Engenharia de confiabilidade

Conceitos de implantação de engenharia de confiabilidade, do planejamento e controle dos serviços de

manutenção; e os impactos da indústria 4.0 na manutenção.
Prof. Mauro Rezende Filho
1. Itens iniciais

Propósito
Compreender que a confiabilidade de máquinas e equipamentos é de suma importância para a garantia de
uma produção com qualidade assegurada. A partir desse tema, discutir ainda como implantar a engenharia de
confiabilidade em uma empresa.

Preparação
Antes de iniciar o estudo deste tema, tenha em mãos uma calculadora, preferencialmente que execute cálculo
de exponenciais. Como apoio para a solução dos problemas que serão apresentados, se possível, tenha um
computador com aplicativo Microsoft Excel® ou Apache OpenOffice..

Objetivos
• Reconhecer o programa de implantação de MCC.

• Localizar o planejamento e controle dos serviços de manutenção.

• Identificar os impactos da indústria 4.0.

Introdução
Olá! Antes de começarmos, assista ao vídeo em que o especialista Mauro Rezende Filho fala sobre os estudos
de implantação de engenharia de confiabilidade.

Conteúdo interativo
Acesse a versão digital para assistir ao vídeo.
1. Programa de implantação de MCC

Manutenção em confiabilidade
Introdução
Olá! Antes de começarmos, assista ao vídeo em que o especialista Mauro Rezende Filho fala sobre a
implantação de engenharia de confiabilidade.

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Manutenção centrada em confiabilidade (MCC)

A manutenção centrada em confiabilidade (MCC) é uma estratégia em nível corporativo projetada para
otimizar os programas de manutenção, estabelecendo níveis mínimos seguros de manutenção do sistema
produtivo. O MCC enfatiza a combinação de ativos individuais com as técnicas de manutenção mais prováveis
de fornecer resultados econômicos. A implementação bem-sucedida aumenta a confiabilidade e o tempo de
atividade do equipamento, gerando economia para a empresa.

A MCC é uma estrutura completa que tenta sempre estender a vida útil do equipamento e diminuir o tempo de
inatividade da maneira mais econômica possível. O objetivo principal do RCM é mais bem compreendido pela
análise de suas palavras-raiz:

RCM
Reliability Centerd Maintenance (nome em inglês para Manutenção Centrada em Confiabilidade -MCC)

Confiabilidade Manutenção

Qualidade de um bom desempenho de forma Garantia que os ativos continuem funcionando

consistente. conforme desejado.

Saiba mais
O que são os Ativos? Muitas vezes chamamos máquinas, equipamentos, ferramentas etc. de ativos.
Ativos, neste caso, faz referência à bens físicos de propriedade de uma empresa.

Essencialmente, a MCC fornece um roteiro para analisar e agir sobre as causas raiz das falhas do
equipamento – tecnologia, cultura, projeto e ineficiências da estratégia de manutenção –, em busca de
confiabilidade e para tornar os ativos acessíveis.
Obviamente, o tempo de inatividade não pode ser evitado ao trabalhar com máquinas complexas. No entanto,
as organizações de primeira linha usam a MCC para evitar interrupções repentinas que exigem manutenção
trabalhosa, terceirização cara e perda de tempo de produção.

A confiabilidade de um ativo é baseada na probabilidade de uma aplicação desempenhar sua função

necessária em um determinado período. A probabilidade, por sua vez, certamente é um conceito estatístico
expressado por:

Se a resposta for igual a 1, haverá, com certeza, a ocorrência do problema e o valor representado por 0
indicando a probabilidade nula de o evento acontecer.

Critérios de avaliação
Os líderes da organização devem delinear seus objetivos de MCC considerando a disponibilidade de
gerenciamento, tecnologias acessíveis e recursos orçamentários. Esse processo um tanto demorado analisa
cuidadosamente os cenários de ativos individuais antes de atribuir as tarefas de manutenção
correspondentes.

Em seguida, estão os critérios de avaliação para RCM (Manutenção Centrada em Confiabilidade – Reliability
Centered Maintenance), conforme descrito pela Society of Automotive Engineers (Sociedade de Engenheiros
Automotivos - SAE).

Avalie cada peça do equipamento perguntando:

Fase 1 – Decisão

• Quais funções ele executa e quais são os padrões de desempenho desejados?

• De que forma o ativo pode deixar de cumprir suas funções?

• Quais são as causas de cada cenário de falha possível?

 Fase 2 – Análise

• O que acontece quando cada tipo de falha ocorre?

• Que consequências sofreríamos em cada falha?

• Como podemos prever ou prevenir cada falha?

Fase 3 – Ação

• O que devemos fazer se não pudermos determinar uma tarefa proativa adequada?

Vantagens
O componente final do MCC é escolher e programar tarefas de manutenção apropriadas. Um sistema de
gerenciamento de manutenção computadorizado pode agendar, atribuir e supervisionar ordens de serviço.
Como esperado, diferentes técnicas são adequadas para diferentes situações de ativos. Algumas máquinas
podem exigir tarefas proativas, incluindo manutenção preventiva e preditiva. Por outro lado, a manutenção
corretiva pode ser o curso de ação mais prudente financeiramente para outras peças de baixa importância.

As vantagens da manutenção centrada na confiabilidade incluem:

Custo
Ajuda a reduzir custos, minimizando tarefas de manutenção de rotina
desnecessárias. Quando combinado à manutenção preventiva,
demonstrou reduzir as cargas de trabalho em 70% (setenta por cento).

Trabalho em equipe
A MCC adota uma abordagem de grupo para tarefas de manutenção. A
comunicação e a cooperação entre departamentos e equipes melhoram
quando todos estão envolvidos na análise de problemas e na tomada de
decisões.

Desempenho dos ativos

Elimina revisões desnecessárias e, portanto, reduz desligamentos. A
MCC também ajuda a diagnosticar falhas mais rapidamente.
 Motivação
Quando os funcionários estão envolvidos na aplicação do MCC, eles
obtêm uma melhor compreensão dos ativos em seu contexto
operacional. Isso os motiva a se responsabilizarem pelos problemas e
soluções de manutenção.

Segurança e integridade ambiental

O MCC busca entender as implicações de cada modo de falha e toma
medidas proativas para evitá-las. Além de limitar as falhas, o processo de
priorização da manutenção promove a disponibilidade dos dispositivos
de proteção necessários.

Implementação
A melhor maneira de implementar um programa de MCC é adotar uma abordagem lógica e lidar com uma
etapa de cada vez. Embora existam diferentes maneiras de implementar o MCC, essas sete etapas básicas
são uma ótima forma para começar:

Etapa 1

Escolher um ativo no qual realizar a análise MCC. Que critérios devem ser usados para selecionar o
ativo? Alguns fatores a serem considerados incluem o quão crítico o ativo é para as operações, seus
custos de reparo no passado e seus custos anteriores de manutenção preventiva.

Etapa 2

É importante conhecer as funções do sistema, incluindo suas entradas e saídas, não importa o quão
pequeno seja. Por exemplo: as entradas de uma correia transportadora são as mercadorias e a
energia mecânica que alimenta a correia a saída.

Etapa 3

Compreender as diferentes maneiras como o sistema pode falhar. Por exemplo: a correia
transportadora pode não transportar as mercadorias com rapidez suficiente ou falhar completamente
em transportá-las de uma extremidade à outra.
 Etapa 4

O que acontecerá em caso de falha? A falha de ativos pode resultar em preocupações com a
segurança e baixo desempenho dos negócios. Também pode afetar outros equipamentos. Os
operadores da fábrica, especialistas em equipamentos e técnicos devem trabalhar juntos para
identificar as causas-raiz das falhas de ativos individuais. Este processo ajuda a determinar como as
tarefas devem ser priorizadas. Pode-se organizar esse processo usando vários métodos, incluindo:

• Análise de efeitos e modos de falha (Failure Mode and Effect Analysis - FMEA): este é um método
de avaliação do impacto de uma falha, identificando onde e como um processo pode falhar. Por
exemplo: o que faria a correia transportadora desacelerar ou parar de funcionar?

• Análise de falha, modo, efeito e crítica (Failure Mode, Effects and Criticality Analysis -FMECA): o
mesmo que FMEA. No entanto, vai além e cria ligações entre os modos de falha, os efeitos e as
causas da falha.

• Estudos de perigo e operabilidade (Hazard and Operability Study - HAZOP): é um exame sistemático
de processos para identificar problemas que podem resultar em riscos para seu pessoal e ativos. Na
maioria dos casos, orienta a revisão dos procedimentos operacionais padrão.

• Análise de árvore de falha (Fault Tree Analysis - FTA): é uma ferramenta gráfica usada para
examinar a causa da falha no nível do sistema. Emprega uma análise dedutiva de cima para baixo do
fracasso.

• Inspeção baseada em risco (Risk Based Inspection - RBI): é um processo de tomada de decisão
usado para otimizar planos de inspeção. É usado principalmente para examinar equipamentos
industriais, como tubulações, vasos de pressão e trocadores de calor. No entanto, sempre priorize os
modos de falha mais críticos para análise posterior. Retenha os modos de falha que podem ocorrer
em um ambiente operacional da vida real.

Etapa 5

Neste ponto, selecionar uma estratégia de manutenção para cada modo de falha crítica, que deve ser
econômica e tecnicamente viável. Pode usar manutenção baseada em condição, manutenção
preventiva ou manutenção preditiva. Se não conseguir implementar uma determinada estratégia para
um modo de falha específico, considere redesenhar o sistema para modificar ou eliminar o modo de
falha.

Etapa 6

Implementar a estratégia e realizar revisões regulares: para que o programa MCC seja eficaz, é
preciso implementar as recomendações de manutenção identificadas na etapa 5. Após a
implementação, as revisões regulares ajudarão a melhorar os sistemas e o desempenho. Qualquer
que seja a estratégia de manutenção que decida usar para cada ativo, poderá gerar dados adicionais
que irão melhorar seus sistemas.

Por fim, a manutenção centrada na confiabilidade gera ganhos significativos em outras áreas da companhia.
Quando se extrapola a análise dos resultados após a implementação da metodologia, é possível notar, em
médio e longo prazos:

• Maior confiabilidade

• Maior segurança
 • Melhoria na qualidade dos produtos

• Ausência de danos ao meio ambiente

• Maior custo eficaz (quando se assegura, por meio de práticas acertadas de manutenção, que o capital
investido tenha o melhor retorno)

Tipos de manutenção
A estratégia para a manutenção centrada em confiabilidade se resume basicamente em cinco tipos de
manutenção que, quando combinados, resultam em uma estratégia global de manutenção. Esses tipos são:

Manutenção corretiva

Também chamada de manutenção de avarias, são tarefas executadas para corrigir e reparar sistemas
e equipamentos defeituosos. O objetivo é restaurar sistemas que falharam.

Manutenção preventiva

Refere-se à manutenção regular e de rotina para ajudar a manter o equipamento em funcionamento,

evitando qualquer tempo de inatividade não planejado e custos caros de falha imprevista do
equipamento.

Manutenção preditiva e detectiva

Usa ferramentas e técnicas de análise de dados para detectar anomalias em sua operação e possíveis
defeitos em equipamentos e processos para que possa corrigi-los antes que resultem em falha.

Manutenção proativa

É uma estratégia de manutenção preventiva que funciona para corrigir as causas-raiz das falhas e
evitar quebras causadas pelas condições subjacentes do equipamento. O objetivo da manutenção
proativa é ver as falhas da máquina como algo que pode ser antecipado e eliminado antes que
ocorram. A criação de um programa de manutenção proativa ajuda as organizações a encontrar
ineficiências ocultas.

Manutenção autônoma

Consiste em uma estratégia de manutenção em que os operadores de máquinas monitoram

continuamente seus equipamentos, fazem ajustes e realizam pequenas tarefas de manutenção em
suas máquinas. Estas tarefas são realizadas pelo operador, dispensando a utilização de um técnico de
manutenção dedicado para realizar a manutenção e manutenção programada regularmente.
 Diagrama esquemático de estratégias de aplicação da MCC suas aplicações

Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)

Um dos pontos importantes para a implantação de um programa de MCC – Manutenção Centrada na
Confiabilidade – é o FMEA.

FMEA é a sigla de Failure Modes and Effects Analysis, em português: análise dos modos e efeitos de falha.

O FMEA consiste na análise do processo produtivo e na verificação das falhas que podem acometer aquele
processo, quais são os modos de falha e quais são seus efeitos. A partir desse ponto, elas são pontuadas, sob
as óticas de ocorrência, severidade e detecção para o cálculo do número de prioridade de risco ( Risk Priority
Number - RPN), que nos indicará uma priorização para saná-las.
O objetivo do RPN é classificar as falhas de acordo com o risco. Quanto maior for o seu valor, maior é o risco
que aquela falha apresenta para o processo e para o negócio, pois mais recursos devem ser aplicados para
reduzir esse risco, seja atuando na ocorrência da falha, na severidade ou na detecção.

Usando a ferramenta de análise de efeitos e modos de falha (FMEA), deve-se conduzir uma análise completa
de um processo, atribuindo valores numéricos para cada modo de falha de acordo com as instruções e
geração um RPN. Recalcule o RPN estimado cada vez que considerar uma mudança no processo, para avaliar
o possível impacto da mudança.

Atenção
Recalcule o RPN real somente depois que uma alteração for testada e tornada parte permanente do
processo.

Veja na matriz a seguir:

Tabela: Reliability Centered Maintenance

Não necessariamente os números de RPN devem ser iguais aos da matriz.

 Atenção
O importante a se levar em consideração é que os RPN maiores merecem maior atenção, os medianos
recebam atenção mediana e os RPN menores sejam tratados com manutenção corretiva.

Junto com a matriz de criticidade, o FMEA irá responder boa parte das perguntas que são mandatórias para
uma boa estrutura de RCM:

1. Quais são as funções dos equipamentos que devem ser preservadas?

2. Quais são as falhas funcionais que estão propícias a acontecer?

3. Quais são os modos de falha?

4. Quais são os efeitos de falha?

5. Quais são as possíveis causas de falha?

6. Quais são as consequências severas dessas falhas?

7. Quais são as chances dessas falhas ocorrerem?

8. Quais são as chances de detectar as falhas em estágio inicial?

9. Quais são as ações de manutenção que devem ser aplicadas?

Temos a seguir um exemplo de FMEA:

Ponto da falha Análise da falha

Função do
Equipamento Componente Modos Efeitos Causa Ocorrência
Equipamento

Redutor de Reduzir a Choque de Desarme do

Velocidades velocidade flancos motor elétrico Falta de ajuste
8
Flender - do (vibração (para o de backlash
TAG: acionamento excessiva) processo)
REDU-63021 do Elevador
de Canecas Engrenamento Elevação
- TAG dos níveis Danificará os
ELEV-62145 Desalinhamento
de bronze rolamentos e
do eixo 7
no laudo de demais
principal
análise do componentes
óleo

Desarme do
Vibração/ Desalinhamento
motor elétrico
Temperatura do conjunto 9
(para o
excessivas motor / redutor
processo)

Rolamentos
 Ponto da falha Análise da falha

Função do
Equipamento Componente Modos Efeitos Causa Ocorrência
Equipamento

Elevação
dos níveis Desarme do
Falta de
de bronze motor elétrico
lubrificação nos 8
no laudo de (para o
rolamentos
análise do processo)
óleo

Contaminação /
Falha na
Vazamento perda de 9
montagem
lubrificante

Retentor de
Entrada

Contaminação / Desalinhamento
Vazamento perda de do conjunto 9
lubrificante motor / redutor

Contaminação /
Falha na
Vazamento perda de 7
montagem
lubrificante

Retentor de
Saída

Contaminação / Desalinhamento
Vazamento Perda de do conjunto 4
lubrificante motor / redutor

Desarme do
Elevação de motor elétrico
Filtro de Ar Filtro saturado 8
temperatura (para o
processo)

Danificará os
Falha de
Vibração rolamentos do
lubrificação no 8
excessiva motor elétrico
acoplamento
/ redutor

Acomplamento
 Ponto da falha Análise da falha

Função do
Equipamento Componente Modos Efeitos Causa Ocorrência
Equipamento

Danificará os
Desalinhamento
Ruído rolamentos do
do conjunto 7
excessivo motor elétrico
motor/redutor
/ redutor

Tabela: Exemplo de FMEA.

Fonte: Autor desconhecido /Site Iqasystem/FMEA RPN, adaptado por Mauro Rezende Filho.

Em um primeiro momento, o FMEA pode ser um pouco complicado, pelo fato de os membros do grupo não
estarem familiarizados com a ferramenta, não entenderem as diretrizes do FMEA ou por falta de prática. Por
isso, é importante que se treine a identificação de cada item apontado no FMEA, bem como a sua construção.

Verificando o aprendizado

Questão 1

Relativos às áreas de gerenciamento da manutenção e de engenharia de manutenção, estão

corretas as afirmativas:

I. A manutenção preventiva embasada na condição se diferencia da baseada no tempo

(sistemática) em decorrência do menor tempo médio observado entre falhas.

II. A manutenção centrada em confiabilidade é uma metodologia que visa preservar as

funções de um sistema, identificar seus possíveis estados de falhas funcionais, definir as
prioridades das falhas identificadas e especificar planos e ações de manutenção preventiva
para tratar os estados de falha segundo sua prioridade. Com foco nesses objetivos, a
ferramenta usual adotada na metodologia é a análise de modos e efeitos de falha.

III. O cadastro de equipamentos, o histórico de equipamentos e a lista de procedimentos de

manutenção com seus respectivos custos são os registros de informação necessários e
suficientes para a elaboração de correto programa mestre de manutenção preventiva
sistemática.

Apenas a I.

Apenas a II.

Apenas a III.

D
I e II somente.

II e III somente.

A alternativa B está correta.

A afirmativa I está errada, pois a manutenção preventiva ocorre com base em um cronograma de vida útil
das peças, então condição e tempo são a mesma coisa. A afirmativa III está errada, pois precisamos dos
indicadores de cada equipamento (MTBF e MTTR).

Questão 2

Com relação à manutenção e sua gestão estratégica, estão CORRETAS as seguintes afirmações:

I. A manutenção corretiva que não é iniciada imediatamente após a detecção da pane, mas é retardada de
acordo com certas regras de manutenção, é denominada manutenção não programada.

II. O programa de confiabilidade e manutenibilidade destina-se a implementar a estrutura da organização, as

responsabilidades, os procedimentos, as atividades, as capacidades e os recursos que, em conjunto, visam
garantir o atendimento de um item aos requisitos de confiabilidade e manutenibilidade exigidos por um projeto
ou contrato.

III. Quando viável, a manutenção preventiva, que pode ser feita mediante uso de sensoriamento remoto,
análise de vibrações, termografia, entre outras técnicas, permite que reparos e substituições de peças sejam
feitos exatamente quando necessários.

IV. A manutenção preventiva é feita aplicando-se sistematicamente técnicas de análise e utilizando-se de

meios de supervisão centralizados ou de amostragem para diminuir a necessidade de manutenção corretiva e
garantir a qualidade desejada de serviço.

Apenas a I.

Apenas a II.

Apenas a III.

I e II somente.
 E

II e IV somente.

A alternativa B está correta.

A alternativa I está errada, pois a manutenção corretiva é iniciada assim que a falha for detectada.

A alternativa II está correta, pois estas são ações esperadas para a implantação de um programa de
confiabilidade e manutenibilidade.

A alternativa III está errada, pois são ações de manutenção detectiva.

A alternativa IV está errada, pois é uma ação de manutenção preventiva a troca de peças de acordo com
um plano elaborado em função da sua vida útil, mesmo que ela ainda estiver exaurida.
2. Planejamento e controle dos serviços de manutenção

Manutenção
Introdução
Olá! Antes de começarmos, assista ao vídeo em que o especialista Mauro Rezende Filho fala sobre
Planejamento e controle dos serviços de manutenção.

Conteúdo interativo
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Manutenção e controle
Manutenção e controle são duas partes integrantes do mesmo processo.

Atividades de manutenção Atividades de controle

Garantem que um sistema permaneça O controle de um sistema gerencia o processo

operacional e não se degrade com o tempo. de aprovação para alterações solicitadas em um
sistema, incluindo correções de defeitos,
evolução de componentes de terceiros e
melhorias internas. As atividades de controle
avaliam e determinam a aprovação e os
cronogramas para mudanças na função
existente, que são então implementadas por
meio da transição de uma solução para as
operações.

A manutenção é diferente das operações; entretanto, a compreensão das necessidades de manutenção de

um sistema está intimamente ligada à sua função operacional. As atividades de operações e suporte garantem
que os sistemas de produção operem de forma consistente em um estado estável de funcionalidade definida.
O suporte operacional concentra-se externamente na preservação da execução dos sistemas que prestam
serviço aos usuários.

A manutenção avalia as operações do sistema ao longo do tempo em comparação com os padrões de

componentes do ambiente em mudança (atualizações de fornecedores) e o aumento da idade dos
componentes (falhas devido ao uso normal). A manutenção concentra-se internamente na preservação
proativa da capacidade de um sistema de fornecer serviços de funcionalidade definida aos usuários ao longo
do tempo.
 Exemplo
Para ilustrar as diferenças, considere esses conceitos à medida que se relacionam com um balão de ar
quente:• A manutenção é uma parte importante do gerenciamento de risco. Ela verifica e analisa as
mudanças nas regulamentações de segurança atuais, nas condições de vento e clima e na condição do
aquecedor, da cesta e do tecido do balão, o que determinará quais peças precisam ser reabastecidas,
reparadas ou substituídas. A manutenção determina o cronograma e define a lista de verificação padrão
de tarefas pré e pós-voo, bem como o cronograma e os critérios para realizar tarefas de manutenção
ocasionais, como examinar peças em busca de sinais de desgaste ou falha, resultando em atividades
para remendar a cesta ou balão ou substitua mangueiras, correias, elementos de aquecimento ou cordas
antes que cheguem ao fim da vida útil. • O suporte operacional executa as tarefas padrão programadas
de manutenção que mantêm o balão no ar com segurança quando em uso, como desempacotamento
pré-voo, carregamento do tanque de combustível, consumo de combustível, estoque de equipamentos e
embalagem pós-voo. • A evolução ou aprimoramento adiciona novos recursos ou altera o aquecedor, a
cesta ou o balão para permitir voos mais longos, mais passageiros ou mais conforto durante o voo.

Controle
Controle é o processo de garantir que apenas as mudanças esperadas e aprovadas sejam implementadas em
qualquer sistema. As solicitações de mudança podem vir por meio de:

1. Relatórios de defeitos

2. Drivers externos (como patches ou revisões de fornecedores de software de terceiros)

3. Mudanças em leis ou regulamentos relevantes (como sistemas fiscais ou de folha de pagamento ou

proteção de privacidade)

4. Solicitações de aprimoramento de recursos

As solicitações de mudança são coletadas e revisadas por uma equipe de interessados na organização,
incluindo membros das equipes de operações, finanças e arquitetura, outros usuários de negócios e gerentes
de portfólio de software. As mudanças podem ser adiadas (para serem feitas posteriormente quando mais
viável), rejeitadas (nunca serão feitas) ou aprovadas e priorizadas para implementação.

Planejamento
O planejamento da manutenção pode ser definido como o processo usado para desenvolver um curso de
ação. O planejamento de manutenção eficaz envolve o desenvolvimento de um curso de ação que inclui todos
os trabalhos de manutenção, reparo e construção. Requer a identificação dos seguintes fatores:

Escopo do trabalho

A maioria das solicitações recebidas pelo departamento de manutenção não está suficientemente
definida. Uma solicitação para "reparar vazamento de vapor" pode exigir a substituição de uma
válvula, substituição de tubulação, substituição de gaxeta ou talvez simplesmente apertar uma
conexão frouxa. Na medida do possível, o trabalho a ser feito deve ser definido de forma clara e
completa.
Local do trabalho

O local exato do trabalho a ser executado deve ser identificado por meio do número do prédio, do
departamento, da máquina ou alguma outra designação significativa.

Prioridade do trabalho

O controle de prioridade é necessário para que o trabalho possa ser agendado de acordo com sua
importância. Embora cada operação ou instalação tenha requisitos variados, regras definidas podem
e devem ser estabelecidas para fornecer diretrizes para a prioridade do trabalho.

Métodos a serem usados

O planejamento eficaz requer a definição de métodos. “Comprar e instalar” é consideravelmente

diferente de “fabricar e instalar”. Saber se a fabricação é em loja ou em campo também é importante.
Soldar em vez de apertar com parafusos requer diferentes habilidades artesanais. O uso de
ferramentas manuais no lugar de máquinas-ferramentas pode ou não ser aconselhável. Embora
muitos trabalhos sejam bem definidos e exijam os trabalhos manuais usuais, também existem casos
em que podem existir várias opções.

Requisitos de materiais

Se o escopo do trabalho e os métodos a serem usados forem determinados, um subproduto natural é

a geração de uma lista de materiais. Isso é necessário para garantir que os materiais necessários
estejam disponíveis.

Requisitos de ferramentas e equipamentos

Não é necessário listar as ferramentas manuais normais com as quais cada artesão está equipado. No
entanto, todas as ferramentas especiais devem ser identificadas para que estejam disponíveis quando
o trabalho for iniciado. Chaves de torque, talhas ou macacos são requisitos especiais de trabalho e
devem ser especificados quando necessário.

Requisitos de habilidade

As habilidades necessárias para executar o trabalho devem ser identificadas. Isso permitirá a
designação de pessoal adequado.

Requisitos de mão de obra

O número de horas de trabalho necessário para realizar o trabalho deve ser determinado. Isso é
necessário para o controle de agendamento.
 Procedimentos de segurança

A segurança deve ser uma consideração primária no planejamento da manutenção e em todas as

outras facetas da operação e manutenção da planta. Cada procedimento de manutenção padrão e
sua ordem de serviço deve incluir instruções específicas que definem os procedimentos de segurança
ou questões de segurança pertinentes a cada tarefa do trabalho.

Um plano de manutenção é um documento que define o trabalho realizado para manter ativos em uma
instalação de forma proativa. O conteúdo do documento ajuda a facilitar o uso contínuo de um ativo com
desempenho ideal. Sua instalação pode evitar interrupções significativas ou renovações imprevistas se seguir
as diretrizes fornecidas.

Dica
A ideia por trás do planejamento de manutenção é garantir que possa manter as condições de
funcionamento adequadas de seu equipamento. Embora um plano comum faça o trabalho, qualquer
instalação requer um programa eficaz para aproveitar todos os benefícios de sua política de
manutenção.

Um plano eficaz deve cobrir todos os recursos da política de manutenção de suas instalações. O programa
deve conter um inventário completo dos ativos que precisa manter. A lista que inclui vários itens como
caldeiras, bombas e extrusoras, garante que não deixe nenhum ativo vital.

É preciso identificar as tarefas de manutenção específicas que se pretende executar. Sempre que possível,
alinhar essas tarefas aos ativos individuais. Uma programação de manutenção razoável também deve ser
suficiente para orientar todo o programa de manutenção.

Muitos consideram o planejamento uma ferramenta de manutenção. Embora não resolva todos os problemas
de manutenção por si só, o planejamento se integra a outros elementos e ajuda a sincronizar todos os
aspectos da manutenção. Vamos ver agora algumas ferramentas que funcionam junto com o planejamento e
programação da manutenção:

1
Sistemas de ordem de serviço
Um sistema de ordem de serviço é uma das ferramentas mais poderosas que uma equipe de
manutenção pode usar. Ele atua como uma maneira centralizada e automatizada de solicitar e
registrar o trabalho realizado em uma organização. Esses sistemas são importantes devido à
quantidade de trabalho que os supervisores de manutenção precisam rastrear.

Se um supervisor for responsável por oito técnicos, cada um desses técnicos poderá realizar duas ou
três tarefas por dia, totalizando cerca de 40 a 60 atribuições em uma semana de trabalho de cinco
dias. Esses sistemas fornecem às equipes e supervisores um único método de comunicação. Além de
uma plataforma de comunicação integrada, um sistema de ordem de trabalho permite que os
supervisores organizem as cargas de trabalho, atribuam tarefas e acompanhem a conclusão.
 2Histórico e dados do equipamento
O histórico e os dados do equipamento também devem ser considerados uma ferramenta, porque
essas informações ajudam a descobrir a manutenção adequada necessária com base em dados
atualizados ou mesmo em tempo real, em vez de depender de memória ou experimentação. O
registro de dados de manutenção ao longo do tempo oferece essencialmente um álbum de fotos da
vida útil da máquina.

3
Métricas de manutenção
Referem-se às medições e pontuações das atividades ou resultados de manutenção. Eles incluem a
seleção, coleta, análise e apresentação de dados de manutenção. A quantidade de ordens de serviço
em sua carteira é um exemplo comum de métrica de manutenção. As métricas podem ajudar em
tudo, desde o esclarecimento de situações até o planejamento dos principais indicadores de
desempenho (KPI), cobertura, tipo de trabalho, cronogramas, conformidade e horas de trabalho
pendentes.

Finalmente, fica claro que o planejamento e programação de manutenção eficaz gira em torno da priorização e
organização de tarefas para que sejam concluídas da forma mais eficiente possível.

Para fazer isso, considere o seguinte:

Etapa 1

Escolha um bom técnico para planejar a manutenção

Conforme mencionamos brevemente, planejadores de manutenção eficazes geralmente são técnicos

de equipe com antiguidade, têm um bom relacionamento com os colegas de trabalho e conhecem
bem a fábrica. Eles devem ser altamente qualificados e ter uma base sólida de conhecimento dos
princípios e práticas de planejamento de manutenção.

Etapa 2

Treine adequadamente o responsável

Certifique-se de que os planejadores de manutenção saibam como usar o software de ordem de

trabalho da sua planta, incluindo dados e relatórios de extração, para que tenham o conhecimento
adequado do histórico de manutenção do equipamento.

Etapa 3

Entenda a diferença entre planejamento e programação

É importante reiterar que o planejamento e a programação devem ser mantidos separados. O

planejamento envolve descobrir quais tarefas de manutenção precisam ser realizadas, como serão
concluídas e quais peças e ferramentas são necessárias. O agendamento envolve determinar quando
vai ser concluída uma tarefa. Os planejadores devem planejar o trabalho, mas nunca o agendar ou
concluir as tarefas sozinhos.
 Etapa 4

Garanta que os planos de trabalho sejam claros e concisos

Os técnicos devem ser capazes de concluir as tarefas sem ter que parar para encontrar informações
adicionais. Para evitar isso, os planos de trabalho devem incluir coisas como a quantidade de tempo
que se espera que uma tarefa leve e quaisquer ferramentas ou materiais especiais necessários. As
instruções devem ser simples o suficiente para o técnico menos qualificado entender.

Etapa 5

Forneça feedback sobre as tarefas concluídas

Dados relevantes e atualizados são essenciais para fazer planos de manutenção eficientes. Depois
que os técnicos concluem uma tarefa, eles devem fornecer feedback abrangente, bom ou ruim, ao
departamento de planejamento por meio do software do sistema de ordens de serviço. Simplesmente
dizer "completo" ou "corrigido" não fornece informações de qualidade para identificar o que está e o
que não está funcionando.

Etapa 6

Faça alterações com base no feedback

Os técnicos oferecem feedback por um motivo. É importante que os planejadores considerem todos
os comentários para garantir que as ordens de serviço sejam aprimoradas ou permaneçam eficazes.
Também mostra aos técnicos que suas vozes estão sendo ouvidas, o que os incentiva a continuar
dando um bom feedback.

Segundo Pauli (1997), da Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos (Abraman), também devem
ser considerados, além dos planos manutenções preventiva, preditiva, detectiva e autônoma, o plano de
lubrificação, pois:

A lubrificação prolonga a vida útil do equipamento, permitindo que as peças sujeitas a atrito se movam
suavemente, com menos desgaste. Os lubrificantes trazem outros benefícios, dependendo do
equipamento, incluindo maior vida útil, melhor regulação da temperatura e maior proteção dos materiais.
A importância da manutenção da lubrificação é clara: a negligência levará a falhas. Pequenos espaços
podem levar a falhas maiores - 40% de todas as falhas de rolamentos podem estar relacionadas apenas
à lubrificação deficiente. A figura a seguir mostra as principais causas de falhas dos rolamentos.

(PAULI, 1997)
Indicadores de manutenção
Os indicadores-chave de desempenho (KPI) medem o desempenho de uma pessoa, departamento, projeto ou
empresa ao longo do tempo e a eficácia com que eles alcançam seus objetivos.

Os KPI de manutenção medem o desempenho de sua operação em atingir seus objetivos de manutenção,
como reduzir o tempo de inatividade ou cortar custos. São referências para sua instalação e destacam onde a
equipe está agora, o quão longe ainda precisa ir e o que precisa fazer para chegar lá.

Exemplo
O objetivo final de uma empresa pode ser cortar custos em um determinado valor. Existem várias
maneiras pelas quais a manutenção pode afetar esse objetivo, como gastos departamentais ou
desperdício de produção. Quando se anexam números a esses componentes, eles se tornam KPI. Isso
pode ser tão simples como dizer que se reduzirão os gastos com manutenção em 10% ou se
comprometer a reduzir o desperdício de produção em 20%.

Embora cada instalação tenha metas diferentes, alguns dos KPI de manutenção mais comuns giram em torno
de alguns elementos-chave, incluindo:

• Eficiência

• Custos e gastos

• Segurança e conformidade

• Desempenho de ativos
 • Tempo de inatividade

• Gerenciamento de ordem de trabalho

• Gestão de inventário

Existem três categorias principais de métricas de manutenção: métricas de ativos, operacionais e de estoque.
Compreender cada uma ajuda a conectar os pontos entre as ações e o impacto, para que se possa tomar
decisões informadas e atualizar as instalações.

1
Métricas de desempenho de ativos
• Tempo médio para reparar (MTTR)

• Tempo médio entre falhas (MTBF)

• Eficácia geral do equipamento (OEE)

2
Métricas operacionais
• Porcentagem de manutenção planejada

• Conformidade de manutenção preventiva

3
Métricas de estoque
• Taxa de rotatividade

• Porcentagem de peças de movimento lento e porcentagem de peças obsoletas

Selecionar métricas que sejam relevantes para os objetivos da organização, que possam ser compreendidas
pela equipe e podem ser usadas para fazer a diferença na maneira como se trabalha. Cada métrica deve estar
relacionada a KPI de manutenção específicos. Veja estas etapas ao definir as métricas:
 • Qual é o resultado desejado?

• Por que esse resultado é importante?

• Como se pode medir o progresso e influenciar o resultado?

• Quem é o responsável pelo resultado do negócio?

Após definir quais métricas medir, precisa-se saber como rastreá-las. Existem três ingredientes para medir as
métricas de manutenção: ferramentas, processos e pessoas.

Ferramentas
As ferramentas certas capturam os números e calculam as métricas.

Processos
Os processos corretos transformam dados em informações e informações em
estratégias.

Pessoas
As pessoas certas ajudam a organização a administrar as ferramentas,
executar processos e implementar estratégias.

A melhor forma de registrar os dados para que possa utilizar no cálculo dos KPI é através de uma ordem de
serviço.
No tipo de manutenção “executar até a falha”, os ativos são deliberadamente autorizados a operar até que
quebrem, quando a manutenção é realizada. Nenhuma manutenção é realizada antes disso. Um plano está em
vigor antes da falha, então o ativo pode ser corrigido sem causar problemas de produção.

Este tipo de manutenção é usado quando o custo total de reparos após a quebra for menor do que o custo de
manutenção anterior. É usado para recursos redundantes e não críticos que não representam riscos à
segurança. O equipamento é consertado até que custe menos para substituí-lo. Requer uma compreensão de
como um ativo pode quebrar e as consequências.

Exemplo
Um exemplo é o projeto de uma lâmpada. A lâmpada funciona até a falhar e é então consertada.

Qual KPI deve seguir?

Tempo de inatividade

O tempo de inatividade é extremamente caro para qualquer empresa que possui ativos. 70% das
empresas não têm consciência de quais ativos exigem manutenção, o que leva a falhas imprevisíveis
e tempo de inatividade caro. Ter uma boa estratégia de manutenção em vigor pode reduzir o tempo
de inatividade em mais de 30%. Medir o tempo de inatividade como um KPI pode ajudar o
Departamento de Manutenção a analisar e ver o quão bem-sucedido eles implementaram e
adaptaram as estratégias de manutenção e pode ajudar a tomar decisões com base nisso.
 Estoque e orçamento de manutenção

O departamento de manutenção é frequentemente solicitado a prever o orçamento para as operações

e atividades de manutenção. Normalmente é bastante desafiador, especialmente devido ao tempo de
inatividade não planejado e dados de manutenção insuficientes. É preciso ter em mente que para
fazer previsões com precisão, são necessários dados precisos e facilmente acessíveis.

Ciclo de vida do ativo

A vida útil de um ativo é contada desde o momento do seu estabelecimento, passando pela sua
aquisição, operação e eventual manutenção ou atualização, até à sua alienação. O ciclo de vida
descreve a evolução de um ativo em termos do aumento e diminuição do seu uso e valor desde o
início até à aposentadoria. Outro termo é a vida útil de um ativo, que se refere ao número de anos em
que um ativo permanece em serviço e fornece geração de receita econômica. No entanto, pode ser
desafiador prever a vida útil total do ativo.

Tempo de resposta de manutenção

Refere-se à medida de tempo desde o momento em que a solicitação da ordem de serviço é aberta
até o início do trabalho real. Por exemplo: se tiver problemas internos em relação ao tempo de
resposta, grandes problemas de tempo de inatividade podem ocorrer se o trabalho não tiver sido
iniciado no momento certo.

Preventiva versus corretiva

A manutenção corretiva, também frequentemente referida à manutenção de avarias, significa que os

reparos são feitos após a falha do equipamento. Embora a manutenção corretiva possa fazer sentido
à primeira vista (reparando apenas quando ocorrerem falhas), ela custa mais no longo prazo: o tempo
de inatividade inesperado no meio da produção pode levar a produtos danificados, atrasos nas
entregas, perda de um cliente e, consequentemente, afetar a receita. Ao planejar as atividades de
manutenção, é preciso ter tempo para analisar, considerar e executar ações com base nos dados
anteriores e na programação de produção. Com a abordagem corretiva, as falhas ocorrem
inesperadamente, os trabalhadores correm procurando os manuais e documentações de segurança
corretos, bem como peças sobressalentes e ferramentas.

Atenção
O planejamento e controle da manutenção é uma ação em constante evolução em uma empresa. Ele
exigirá uma permanente atenção do supervisor de manutenção no acompanhamento da realização dos
trabalhos e para encontrar formas de otimizar essa tarefa.

Verificando o aprendizado

Questão 1
O tipo de manutenção que se baseia na tentativa de definir o estado futuro de um equipamento ou sistema
por meio de dados coletados ao longo do tempo por uma instrumentação específica, verificando e analisando
a tendência de variáveis do equipamento, é denominado manutenção:

Corretiva

Autônoma

Preditiva

Detectiva

Preventiva

A alternativa C está correta.

A manutenção preditiva busca manter as características de um equipamento por meio de coleta e análise
dos dados ao longo do tempo, buscando entender as variáveis e características do equipamento.

Questão 2

Sobre os aspectos necessários para o sucesso da implantação de um plano de manutenção, avalie

atentamente as afirmativas abaixo e marque a alternativa correta:

I. O aumento da qualificação da mão de obra, mesmo com o aumento do tempo de execução dos processos, é
um aspecto fundamental para o sucesso do plano de manutenção.

II. A revisão contínua do sistema de manutenção levando, possivelmente, à eliminação da necessidade de

fazer manutenção é um ponto importante no estabelecimento de um plano de manutenção.

III. A otimização dos custos de produção é um indicativo da efetividade de um plano de manutenção.

Somente a afirmativa I está correta.

B
Somente a afirmativa II está correta.

Somente a afirmativa III está correta.

Somente as afirmativas I e II estão corretas.

Somente as afirmativas II e III estão corretas.

A alternativa C está correta.

A afirmativa I está errada, pois não é somente a mão de obra, mas também o conhecimento das falhas é
fundamental para o plano de manutenção.

A afirmativa II está errada, pois máquinas quebram e sempre requererão manutenção.

A alternativa III está correta, pois o PCM visa otimizar os custos de produção, mantendo a confiabilidade do
processo e a produtividade dos equipamentos.
3. Os impactos da indústria 4.0

Indústria 4.0
Introdução
Olá! Antes de começarmos, assista ao vídeo sobre os conceitos de indústria 4.0.

Conteúdo interativo
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O mundo vive hoje a Indústria 4.0, a quarta revolução industrial. Vamos lembrar como chegamos até aqui.

Século XVIII

1ª revolução industrial
Ocorreu a primeira revolução industrial, com a introdução de máquinas de
produção mecânicas movidas a água e vapor.

Século XX

2ª revolução industrial
A segunda revolução industrial começou no início do século XX, com a
produção em massa movida a energia elétrica.
 Década de 1970

3ª revolução industrial
Veio a terceira revolução industrial, com a automação da produção,
usando eletrônica, computadores e tecnologia da informação.

A revolução industrial atual começou no início deste milênio, com a produção autônoma usando sistemas
ciber-físicos (CPS), internet das coisas (IoT) e internet de serviços (IoS). Essa digitalização não só permite a
integração de processos e sistemas entre empresas e setores industriais, mas também cria modelos de
negócios e oportunidades de geração de valor.

A indústria 4.0 tem influenciado muito a vida diária das pessoas em todos os aspectos, das compras aos
restaurantes, do trabalho ao entretenimento etc. Ela está mudando os estilos de vida e comportamentos das
pessoas, até mesmo no pensamento e na mentalidade. Trouxe um impacto revolucionário aos sistemas e
serviços de manufatura, bem como às cadeias de suprimentos.

No ambiente da indústria 4.0, as fábricas são inteligentes, assim como os produtos, e os clientes são
exigentes por serem atendidos com grande satisfação. As empresas e negócios são digitalizados, lucrativos e
sustentáveis. Os sistemas e serviços de fabricação são capazes de operar em tempo real, interoperáveis,
modulares, descentralizados, virtualizados e orientados a serviços. As cadeias de suprimentos são totalmente
visíveis, conectadas e integradas.

Tecnologias da indústria 4.0

A indústria 4.0 é habilitada por tecnologias que integram os mundos digital e real. A título de ilustração, as
principais tecnologias relacionadas a sistemas e serviços de manufatura e cadeias de suprimentos são
elaboradas da seguinte forma:

Big Data

Hoje em dia, as empresas são abrangidas por uma grande quantidade de dados de todos os tipos de
fontes. Todas as decisões, operacionais ou gerenciais, dependem da análise de dados. As empresas
não podem ignorar os dados e a análise de dados. Está provado que os dados são muito úteis e
valiosos quando se trata de otimizar a qualidade da produção e os serviços, reduzir o consumo de
energia e melhorar a eficiência na fabricação. Por exemplo: os dados podem ser coletados de vários
estágios do processo de fabricação, através de sensores instalados nas máquinas e equipamentos.
Internet das coisas (IoT – Internet of things)

Computação incorporada e rede conectam sensores e dispositivos. Conecta cada vez mais sistemas,
dispositivos, sensores, ativos e pessoas, por meio de redes que vão desde redes de longa distância
sem fio de baixa potência até cabeadas de alta capacidade.

Computação em nuvem (cloud computing)

Muitas pequenas empresas não podem se dar ao luxo de possuir o armazenamento de uma
quantidade cada vez maior de dados. Alguns deles carecem dos recursos analíticos e computacionais
para processar a enorme quantidade de dados. No entanto, os dados e os recursos de análise e
computação são ainda mais importantes para eles. Os provedores de serviços em nuvem estão
oferecendo uma oportunidade crescente para pequenas empresas por meio de armazenamento e
processamento de dados com custos acessíveis.

Segurança cibernética (cyber safety)

Os sistemas industriais estão se tornando cada vez mais vulneráveis a ameaças, pois existem vários
dispositivos e uma grande quantidade de conjuntos de dados. A segurança cibernética deve ser
implementada, o que pode reconhecer novas vulnerabilidades e desafios e garantir sistemas
industriais e empresas livres de ataques.

Robôs autônomos (autonomus robots)

O uso de robôs na fabricação não é mais uma novidade. Na indústria 4.0, os robôs são
autossuficientes, autônomos e interativos, que não são mais simplesmente ferramentas usadas por
humanos, mas são as unidades de trabalho integrais.

Manufatura aditiva (adictive manufacturing)

A manufatura aditiva, em particular a impressão 3D, permite que os fabricantes reduzam

drasticamente o tempo e o custo do projeto e aumentem a variedade e a personalização dos
produtos. Os benefícios e valores trazidos pela manufatura aditiva são ainda mais evidentes na
manufatura de alto e baixo volume;

Realidade aumentada (augmented reality)

Os clientes estão cada vez mais exigentes. As empresas devem lhes fornecer serviços completos,
desde o design de produtos personalizados, que é um processo de fabricação dedicado a serviços
pós-venda individualizados. Os sistemas baseados em realidade aumentada são capazes de ajudar as
empresas a obter vantagens competitivas e ganhar mais oportunidades de negócios em um mercado
tão competitivo.
A indústria 4.0 usa tecnologias digitais para tornar a fabricação mais ágil, flexível e responsiva aos clientes. É
capaz de criar uma fábrica inteligente na qual a internet, sensores sem fio, softwares e outras tecnologias
avançadas trabalham juntas para otimizar o sistema de fabricação e melhorar a satisfação do cliente. Permite
que uma empresa reaja mais rapidamente às mudanças do mercado, ofereça produtos mais personalizados e
aumente a eficiência operacional em um ciclo de melhoria contínua.

A indústria 4.0 está criando produtos, processos e procedimentos inteligentes. Em uma fábrica inteligente,
trabalhadores, máquinas e recursos se comunicam facilmente por meio da conectividade onipresente de
pessoas, coisas e máquinas. Produtos, equipamentos de transporte e ferramentas cooperam para criar melhor
cada etapa de produção seguinte. Isso leva à conectividade do mundo virtual e objetos físicos no mundo real.

Fábricas
Com a indústria 4.0, não apenas todas as instalações de manufatura em uma fábrica como sensores,
atuadores, máquinas, robôs, transportadores etc. são conectadas e trocam informações automaticamente,
mas também a fábrica se torna consciente e inteligente o suficiente para prever e manter seu desempenho
operacional, para controlar seu processo de produção e para gerenciar suas operações de manufatura.

Além disso, os processos de manufatura, como design de produto, planejamento de produção, serviços de
produto etc. são controlados por um sistema descentralizado, mas funcionando de forma totalmente
independente como modular autofuncional. Essa fábrica com indústria 4.0 é conhecida como fábrica
inteligente.

Produtos
Com a indústria 4.0, um produto é incorporado com sensores, componentes identificáveis e processadores
que podem transportar informações e conhecimento para transmitir a orientação funcional aos clientes e
transmitir o feedback dos usuários ao sistema de fabricação. Mais importante ainda, permite ao fabricante
monitorar o desempenho do produto e fornecer informações aos clientes, como quando e quais peças
precisam ser substituídas, e gerar mais receita mudando para um modelo de negócios de produto como
serviço.

Esse produto com a indústria 4.0 é denominado produto inteligente. Um produto inteligente tem todas as
informações sobre si mesmo, tempo de fabricação, condições de produção, tempo de entrega, utilização,
tempo de vida, localização e outras informações importantes.

Clientes
A indústria 4.0 oferece aos clientes um novo meio de compra com muitas vantagens. Ele permite que os
clientes solicitem qualquer função dos produtos, com qualquer número, mesmo que seja apenas um. Além
disso, os clientes podiam alterar seus pedidos e ideias a qualquer momento durante a produção, mesmo no
último minuto, sem nenhum custo extra.

Por outro lado, o benefício dos produtos inteligentes permite que o cliente não apenas conheça as
informações de produção do produto, mas também receba conselhos de utilização dependendo de seus
próprios comportamentos.
Negócios
Com a indústria 4.0, existe uma rede completa de comunicação entre diversas entidades, como fornecedores,
fábricas, clientes, produtos, logística, recursos etc. Cada entidade otimiza sua configuração em tempo real,
com base em sua demanda e estado da rede, de forma a maximizar o lucro para todas as entidades com
recursos de partilha limitados e, ao mesmo tempo, para reduzir os custos e poluição, matérias-primas,
emissões de CO2 etc.

A indústria 4.0 está conectando sistemas, máquinas e unidades de trabalho para criar redes inteligentes ao
longo da cadeia de valor que podem funcionar separadamente e controlar umas às outras de forma autônoma,
mas de maneira coesa.

No ambiente da indústria 4.0, os principais atributos dos sistemas e serviços de manufatura são capacidade
em tempo real, interoperabilidade, modularidade, descentralização, virtualização e orientação de serviço.

Capacidade em tempo real

A indústria 4.0 possibilita tudo em tempo real, o que requer que o processo de fabricação, coleta de
dados, monitoramento e manutenção ocorram simultaneamente.

Interoperabilidade

Refere-se à capacidade de todas as entidades de se conectar, comunicar e operar juntas por meio da
internet das coisas. Isso inclui os humanos, as fábricas inteligentes e as tecnologias relevantes. A
interoperabilidade requer um ambiente completo com interação suave e colaboração flexível entre
todas as entidades. Por exemplo: as estações de montagem não são separadas ou isoladas dos
produtos criados ou das pessoas que estão trabalhando neles.

Modularidade

Permite que as fábricas inteligentes se adaptem facilmente às mudanças de circunstâncias e

requisitos. A modularização de produtos e sistemas de manufatura garante uma interrupção mínima
em outros produtos ou processos de manufatura quando há necessidade de substituir, expandir ou
melhorar um produto individual ou linha de produção.

Descentralização

A indústria 4.0 suporta a descentralização, o que permite que os diferentes sistemas dentro da
fábrica inteligente tomem decisões de forma autônoma, em alinhamento com o objetivo
organizacional geral final.

Virtualização

Um gêmeo virtual ou digital pode ser criado para uma fábrica inteligente aprimorar significativamente
os processos e produtos existentes e reduzir o tempo de fabricação, aumentando o lucro de novos
produtos, em função da redução dos custos. O que realmente está acontecendo na fábrica física é
que ela está sendo mapeada para a fábrica digital virtual. Os engenheiros e projetistas podem
trabalhar na fábrica digital virtual e, em seguida, personalizar, alterar e testar mudanças ou
atualizações em total isolamento, sem afetar as operações físicas da fábrica.
 Serviços orientados

A internet das coisas cria serviços potenciais que os clientes desejam consumir, que incluem aqueles
serviços dentro ou fora de uma fábrica inteligente, ou antes ou depois da venda de um produto. A
internet de serviços é um componente importante da indústria 4.0.

Os benefícios trazidos pela indústria 4.0 para as empresas podem ser resumidos especificamente da seguinte
forma:

• Aumento da competividade

• Redução dos estoques

• Aumento da produtividade e dos lucros

• Otimização do processo de manufatura

• Aceleração no desenvolvimento e aplicação de novas tecnologias

• Melhoria substancial nos serviços para o cliente

A figura a seguir ilustra o ambiente da indústria 4.0:

Isso parece uma utopia em um primeiro momento, mas não se engane: já está acontecendo em passos
acelerados e, com o advento da tecnologia 5G, não serão mais passos, mas sim saltos.
 Exemplo
Especialistas e cientistas estimam que no máximo em 20 anos teremos veículos totalmente autônomos,
cirurgias realizadas por robôs inteligentes, eletrodomésticos se conectando com os supermercados e
encomendando as compras em função do histórico e necessidade do cliente etc.

Resumindo
Vimos então que a indústria 4.0 possibilita fábricas, produtos e cadeias de suprimentos inteligentes e
torna os sistemas e serviços de manufatura mais ágeis, flexíveis e responsivos aos clientes.

Verificando o aprendizado

Questão 1

Sobre a indústria 4.0, assinale a opção correta:

A
A indústria 4.0 tem como principal marco a automação dos pátios de fabricação.

A indústria 4.0 faz a integração entre a interface virtual e as máquinas no mundo real.

A indústria 4.0 trabalha considerando somente máquinas pneumáticas e analógicas.

A indústria 4.0 considera como quarta revolução industrial a imputação da tecnologia de manutenção
preventiva.

A indústria 4.0 tem como principal foco a total automação do chão de fábrica, isentando o ser humano deste
tipo de trabalho.

A alternativa B está correta.

A quarta revolução industrial faz a integração do controle virtual, com as máquinas existentes no mundo
real, ou seja, as máquinas físicas que são operadas por seres humanos, com o intuito de otimizar o
monitoramento e otimizar a produção, mitigando custo e otimizando o tempo, o que, por sua vez, reduz
também o desgaste de peças do maquinário e também do operador.

Questão 2

O ambiente da indústria 4.0 tem como elemento central:

Máquinas no mundo real

Interface gráfica

Fornecedores

Inventário

Clientes
A alternativa D está correta.
O inventário é o que faz a indústria se comunicar entre o cliente e o fornecedor, fazendo com que o insumo
seja transformado com a melhor qualidade à exigência do cliente.
4. Conclusão

Considerações finais
Você viu neste tema os programas de implantação de planos de manutenção, como planejar e controlar os
serviços de manutenção e, com a chegada do 5G e a IoT, o que se espera para a manutenção em futuro bem
próximo.

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Agora, o especialista Mauro Rezende Filho encerra o tema falando sobre a engenharia da confiabilidade.

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Conheça mais a indústria 4.0 lendo o artigo científico: Indústria 4.0 e a Qualidade da Informação.

Explore mais a aplicação dos KPI no artigo científico: Indicadores-chave de desempenho e a gestão integrada
da mineração.

Referências
MAURO, D.S.M. Indústria 4.0: Fundamentos, Perspectivas e Aplicações. Rio de Janeiro: Saraiva, 2018, 248p.

PAULI, Evandro Armini de; ULIANA, Fernando Saulo (org.). Mecânica: lubrificação. Espírito Santo: Abraman,
1997. In: RICARDO, G.V.H. PCM: Planejamento e controle da manutenção. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2018,
167p.

SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Atlas,
2002, 747p.

SMITH, A. M. Reliability Centered Maintenance. McGraw-Hill Education, New York, 1993.