translação: 120

A seguir, as figuras 5.1, 5.2, 5.3 e 5.4 apresentarão os resultados obtidos na usinagem dos
respectivos furos quadrados.

56
Figura. 5.1- Furo quadrado de 13 mm.

Figura. 5.2- Furo quadrado de 17 mm.

Figura. 5.3- Furo quadrado de 22 mm.

57
 Figura. 5.4- Furo quadrado de 24 mm

As medições quanto à forma e dimensão foram feitas no projetor de perfil, de acordo com
a representação esquemática mostrada na figura 5.5 e os resultados obtidos estão apresentados na
tabela 5.1.

- Dimensões lineares: X, Y e R (Raio).

- Dimensões geométricas (Forma): Lados A, B, C e D.

Figura. 5.5 - Esquema de medição para os furos.

58
 Tabela 5.1 – Valores obtidos nos ensaios dos furos quadrados.

A partir das medições realizadas, das observações quanto à geometria e o material utilizado
na usinagem, pode-se concluir que os resultados foram satisfatórios.

Figura. 5.6 – Obtenção de canto afiado no quadrado

Há uma incompatibilidade nas medidas dos raios nos cantos dos quadrados, que apesar de
serem valores baixos, apresentaram valores diferentes. Esse pequeno erro pode ter sido

59
ocasionado pelo material utilizado não oferecer resistência para suportar os esforços de corte da
ferramenta ou erro de medição.

Mas de qualquer forma, os valores encontrados mostraram que os cantos ficaram realmente
afiados, e este é um importante aspecto em relação à geometria do furo quadrado, a obtenção de
cantos vivos (90°) nos cantos do quadrado, com valores muito baixos, isso quer dizer que quantos
mais pontos coordenados forem programados, melhor será a trajetória da ferramenta, e
consequentemente melhor a geometria obtida.

5.2 Problema de Aplicação

Durante a usinagem, frequentemente depara-se com o desgaste das ferramentas que se está
utilizando. O nível de desgaste muitas vezes ainda não requer a troca imediata da ferramenta,
porém se faz necessário fazer correções, através dos corretores das máquinas, para que as peças
não fiquem fora de conformidade.

Pode ser também que a ferramenta utilizada já venha de fábrica com uma medida inferior
ou superior àquela que foi adquirida, às vezes são questões de milésimos, centésimos, mas que
dependendo da precisão da usinagem, podem causar um grande problema na hora de conferir as
medidas.

Como já foi descrito anteriormente, foram feitos 4 furos com uma ferramenta de medida
menor à medida programada na máquina, a ideia é exatamente provocar o erro e a partir daí fazer
a correção no programa.

Mas para fazer a correção no programa é necessário o operador medir o furo obtido e notar
a inconformidade. A figura 5.7 traz a ilustração dos furos usinados, ampliados no projetor de
perfil.

60
 Figura. 5.7 - Furos fora das dimensões desejadas.

Após a usinagem foram feitas as medições, e com os valores obtidos na tabela 5.2, pode-se
aplicar um método matemático simples para encontrar a medida da ferramenta, e posteriormente
realizar a correção no programa.

Tabela 5.2 – Valores obtidos nas medições dos furos.

FURO MEDIDA DO
QUADRADO
1 9,67 mm
2 9,17 mm
3 9,33 mm
4 8,34 mm

De posse dos valores obtidos com as medições, para encontrar a medida da ferramenta
utilizada no eixo-árvore, primeiro precisa subtrair a medida que se deseja usinar o furo quadrado
da medida obtida na medição após a usinagem.

Onde:

D – Medida do Furo quadrado que se deseja obter.

Mq – Medida do furo após usinagem.

61
 Com o resultado da subtração, retira-se a parte inteira e soma o resto com a medida obtida
na usinagem do quadrado.

Exemplo: Furo 1.

12 – 9.67 = 2.33

Retirando a parte inteira, sobram 0.33, este valor agora é somado com a medida do furo
obtido, ou seja:

9.67 + 0.33 = 10 mm

Portanto a ferramenta utilizada no eixo-árvore foi de 10 mm.

Quando a diferença entre a medida que se deseja usinar o furo quadrado e a medida obtida
após a usinagem do furo for superior a 10 mm, deve-se proceder da seguinte forma.

Exemplo: Furo 4

20 – 8.34 = 11.66

Retirando a parte inteira e somando o que sobra com mais 1, sobram 1.66, este valor
agora é somado com a medida do furo obtido, ou seja:

8.34 + 1.66 = 10 mm

Portanto a ferramenta utilizada no eixo-árvore foi de 10 mm.

62
6 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA PRÓXIMOS TRABALHOS

6.1 Geometria

A partir dos resultados obtidos, é possível dizer que o trabalho cumpriu com os objetivos
propostos na execução dos experimentos. Os furos executados com trajetória de translação
composta por 120 pontos apresentaram uma excelente geometria e dimensão, comprovando que
ao aumentar a quantidade de pontos, obtém-se um furo quadrado de qualidade.

6.2 Modelagem Matemática

Observou-se também, que em comparação ao processo de obtenção do furo quadrado já

existente, notou-se uma evolução no processo tornando-o mais inovador ainda, pois foi possível
obter cantos afiados.

Isso mostra que, com a nova modelagem matemática é possível obter cantos afiados e
produzir furos de qualquer medida com uma única ferramenta menor que a medida dos
quadrados. Assim, o processo torna-se ainda mais flexível, podendo substituir outros processos
de fabricação já utilizados com grande rendimento.

6.3 Aplicação

Os experimentos de aplicação prática demonstraram ser possível realizar correções no

programa, apenas com a medição do furo quadrado obtido fora de conformidade. Desta forma,

63
espera-se que no futuro seja possível utilizar as informações aqui demonstradas para tornar o
processo para furos poligonais disponível em máquinas CNC.

Portanto com o aumento da facilidade que este processo pode oferecer para as empresas
manufatureiras de produtos mecânicos e outras, pode-se reduzir o tempo de setup das máquinas e
torna o processo ainda mais produtivo.

6.4 Sugestões para Trabalhos Futuros

Pode-se sugerir os seguintes trabalhos futuros:

- Fazer estudos para utilização de outros comandos CNC para usinagem do furo quadrado
e outros polígonos.

- Desenvolvimento do processo para diversos tipos de polígonos: pentágonos, sextavados,

etc.

- Desenvolvimento de comandos para furação poligonal com movimento principal

sincronizado em softwares CAM.

- Desenvolvimento de ciclos pré – configurados no comando CNC para fácil utilização

pelo usuário final.

- Usinagem de cavidades de matrizes com um ou mais cantos afiados.

- Usinagem de diversos tipos de polígonos com uma única ferramenta.

- Desenvolvimento de ferramenta para fazer a furação em Aço.

64
 REFERÊNCIAS

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67
 ANEXO A

Exemplo: Pontos obtidos na planilha do EXCEL para serem programados no centro de usinagem.
Ferramenta de 10 mm e Furo de 12 mm.

68
69