ME542 - Siderurgia e Fundição

Edval Gonçalves de Araújo

Aço - O que é?
Presented by - Alexandre Brito, Alice Braga, João Pedro Silva,
Kayodê Vital, Maria Eduarda Gomes, Mycael Moura, Rafael
Alexandrino Marques, Thiago Melo.
 2

ÍNDICE
1 - Introdução
7 - Processamento

2 - Hist. Fabricação do Aço

8 - Separação e União

3 - Redução do minério de ferro

9 - Revestimentos

4- Aciaria
10 - Tratamentos térmicos

5 - Manejo da Qualidade
11 - Causas de falha e ensaios

6 - Fundição
12 - Uso sustentável
 3

A METALOGRAFIA É O
CAMINHO ESSENCIAL PARA
MELHOR APROVEITAMENTO
DO AÇO

Aço: um Indicador
Socioeconômico
O uso e produção do aço está ligado
ao tamanho da população e ao
desenvolvimento econômico.
AÇO É CHAVE PARA A INDÚSTRIA
Base segura de componentes
Soldabilidade, Usinabilidade, Ductibilidade,

Introdução
Dureza e Resistência acessível
Produzido com energia relativamente baixa e
100% reciclável
 4
Aço é todo material ferroso onde o percentual de massa é
maior que a de qualquer outro elemento.
Não Esquecer
Carbono é o elemento mais importante da liga de aço. Com a exceção das Também o Pape
ligas mais ricas em Cromo, a porcentagem de 2% C é o diferencial entre o l
dos outros
aço e o ferro fundido, segundo normas como a Euronorm 1 e a EN10020. Elementos de Lig
a
A alotropia do Ferro (ɑ e ɣ):
ɑ = Ferrita - Estrutura Cúbica de Corpo Centrado (CCC)
ɣ = Austenita - Estrutura Cúbica de Face Centrada (CFC)

Arranjo dos elementos dentro da liga de Aço:

Substitutivo do Fe na cadeia cristalina
No interstício da cadeia, uma opção para elementos de diâmetro atômico
menor
Formando compostos com sua própria cadeia cristalina entrelaçados a
estrutura do Fe

Formações Carbonáceas:
Cementita - Carbeto de Ferro
Perlita Fina e Grosseira - Lamelas de Ferrita e Cementita.
Bainita - Particulas Aciculares de Ferrita

Intricâncias do Aço
 Magnetita (Fe3O4)

Matéria-Prima
Hematita (Fe2O3)
5
Minério de Ferro Siderita (FeCO3)
Limonita (FeO(OH) . nH2O)
Compostos de Ferro Silicatos de Ferro
Minério de Ferro, Agentes Redutores e Sucata +
Calcário (CaCO3) Alumina (Al2O3)
Impurezas (Gangue)
Silica (SiO2) Fosfatos
Fluxos e Aditivos Refratários

Sucata Fluxos
Sucata férrica é um insumo São materiais que diminuem o
muito bom para produção de ponto de fusão do coque,
aço, desde que se faça o produzindo uma escória
controle da sua composição viscosa.
química, a depender sa
origem, se vêm de processo Aditivos Refratários
industrial ou de reciclagem.
Os refratários comportam o
Agentes Redutores processo de transformação do
aço: eles não devem reagir mas
Mina de Minério de Ferro da VALE em Carajás,PR Os agentes redutores vão meramente acomodar as altas
transformar os óxidos em temperaturas de fabricação.
Ferro metálico, daí
cementá-lo em Aço. O mais
essencial é o Coque.
História da Fabricação do Aço 6

O trabalho com Ferro começou muito antes do recorte historiográfico e a inventividade humana o descobriu, primeiro de meteoros
e depois a partir de jazidas naturais, no norte do Cáucaso.

“Forja Catalã”: Um engano nosso

Ferro de Afloramento, que íncluia escória e Alto Forno Chinês
A técnica deles já datava de 1.400 a.C.
tinha de ser melhorado com Forjamento.
História da Fabricação do Aço 7

A associação da forja com o Império Britânico começa com o

surgimento do Coque, em 1709, como resposta à escassez de madeira.
Outra inovação foi o desenvolvimento do processo de aglutinação e
melhoria nos desenhos de alto forno que levaram a diminuição do
conteúdo de enxofre que formava trincas à quente.
Na China, o coque foi também solução para a devastação das florestas.
A metalurgia era uma arte praticada amplamente desde o séc. IV.

Alto Forno Medieval

Ferro começava a fundir, precisando ser
refinado por oxidação. Surgia o aço.
História da Fabricação do Aço 8

Tecnologias para melhorar o aço “pipocavam”, mudando o estado-da-arte continuamente!

A PRODUÇÃO DE
AÇO É UM
PROCESSO DE
REFINO
CONSTANTE

Lança de Oxigênio
Surge em 1930 quando
viabilizada
comercialmente
O último forno Siemens-Martin na Europa (Bradenburg)
Não sabemos o estado dos em Mariupol (Ucrânia).
Processos do Aço 9

Metalurgia do Coque
Redução do Ferro usando Coque e
outros agentes redutores adicionais.
Geram reações secundárias que
retornam ao Ferro e são refinadas,
removendo por oxidação.

Metalurgia do Carvão
Coque é caro, então interessante
usar outras fontes de CO para
redução na fusão. Carvão e petróleo
são injetados para diminuir uso do
coque.
DRI (Redução Direta do Ferro)
O DRI coloca o Ferro direto no estado
sólido, deixando O2 residual junto
com toda a gangue, que precisa de
processos de refino posterior.
Metalurgia da Sucata
A sucata de aço consegue retornar
para a fornalha de arco elétrico
infinitamente em produtos de aço.
Redução do minério de ferro - Alto forno
O alto-forno reduz os óxidos de ferro contidos nos minérios, produzindo ferro
gusa
Agentes redutores: Principalmente coque; também carvão, gás e petróleo.
O estado líquido do gusa também permite que ele seja pré-tratado
Usualmente combinado com aciaria e laminação
PLANTA

Os componentes mais importantes da planta

de alto-forno são os seguintes:
Alto-forno
Sistema de limpeza de gases (ciclones,
lavadores de gases)
Casa de fundição
Tanques, funis e equipamentos de
carregamento
Estufas de alto-forno (cowpers) e
tubulações de bombeamento/jateamento
equipamentos de remoção e limpeza de
gases de topo
Instalações de manuseio e transporte.
ALTO FORNO

Os altos-fornos são construções de

chapas de aço soldadas, cujo interior é
revestido com materiais refratários.
O perfil interno claro do alto-forno é
dividido em seções
As dimensões do alto-forno dependem da
potência prevista, podendo chegar a
6.000 m³
ALTO FORNO

A gaseificação do carbono para produzir o gás

redutor só é possível com um suprimento de
oxigênio.
O ar de alimentação é pré-aquecido em fornos de
alto-forno de até 1300 °C e é então insuflado
através das ventaneiras para dentro do forno.
A injeção de sopro quente aumenta a produtividade
do alto-forno e reduz o consumo de coque.

O gás de topo é encaminhado por meio de

tubulações para o sistema de limpeza de gás e, em
seguida, coletado em um gasômetro e/ou na
tubulação de gás de topo.
Somente após a limpeza em vários estágios, o gás
de topo pode ser queimado no sistema de forno de
alto-forno.
ALTO FORNO - PROCESSOS

Materiais de carga (sinter, pelotas, minérios

granulares, coque e fundentes) são preparados As reações químicas mais importantes são as
para garantir permeabilidade ideal ao gás. seguintes:
Coque: atua como agente redutor, fornecedor de
calor, carburador e suporte físico da carga. gaseificação do coque
Uma parte do carbono se dissolve no ferro reforma gasosa
redução dos minérios de ferro
(carburização), causando uma redução acentuada
reações secundárias, formação de escória
no ponto de fusão do ferro puro
amolecimento e fusão.
Dentro do alto-forno, reações químicas complexas
ocorrem simultaneamente.
O gás quente flui para o topo através da coluna,
enquanto os materiais de carga viajam
continuamente para o fundo, onde são finalmente
fundidos.
 ALTO FORNO - PROCESSOS
O caminho da reação dos gases da base para o topo através do alto-forno

Jato quente + coque → reação com oxigênio forma CO₂ (exotérmica, até
2200 °C).
Reação de Boudouard: CO₂ + C → 2CO (endotérmica) → CO reduz os
minérios (reoxida em CO₂).
Denominado Redução direta: carbono sólido reduz o ferro, ocorre em
altas temperaturas.
Redução indireta: CO já presente reduz os óxidos de ferro em
<1000 °C.
Deposição de carbono (500–800 °C) pode entupir os poros dos minérios
e atrapalhar o processo.
Influência da umidade: Vapor d’água + carbono → gera H₂ + CO,
ambos atuam na redução dos minérios.

.
 ALTO FORNO - PROCESSOS
O caminho de reação da carga de cima para baixo através do alto-forno

Carga (minério, fundente e coque) é alimentada em camadas pelo topo e

afunda conforme se funde.
O alto-forno possui zonas distintas de reação, do topo à base:
Secagem, pré-aquecimento, expulsão da água
Redução indireta
Redução direta
Fundição

Reações secundárias: decomposição de carbonatos (~800 °C), absorção de

impurezas pela escória.
Por volta de 1100 °C, alguns dos materiais da carga começam a amolecer.
1500 e 1600 °C: A escória líquida remove o enxofre e flutua sobre o gusa
líquido (com 4–4,7% de C).
O gusa é vazado a ~1500 °C em ciclos ou continuamente por múltiplas
torneiras.
ALTO FORNO - PRODUTOS
Produto principal: Gusa líquido com 4–4,7% de carbono e impurezas que serão reduzidas no refino.
Classificação: cinza, branco ou mosqueado.
Produção de aço: são geralmente entregues na forma líquida à siderúrgica em vagões-panela especiais.
Destinado a fundição: solidificado em lingotes
Coprodutos:
200–300kg de escória por 1000kg de gusa; composta por CaO, MgO, Al₂O₃ e silicatos.
Aplicações:
30% → obras civis e concreto; cimento: escória granulada
ALTO FORNO - CONTROLE DE PROCESSO
PROCESSO DE REDUÇÃO DIRETA

Produção de ferro-esponja (DRI) ou ferro briquetado a quente (HBI) via remoção do oxigênio do minério de ferro, sem
fusão.
Tipo de redutor: Gás natural. Equipamentos: Fornos de cuba, retortas, leito fluidizado
Tipo de redutor: Carvão. Equipamentos: Fornos rotativos, múltiplos fornos
Usado majoritariamente em fornos elétricos a arco para produção de aços longos.
Vantagem: baixo teor de impurezas.
Desvantagem: custo mais alto que sucata → nem sempre compensador em produtos comuns.
PROCESSO DE REDUÇÃO DIRETA
Processos de redução a gás
Temperatura do gás
750–900 °C
Principais tecnologias: Midrex, HyL III/HyL-ZR, redutor

Danarex. Temperatura do gás de

topo
280–400 °C

Minérios de ferro granulado são reduzidos em um

forno de cuba operando de acordo com o princípio de
contrafluxo, com uma mistura de gás redutor rica
em hidrogênio (aproximadamente 55% de H2)
produzindo DRI pastoso.
A reforma de gás é realizada usando o teor de CO2 do
gás de topo na seguinte equação:

Midrex
 PROCESSO DE REDUÇÃO DIRETA
HyL III

Opera a pressões mais altas de 5 a 8 bar

Geração do gás redutor: Gás natural (CH₄) é craqueado com

vapor d’água (H₂O) em um reformador catalítico

O CO₂ é removido por lavagem para elevar a pureza de H₂ (~80%),

resultando em gás redutor altamente eficiente

HyL-ZR= Zero reformador; Não utiliza reformador externo de gás.

Usa o próprio calor do DRI quente para converter o gás natural.
HyL-ZR
 PROCESSO DE REDUÇÃO DIRETA
Danarex

É um processo de redução direta de minérios de ferro usando um

forno de cuba, sem a necessidade de um reformador externo de
gás.

O gás natural quente, ou o gás de síntese (gerado pela

gaseificação de carvão) é parcialmente oxidado com oxigênio (O₂)
antes de entrar no reator.

O gás se reforma espontaneamente em contato com a carga

quente (DRI), gerando CO e H₂, que continuam reduzindo o
minério.

Forma ferro-esponja supermetálico, com camada de cementita

protetora.
 PROCESSO DE REDUÇÃO DIRETA
Minérios finos

Fior Finmet
Usa gás natural craqueado como
O gás redutor é rico em hidrogênio (90–92%), sem CO₂, altamente redutor, mas com menos hidrogênio e
eficiente para reduzir óxidos de ferro. mais CO do que o processo Fior
O minério é pré-aquecido com gás
Craqueamento do gás natural com vapor – quebra do metano reciclado, aumentando a eficiência e
(CH₄) em hidrogênio (H₂) e monóxido de carbono (CO). prolongando a vida útil dos
Oxidação parcial do CO (monóxido de carbono) para formar equipamentos.
CO₂, que depois é removido por lavagem química (remoção
seletiva do CO₂ indesejado).

Os minérios de ferro finos são secos e enviados a silos sob

alta pressão (11 bar).
Passam por quatro reatores de leito fluidizado, onde são
reduzidos por gás rico em hidrogênio (90–92%) a cerca de
720 °C.
Após cerca de 90 minutos, o ferro-esponja (DRI) é
despressurizado e briquetado, formando HBI com até 93% de
metalização e teor de carbono ajustável.
 PROCESSO DE REDUÇÃO DIRETA
Cicored

Cicored: Reduz minérios finos em dois estágios com hidrogênio:

1º estágio: leito fluidizado circulante, 630 °C, 20 minutos → reduz cerca de 70%.
2º estágio: leito fluidizado estacionário, 680 °C, 4 bar, 3 a 3,5 horas → finaliza a redução (metalização de 93–95%)
 25

Aciaria
Cargas
Além do ferro gusa e DRI, temos também:

Sucata

Fluxo

Elementos de liga

26
Refino
27

Objetivos

Redução do teor de Carbono

para valores específicos
Redução do teor de elementos
desejados para valores específicos
Remoção extensiva de
elementos indesejados
Alcance da composição
especificada da liga
Aciaria à Oxigênio 28
Processos de aciaria 29

com Oxigênio
Bottom

Combined

Top
30
AC - EAF

Aciaria Elétrica
31
Vantagens da aciaria elétrica

Capacidade de produção de
toda a gama de classes do aço

Flexibilidade quanto ao tipo

de carga

Baixo custo de investimento

Alta eficiência e automação do

processo de fusão

32
 33
Outros processos de aciaria elétrica: Por indução e à plasma
Open
Hearth
Razões para declínio

Baixa produtividade
Pouca flexibilidade
Questões ambientais

34
Metalurgia Secundária
Tem função de realizar o “ajuste fino” no aço após refino primário a fim de atender os
requisitos de qualidade e as especificações mais sofisticadas das classes dos aços.

Principais tarefas Principais processos

Ajuste preciso da composição química da liga; Desoxidação;

Homogeneização da temperatura e da composição Dessulfuração;
do banho metálico; Desfoforação e remoção de
Descarburação, dessulfuração e desfosforação; Nitrogênio/Hidrogênio;
Remoção de gases dissolvidos (desgaseificação) e Remoção de elementos indesejáveis;
elementos indesejáveis; Tratamentos à vácuo (Desgaseificação em Panela,
Desoxidação e melhoria da pureza do aço através Desgaseificação por Recirculação (RH; DH)).
da remoção e controle da forma das inclusões
não metálicas; 35
Controle da estrutura de solidificação.
+ Mini Mills
Manejo da Qualidade
36

A expectativa de qualidade é
status “Zero Defects”, então
qualquer variação dos
atributos de qualidade é
observada desde os
primeiros estágios de
produção.

Acompanhamento dos
atributos de qualidade:
Múltiplas análises químicas
do material fundente
Avaliação de defeitos
superficiais no produto
quente semi-acabado
Testes e inspeções contínuas
durante a produção
 Gerenciamento de Planta
37

MESMO VALOR Engenharia de Planta ou

PATRIMONIAL!
Gestão de Recursos da Planta

Manutenção dos Equipamentos

Expansão das Operações e Processos
Melhoria das Instalações segundo Estado-
da-Arte

Uma Planta Integrada de Cidade de Tamanho Médio

Ferro e Aço (ex.: Tel Aviv)

APROVAÇÃO DO INVESTIMENTO ESTUDOS DE PRATICALIDADE CONTRATOS COM TERCEIROS

[Link] E CONCEPÇÃO > [Link] DE DETALHES E CONSTRUÇÃO > [Link]
Gerenciamento de Planta II:
MANUTENÇÃO É UM PROCESSO INTENSIVO

PARA FAZER DINHEIRO, VOCÊ PRECISA GASTAR, E MANUTENÇÃO É UM DOS MAIORES GASTOS

38
Processo de fundição de aços 39

Histórico

Até o final dos anos 60 o aço era feito principalmente pelo

método de lingotamento convencional
Até o final dos anos 70, 90% da produção passou a ser pelo
lingotamento contínuo
O vazamento de metais líquidos é uma tecnologia já utilizada
pelo povo chinês na antiguidade
O conceito de lingotamento contínuo surgiu em 1840, com o
americano George Sellers, na tentativa de lingotar tubos de
chumbo.
Processo de fundição de aços 40

Fluxograma Básico de Aciaria:

Lingotamento convencional 41

O metal fundido é retirado do forno de fusão e

transportado para as lingoteiras.
O metal líquido é vazado nas lingoteiras, que
são moldes de formatos variados, geralmente
feitos de aço ou ferro fundido.
O metal solidifica dentro da lingoteira,
assumindo o formato do molde.
Após a solidificação completa, o lingote é
removido da lingoteira.
Lingotamento contínuo 42

Lingotamento Contínuo é o processo pelo qual o metal

líquido é solidificado em um produto semi-acabado no
formato de tarugo, bloco, beam blank ou placa.
Lingotamento contínuo 43

O processo de lingotamento contínuo pode ser definido pelas seguintes características:

O lingotamento é executado para o interior de um molde de extremidades abertas;
Neste processo o aço líquido é vazado da panela em um recipiente próprio conhecido como distribuidor
(“Tundish”), passando daí para moldes de cobre refrigerados;
Inicia-se a solidificação do aço líquido, pela formação de uma parede sólida, junto ao molde, enquanto
o aço do núcleo permanece líquido;
Pôr meio de dispositivos apropriados, o material desliza pêlos moldes e se desloca, continuamente,
formando uma peça única, na saída de cada molde;
Peças lingotadas são substancialmente mais compridas que o molde;
Lingotamento contínuo 44

Diagrama do lingotamento contínuo

Lingotamento contínuo 45

Tipos do processo:

Processos com molde fixo (sem lubrificação)

Processo com molde oscilante (com lubrificação)
Molde progressivo
Lingotamento contínuo 46

Possíveis esquemas do processo:

Spray forming 47

O metal ou liga é fundido em um forno;

O metal fundido é transferido para um bico de
vazamento;
Jatos de gás inerte (geralmente argônio ou nitrogênio)
atomizam o fluxo de metal em pequenas gotículas;
As gotículas metálicas são pulverizadas em direção a
um substrato ou mandril rotativo;
Elas se solidificam parcialmente durante o voo e se
acumulam formando um pré-formado denso;
O material deposita-se camada por camada.
Introdução Processamento do Aço 48

Após a fundição, o aço raramente possui as propriedades

finais desejadas para aplicações técnicas.

A obtenção de forma, dimensões e características

mecânicas requer:
Processos de conformação mecânica
Tratamentos térmicos subsequentes
Tratamentos de superfície
A conformação é dividida em etapas primária e
secundária, seguidas de ajustes finais.
Laminação 49

Os processos de conformação são categorizados em:

Compressão;
Tração;
Tração-Compressão;
Cisalhante.

A laminação é um processo de conformação por

compressão, onde o aço é forçado a passar por rolos em
rotação.

A depender do movimento relativo entre a peça e

ferramenta, a laminação é distinta em:
Laminação transversal;
Laminação longitudinal;
Laminação oblíqua.
Laminação 50

Laminação longitudinal: o laminado é formado ao

longo do seu eixo longitudinal;
Laminação transversal: o laminado é rotacionado
em torno do seu próprio eixo;
Laminação oblíqua: laminação longitudinal +
laminação transversal.
Laminação horizontal 51
Produtos laminados 52

Semi: bruto produzido por lingotamento contínuo,

seguido de laminação, forjamento ou corte;
Planos: seção transversal retangular (largura >
espessura);
Longo/acabado: seção transversal uniforme em
todo comprimento;
Outros: não classificados nas categorias acima
 Cadeiras de laminação 53

As cadeiras de laminação são o conjunto de rolos e

sistemas de transporte, são classificados de acordo
com:
número e posição de rolos;
dimensões do rolos.
Trem de laminação 54
Processos diversos 55

Propriedades:
Fabricação de tubos de aço sem costura,
Alta resistência mecânica.
alta resistência e integridade estrutural,
Excelente desempenho sob pressão interna.
Ideal para aplicações de alta pressão e temperatura.
Melhor uniformidade estrutural.
Processos diversos 56

Propriedades:
Propriedades: Alta precisão geométrica e
Alta ductilidade e resistência. acabamento superficial.
Boa orientação dos grãos. Propriedades mecânicas
Flexível, mas menos preciso superiores.
dimensionalmente. Baixa perda de material, mas
custo maior de moldes.
Processos diversos 57

Propriedades:
Forja,
Refino de grão → maior tenacidade e
resistência.
Estampagem/ Estampagem aprofundada
Redução de porosidades.
(a quente/ a frio)
Aumento da integridade estrutural.
Processos diversos 58

Propriedades:
Fabricação de tubos de aço soldados, Custo mais baixo comparado ao sem costura.
conformação e soldagem de chapas Boa resistência, mas depende da qualidade da solda.
(longitudinal ou espiral) Aplicação adequada para meios de baixa/média pressão.
Processos diversos 59

Propriedades:
Alta precisão dimensional.
Laminação anelar radial-axial
Excelente uniformidade estrutural no anel.
Indicada para peças circulares resistentes e
leves.
Processos diversos 60

Propriedades:
Boa precisão dimensional.
Extrusão
Permite geometria complexa.
Propriedades dependem do tipo de extrusão (quente = melhor
conformação / frio = melhor acabamento).
Processos de conformação a frio 61

Sequência de deformações realizadas abaixo da temperatura de recristalização do material

Limitações presentes nos processos de conformação a quente

Grandes tensões aplicadas sobre a peça → encruamento (efeito bola de neve)

Laminação a frio, trefilação, dobramento, estampagem (com variação profunda), extrusão

Laminação 62

Aço é comprimido por 2 rolos girando com velocidades em sentidos opostos

A cada passe se busca uma redução na largura da peça trabalhada

Laminadores reversíveis são possíveis

Numerosos rolos de diferentes tipos → de trabalho e de apoio

Processos a frio => emprego de um número maior de rolos (solicitação mecânica)

Laminação 63

Controle de parâmetros → automação do processo

Distância entre os rolos (redução da espessura/passe), velocidade de rotação, análise superfícial

(acabamento)

Uso de ferramentas de apoio para gravar texturas (a depender da especificação)

Conservação dos rolos de trabalho (maior atenção) e de apoio

Trefilação 64

Redução da seção de área de um produto semiacabado ao passar através de um orifício (fieira).

Emprego de força trativa para forçar esse movimento

Elevada taxa de deformação no material → Alívio de tensões residuais a posteriori

Espessuras muito pequenas são atingidas (fios e arames)

Trefilação 65

Cadeias de trefilação → otimização do processo

Perfis variados podem ser obtidos (a depender da geometria da fieira)

Tubos trefilados de aço podem ser fabricados

Técnicas de separação de aço 66

Processos mecânicos e processos físico-químicos

Corte mecânico → Lâminas para cisalhar a

estrutura (tesoura e gilhotina), discos rotativos
(serra de bancada, serra policorte,
esmerilhadeira)

Processos físico-químicos - térmicos: A chama

(oxiacetileno), corte a laser, a plasma, , ao arco
elétrico

3 últimos sendo altamente energéticos para a

peça a ser cortada
Técnicas de união de aço 67

Historicamente → rebites, pregar/parafusar

Pós revolução industrial e, principalmente com a

1ª Grande Guerra, a soldagem se difundiu

Com a evolução da tecnologia, os processos

foram sendo refinados e novos deles foram
surgindo → Maior precisão, maior energia
envolvida, mais rápidos

Emprego de robôs (automatização)

Métodos convencionais e não convencionais

Procedimentos importantes: Carbono

equivalente das peças (aços ligados), pré-
aquecimento das peças a serem unidas, além de
se atentar aos parâmetros referentes a cada
processo
Revestimentos protetivos 68

Proteger o metal base de degradação química Espessuras da casa dos mm (polímero) até
(corrosão) e desgate (erosão, riscos e nanômetros (metálicos e cerâmicos)
penetrações, por exemplo)

Natureza do revestimento aplicado: polimérico,

metálico ou cerâmico

Polimérico → Orgânico - uso de filmes e Galvanização (aplicação de Zinco)

aplicação de polímeros na superfície (elevando a
resistência química)

Metálicos → Proteção dupla (barreira física e

química). Amplamente usado (banhos de
imersão, eletrodeposição

Cerâmicos → Elevada estabilidade estrutural,

resistência química, dureza

Tratamentos termoquímicos*
Tratamentos termicos 69

🔥 Recozimento (Annealing) ⚙️ Têmpera (Hardening) 🔧 Revenido (Tempering)

Propriedades resultantes: Propriedades resultantes:
Propriedades resultantes:
Redução da dureza. Redução da fragilidade da martensita.
Aumento acentuado da dureza e
Melhora da ductilidade e Ajuste entre dureza e tenacidade.
resistência mecânica.
usinabilidade. Melhora da estabilidade dimensional.
Diminuição da tenacidade (fica mais
Alívio de tensões internas.
quebradiço).
Refino da microestrutura.
Induz tensões internas → normalmente
requer revenido posterior.
Causes of Failure (Causas de Falha) 70

Sobrecarga Mecânica ou Térmica: Fadiga por Cargas: Defeitos de Fabricação ou Tratamento

Tensões repetidas abaixo do limite de Térmico:
Excesso de tensão ou temperatura escoamento causam acúmulo de Trincas internas, inclusões ou
além do limite do material pode deformações, gerando trincas e fraturas tensões residuais não detectadas
causar fratura, escoamento ou ao longo do tempo. podem iniciar falhas durante o uso
deformação permanente.
🔬 Métodos de Testes de Materiais 71

✅ 1. Ensaios Destrutivos (Destructive Testing)

São métodos que danificam ou destroem o corpo de prova para avaliar suas propriedades mecânicas ou
estruturais. Usados para determinar limites de resistência, ductilidade e tenacidade.

Exemplos:

Ensaio de tração: mede a resistência à força que puxa o material até a ruptura.
Ensaio de impacto (Charpy ou Izod): avalia a tenacidade do material sob carregamento rápido.
Ensaio de dureza (Rockwell, Brinell, Vickers): mede a resistência à deformação por penetração.
Ensaio de fadiga: simula ciclos de carga repetida até a falha.

Aplicação: essencial para determinar limites de projeto e adequação a solicitações críticas.

🔬 Métodos de Testes de Materiais 72

✅ 2. Ensaios Não Destrutivos (Non-Destructive Testing - NDT)

São técnicas que preservam a integridade do material e são usadas para detectar defeitos internos
ou superficiais sem causar danos.

Exemplos:

Ultrassom (UT): detecta falhas internas por meio da reflexão de ondas sonoras.
Partículas magnéticas: identifica trincas superficiais em materiais ferromagnéticos.
Líquido penetrante: revela descontinuidades superficiais através de líquidos coloridos.
Radiografia (RX): visualiza falhas internas com uso de raios X ou gama.

Aplicação: muito usados em inspeção final, manutenção e certificação de peças críticas (ex.:
aeronaves, soldas, tubulações).
Utilização sustentável dos recursos 73

“Os recursos naturais do mundo são finitos. Conservá-los é um dever de todos os grupos sociais”

A indústria siderúrgica conseguiu cumprir suas responsabilidades

especiais por meio de uma ampla gama de atividades e iniciativas

Poeira e lama:

A maior parte dos resíduos sólidos com ferro é

reciclada na própria indústria siderúrgica
Cerca de 43,3% precisam ser removidos por
questões de qualidade, segurança e meio ambiente.
Esses resíduos são usados na recuperação de
metais não ferrosos ou como preenchimento de
minas abandonadas.
Apenas 17% vão para aterros.

Fluxo de materiais sólidos na produção de aço

O Ciclo do Aço: Escórias e outros subprodutos 74

O aço é altamente reciclável: produtos de aço usados Além do aço, a produção também gera escórias
retornam ao processo siderúrgico como sucata. metalúrgicas, reutilizadas como material de
As perdas econômicas são mínimas, ocorrendo apenas construção.
por ferrugem ou resíduos em incineração. O uso de escória em cimento substitui o
Inovações permitiram melhor aproveitamento de calcário calcinado, reduzindo em até 1 tonelada
material, maior durabilidade e melhor qualidade da de CO₂ por tonelada de clínquer.
sucata.

Entrada de sucata para produção de aço na Alemanha Produção e utilização de escórias metalúrgicas
Energia: 75

Usinas integram sistemas energéticos reaproveitando os gases da produção de aço.

O consumo energético caiu de 29,4 GJ/t em 1960 para 17,44 GJ/t em 2006.
Aços avançados ajudam na fabricação de veículos mais leves e seguros, economizando combustível.

Consumo específico de energia primária (PEC) da

Rede de energia integrada dentro de uma siderúrgica
indústria siderúrgica na Alemanha
 76
Controle de emissões de CO2 e poluição do ar

As emissões de CO₂ caíram 11,1 milhões de toneladas entre 1990 e 2006.

As emissões de poeira foram reduzidas em mais de 90% desde 1960.
Adoção de tecnologias limpas como o processo BOF foi fundamental.

Desenvolvimento do índice em relação às emissões

Emissões específicas de poeira geradas pela absolutas e específicas de CO2
indústria siderúrgica da Alemanha da indústria siderúrgica alemã desde 1990.
 77
Sustentabilidade - mais do que apenas proteção ambiental
Sustentabilidade inclui economia, sociedade e meio ambiente de forma integrada.
A produtividade por trabalhador dobrou desde 1990 na indústria alemã.
Investimentos em educação, segurança e inovação mantêm a competitividade e reduzem acidentes
(queda de 90% entre 1970 e 2005).
A segurança no emprego depende da inovação contínua e de uma cadeia produtiva sólida que envolve
desde a mineração até o setor automobilístico.

Produtividade da Força de Trabalho Segurança no Trabalho

Os Usos do Aço 78

Há mais de 3.000 anos, o aço tem servido como um dos pilares mais importantes do progresso técnico e econômico.

O aço assume múltiplas formas (chapas, tubos, fios, vigas etc.) e é aplicado em praticamente todos os
setores industriais.

Principais caracteristicas : pode ser conformável, resistente à fadiga, soldável, resistente ao desgaste e à corrosão .

Mais de 2000 tipos de aço estavam disponíveis na Alemanha (até o ano de 2006)
Graus de aço e soluções de sistemas 79

Hoje, há disponíveis aços de alta e ultra-alta resistência com valores de limite de escoamento de até 1300 N/mm² para
o setor da construção. Esses aços possibilitam estruturas com grandes vãos

A melhoria do desempenho possibilitou a aplicação dos aços em produtos dos mais variados setores como:

Gasodutos/oleodutos;
Guindastes móveis (de 95 t para 60 t);
Edifícios altos, como a Torre Eiffel (seriam necessárias só 2000 t em vez de 7000 t);
Pontes

Aços para usinas e caldeiras suportam altas temperaturas e pressão, com resistência à fluência aprimorada.

Guindaste móvel em aços estruturais de alta

resistência e granulação fina
Graus de aço e soluções de sistemas 80

Tubos de aço de alta temperatura para

Grande caminhão basculante geradores de vapor em usinas de
energia
Graus de aço e soluções de sistemas 81

Aços moldados a quente na estrutura da Rotor de turbina a vapor saturado LP

carroceria do VW Passat
O aço atende as exigências mais elevadas 82

Aços de alta resistência ajudam a reduzir o peso de veículos sem comprometer segurança, desempenho ou custo.

Exemplo: o projeto ULSAB demonstrou que é possível reduzir 25% do peso da carroceria.

Criação de Tecnologias sob medida:

Tailored blanks: chapas combinadas com diferentes aços, espessuras e tratamentos soldadas a laser.

Tailor-rolled blanks: espessura variável ao longo da peça para atender às cargas locais.

Tailored tubes: tubos soldados e moldados sob alta pressão, ideais para chassis leves e seguros.

Tailored strips: tiras com materiais e espessuras distintas unidas longitudinalmente (ex.: rodas de aço com
economia de até 1,45 kg por roda).
O aço atende as exigências mais elevadas 83

Carroceria em branco do projeto ULSAB Parede lateral do carro soldada a laser

Blank sob medida soldado a

laser com espessura de chapa
aumentada na área do túnel

Processo de fabricação de
blanks laminados sob
medida
O aço atende as exigências mais elevadas 84

Exemplo de uma roda de aço

fabricada de acordo com o conceito
de tira sob medida (tailored strip)

Parede lateral do carro soldada a laserConversor

catalítico de aço inoxidável otimizado para fluxo e
eficiência para carros de alto desempenho (ganho
de potência de 6 HP

Coletor de escape automotivo

em aço inoxidável
O aço atende as exigências mais elevadas 85

Interior do tanque de um navio-

tanque de gás liquefeito

Conjunto de rodas para

uma locomotiva ferroviária
Transporte de trilhos de 120
intermunicipal avançada
m de comprimento
O aço atende as exigências mais elevadas 86

Interior do O trem
"MagLev" da Transrapid

Transformador
de grande porte

Colocação de tubos de
aço para transmissão de
fluidos de longa
distância
O aço atende as exigências mais elevadas 87

Edifício industrial com fachada

em chapas de aço galvanizado e
revestido

Planta química, construída

principalmente com aço
inoxidável
 88

Obrigado
pela
atenção Para um engenheiro nada se perde, nada se cria
mas tudo se resolve