Princípios de Operações Logísticas: Recepção,

Agregação/Desagregação e Despacho de Cargas

Este material didático, desenvolvido pelo Prof. João Eduardo Azevedo Ramos da Silva da
UFSCar/Sorocaba, aborda os fundamentos das operações logísticas, com foco em sistemas
de estocagem, cross-docking, estratégias de controle de armazéns e o impacto da
tecnologia da informação e automação. É importante notar que todo o material está sob
proteção da Lei de Direitos Autorais (Lei 9.610/98) e seu uso é restrito às atividades
didáticas da disciplina.

1. Sistemas de Estocagem e Manuseio de Materiais

Para Ballou (2006), os sistemas de estocagem e os processos de manuseio de materiais

podem absorver até 20% dos custos de distribuição física. Esses sistemas requerem a
combinação de elementos de SOFTWARE (sistemas de controle) e HARDWARE
(equipamentos, infraestrutura).

O desafio central da estocagem é encontrar o ponto de equilíbrio ideal dos custos de

armazenamento, produção e transporte.

Razões para a estocagem (Ballou 2006):

●​ Reduzir custos: Pode diminuir os custos de transporte (movimentando cargas

maiores e mais econômicas) e de produção (otimizando o dimensionamento de lotes
e sequenciamento).
●​ Coordenar oferta e demanda: Ajuda a gerenciar efeitos de sazonalidade (de
produção e vendas) e produtos com grande variação de preço (commodities).
●​ Assessorar o processo de produção: Essencial para processos que exigem
tempo de ação, como a maturação de vinhos e queijos.
●​ Colaborar no processo de comercialização: Permite especulação de preços,
poder de barganha e melhora o marketing ao ter estoque próximo ao cliente,
aumentando a visibilidade e rapidez de entrega (NSL/rapidez de entrega).

2. Funções Básicas dos Sistemas de Estocagem/Armazenagem

As duas funções principais são:

●​ A. Estocagem em si: Refere-se à guarda e acondicionamento dos produtos.​

○​ Subfunções da Estocagem:
■​ Manutenção: Proporciona proteção e manutenção ordenada dos
estoques (Guarda). O tempo de manutenção e as especificações dos
produtos determinam a configuração e o layout das instalações.
■​ Consolidação: Para produtos de várias fontes, é mais econômico
coletar pequenas cargas em um armazém ou terminal para
consolidá-las em cargas maiores, reduzindo os custos de
transporte. Isso é vantajoso quando as aquisições dos clientes não
justificam remessas isoladas de cada fonte.
 ■​ Fracionamento: Operação inversa à consolidação. Cargas completas
(TL - total load) são movidas para o armazém e, a partir dali,
redespalhadas em quantidades menores, em cargas fracionadas (LTL
- less than total load). É comum em armazéns de distribuição,
especialmente quando os custos de transporte de entrada por
unidade são menores que os de saída. Os custos de transporte
tendem a favorecer um local de armazenagem perto dos clientes para
o fracionamento.
■​ Combinação: Realizada por empresas que compram de diferentes
fabricantes para completar uma linha de produtos variada. Um
armazém para combinação economiza em transportes, permitindo
que remessas de maior volume dos componentes sejam coletadas e
montadas em um único ponto antes de serem redespachadas aos
clientes.
●​ B. Manuseio de Produtos: Abrange as movimentações internas no local (site).​

○​ Operações Típicas em CDs (Centros de Distribuição):

■​ Descarregamento.
■​ Movimentação de produtos para locais de estocagem.
■​ Movimentação de produtos dos locais de estocagem.
■​ Separação de pedidos (Picking).
■​ Carregamento.
○​ Outros autores agrupam estas operações em quatro blocos: Recebimento,
Armazenagem (Alocação), Separação (Picking) e Expedição.

3. Tipos de Instalações de Estocagem

A diferença entre os tipos de estocagem depende da ênfase na manutenção de estoques e

do prazo de estocagem dos produtos:

●​ Depósitos: Caracterizam-se por armazenagem semipermanente ou de longo prazo.

●​ Centros de Distribuição (CDs): Focam em armazenagem temporária.
●​ Cross-docks (Armazéns de Trânsito): Têm como foco exclusivo o recebimento e o
embarque, eliminando a estocagem e a separação de pedido.

Não há uma única necessidade de armazenagem ideal, e a escolha influencia os processos

e o layout das instalações.

4. Localização de Estoques/Instalações de Armazenagem

Fatores que influenciam a localização:

●​ Disponibilidade e qualificação da mão de obra.

●​ Oferta de transporte para atender a demandas variáveis (períodos de pico).
●​ Proximidade dos principais Fornecedores OU Clientes.
●​ Política de incentivos municipal/estadual/federal.
●​ Infraestrutura e "facilities" (disponibilidade de espaço, fornecedores de serviço).
●​ Tempo de atendimento.
●​ Custo logístico total.
 ●​ Riscos imobiliários.
●​ Segurança/Indicadores de criminalidade.

Idealmente, o melhor armazém é "aquele que não existe". No entanto, a integração da

cadeia de suprimentos por meio de programas como ECR (Efficient Consumer Response),
Just-in-time e Quick Response NUNCA eliminará a necessidade de movimentação e
armazenagem. Cada sistema demandará armazéns e operações próprias para suportar
sua estratégia.

Há também uma demanda contemporânea por Serviços de "Self-Storage", que são

locações de espaço para a guarda de mercadorias/volumes (ex: guarda-móveis,
guarda-volumes).

5. Sistema Cross-Docking

O objetivo do cross-docking é o fluxo acelerado de produtos do recebimento à

expedição, diferentemente de um CD tradicional onde as cargas são estocadas. No
cross-docking, as cargas são levadas diretamente à expedição como parte do fluxo de
saída. Pode haver atividades prévias como fracionamento, reembalagem e conferência.

Características:

●​ O termo "cross docking" deriva da disposição de docas longas e delgadas com

portas em ambos os lados – entrada em uma e saída em outra, com os produtos
simplesmente cruzando as docas.
●​ É um passo adiante na redução de estoques e compressão do tempo de ciclo.
●​ Opera com pedidos mais frequentes e em menor quantidade, mantendo o nível de
serviço ao cliente.
●​ Requisitos mínimos:
○​ O local de destino do produto já deve ser conhecido no recebimento.
○​ O cliente já deve estar pronto para receber o material imediatamente.

Exemplos de aplicação:

●​ Correios: Cargas de caminhão são classificadas para rotas de saída.

●​ Varejistas: Usado para produtos perecíveis (alimentos frescos, frutas, vegetais),
chamado de "separar por linha".
●​ E-commerce: Utiliza a agilidade do cross-docking para suprir clientes com produtos
de diversos fabricantes.

Observações para uma operação de Cross-Docking:

●​ As cargas precisam ser bem identificadas (o que são e para onde vão).
●​ Entregas disciplinadas no depósito são necessárias, preferencialmente já separadas
por tipo para minimizar cargas mistas.
●​ O controle de qualidade deve ser mínimo; não é indicado se grande parte do produto
espera liberação do CQ.
●​ É necessário dispor de espaço suficiente para dispor a carga, mesmo que se
economize espaço por não manter estoque.
 ●​ Ferramentas e práticas de tecnologia da informação são cruciais, como EDI, ECR,
Código de Barras, Scanning, Radiofrequência e WMS.

Vantagens do Cross-Docking:

●​ Redução de custos associados ao excesso de estoque e distribuição.

●​ Redução da área física necessária no CD.
●​ Redução da falta de estoque nas lojas varejistas devido ao ressuprimento contínuo
e frequente.
●​ Redução do número de estoques em toda a cadeia de suprimentos, pois o produto
flui.
●​ Redução da complexidade das entregas nas lojas (uma única entrega com
variedade de produtos).
●​ Aumento do turn over (rotatividade) no CD.
●​ Aumento da vida útil (shelf life) dos produtos.
●​ Aumento da disponibilidade do produto.
●​ Suaviza o fluxo de bens.
●​ Redução do nível de estoque.
●​ Torna os dados sobre o produto acessíveis pelo uso de TI (ex: EDI).

Desvantagens do Cross-Docking:

●​ Custos para manter a instalação física, softwares, transações de dados (Sistemas

de Informação) e mão de obra.

6. Estratégias de Controle e Operação de Armazéns (Picking)

Picking (ou order picking) é a separação de diversos produtos (diferentes em

tipo/categoria e quantidade) em armazéns/centros de distribuição, em resposta a um pedido
de cliente.

●​ Vantagens: Reduz substancialmente o tempo de ciclo do pedido (lead time de

entrega) em redes de distribuição física, centralizando as operações.
●​ Desvantagens: Acréscimo de cerca de 30% a 40% nos custos referente à mão de
obra do armazém.

Requisitos para uma boa operação de Picking:

●​ Uso de um Sistema WMS (Warehouse Management System) para controle e

monitoramento.
●​ Projeto do sistema flexível para assegurar qualidade diante do aumento de
necessidades.
●​ Avaliação do desempenho dos operadores (velocidade e exatidão).
●​ Melhorias: Posicionamento dos produtos, fluxo de informação, documentos
padronizados, prioridade para produtos de alto giro, organização de pedidos por
localização, sistemas visuais e eliminação de documentos em papel.

Tecnologias de Picking:
 ●​ Picking by Light: Sistemas com displays luminosos que indicam o local e a
quantidade de itens a serem separados. Alta taxa de separação e baixos índices de
erros. A informação é trocada em tempo real com o WMS.
●​ Picking by Voice: Instruções transmitidas por voz via fones de ouvido, deixando as
mãos do operador livres. Garante sequência eficiente e ergonômica, sem formulários
ou terminais. Pode ter taxas de picking superiores em até 35% e acerto de 99,9%.

Estratégias de Separação (Picking) de Pedidos: A política de separação relaciona-se ao

agrupamento dos pedidos do cliente em uma pick list e sua destinação a um ou mais
separadores.

●​ Picking Discreto: Um pedido único separado por um único separador. Fácil de

implantar, mantém a integridade do pedido. Usado para pedidos grandes.
●​ Picking por Zona (ou Área): Divisão da área de armazenagem em zonas, com
funcionários designados a separar pedidos apenas em suas zonas. Pode ser
paralelo ou sequencial. Demanda etapa final de classificação e consolidação
(trade-off: custo vs. velocidade).
●​ Picking por Lote: Cada separador coleta um conjunto de pedidos simultaneamente.
Usado para pedidos individualmente pequenos. Também pode demandar
classificação e consolidação.
●​ Picking por Onda: Caso especial do picking por lote, onde grandes lotes de itens
são separados com base em um período de tempo pré-determinado, não no número
de itens ou pedidos. Pedidos devem ter características e horário de despacho
semelhantes. Pode combinar picking por zona e por lote, mas requer custos
adicionais para classificação e consolidação. Ideal para alto número de SKUs e
média/alta quantidade de itens por pedido.

Estratégias de Roteirização (Sequenciamento) do Picking: Determina a melhor rota e

sequência de locações a serem visitadas para coleta de produtos, visando minimizar custos
de manuseio ou distâncias percorridas.

●​ Perfil S (S-Shape): O separador entra e sai por extremos opostos do corredor,

coletando itens. Simples e eficaz para alta densidade de separação por corredor.
●​ Retorno (Return): O separador entra e sai pelo mesmo extremo do corredor,
independentemente da distância.
●​ Ponto Médio (Mid Point Return): O separador entra por um extremo, coleta até a
metade do corredor e sai pelo mesmo extremo. Supera o Perfil S para pequena
quantidade de separações por corredor.
●​ Maior Distância (Largest Gap Return): Evita a maior distância percorrida entre
duas coletas seguidas, fazendo um retorno nesse ponto. Oferece melhoria sobre o
ponto médio.
●​ Combinada: Combina o perfil S com aspectos da heurística da maior distância.

7. Warehouse Management System (WMS)

Um Sistema de Gerenciamento de Armazéns (WMS) é fundamental para coordenar,

controlar e registrar os movimentos físicos de todo o estoque, do recebimento ao
despacho. Do ponto de vista do controle de estoque, ele dirige, monitora, reporta e
controla o local e a quantidade dos itens.
Exemplos de funcionalidades:

●​ Coleta automática de dados na doca de recebimento (Inbound).

●​ Interface com equipamentos automáticos de movimentação de materiais.
●​ Endereçamento ao estoque (put away).
●​ Controle de separação de pedidos e retirada via radiofrequência.
●​ Gestão de inventário com contagens cíclicas.
●​ Controle de produtividade da mão de obra.

O WMS executa 5 funções principais:

1.​ Gerenciamento do inventário (do recebimento à expedição).

2.​ Gerenciamento da força de trabalho em todas as movimentações.
3.​ Atendimento e verificação dos pedidos.
4.​ Preparação e liberação da expedição.
5.​ Gerenciamento do banco de dados do inventário em tempo real.

Operação do WMS: O servidor central da empresa recebe pedidos (via EDI ou outros
sistemas) e descarrega as informações no servidor do armazém que executa o WMS. A
acurácia dos dados é essencial para o sucesso do WMS, especialmente na alocação e
separação de itens. Muitos sistemas usam coleta de dados por código de barras/QR
code. O WMS atualiza o computador central sobre as expedições e o inventário,
permitindo notificar clientes sobre o status dos pedidos.

Para um controle efetivo, o WMS responde:

1.​ Qual estoque temos? (Identidade).

2.​ Onde está? (Local).
3.​ Quanto de cada item está em estoque? (Quantidade). Além disso, controla idade,
condição, status e histórico de movimentação do estoque. Ele também armazena
informações sobre cada item (tamanho, peso, fragilidade) para alocar endereços de
estocagem, e um mapa dos locais com suas características.

Benefícios do WMS:

●​ Melhora o serviço ao cliente e o recebimento de materiais.

●​ Redução do índice de erros e melhor acurácia do inventário.
●​ Maior produtividade da mão de obra e melhor gerenciamento da mesma.
●​ Reduz a papelada e melhora a utilização do espaço de estocagem e equipamentos.
●​ Eliminação da verificação física de inventário.
●​ Suporte às necessidades de EDI.
●​ Reduz o tempo de deslocamento vazio dos recursos de movimentação.
●​ Facilita a descarga imediata nas docas.
●​ Melhora a disponibilidade de dados e a precisão do inventário/localização.
●​ Aumenta os giros de inventário com melhor serviço ao cliente.
●​ Otimiza embarques e faz melhor uso do volume do armazém.
●​ Controla o inventário em tempo real por métodos como FIFO (First-In, First-Out),
LIFO (Last-In, First-Out) e contagem do tempo de ciclo.
8. Sistema Supermercado

É um sistema de armazenamento temporário que dispara o fluxo de organização da

produção conforme o consumo dos itens.

●​ Características:
○​ Serviço disparado por sistema Kanban (sinal de reposição).
○​ Reposição frequente e idêntica ao consumo.
○​ Utilizado em empresas com alto volume de movimentação, grande
variabilidade de produtos e "baixa rotina".
○​ Retirada autônoma de peças do estoque central por um repositor dedicado e
encaminhamento para o operador na linha.
○​ Preparação de estrutura com quantidade exata de peças a serem
consumidas (ex: na célula de trabalho).
●​ Operação: Após o sinal Kanban, um repositor vai até a área do supermercado
(estoque) e separa os itens para processar um lote completo. A estrutura do
supermercado ("gôndola") é deslocada para a linha de produção ou célula. O
operador utiliza as peças e, após o consumo, desloca a gôndola para uma área
auxiliar, sinalizando a necessidade de reposição ou posicionando um cartão Kanban.

9. Layout e Integração de Elementos Logísticos

Ao projetar os estoques, é necessário definir o que, quando, quanto comprar e quais

procedimentos de compras, operações de recepção, armazenamento e movimentação,
sistemas de controle e revisão de inventários, e descarte de itens obsoletos.

O layout de um armazém deve garantir a máxima utilização do espaço e a utilização

eficaz de todos os recursos para alocação de cargas e separação de pedidos.

Aspectos do sistema de controle de estoque:

●​ Forma de Gestão: Centralizado vs. Descentralizado; Compartilhado vs. Dedicado;

Sistemas de controle.
●​ Nível adequado de estoque: Política/estratégias de reposição (frequências e
quantidades).
●​ Relação entre o nível de estoque e o capital para mantê-lo (Trade-off).

Dimensionamento de Instalações de Armazenagem: Trata-se de determinar a

quantidade de blocos, comprimento e largura dos corredores, visando o "melhor" layout que
minimize a distância percorrida, dentro das restrições e requisitos.

Parâmetros a considerar no dimensionamento:

●​ Estoque médio e máximo por item.

●​ Política de reposição.
●​ Tipo e dimensões das unidades estocadas (pallet, granel).
●​ Requisitos especiais de armazenagem (congelados, refrigerados).
●​ Equipamentos de movimentação a serem utilizados.
●​ Espaçamento entre colunas de sustentação da infraestrutura.
 ●​ Posição das docas de recepção e expedição.
●​ Dimensionamento de corredores: A largura dos corredores afeta a capacidade de
estocagem (trade-off entre área de trânsito, áreas de estocagem e custo de
equipamentos).
●​ Sentido de movimentação: Corredores principais geralmente permitem trânsito
bidirecional, enquanto os secundários, unidirecional. Os principais têm prioridade.

Método de Simulação Discreta é usado no dimensionamento, com base em histórico de

demandas e estimativas, respeitando a variabilidade e analisando a demanda por espaço
de forma conjunta.

Layout e Posicionamento: Em armazéns de carga unitizada (pallets), os requisitos de

espaço e mão de obra são proporcionais à quantidade. Para aumentar a eficiência,
busca-se reduzir o tempo de percurso (recepção – posição de armazenagem – despacho)
pela escolha adequada da posição da carga. Cada posição (i) tem um custo de mão de obra
(ci) ou distância (di) associado. O custo anual total de mão de obra é minimizado
combinando-se maior frequência de ocupação (ni) com menor custo de deslocamento (di).

●​ Procedimento para minimizar o custo de mão de obra:

○​ Rankear posições de pallets do menor para o maior custo (mais próxima).
○​ Rankear SKUs da maior para a menor média de ocupação.
○​ Relacionar pallets dos SKUs de maior ocupação com as melhores posições
de menor custo.
○​ Para situações não sazonais, a análise se baseia na taxa de ciclo de pallets
individuais: o pallet que sairá mais cedo deve ser estocado nas melhores
posições. O layout do armazém, em relação aos pontos de recepção e
despacho, determina o custo associado a cada posição.

Estocagem Baseada em Classes:

●​ É uma política intermediária entre estocagem dedicada e aleatória: cada classe tem
uma área dedicada, mas os itens são estocados aleatoriamente dentro dessas
áreas.
●​ Produtos são divididos em classes (ex: método de Pareto ou curva ABC, por
popularidade).
●​ A ideia é alocar os produtos mais requisitados em locais de melhor acesso
dentro do CD.
●​ As classes podem ser distribuídas de maneira transversal ou entre corredores,
visando diminuir a distância percorrida e o número de corredores acessados. A
estratégia ideal depende de políticas de roteamento, tamanho do armazém e
número de SKUs.

Estocagem Dedicada vs. Estocagem Aleatória (Compartilhada):

●​ Estocagem Dedicada (ou de Localização Fixa): Posições específicas são

designadas para um tipo de produto, que sempre se move de/para as mesmas
posições. Requer alocar espaço para a quantidade máxima do produto, resultando
em maior tamanho de armazém e áreas vazias significativas.
 ●​ Estocagem Aleatória (ou Compartilhada): O produto é alocado imediatamente no
local mais próximo disponível, e a base de dados do sistema rastreia essa posição.
Requer tipicamente menor espaço de estocagem, mas um sistema mais sofisticado
para rastrear as posições. Uma regra prática sugere que o tamanho necessário é
cerca de 85% do requerido para estocagem fixa. A política de alocação pode ser
uma combinação dos dois tipos.

10. Tipos de Itens em Estoque e Sistemas de Localização

Há vários tipos de estoque em uma indústria que demandam projetos diferenciados:

●​ Matérias-primas: Materiais básicos para produção, consumo proporcional ao

volume de produção (demanda dependente). Dificuldade: satisfazer o consumo da
produção mantendo estoque mínimo.
●​ Produtos em Processo (WIP - Work in Process): Materiais em estágio
intermediário de produção. Quanto maior o ciclo de produção, maior o nível de WIP.
Dificuldade: altos custos por capital imobilizado.
●​ Produtos Acabados: Itens já produzidos mas não expedidos. Indústrias
Make-to-Order (MTO) mantêm estoques baixos; Make-to-Stock (MTS) mantêm
maiores devido à incerteza das vendas. Dificuldade: grau de liquidez e
obsolescência dos produtos.
●​ Materiais Auxiliares à Produção: Itens de apoio (graxa, óleo), participam da
transformação. A falta pode interromper a produção.
●​ Materiais de Manutenção: Usados na manutenção de máquinas e instalações
(rolamentos, ferramentas).
●​ Geralmente, há diferenças nos métodos de armazenagem para cada tipo, com
exigências maiores para produtos acabados.

Estocagem Centralizada vs. Descentralizada:

●​ Estocagem Centralizada: Todas as peças são estocadas em uma área central até
serem necessárias. Requer três movimentações (para dentro do estoque, dentro do
estoque, para fora até o consumo). Pode resultar em excesso de movimentação e
tempo se a área for distante.
○​ Vantagens: Melhor controle e supervisão, menor necessidade de mão de
obra de armazenagem, maior familiaridade da equipe com itens, atendimento
mais rápido de fornecedores, maior ocupação da equipe, melhor disposição
dos locais de armazenagem, menor ocupação de espaço físico, menor
quantidade de itens obsoletos, facilitação de auditorias, centralização de
registros e redução de custos administrativos.
○​ Desvantagens: Menor qualidade de serviço aos usuários, maior distância a
pontos de consumo, maior número de equipamentos de movimentação,
perdas para todos os usuários em caso de atrasos/avarias, necessidade de
usuários anteciparem pedidos e solicitar quantias suplementares.
●​ Estocagem Descentralizada: Diversos almoxarifados pequenos alocados nas
áreas de consumo. As condições operacionais são semelhantes, mas as distâncias
são menores.
Para materiais de uso comum (manutenção interna, escritório), o sistema centralizado é
preferível para evitar redundâncias. Indústrias grandes podem subdividir o estoque
centralizado em áreas específicas.

Sistema de Localização de Materiais:

●​ Objetivo: Estabelecer a perfeita identificação da localização dos itens no estoque,

usando simbologia alfanumérica para indicar precisamente cada posição.
●​ As estantes podem ser identificadas por letras, com sequências do chão para cima e
do corredor principal para a parede lateral. Montantes também são identificados.
●​ Em muitos armazéns, o nível do piso (nível 0 ou 1) é dedicado à operação de
picking, e os níveis superiores funcionam como "pulmão" (estoque) do mesmo SKU,
o que é um exemplo de estocagem dedicada ou fixa.

11. Impactos do Uso de Tecnologia da Informação (TI) na Logística Interna

A TI é o principal recurso para buscar melhorias de lucratividade na logística, fornecendo

informações precisas no momento certo para decisões corretas. Isso se aplica à
logística de abastecimento (inbound), distribuição física (outbound) e, o foco da disciplina, à
logística interna. Empresas estruturam operações com TI para dar suporte a filosofias como
o Lean.

●​ EDI (Intercâmbio Eletrônico de Dados): Troca eletrônica de documentos

empresariais padronizados entre parceiros de negócio, de computador para
computador.
○​ Benefícios do EDI: Redução de custos, aumento da velocidade de
processamento, redução de erros, melhoria das relações com parceiros.
Documentos comuns incluem pedidos de compra, faturas, avisos de
embarque.
○​ Para clientes, especialmente varejistas, o EDI permite solicitar entregas
menores e mais frequentes, resultando em: redução de inventário e espaço
de armazenagem (com JIT e cross-docking), vida mais longa na prateleira
(shelf life) para perecíveis, e menor risco de obsolescência.
○​ O principal benefício do EDI é a compressão do tempo das operações na
cadeia de suprimentos e intralogística.

Tecnologias de Informação e Comunicação (TICs) na Logística:

●​ EDI: Programação de recebimentos e recursos.

●​ GPS (Sistema de Posicionamento Global): Localização de veículos em rota,
otimização de deslocamento, monitoramento, informes de chegada/saída. Em
grandes plantas, para controle de veículos industriais (AGVs, empilhadeiras).
●​ Leitura por Scanner e Código de Barras/QR Code: Controle de fluxo de produtos
no ponto de venda/armazenagem, melhor qualidade de rotulação, automação
eficiente de registro de transações, controle de recebimento/despacho e
posicionamento de itens.
●​ Dispositivos de Comunicação Móveis (celulares, coletores de dados):
Comunicação direta da matriz aos veículos, transmissão de pedidos ao motorista,
 combinação de atividades de suprimentos/distribuição. Na intralogística: coleta de
informações in situ, roteamento/orientações em operações de picking.
●​ Internet: Transmite informações eletronicamente, liga clientes e parceiros ao
sistema da empresa, fluxo rápido de informações, desenvolvimento de novos
negócios (B2B, B2C, C2C), acesso remoto e ágil a informações de cargas em
estoque (via WMS).
●​ Sistema RFID (Radio Frequency Identification): Utiliza comunicação por
radiofrequência, sem fios, para transmitir dados de etiquetas para um leitor.

12. Sistema RFID (Radio Frequency Identification)

O sistema RFID é composto por quatro componentes:

●​ Etiquetas, Transponders, Tags: Identificam produtos e armazenam dados (data de

fabricação, fornecedores, validade). Há Tags ativas (com bateria, maior alcance) e
Tags passivas (sem bateria, ativadas por indução magnética).
●​ Antenas: Ativam a tag para troca de informações. Podem ser móveis (em leitores)
ou fixas (locais estratégicos).
●​ Leitores: Processam os sinais das antenas, podendo ler e/ou escrever dados nas
etiquetas.
●​ Middleware: Software de filtragem e integração de dados entre o leitor e o
sistema/banco de dados, transformando dados em informação útil.

Benefícios do Uso de RFID:

●​ Ferramenta confiável para gerenciamento de inventário (intralogística) e controle de

veículos/cargas (inbound/outbound).
●​ Taxas reduzidas de erros e registros precisos de inventário.
●​ Redução de custos operacionais:
○​ Eliminação da entrada manual de dados.
○​ Aumento da produtividade dos funcionários.
○​ Redução dos níveis de estoque (gerência tem visão precisa).
○​ Minimização do tempo ocioso da produção (informação atualizada sobre
localização/volume de materiais).
○​ Melhora do atendimento ao cliente (informações precisas sobre tempo de
espera/status).
●​ Controle de Inventário: Redução de formulários, eliminação de registro manual,
registro simultâneo (em tempo real) das transações (receber, estocar, movimentar,
contar, separar, expedir).

Aplicações de RFID na Armazenagem:

●​ Recepção de Mercadorias: Terminais em empilhadeiras podem ler etiquetas de

paletes/itens, registrando o recebimento.
●​ Estocagem (Alocação): Operador recebe instruções de estocagem (via dispositivo
móvel), orientando onde coletar e alocar a mercadoria, verificando a posição por
código de barras.
●​ Separação (Picking): Operador recebe ordem de coleta via dispositivo, registrando
a retirada e recebendo nova informação (nova coleta ou retorno).
 ●​ Expedição: Conferência via leitura de etiquetas se as mercadorias estão corretas
para o consumidor, dando baixa no estoque e comunicando ao sistema.
●​ Contagem de Inventário: Permite atualização instantânea do banco de dados e
conferência em tempo real, eliminando a necessidade de fechar o estoque para
inventários físicos.

RFID e Cadeias de Suprimentos: Mais recente devido ao custo da etiqueta, RFID é usado
para:

●​ Rastreabilidade física do produto em tempo real: Indicar onde os itens (pallets,

caminhões) estão a qualquer momento.
●​ Inteligência integrada ao produto: Vantagens sobre códigos de barras:
○​ Etiquetas não precisam estar na linha de visão para leitura.
○​ Leitoras podem ser instaladas em locais estratégicos (portas/saídas) para
controle.
○​ Todos os itens de um palete ou caixa podem ser lidos automaticamente.
○​ É possível ler e escrever informações nas etiquetas de RFID (códigos de
barras não podem ser alterados após impressos).

13. Automação Aplicada à Logística Interna

Automação é a substituição do trabalho humano por trabalho mecânico, combinando

"Hardware" e "Software". Razões para automação incluem: custo de mão de obra,
segurança e necessidade de uniformidade. É mais sensato onde os custos de trabalho são
altos ou produtos precisam ser manuseados rapidamente.

Desvantagens da Automação:

●​ Baixa flexibilidade: Opera bem para tarefas específicas, mas pode ser muito caro
adaptar a mudanças (ex: frequentes mudanças de layout na logística interna).
●​ Se justificada, o sistema deve ser constantemente mantido em operação para
amortizar o investimento.

Aplicações da Automação:

●​ Redução das movimentações humanas nos processos de alocação de mercadorias

(put-away) e separação de pedidos (picking).
●​ Assume a forma de módulos para alocação/retirada de materiais.
●​ Desenvolvimento de robôs autônomos para recuperar produtos e trazê-los para
montagem de pedidos.

Horizontes para a Automação: É necessário responder a três perguntas para escolher a

automação apropriada para um armazém:

1.​ Controle: Por qual algoritmo os produtos devem ser recuperados? (Baseado em
protocolos operacionais).
2.​ Localização: Onde alocar os produtos para rápida recuperação futura?.
3.​ "Fluxo" da automação (Velocidade): A que taxa os pedidos de clientes devem ser
separados?. A resposta deve ser baseada em métodos analíticos e simulação.
Sistemas de Logística Interna com Uso Intensivo de Automação:

●​ Carrossel: Circuito rotativo de prateleiras, onde o local de armazenamento se move

até o separador. Pode ser Horizontal ou Vertical, combinando sistema mecânico
(hardware) com sistema de controle (software).
●​ A-frame: Dispositivo automatizado de distribuição que libera itens em um
transportador. O sistema reserva um "espaço" no transportador para o pedido,
liberando os SKUs que caem em uma caixa movimentada por outro transportador.
●​ Automated Storage-and-Retrieval Devices (AS/RS): Robôs substituem o trabalho
humano de alocação e retirada de materiais em corredores de uma estrutura de
armazenagem. Move-se horizontal e verticalmente, permitindo corredores
extremamente estreitos e alta densidade de armazenamento. Interessante em locais
com alto custo de mão de obra e terreno.