UM MECANISMO DE CONTROLE DA INOCUIDADE DAS PERAS

CONGELADAS

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Chauvet, Susana B.2Albarracín, Patricia M., Belló, Berta E.

Faculdade de Ciências Exatas e Tecnologia

Universidade Nacional de Tucumã
Avda. Independência 1800 - CP 4000–Tucumán
1
[email protected]@herrera.unt.edu.ar

RESUMO

A indústria alimentícia requer o design de sistemas de inocuidade. No caso de peras

congeladas pode utilizar-se a Norma ISO 22000 que abrange entre outros requisitos o Sistema de
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. Neste trabalho, é apresentado o desenvolvimento deste
sistema para o processo considerado em uma empresa que realiza embalagem de frutas em Tucumán.
Foi utilizada a aplicação dos 7 princípios do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos.
Críticos de Controle. Para a probabilidade e a severidade, foi definida uma escala de 3 níveis,
resultando 9 níveis de riscos, dos quais 3 são significativos. Por sua vez com as medidas de
controle envolvido nos perigos significativos e por meio de uma metodologia, projetada com base em
na Norma analisada, foram identificados 2 Pontos Críticos de Controle. Esses pontos são: a etapa
de lavagem de frutas e o detector de metal das correias transportadoras. As medidas de controle
que não se identificaram como Pontos Críticos de Controle, foram considerados para o Programa de
Pré-requisitos Operacionais. Elas são: controles de ímã e temperaturas de congelamento dinâmico
e de câmaras de conservação. Para cada Ponto Crítico de Controle e do Programa de
Prerrequisitos Operativos, foi definido um Plano de Monitoramento. Como conclusão, foi alcançado
definir um mecanismo para prevenir, reduzir ou eliminar os perigos identificados no processo de
recepção, descascamento, lavagem, corte e congelamento de peras. Com a proposta desenvolvida e sua
implementação, a empresa estará em condições de cumprir com as exigências de seus clientes
sendo um fator diferenciador para a comercialização das frutas.

inocuidade alimentar, perigos, pontos críticos, congelados.

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1. INTRODUÇÃO
A inocuidade alimentar é um requisito que deve ser cumprido por qualquer empresa envolvida na
setor alimentício e se refere a poder garantir ao consumidor final um produto que não afete sua
saúde.
O aumento da preocupação dos consumidores com o estado dos alimentos e as reclamações
dos clientes por comercializar produtos seguros, gerou que as empresas produtoras
de alimentos, a nível mundial, implementem um Sistema de Gestão de Inocuidade Alimentar. Sua
aplicação, através da Norma ISO 22000, é uma ferramenta eficaz para alcançar este objetivo e
é chave para a gestão empresarial.
O Sistema de Gestão da Inocuidade dos Alimentos não só pode melhorar a qualidade do
produto, a eficiência da produção, reduzir o desperdício e economizar dinheiro, mas sim que
posicionará a empresa produtora em condições de competir a nível internacional.
A ISO 22000 é uma Norma internacional que estabelece os requisitos necessários para planejar,
desenhar, implantar, manter e melhorar um Sistema de Gestão da Inocuidade Alimentar com o
objetivo de obter alimentos seguros para o consumo. Esta Norma visa uma série de
objetivos particulares, entre os quais se podem destacar [1]:
Conseguir uma melhor proteção do consumidor, com o que se aumenta sua confiança nos
produtos e empresas, por meio de seus mecanismos de segurança alimentar.
- Melhorar a cooperação entre os diferentes setores relacionados à indústria alimentar,
tanto privados como oficiais, a nível nacional e internacional, por meio dos requisitos de
comunicação e gestão.
Contribuir para reforçar os mecanismos de segurança alimentar do setor, harmonizando requisitos
e critérios.
- Otimizar os processos ao longo da cadeia alimentar, reduzindo os custos pela análise
das falhas nos produtos e processos e sua melhoria contínua
A certificação desta Norma permite às Empresas demonstrar sua capacidade de identificar,
prevenir e controlar qualquer perigo químico, físico ou biológico que possa contaminar os
alimentos, adequando-se assim às exigências tanto dos clientes quanto da legislação nacional
e internacional.
A ISO 22000 [2] combina os seguintes elementos: Comunicação interativa, Gestão do sistema
Controle do processo, Princípios do HACCP, Programas de pré-requisitos e Melhoria contínua do
sistema de segurança alimentar. É uma norma aplicável em todas as organizações que formem
parte da cadeia alimentar (produtores, manipuladores, transportadores, distribuidores,
serviços de catering, atacadistas, varejistas, empresas de desinsetização e desratização, assim
como fabricantes de maquinaria e equipamentos para a indústria alimentícia, produtos de limpeza ou
material envasado).
Além disso, para garantir a produção de um produto seguro, as empresas devem projetar os
Programas de Pré-requisitos (PPR) que compreendem atividades para a vigilância do estado de
as instalações, equipamentos, utensílios, serviços, o processo produtivo em todas as suas fases, manejo
de produtos, manuseio de resíduos e higiene pessoal [3].
Estabelecidos os PPR, fica definida a base para projetar a Análise de Perigos e Pontos Críticos
de Controle conhecido como APPCC (do inglês: Hazard Analysis Critical Control Points) de modo de
identificar quais são os perigos significativos. Neste ponto, a Norma ISO 22000 [2] solicita que
se avaliem as medidas de controle (ação ou atividade que pode ser realizada para prevenir ou
eliminar um perigo relacionado com a atividade dos alimentos ou reduzi-lo a um nível
aceitáveis) vinculadas aos perigos significativos. Essas medidas podem ser bem gerenciadas a
através dos Programas de Pré-requisitos Operacionais (PPRO), bem através dos Planos
HACCP. Neste último caso, são definidos os Pontos Críticos de Controle (PCC) que correspondem a
Etapa na qual pode ser aplicado um controle e que é essencial para prevenir ou eliminar um perigo
relacionado com a segurança alimentar ou para reduzi-lo a um nível aceitável
Um Programa de Prerrequisitos Operacionais (PPRO) é o "PPR identificado pela análise de
perigos como essencial para controlar a probabilidade de introduzir perigos relacionados com a
inocuidade dos alimentos e/ou a contaminação ou proliferação de perigos relacionados a ela ou
no ambiente de produção"[2].
Para avaliar as medidas de controle, deve-se desenvolver um método lógico que implica 7 pontos
[2]:
1) Seu efeito frente aos perigos identificados.
2) A viabilidade que tiver de acompanhamento, ou seja, para monitorá-la e realizar as correções
precisas no momento.
3) Sua relação com outras medidas de controle do Sistema.
4) A probabilidade de que ocorra uma falha na aplicação da medida de controle.
5) A gravidade das consequências em caso de falha na medição.
6) Se está estabelecida especificamente para eliminar ou reduzir de uma maneira significativa o nível
do perigo.
7) Se vai ter efeitos sinérgicos com outras medidas, aumentando a sua eficácia.
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Para cada PCC identificado se deve determinar, o os perigos que controla dito PCC, as
medidas de controle aplicáveis, os limites críticos, entendendo por tal o ponto que separa os
critérios aceitáveis dos não aceitáveis [4]. Se um PCC sair desses critérios, é considerado
que está fora de controle, por isso os produtos assim elaborados são considerados potencialmente
não inócuos. Por isso, devem ser determinados os limites críticos necessários para o acompanhamento do
PCC.
Os limites críticos devem ser mensuráveis, embora, se forem limites subjetivos (inspeções
visuais, práticas corretas, etc.) devem receber apoio por meio de especificações muito concretas e
a formação e experiência adequadas nas pessoas que os vigiem [5].
Além disso, devem ser definidos os procedimentos de acompanhamento, as correções e as ações.
corretivas a tomar se excederem os limites críticos, bem como as responsabilidades e autoridades
do pessoal envolvido no Plano HACCP e os registros necessários para o acompanhamento.
Para a aplicação bem-sucedida de um HACCP, é fundamental comprometer o pessoal da empresa.
[6], fornecer a formação específica para garantir que todo o pessoal tenha o mesmo objetivo: o
inocuidade do produto.
O objetivo deste trabalho é apresentar o design de um Plano HACCP como resultado de
aplicação dos sete princípios para a produção de peras cortadas e congeladas, baseados em
uma planta que tem desenvolvidos os Programas de Pré-requisitos Operacionais.

2. MATERIAIS E MÉTODOS
Foi realizado uma análise do processo de produção de peras cortadas congeladas e foi realizado um
diagrama de fluxo, descrição prévia do produto e do uso esperado. O design do Plano HACCP
baseou-se nos sete princípios do CODEX [4].
Para levar a cabo o princípio nº 1: análise de perigos, seguiu-se passo a passo o diagrama de
fluxo, considerando os perigos físicos, químicos e biológicos associados a cada etapa, justificando
os mesmos. Foi determinado o nível aceitável de cada perigo identificado sob a ótica de
inocuidade dos alimentos. Foram levados em conta, entre outras considerações: os requisitos
legais, os acordos com os clientes em matéria de segurança alimentar e o uso previsto do
produto terminado.
Para a definição dos perigos significativos, foi utilizado para quantificá-lo o risco [5] como
o produto da severidade (a gravidade do perigo à saúde do consumidor) e a
probabilidade de ocorrência.
Para a avaliação da severidade, ou seja, a gravidade do perigo e suas consequências para o
o consumidor foi classificado como [6]:
- Crítica [C]: de concretizar-se o perigo, produz danos severos à saúde do consumidor, podendo
deixar sequelas permanentes, inclusive até provocar a morte.
- Prefeito [M]: se concretizado o perigo, poderia ocasionar problemas de média intensidade ao
saúde do consumidor, sem deixar sequelas permanentes.
- Despreciável [D]: é aquela que, se o perigo se concretizasse, poderia produzir uma indisposição ou
moléstias, sem maiores consequências para a saúde do consumidor.
Para a avaliação da probabilidade de ocorrência, foi utilizada a seguinte escala:
- Alta: [A]: o perigo se apresentou na última temporada.
- Mídia: [M]: o perigo foi apresentado pelo menos uma vez nas 2 a 3 últimas temporadas
[B]: Não houve perigo nas últimas 4 temporadas ou mais.
Se determina o risco e para estabelecer se o mesmo é significativo, foram definidos aqueles que
se encontram na zona "sombreada" da Tabela Nº 1, para as diferentes etapas ou produtos,
calificando como significativos.

Tabela Nº 1 Risco
Severidade C (Crítica) M (maior) D (despreciável)
Probabilidade
A AC AM AD
M MC MM MD
B AC BM BD

Significativo

Na aplicação do Princípio Nº 2, controle de perigos significativos procedeu-se da seguinte forma

manera: uma vez selecionados os perigos significativos, procede-se a avaliar as medidas de
controle, entendendo-se que elas são as ações ou atividades que podem ser realizadas para
prevenir ou eliminar um perigo relacionado aos alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável.
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Essas medidas podem ser administradas bem através dos PPRO ou bem através dos Planos
HACCP.
Para a seleção e classificação das medidas de controle, foram levados em conta:
1) O efeito sobre os perigos relacionados à segurança dos produtos identificados de acordo com
rigor aplicado. Se avalia em:
- Alto=0: tem alto impacto a aplicação da medida de controle sobre o perigo avaliado
- Baixo=1: a aplicação da medida tem impacto muito baixo sobre o perigo avaliado
2) A viabilidade para o acompanhamento (por exemplo, a capacidade de monitorá-la e realizar as
correções precisas no momento).
- Continua em cada lote= 0: pode-se fazer o acompanhamento em todos os lotes
- É realizado com uma frequência (não em todos os lotes) = 1: Não é possível fazer o acompanhamento em
todos os lotes, mas há uma frequência estabelecida
3) O lugar que ocupa dentro do sistema em relação a outras medidas de controle
- Não há medidas posteriores: 0
- Existem medidas posteriores: 1
4) A probabilidade de falhar o funcionamento de uma medida de controle ou a variabilidade
significativa do processamento;
Alta= 1 (alta probabilidade de falha no funcionamento da medida de controle)
- Baixa = 0 (baixa probabilidade de falhar o funcionamento da medida de controle)
5) a gravidade da(s) consequência(s) caso falhe seu funcionamento;
- Alta (perdida de inocuidad): 0
- Baja (não afeta a Inocuidade): 1
6) Se a medida de controle é estabelecida e aplicada especificamente para eliminar ou reduzir
significativamente o nível de perigo;
- Si= 0
1
7) Se houver efeitos sinérgicos (ou seja, a interação que ocorre entre duas ou mais medidas resulta em
resultado um efeito combinado que é maior do que a soma de seus efeitos individuais).
- Si= 0
- No= 1
Para determinar se uma medida de controle pertence ao Plano HACCP, deve cumprir que a soma de
a avaliação das medidas de controle (pontos 1 a 7) deve ser menor ou igual a 1, caso contrário
pasa como PPR operativos.
Para os PPRO, de acordo com a Norma ISO 22000 [2], foi definido o perigo que será controlado com
os mesmos, a medida de controle, o procedimento de acompanhamento que comprove que os PPRO
estão implementadas, as correções e ações corretivas a serem tomadas se o acompanhamento mostrar
que os PPRO não estão sob controle, assim como as responsabilidades e autoridades e os registros
que devem ser completados.
Da mesma forma para os PCC determinados na produção de peras cortadas e congeladas, se
tem procedido a definir os limites críticos (Princípio N° 3). Estes nascem das variáveis que se
considerem para controlar a fase ou etapa, por exemplo: controle de nível de cloro livre, medições
de temperatura, tempo, pH, controle do detector de metal.
Foi definido o sistema de vigilância dos PCC (Princípio Nº 4) que é a medição programada
de um PCC em relação aos seus limites críticos para poder detectar uma perda de controle no
PCC e fornecer informações a tempo para fazer correções que permitam garantir o
controle do processo para impedir que os limites críticos sejam infringidos.
Uma vez definido o plano de monitoramento, é necessário estabelecer as medidas corretivas para
quando um PCC saiu do controle (Princípio N° 5).

3. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Descrição do processo
As etapas do processo são: 1) Recepção de fruta, 2) Armazenamento de fruta, 3) Descasque
químico
Transporte
Encintadora, 13) Detector de Metales, 14) Paletizado, 15) Cámara de Producto Final y 16)
Despacho.
A fruta proveniente dos fornecedores é transportada para a Fábrica. Lá, é descarregada com cuidado de
não danificá-la, pesa-se e realiza-se os controles de qualidade de recepção da fruta. Uma vez recebida
a fruta é mantida em câmaras de manutenção a uma temperatura entre 2 e 10 °C.
As peras, então, são descascadas quimicamente em uma solução de soda cáustica e água a uma
temperatura superior a 90º. Ao sair da máquina descascadora, a fruta passa por uma chuva de água
em uma máquina de lavar. Em seguida, é transportada através de uma esteira onde é realizada a
inspeção das peras para eliminar aquelas que não atendem aos parâmetros de qualidade ou
apresente uma possível contaminação potencial. Em seguida, passa por um ímã, para eliminar restos.
metálicos que puderen acompanhar as frutas. Posteriormente, passam para uma máquina cortadora,
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onde obtém a forma e o tamanho desejados. Em seguida, passam por um banho de produtos químicos,
ácido ascórbico e ácido cítrico, para parar a oxidação. Finalmente, é transportada por um
tornillo sem fim até o túnel de congelamento, onde é levado a temperaturas inferiores a -18ºC.
Uma vez congelada, a fruta é transportada através de uma cinta de inspeção, que possui um
ímã, na qual são eliminadas aquelas frutas que não cumprem com os parâmetros de qualidade.
A fruta congelada e inspecionada é embalada em sacos plásticos e colocada em caixas.
as vezes fechadas passam pelo detector de metais. Depois, as caixas são empilhadas e palletizadas.
mismos se ingresam nas câmaras de congelamento (temperatura inferior a -20°C) e permanecem
ali até seu escritório. Isso é realizado em caminhões térmicos a -18 °C ou menos e é verificado a
correta limpeza e temperatura do caminhão.

Descrição do Produto
Peras cortadas congelados IQF
Peras descascadas, lavadas, cortadas, branqueadas e congeladas individualmente.
Características físicas e químicas: Composição média: 88,05 % de água, 10,55 % de hidratos de
carbono, 0.0 % fibras, 1.39 % proteínas, 0.0 % grasas e 0.1% entre vitaminas e minerais.
Resíduos de Pesticidas: De acordo com a Especificação interna
Características microbiológicas
Aeróbios Totais 100.000 UFC/gr
Coliformes totais: 10 UFC/gr
Escherichia Coli, Salmonella e Bacillus sp: Ausência
Staphylococcus aureus, Pseudomonas aeruginosa: Ausência
Listeria monocytogenes: Ausência em 25 grs.
Cogumelos: 1000 UFC/ gr
Leveduras: 1000 UFC/gr
Vida Útil: 2 anos conservado a temperaturas inferiores a -18ºC.
Envases–Empaque: Caixa de papelão com bolsa atóxica interna de 30 Lb.
Etiquetado em relação à segurança e/instruções para sua manuseio, preparação e uso:
Estabelece Nome do produto, data de produção, data de validade, condições de
manutenção, Nome do Fabricante e outros aspectos especificados pelo cliente.
Distribuição e Conservação: A distribuição é feita em caminhão ou contêineres refrigerados a–
18°C ou menos, com controles de temperatura. A conservação deve ser feita em câmaras
frigoríficas com temperaturas mínimas de -18°C.
Tipos de consumidores: Empresas industriais fabricantes de alimentos.
Requisitos legais: MERCOSUL GMC RES N° 80/96 Regulamento Técnico MERCOSUL sobre as
condições higiênicas sanitárias e de boas práticas de elaboração para estabelecimentos
elaboradores/industrializadores de alimentos e o código de regulamentos federais dos EUA
FDA Práticas de Boa Fabricação, embalagem ou armazenamento de alimentos para os seres
humanos Código de Regulamentações Federais: 21 CFR 11
Uso Previsto: Uso industrial para base de iogurte, sorvetes, geleias, doces, sucos

Análise de perigos
Seguindo o diagrama de fluxo do processo de produção de peras cortadas e congeladas, é
realizou a análise e identificação dos perigos em cada etapa levando em conta os
ingressos e egressos do Diagrama de Fluxo. A título de exemplo é apresentado para a etapa de
Impressão, os detalhes dos elementos considerados:
Peras
Perigo identificado: Microrganismos patogênicos E. Coli.
Biológico
Medida de Control: 1) Lavado de fruta con agua clorada 2) Túnel de congelado 3) Mantenimiento
em câmara
Nível aceitável no produto final: Os fixados na Especificação Técnica do Produto
Justificação Nível Aceitável: Baseia-se no solicitado pelo cliente.
Severidade: Crítica (C)
Probabilidade: Mediana (M)
Risco: MC: Perigo Significativo

Detector de Metal
Perigo identificado: Não detecção de contaminação física
Físico
Medida de Controle: 1) Monitoramento do Detector de metal
Nível aceitável no produto final: Fe: <2,5mm, NoFe:<3,5mm, AIº: <4mm
Justificação Nível Aceitável: Definido na Esp. Cliente e/ou Interna
Severidade: Crítica (C)
Alta (A)
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Risco: AC: Perigo Significativo

Avaliação das Medidas de Controle

A cada medida de controle dos perigos significativos se fazem as 7 perguntas, a modo de
exemplo se analisaram os pontos que se analisaram os perigos.

Insumo/Materia prima/equipo: Peras

Perigo identificado: Micro-organismos patogénicos E. Coli.
Biológico
Medida de Controle: 1) Lavagem de frutas com água clorada
1) O efeito sobre os perigos relacionados à segurança dos produtos identificados conforme o
A=0
2) A viabilidade para o acompanhamento (por exemplo, a capacidade de monitorá-la e realizar as
correções precisas no momento): A=0
3) O lugar que ocupa dentro do sistema em relação a outras medidas de controle. SI=1
4) A probabilidade de falha no funcionamento de uma medida de controle ou na variabilidade
significativa do processamento;B=0
5) a gravidade da(s) consequência(s) caso falhe seu funcionamento; A=0
6) Se a medida de controle é estabelecida e aplicada especificamente para eliminar ou reduzir
significativamente o nível de perigo; Se=0
7) Há efeitos sinérgicos (ou seja, a interação que ocorre entre duas ou mais medidas resulta em
resultado um efeito combinado que é maior do que a soma de seus efeitos individuais).: Se= 0
Soma = 1 portanto é PCC

Peras
Perigo identificado: Microorganismos patógenos E. Coli.
Biológico
Medida de Controle: 2) Túnel Dinâmico de Congelamento
1) O efeito sobre os perigos relacionados à segurança dos produtos identificados de acordo com o
A=0
2) A viabilidade para o acompanhamento (por exemplo, a capacidade de monitorá-la e realizar as
correções precisas no momento): B=1
3) O lugar que ocupa dentro do sistema em relação a outras medidas de controle. SI=1
4) A probabilidade de falhar o funcionamento de uma medida de controle ou a variabilidade
significativa do processamento; B=0
5) a gravidade da/s consequência/s caso falhe seu funcionamento; A=0
6) Se a medida de controle é estabelecida e aplicada especificamente para eliminar ou reduzir
significativamente o nível de perigo; NÃO=1
7) Há efeitos sinérgicos (ou seja, a interação que ocorre entre duas ou mais medidas resulta em
resultado um efeito combinado que é maior do que a soma de seus efeitos individuais).: Si= 0
Soma = 3, portanto é PPRO

Peras
Perigo identificado: Microorganismos patogênicos E. Coli.
Biológico
Medida de Controle: 3) Câmera de Produto Final
1) O efeito sobre os perigos relacionados à segurança dos produtos identificados conforme o
A=0
2) A viabilidade para o acompanhamento (por exemplo, a capacidade de monitorá-la e realizar as
correções precisas no momento): B=1
3) O lugar que ocupa dentro do sistema em relação a outras medidas de controle. NÃO=0
4) A probabilidade de falha no funcionamento de uma medida de controle ou a variabilidade
significativa do processamento; B=0
5) a gravidade da(s) consequência(s) caso falhe seu funcionamento; B=1
6) Se a medida de controle for estabelecida e aplicada especificamente para eliminar ou reduzir
significativamente o nível de perigo; NÃO=1
7) Há efeitos sinérgicos (ou seja, a interação que ocorre entre duas ou mais medidas resulta em
resultado um efeito combinado que é maior do que a soma de seus efeitos individuais).: Se= 0
Soma = 3 portanto é PPRO

Aplicando a metodologia para os perigos significativos, foi determinado:

PPC Nº 1(B): Lavado
PPC Nº 2(F): Detector de Metal
PPRO Nº 1(B): Túnel de congelado
PPRO Nº 2 (B): Câmara de Conservação
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PPRO Nº 3(F): Magneto

Limites críticos (Princípio nº 3)

Para cada PCC, foram definidos os limites críticos. A título de exemplo:
PCC 1(B) Lavado
Limite crítico: 8 ppm de cloro livre
PCC 2 (F) Detector de Metal
Limite crítico: 1) Funcione alarme e 2) acione a fita, ao passar testemunhos: Fe: 2,5 mm. NFe: 3,5 mm.
IA: 4 mm

Sistema de vigilância do controle dos PCC (Princípio N°4)

A vigilância dos PCCs é realizada na etapa de Lavagem e Detector de Metal. A modo de
exemplo para detector de metal
O que?........ Resposta: Ativação do alarme e parada da correia do Detector
Como?.... Resposta: Passando testemunhas Fe: 2.5 mm, NFe: 3.5mm e AI: 4 mm
Quando?.. Resposta: Ao iniciar, a cada 1 hora e ao final do dia.
Quem?..... Resposta: Supervisor de Qualidade
O registro que permite deixar evidências do monitoramento nos PCC’s são: Informe de Não
Conformidade e a Ficha de Verificação do detector de metal

Medidas corretivas (Princípio N°5)

Foram estabelecidas as medidas corretivas que devem ser adotadas quando a vigilância indica que
um determinado PCC não está controlado.
A ação corretiva definida a seguir nos PCCs detectados é a seguinte para o exemplo do
detector de metal
Correções:
1.- Segregar o produto desde o último controle.
2.- Recalibrar o detector
3.- Voltar a monitorar
Ação Corretiva:
Investigar a causa do que ocorreu e aplicar a ação corretiva

4. CONCLUSÕES
A Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle é um instrumento eficaz e versátil, com
aplicação nos diferentes elos da cadeia alimentar, permite determinar perigos
concretos e adotar medidas preventivas para evitá-los.
Para a empresa analisada no estudo, a aplicação da Análise de Perigos e Pontos Críticos de
O controle identificou dois Pontos Críticos de Controle no processo de lavagem e detector de metal e 3
Programas de Pré-requisitos Operacionais nos processos de Magneto, túnel de congelamento e
câmaras de conservação. As atividades de vigilância definidas para os PCC permitirão eliminar
reduzir os perigos identificados em cada PCC até níveis aceitáveis. É fundamental o
cumprimento e acompanhamento dos Programas de Pré-requisitos para assegurar que os perigos
identificados na análise de perigos estejam sob controle.
Como conclusão, foi possível definir o Plano HACCP e o de PPRO, constituindo um
mecanismo para prevenir, reduzir ou eliminar os perigos identificados no processo de recepção,
pelado, lavado, cortado e congelado de peras. Com a proposta desenvolvida e sua implementação,
a empresa estará em condições de cumprir com as exigências de seus clientes sendo um fator
diferenciador.

5. REFERÊNCIAS
[1] Limón, A Instituto de Formação Integral. (2006) A Norma UNE-EN-ISO 22000. Sistemas de
gestão da segurança alimentar. Requisitos para qualquer organização na cadeia
alimentaria. Espanha.
Norma Internacional Norma ISO 22000 (2005). Sistemas de gestão da inocuidade dos
alimentos–Requisitos para qualquer organização na cadeia alimentar.Suíça
[3] Organização Pan-Americana da Saúde. (2001) GMP Boas Práticas de Fabricação.
HACCP, OPS/INPPAZ. Buenos Aires, Argentina.
[4] Marriott, N. (2003) Princípios de Higiene Alimentar. Editorial Acribia S.A. Espanha.
[5] Mortimore S. (1994)HACCP: Abordagem Prática. Editorial Acribia S.A. Espanha
Instituto Americano de Bancos. (2001) Normas Consolidadas de AIB para a Segurança dos
EUA
[3] Rey, A.M. (2002) Comer sem Riscos 1 e 2, Manual de Higiene Alimentar para Manipuladores
Consumidores. Hemisfério Sul. Argentina.

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