Introdução
Bom dia! Bom, o que é a siderurgia? A siderurgia é o ramo da metalurgia responsável
pela extração e transformação do ferro a partir de seus minérios para a produção de
aço (material mais utilizado da indústria) e ferro fundido. Esse setor é fundamental para
o desenvolvimento industrial, pois fornece a matéria-prima essencial para diversas
áreas, como a construção civil, a indústria automobilística, a fabricação de máquinas e
equipamentos, além de eletrodomésticos e embalagens.
O processo siderúrgico baseia-se na redução dos óxidos de ferro, geralmente por meio
de agentes redutores como o coque, obtido a partir do carvão mineral. A produção do
aço ocorre, majoritariamente, em altos-fornos, onde o ferro é extraído do minério,
transformado em ferro-gusa e posteriormente refinado para obter o aço com diferentes
composições e propriedades.
O Brasil se destaca no setor siderúrgico, sendo um dos maiores produtores e
exportadores de minério de ferro do mundo. Com reservas superiores a 49 bilhões de
toneladas, o país é um dos principais fornecedores dessa matéria-prima para a indústria
global, ao lado de países como Índia e Rússia.
A siderurgia tem evoluído constantemente, buscando processos mais eficientes e
sustentáveis, com redução do impacto ambiental e aumento da produtividade.
Tecnologias como fornos elétricos e reciclagem de sucata metálica têm ganhado
espaço, tornando o setor mais competitivo e alinhado às demandas de um mundo
voltado para a sustentabilidade.
Processo Industrial
O ferro é encontrado na natureza principalmente como óxidos de ferro (hematita - Fe₂O₃,
magnetita - Fe₃O₄).
A mineração é feita em jazidas a céu aberto ou subterrâneas.
O minério extraído passa por beneficiamento (britagem, peneiramento e separação
magnética) para aumentar o teor de ferro.
A sinterização é um processo térmico realizado na indústria siderúrgica para aglomerar
partículas finas de minério de ferro, formando blocos porosos chamados sínter, que são
utilizados como matéria-prima no alto-forno. O minério de ferro extraído das minas
frequentemente contém partículas muito finas (sinter feed), que dificultam seu uso direto no
alto-forno, pois podem bloquear a passagem de gases.
A sinterização transforma esse material fino em blocos resistentes e porosos, melhorando a
eficiência da fusão no alto-forno.
A pelotização é um processo industrial que transforma o minério de ferro fino (pellet feed)
em pequenas esferas chamadas pelotas, que são utilizadas como matéria-prima para a
produção de ferro-gusa em altos-fornos e fornos de redução direta. A pelotização é um
processo industrial que transforma o minério de ferro fino (pellet feed) em pequenas
esferas chamadas pelotas, que são utilizadas como matéria-prima para a produção de
ferro-gusa em altos-fornos e fornos de redução direta.
O coque é um combustível sólido e poroso derivado do carvão metalúrgico, amplamente
utilizado na indústria siderúrgica, especialmente nos altos-fornos para a produção de
ferro-gusa. Ele é obtido a partir da coqueria, onde o carvão passa por um processo
chamado coqueificação.
Nesta etapa do processo produtivo, as matérias primas são carregadas no alto forno, que
serve para provocar a separação do ferro do seu minério. Para isso, acontece uma reação
de redução química. Uma corrente de ar favorece a queima do carvão coque e é produzido
monóxido de carbono (CO), que reage com a hematita, em uma reação de oxirredução. O
óxido de ferro (II) (FeO) reage com monóxido de carbono, formando ferro metálico (Fe0) e
dióxido de carbono:
O que acontece é que a produção de calor funde a carga metálica e faz com que um novo
processo ganhe espaço, que é a redução do minério de ferro em um metal líquido chamado
ferro-gusa.
O ferro-gusa se trata de uma liga de ferro e carbono, mas que possui um teor de carbono
muito elevado devido ao contato próximo com o carvão coque. Este é um produto
intermediário, mas que algumas indústrias do setor metalúrgico consideram como produto
final, pois não continuam o processo produtivo até a obtenção do aço.
A principal função da aciaria é converter o ferro-gusa (que sai do alto-forno com alto teor
de carbono, cerca de 4%) em aço líquido com menor teor de carbono e composição
controlada. Para isso, utilizam-se fornos especiais e processos de refino. Então, o aço
líquido é solidificado em equipamentos de lingotamento contínuo que produzem
semi-acabados, lingotes e blocos.
Por fim, a etapa de laminação do aço. O objetivo dessa etapa é proporcionar um novo perfil
para o aço, bem como refinar suas microestruturas. Durante a etapa de laminação do aço
observa-se a redução da espessura da peça de trabalho, bem como o aumento do seu
comprimento e largura. As peças de aço laminado são encontradas no dia a dia das
pessoas, pois são utilizadas nas indústrias automotiva, rodoviária, ferroviária, construção
civil, mineração, etc.
A escória resulta da fusão do material inerte do minério (ganga), dos fundentes e das cinzas
do coque que, chegando às zonas mais quentes do forno, (região das ventaneiras), sem ser
reduzidos reagem entre si e formam, principalmente: silicatos (CaO.SiO2, 2CaO.SiO2,
FeO.SiO2) e aluminatos (MgO. Al2O3, CaO.Al2O3, etc.).
