Capítulo 3: Controle da corrosão

O controle da corrosão inclui todas as medidas tomadas em cada etapa desde o projeto até a
fabricação , instalação e utilização do equipamento.
Os diferentes métodos de controle da corrosão podem ser divididos nas seguintes categorias:
- controle no estágio do projeto
- controle pela influência no metal
- controle pela influência no meio
- controle com revestimentos

3-1- Controle no estágio do projeto

Neste estágio devem ser especificados:

- os materiais de construção
- o projeto da instalação , do processo e dos equipamentos
- as condições do processo
- a prática de operação
O controle da corrosão a nível do projeto deve considerar aspetos tais como:
- seleção de materiais
- compatibilidade dos materiais
- mudanças possíveis nas condições do processo
- geometria dos componentes
- fatores mecânicos
- métodos de proteção
- facilidade de manutenção
- fatores econômicos

a/ Seleção de materiais

- Deve se definir qual é o critério preponderante: resistência mecânica ou resistência à corrosão ?

- Não se deve esquecer que um material menos nobre mas de boa resistência mecânica poderá ser
protegido durante sua utilização.
- Os seguintes fatores devem ser considerados:
- propriedades químicas
- propriedades mecânicas
- propriedades físicas
- disponibilidade
- fabricabilidade
- custo

b/ Compatibilidade dos materiais

- Deve-se considerar os efeitos que podem ocorrer como:

- contato direto entre metais dissimilares
- inversão possível de polaridade
- transferência de partículas de um metal para o fluído
- influência de possíveis correntes de fuga
- Usar isolamentos, metal mais nobre com a área menor do par galvánico, tintas sobre ambos os
materiais para evitar o contato metal/meio ou revestimentos metálicos (figura 3.1.1).
 Figura 3.1.1.: Revestimentos ou isolamento para evitar o contato direto de dois metais.

c/ Mudanças nas condições do processo

- No processo, mudar alguns parâmetros ( como temperatura, pH, concentração das espécies
agressivas, velocidade do fluído....) para o tornar menos agressivo, o que possibilitará o uso de um
número maior de materiais.

d/ Geometria dos componentes

- A forma geométrica externa e interna deve facilitar a manutenção.

- Geometrias complexas devem ser evitadas.
- As geometrias devem ser tais que se obtenham condições uniformes no meio.
- Evitar formas geométricas que retenham combinações corrosivas e contaminantes sólidos.e usar
aquelas que facilitem o acesso.
- Usar tubulações com formato suavo.
- Evitar reduções repentinas de diâmetro; estas devem ser graduais.
- Projetar pontos de drenagem para os tanques por
exemplo.
- Tomar cuidados na fabricação das juntas
• ligação mecânica com rebites

• soldagem, brazagem
• adesivos
- Alguns exemplos são apresentados nas figuras 3.1.2. e 3.1.3..

Figura 3.1.2.

Figura 3.1.3.

e/ Fatores mecânicos

- As formas de corrosão que reduzem a resistência mecânica dos componentes são:

- corrosão sob tensão
- corrosão sob fadiga
- falhas causadas pelo hidrogênio gerado durante o processo corrosivo
- corrosão por atrito
- corrosão- erosão e corrosão-cavitação
- O controle neste estágio consiste em :
 - evitar materiais propensos à corrosão sob tensão, corrosão sob fadiga, à fragilização pelo
hidrogênio
- usar materiais com resistência à corrosão intergranular ( existência de caminhos ativos
→ corrosão sob tensão)

- especificar os procedimentos de fabricação e os tratamentos térmicos dos materiais a serem

usados
• decapagem apropriada
• tratamento de alívio de tensões
• usar técnicas de soldagem apropriadas
• cuidar do estado superficial ( rugosidades por exemplo são concentradores de tensões)

f/ Acabamentos superficiais

- Especificar as características da superfície

- Evitar superfícies rugosas ( retenção de pós, umidade e concentradores de tensões)
- Preferir cantos arredondados e superfícies planas
- Preferir superfícies inclinadas ( secagem e autolimpeza)
- Definir o acabamento desejado se é prevista a aplicação de tintas ou outros revestimentos

g/ Sistemas protetores

- Especificar o sistema de proteção a ser usado:

• proteção catódica ou anódica
• revestimentos
• inibidores de corrosão
- Se for escolhida a proteção anódica ou catódica, a estrutura a ser protegida deve ser projetada de
maneira a permitir a instalação de anodos de sacrifício ou inertes.
- Se a proteção por revestimentos for escolhida, deve-se considerar a praticabilidade e a
compatibilidade destes com o meio e com a estrutura.
• os tratamentos antes da pintura por exemplo devem ser especificados
• a geometria da peça a ser revestida deve ser especificada. Deve facilitar a aplicação de tintas
se for este método o escolhido
• se materiais unidos mecanicamente devem ser protegidos por eletrodeposição, deve-se usar
revestimentos compatíveis com os materiais ( por exemplo, rebites de aço revestidos de Cd para unir
chapas de Al)
- Se o uso de inibidores for escolhido, os inibidores não devem interferir no processo.

h/ Manutenção

- No estágio do projeto, deve ser feita uma previsão para que a manutencão regular seja feita de
maneira simples e econômica.
• o projeto deve permitir uma inspecção simples das instalações
• as partes a serem inspeccionadas devem ser acessíveis
• a inspecção ou manutenção de uma parte da instalação deve ter a menor influência sobre as
outras partes
• a desmontagem das peças deve ser simples
• o projeto deve prever o acesso de pessoas, ferramentas, luz, ventilação...
i/ Fatores econômicos

- Deve-se considerar os custos de uma maneira global

• custo inicial dos materiais
• custo devido às paradas das linhas de produção para manutenção ou substituição de peças
• custo dos métodos de proteção a serem utilizados
• custo de manutenção
- Deve-se definir um nível otimizado de controle da corrosão, ou seja um custo mínimo dentro de um
período de operação especificado

3-2- Controle pela influência no metal

Após a seleção de um metal para uso em um dado meio, o comportamento à corrosão do metal pode
ser controlado variando seu potencial neste meio.
Pode ser aplicado um potencial E mais negativo do que o potencial de corrosão Ecorr. É a proteção
catódica.
No caso de metais que se passivam, pode ser aplicado um potencial E mais positivo que Ecorr que
permite proteger o material. É a proteção anódica.
Estes dois metódos que funcionam agindo sobre o potencial do metal são muito usados para proteção
de estruturas e tubos submersos e subterrâneos.

3-2-1- Proteção catódica

a/ Princípios básicos

Sejam um metal M imerso numa solução aquosa e as reações anódica e catódica:

M → M+ + e
H+ + e → ½ H2
O sistema pode ser representado pelo traçado das curvas de Tafel correspondentes ( figura 3.2.1.)

Figura 3.2.1.

Em circuito aberto ( ausência de polarização do sistema) temos:

E = Ecorr e Ia = |Ic| = Icorr
Se for aplicado um potencial E inferior a Ecorr, teremos:
- a corrente anódica diminuida : Ia < Icorr
- a corrente catódica aumentada: |Ic|> Icorr
ou seja, a velocidade de corrosão do metal M é diminuida.
Se o potencial do metal M, E, se torna inferior ao potencial de equilíbrio M/M+, o metal se encontrará
totalmente protegido: Icorr = 0.
Se não for o caso ( Eeq M/M+ < E < Ecorr), teremos proteção parcial do metal.

A proteção catódica pode ser produzida de duas maneiras ( figura 3.2.2.):

- por corrente impressa
- por anodos de sacrifício ( proteção chamada também de galvánica)

Figura 3.2.2.: Princípio da proteção catódica

por anodos de sacrifício (a) e por corrente impressa (b).

A proteção catódica por corrente impressa consiste em injetar elétrons para a estrutura a proteger com
auxílio de uma fonte de corrente de maneira a diminuir seu potencial.
A proteção por anodos de sacrifício consiste em conetar a estrutura a um metal menos nobre que se
comportará como anodo, a estrutura sendo catodo, segundo o mesmo princípio descrito para a corrosão
galvánica ( parágrafo 2-2-).

b/ Proteção catódica por corrente impressa

Os equipamentos necessários são:

- uma fonte de corrente
- anodos inertes
O eletrólito é o solo ou a solução.
O catodo é a estrutura a proteger.

Os anodos usados devem ser altamente resistentes ( inertes) à corrosão. Os mais usados são
apresentados na tabela 3.2.1..
Quando enterrados no solo, os anodos devem ser envolvidos por um enchimento condutor de coque
moído de resistividade máxima de 100 Ωm para:
- facilitar a passagem de corrente do anodo para o solo
- diminuir o desgate do anodo.

Tabela 3.2.1.: Anodos usados nos sistemas de

proteção catódica por corrente impressa
 Anodos Aplicações
Grafite Estruturas metálicas em solo ou água doce
Fe-14,5Si Estruturas metálicas em solo ou água doce
Fe-14,5Si-4,5Cr Estruturas metálicas em solo com alto teor de Cl-, água doce ou
água do mar
Pb-6Sb-1Ag Estruturas metálicas água do mar
Ti, Nb ou Ta Estruturas metálicas em água do mar
platinizado

As reações envolvidas são:

Nos anodos:
H2O → 2H+ + ½ O2 + 2e
ou Cl- → ½ Cl2 + e
ou se o anodo não for totalmente inerte AI → AI+ + e
para o grafite C + O2 → CO2

Nos catodos:
H2O + ½ O2 + 2e → 2OH- em meio aerado
2H2O + 2e → H2 + 2OH- em meio não aerado
e M → Mz+ + ze no caso a proteção não for total

Em casos extremos , podem ocorrer os seguintes inconvenientes na região catódica ( estrutura

protegida):
- fragilização por hidrogênio ou empolamento dos revestimentos ou do material
- excesso de OH- pode atacar metais como Al, Zn, Pb e Sn acelerando a corrosão destes metais
- se as instalações forem pintadas e protegidas catodicamente, deve-se usar tintas compatíveis
com o meio básico
- pode haver corrente de fuga através do eletrólito. Se existir uma estrutura metálica na
vizinhança daquela protegida, pode ocorrer corrosão da estrutura nos pontos em que a corrente sai (
figura 3.2.3.)

Figura 3.2.3.: Corrosão por corrente de fuga provocada por sistema

de proteção catódica por corrente impressa

As figuras 3.2.4. e 3.2.5. mostram instalações típicas de proteção catódica por corrente impressa em
solos e água do mar.
Figura 3.2.4.: Sistema de proteção catódica por Figura 3.2.5.: Sistema de proteção catódica por
corrente impressa em solos corrente impressa em água do mar

c/ Proteção catódica por anodos de sacrifício

Os anodos usados são de ligas de Mg, Zn e Al cujos potenciais se encontram na região dos potenciais
mais negativos nas séries galvánicas. As tabelas 3.2.2. e 3.2.3. apresentam os potenciais dos anodos de
sacrifício usados em relação a outros materiais e as composições típicas destes anodos.

Tabela 3.2.2.: Potenciais típicos dos anodos de sacrifício e de outros

metais e ligas em solos neutros e água ( em V/Cu,CuSO4 sat.)

Material Potencial
Mg comercialmente puro -1,75
Mg-6Al-3Zn-0,15Mn -1,60
Zn -1,10
Al-5Zn -1,05
Al comercialmente puro -0,80
Aço (limpo) -0,50 a -0,80
Aço (enferrujado) -0,20 a -0,50
Ferro fundido não grafitizado -0,50
Chumbo -0,50
Aço em concreto -0,20
Cu, Cu-Sn, Cu-Zn -0,20
Ferro fundido com alto teor de Si -0,20
Aço com carepa de laminação -0,20
C, grafite, coque +0,30
 Tabela 3.2.3.: Composição química dos anodos de sacrifício comerciais (%em peso)

Elemento Liga de Zn Liga de Mg Ligas de Al

Zn bal. 2,5-3,5 0,35-0,50 5,0
Al 0,1-0,5 5,3-6,7 bal. bal.
Mg - bal. - 0,80
Pb 0,006 max. 0,02 max. - -
Fe 0,005 max. 0,003 max. 0,08 max. -
Cu 0,005 max. 0,02 max 0,006 max. 0,01
Cd 0,05-0,15 - - -
Si 0,135 max. 0,10 max. 0,11-0,21 0,10 max.
Ni - 0,002 max. - -
Mn - 0,15 min. - -
Hg - - 0,035-0,50 -
In - - - 0,02

Os principais requisitos dos anodos de sacrifício são:

- composição química:
• os anodos não devem conter impurezas que poderiam levar à auto-corrosão dos anodos
• os anodos devem permanecer ativos ( não devem se formar filmes passivantes)
• em ligas de Al se adiciona elementos como Zn para tornar os potenciais mais negativos. Hg e
In previnem a formação de películas passivantes sobre Al
• em ligas de Mg, se adiciona Al e Zn para aumentar a eficiência dos anodos e Mn para ter
potenciais mais negativos

- forma
• a razão entre área superficial /massa é um parâmetro importante que vai determinar o tempo
de vida do anodo

- rendimento da corrente:
• a proteção de uma estrutura com uma certa área exposta vai corresponder a uma certa corrente
necessária
• quando maior o rendimento do anodo, menor o número de anodos necessário para produzir
uma dada corrente. Neste caso o consumo de anodos será maior.
• as eficiências das ligas de Mg , Zn e Al são respectivamente 50-60%, 90-95% e 75-95%.

- capacidade do anodo:
• é a carga que pode ser produzida por um anodo de sacrifício por kg de material considerando a
eficiência do anodo. É expressa em Ah/kg.
• os valores de capacidades de anodo para as ligas de Mg, Zn e Al são respectivamente 1100,
740 e 2200-2844 Ah/kg.

- enchimentos condutores dos anodos

• são usados para circundar os anodos de Mg e Zn usados em solos. São usualmente
constituídos de 75% gipsita (sulfato de cálcio hidratado) + 20% bentonita (SiO2-Al2O3) + 5% sulfato
de sódio.
• suas funções são:
- diminuir a resistência elétrica na interface solo/anodo
 - evitar células de corrosão sobre os anodos ( como por exemplo corrosão por aeração
diferencial)
- impedir a formação de fosfatos ou carbonatos sobre os anodos ( isolantes)
- evitar o contato dos anodos com substâncias agressivas

- posicionamento dos anodos:

• a posição dos anodos deve permitir uma boa distribuição de corrente na estrutura a proteger.

As aplicações típicas dos anodos de sacrifício são apresentadas na tabela 3.2.4..

Tabela 3.2.4.: Aplicações típicas dos anodos de sacrifício de Mg, Zn e Al

Anodo Aplicações
Mg Estruturas metálicas em água doce de baixa resistividade ou
solos com resistividade inferior a 3000 Ω.cm
Zn Estruturas metálicas em água do mar ou em solos com
resistividade de até 1000 Ω.cm
Al Estruturas metálicas em água do mar

A proteção por anodos de sacrifício é geralmente usada para eletrólitos de baixa resistividade
( < 3000Ω.cm), uma vez que as diferenças de potenciais são pequenas necessitando de circuitos de
baixa resistência elétrica para a liberação das correntes desejadas.
- Em trocadores de calor ou sistemas operando em água quente, deve-se evitar usar anodos de Zn para
proteger estruturas de aço, porque pode ocorrer inversão de polaridade. É recomendável usar anodos de
Mg.
As reações envolvidas são:
- Nos anodos:
Mg → Mg2+ + 2e
Zn → Zn2+ + 2e
Al → Al3+ + 3e

- No catodo:
H2O + ½ O2 + 2e → 2OH- em meio aerado
2H2O + 2e → H2 + 2OH- em meio não aerado
e M → Mz+ + ze no caso a proteção não for total

Usando o método de proteção catódica por anodos de sacrifício deve-se tomar os mesmos cuidados do
que já descrito para o método de proteção por corrente impressa, exceto com as correntes de fuga já
que as correntes envolvidas neste tipo de proteção são de baixa intensidade.

A figura 3.2.6. apresenta duas aplicações típicas de proteção catódica por anodos de sacrifício.
 Figura 3.2.6.: Aplicações típicas da
proteção catódica por anodos de
sacrifício

A/ proteção de tubulações enterradas

B/ proteção de cascos de návio de

pequeno e médio porte

d/ Comprovação da proteção durante a operação

Três métodos são geralmente usados para comprovar a proteção catódica:

- colocar de um papel filtro umedecido de K3Fe(CN)6 sobre a tubulação de aço ( tendo retirado o
revestimento se existir) e recobrir com o solo. Ápos um certo tempo o papel deve ser examinado. Se
for de cor azul, isto prova que a proteção foi incompleta. De fato, a cor azul comprova que tem
corrosão do aço:
Fe → Fe2+ + 2e
3Fe2+ + 2Fe(CN)63- → Fe3(Fe(CN)6)2 ( precipitado de cor azul)

- colocar sobre a tubulação um cupom de teste do mesmo material pré-pesado e recobrir com o solo.
Após um certo tempo, retitar o cupom e medir a variação de massa. Se tiver perda de massa, é
comprovado que a proteção é incompleta.

- medir o potencial da estrutura em relação a um eletrodo de referência. Os eletrodos de referência

usados são:
• em água: Ag/AgCl,KCl
• em solo: Cu/CuSO4 ( figura 3.2.7)
Para uma estrutura em ligas ferrosas enterrada, o potencial deve ser inferior a -0,85 V/ Cu/CuSO4 para
ter proteção total. O método de medição do potencial é representado na figura 3.2.8..
Figura 3.2.7.: Eletrodo de referência
Cu/CuSO4 para medição de potenciais em
solos

Figura 3.2.8.: Método de medição do potencial

de uma estrutura enterrada
e/ Vantagens e desvantagens dos dois métodos de proteção catódica

Proteção catódica por anodos de sacrifício Proteção catódica por corrente impressa
Vantagens
• não requer fonte de corrente externa • controle fácil da corrente
• facilidade de instalação • vida do sistema longa ( até > 20 anos)
• perigo de falha mínimo • pode ser usada para proteção de instalações
• facilidade para ter uma distribuição uniforme de grande porte
de corrente • econômica para I > 5A
• interação ( por corrente de fuga) com
instalações vizinhas mínima
• econômica para proteger instalações pequenas
( I < 5A)
• manutenção fácil e custos baixos
Desvantagens
• rendimento do anodo alto na instalação mas • interação ( por corrente de fuga) possível
diminui com o tempo com outras estruturas
• não econômica para estruturas de grande porte • instalação sujeita a disponibilidade de rede
• em eletrólitos de alta resistividade, o de energia elétrica
rendimento é baixo • requer manutenção elétrica e inspecção
• se o rendimento é alto, é necessário trocar os regular
anodos com frequência • custos constantes com o consumo de
• regulagem precária energia elétrica
• sujeita a corte no fornecimento de energia
elétrica

f/ Escolha do método de proteção catódica

Deve ser feito um levantamento de dados sobre a estrutura a ser protegida e sobre o eletrólito, como:
- material da estrutura
- revestimento existente
- dimensões
- existência de estruturas vizinhas ( para evitar corrosão destas por possíveis correntes de fuga)
- existência de linhas de corrente alternada
- resistividade do eletrólito . A figura 3.2.9. mostra os métodos de medição de resistividade de líquido
e do solo.
- potencial da estrutura ( figura 3.2.8.). O potencial de estruturas em ligas ferrosas deve ter um valor
inferior a -0,85 V/Cu,CuSO4 quando enterradas ( em solo) e inferior a -0,80 V/Ag,AgCl quando
imersas em água para serem protegidas.

Quando a estrutura já está instalada, devem ser feitos testes para a determinação da corrente necessária
para ter proteção, conforme mostrado na figura 3.2.10.. Os potenciais nos pontos B e C devem estar na
faixa dos potenciais de proteção citados anteriormente ( < -0,85 V/Cu,CuSO4 em solo e <
-0,80 V/Ag,AgCl em água ). Geralmente há uma dependência do potencial da estrutura com a distância
à região onde são posicionados os anodos ( figura 3.2.11). É necessário que todos os pontos da
estrutura estejam na faixa de potenciais de proteção.
 Eletrólito líquido ( célula de condutividade)

RS
ρ=
L
S: área dos eletrodos
L: distância entre os eletrodos

Solo (método de Wenner)

4πaR
ρ=
2a 2a
1+ −
a 2 + 4b 2 4 a 2 + 4b 2

V = RI
a: espaçamento entre os pinos
b: profundidade enterrada dos pinos (1,5 a 6m)

Figura 3.2.9.: Medida de resistividade do eletrólito

Figura 3.2.10.: Teste para determinação da corrente necessária à proteção da estrutura

 Figura 3.2.11.: Distribuição do potencial ao longo de uma estrutura em função da posição dos anodos

Quando a estrutura não foi ainda instalada, a determinação da corrente necessária para a proteção, a
escolha do sistema de proteção catódica a ser utilizado bem como seu dimensionamento podem ser
determinados a partir de métodos empíricos.

Cálculo da corrente de proteção mínima Io

I o = ADC F ( 1 − E )
DC = 73 ,73 − 13,35 log ρ

com Io: corrente mínima para proteção (mA)

A: área a ser protegida (m2)
DC: densidade de corrente elétrica ( mA.m-2)
ρ: resistividade do eletrólito (Ω.cm)
F: fator de correção da velocidade do fluido
E: eficiência do revestimento

Os valores de F e E são apresentados nas tabelas 3.2.5. e 3.2.6..

Tabela 3.2.5.: Fator F de correção da velocidade do eletrólito

velocidade (ms-1) 1 2 3 4 5 6 ≥7
F 1,00 1,11 1,17 1,22 1,24 1,25 1,27
 Tabela 3.2.6.: Eficiência do revestimento E

Estrutura Qualidade do revestimento E (%)

tubulações enterradas ou imersas excelente 90-95
boa 80-90
regular 50-80
ruim 0-50
fundo de tanques ( parte externa) bom 60-80
regular 40-60
ruim 0-40
fundo de tanques ( parte interna) excelente 90-95
embarcações excelente 90-95
bom 80-90
regular 50-80
ruim 0-50

Tem duas regras básicas para a escolha do tipo de proteção catódica a partir do valor da resistividade
do eletrólito e do valor da corrente mínima de proteção.
α/ - se ρ > 3000 Ω.cm → uso da proteção catódica por corrente impressa
- se ρ < 3000 Ω.cm → uso da proteção catódica por anodos de sacrifício
• se ρ < 1000 Ω.cm → uso de anodos de zinco
• se ρ > 1000 Ω.cm → uso de anodos de magnésio
β/ - se Io > 5A → uso da proteção catódica por corrente impressa
- se Io < 5A → uso da proteção catódica por anodos de sacrifício

Dimensionamento dos anodos

α/ Se a proteção catódica por anodos de sacrifício for escolhida

- número de anodos e dimensões a serem determinados

A resistência total do circuito Rt é dada pela relação: Rt = ∆V/I

onde • ∆V representa a diferença de potencial entre o anodo e a estrutura a proteger ( usam-se o
potencial natural do anodo (tabela 3.2.7.) e o potencial de proteção da estrutura ( por exemplo -
0,85V/Cu,CuSO4 para aço em solos)
• I valor da corrente de proteção ( I ≥ Io)
• Rt = Rca + Rc + Ra
com Rca : resistência do cabo de ligação anodo/catodo dada pelo fornecedor
Rc: resistência catodo/eletrólito ( se ρ é baixa, esta resistência é desprezível)
Ra: resistência anodo/eletrólito( que depende do formato do anodo e da resistividade do eletrólito)

ρ 8L
Para um só anodo cilíndrico vertical, temos: Ra = ( Ln − 1)
2πL D
Para um leito de anodos cilíndricos verticais, temos
ρ 8L 2L
Ra = ( Ln −1+ Ln0 ,656 n )
2πnL D S
onde Ra: resistência anodo/eletrólito (Ω)
 ρ : resistividade do eletrólito (Ω.cm)
L: comprimento do anodo (cm)
D: diâmetro do anodo (cm)
n: número de anodos
S: espaçamento entre os anodos (cm)

- vida dos anodos de sacrifício

A vida dos anodos de sacrifício é dada pela expressão:

MC .0 ,85
V =
8760 I
com V: vida dos anodos (ano)
M: massa total dos anodos (kg)
C: capacidade de corrente dos anodos ([Link]-1) ( tabela 3.2.7.)
I: corrente (A)
0,85: fator de utilização dos anodos

Tabela 3.2.7.: Potencial natural, capacidade de corrente e densidade dos anodos de sacrifício

Anodo C ([Link]-1) E (V/Cu,CuSO4) d ([Link]-3)

Mg 1100 -1,70 1,8
Zn 740 -1,10 7,2
Al 2200-2844 -1,10 2,8

β/ Se a proteção catódica por corrente impressa for escolhida

- número de anodos e dimensões a serem determinados

A resistência total do circuito é dada também pela relação: Rt = ∆V/I

onde ∆V é a tensão de saída do retificador
I é a corrente de cada conjunto retificador/leito de anodos

Para instalações terrestras: ∆V = 30 a 100V e I = 5 a 50A

Para instalações marítimas: ∆V = 10 a 20V e I = 50 a 400A

Podem ser usadas as mesmas fórmulas do que no caso dos anodos de sacrifício para o
dimensionamento do anodo ou do leito de anodos inertes.

- vida dos anodos inertes

M .0 ,85
V =
DI
com V: vida dos anodos (ano)
M: massa total dos anodos (kg)
D: desgate esperado dos anodos (kg/[Link]) ( tabela 3.2.8.)
I: corrente (A)
0,85: fator de utilização dos anodos
 Tabela 3.2.8.: Corrente recomendada e desgate esperado para os anodos inertes

Anodo I recomendada (A.m-2) Desgate esperado (kg/[Link])

Grafite 3-5 0,4
Fe-Si 10-15 0,2
Fe-Si-Cr 10-15 0,4 ( em água do mar)
Pb-Sb-Ag 50-100 0,1
Ti platinizado até 500 -

g/ Aplicações da proteção catódica

Para todas as aplicações, dependentemente dos valores de ρ e de Io , escolha-se o tipo de proteção

catódica.

- proteção de tubulações enterradas:

• proteção por anodos de sacrifício: ligas de Mg com enchimento condutor
• proteção por corrente impressa: grafite, Fe-Cr, Fe-Si-Cr com enchimento de coque

- proteção de tubulações submersas:

• proteção por anodos de sacrifício: ligas de Zn ou Al ( Mg só em água doce)
• proteção por corrente impressa: Fe-Si-Cr em água do mar
Fe-Si em água doce

- proteção de píeres de atracação de návio:

• proteção por anodos de sacrifício: ligas de Zn ou Al
• proteção por corrente impressa: Fe-Si-Cr e Pb-Sb-Ag

- proteção de tanques de armazenamento:

• partes internas: proteção por anodos de sacrifício com ligas de Zn ou Al
• partes externas: proteção por anodos de sacrifício para tanques pequenos e solos de baixa
resistividade, senão proteção por corrente impressa

- proteção de návios:
• tanques de lastro: partes internas por proteção com anodos de sacrifício de ligas de Zn ou Al
• cascos: - návios de pequeno e médio porte por proteção com anodos de sacrifício de
ligas de Zn ou Al
- návios de grande porte por proteção por corrente impressa

3-2-2- Proteção anódica

Considerando os diagramas de Pourbaix dos sistemas M-H2O, pode ser visto que a velocidade
de corrosão de certos metais pode ser reduzida, ou aumentando o pH, ou tornando o potencial do metal
mais positivo até a região de passivação.

De maneira oposta à proteção catódica, a proteção anódica consiste a levar e manter o potencial
do metal na região de passivação. Isto é feito por
polarização anódica controlada ( figura 3.2.12.).
 Evidentemente, esta técnica de proteção só pode aplicada para metais ou ligas que se passivam,
senão esta polarização conduziria a um aumento da velocidade de corrosão. Os metais como Fe, Cr,
Ni , Ti e suas ligas podem ser protegidos anodicamente.

Todas as partes da estrutura devem ser passivadas, senão poderia ocorrer corrosão galvánica entre as
regiões recobertas de óxidos e as não recobertas.

Na proteção anódica, usa-se um sistema de três eletrodos conetados a um potenciostato

(figura 3.2.13.):
- um anodo: é a estrutura a proteger
um catodo: é um outro metal como Pt sobre latão (Cu-Zn) para vários tipos de meios, Ilium G (Ni-Cr-
Fe-Cu-Mo) e Fe-Si em H2SO4
- um eletrodo de referência

Figura 3.2.12.: Faixa de proteção anódica Figura 3.2.13.: Montagem utilizada

para um metal que pode se passivar para a proteção anódica

Princípio:

O princípio da proteção anódica é apresentado na figura 3.2.14..

 Figura 3.2.14.: Princípio da proteção anódica

- Quando o metal não está polarizado, temos E = Ecorr e i corr = 100 µ[Link]-2

- Para polarizar o metal anodicamente até E1, a densidade de corrente necessária será:
iap(1) = 1000 - 10 = 990 µ[Link]-2
- Para polarizar o metal anodicamente até E2, a densidade de corrente necessária será:
iap(2) = 10000 - 1 ≈ 10000 µ[Link]-2

- Para polarizar o metal anodicamente até E3, a densidade de corrente necessária será:
iap(3) = 1 - 0,1 ≈= 0,9 µ[Link]-2
- Para polarizar o metal anodicamente até E4 ( que o potencial ótimo para a proteção anódica), a
densidade de corrente necessária será:
iap(4) = 1-0,001 ≈ 1 µ[Link]-2

Como pode-se ver, para proteger anodicamente o metal, necessita-se aplicar 1 µ[Link]-2 para manter a
passivação. No entanto, para passivar o metal precisa-se aplicar correntes de intensidade maior.

No caso se quer proteger catodicamente o metal para obter uma proteção comparável ( densidade de
corrente de corrosão de 1 µ[Link]-2) , precisará aplicar uma densidade de corrente de :
iap(c) = 10000 - 1 ≈ 10000 µ[Link]-2
e isto de maneira contínua.

A tabela 3.2.9. mostra valores práticos de densidade de corrente para passivar e manter a passivação do
aço inoxidável 304 em meio de H2SO4.

Tabela 3.2.9.: Densidades de corrente para passivar e manter

a passivação do aço inoxidável 304 em H2SO4

% H2SO4 temperatura (oC) i ( [Link]-2)

para passivar para manter a passivação
30 23,8 0,5 0,022
45 65,5 165 0,83
67 23,8 4,7 0,0036
Campo de aplicação, vantagens e desvantagens da proteção anódica frente à proteção catódica

Proteção anódica Proteção catódica

• para metais que se passivam • para qualquer metal

• para meios corrosivos fortes ou fracos • para meios corrosivos fracos ( solos, água doce
ou do mar)

• corrente inicial elevada e depois baixa • corrente constantemente elevada

• uniformidade da distribuição de corrente • não há uniformidade da distribuição de

corrente ( precisa-se usar leito de anodos)

• custo de investimento alto ( potenciostato) • custo de investimento baixo

• baixo custo de operação • custo de operação alto

• evitar usar este método de proteção em

meios contendo Cl- ( destruição das
camadas de óxidos)

Aplicações típicas da proteção anódica

- tanques de armazenagem de H2SO4

- digestores alcalinos na indústria do papel
- trocadores de calor em aço inoxidável para H2SO4

3-3- Controle pela influência do meio

A agressividade de um meio pode ser diminuida alterando um dos parâmetros seguintes:

- composição do meio
- velocidade do meio
- temperatura
ou adicionando ao meio inibidores de corrosão.

Composição do meio

- eliminando as espécies agressivas ( por exemplo os íons Cl- para os aços)

- alterando o pH da solução. O efeito do pH é variável e depende do metal. Por exemplo o Al é

atacado em meios ácidos com formação de íons Al3+ e em meios básicos com formação de íons AlO2-.

- alterando o teor de oxigênio e oxidantes:

• para metais que não se passivam, um aumento da concentração de oxigênio ou de
oxidantes conduz a um aumento da velocidade de corrosão.
• para metais que se passivam, um
aumento da concentração de oxigênio ou de
oxidantes pode conduzir a uma diminuição da velocidade de corrosão quando estes estão em
concentração suficiente ( parágrafo 1-5-).

Velocidade do meio

- se a cinética do processo de corrosão for controlada pela transferência de carga (ativação), não
há efeito da velocidade do meio.

- se a cinética do processo de corrosão for controlada pela difusão da espécie que se reduz ( por
exemplo O2 dissolvido), o efeito da velocidade do meio é variável:
• para metais que não se passivam, um aumento da velocidade do meio conduz a um
aumento da velocidade de corrosão.
• para metais que se passivam, um aumento da velocidade do meio pode conduzir a uma
diminuição da velocidade de corrosão quando suficientemente alta ( parágrafo 1-5-).

Temperatura

- a temperatura afeta a cinética do processo de corrosão se o controle é por ativação.

- se o processo for controlado pela difusão (por exemplo a redução de O2), a influência da
temperatura é complexa. Quando a temperatura aumenta, o coeficiente de difusão do oxigênio D0
aumenta e consequentemente a densidade de corrente limite catódica iLC aumenta.

Quando a temperatura é elevada acima de 80ºC, a solubilidade de O2 diminui e consequentemente a

densidade de corrente limite catódica iLC diminui.

Inibidores de corrosão

- Os inibidores de corrosão são substâncias que adicionadas em pequenas quantidades a um sistema

metal/meio diminuem a velocidade de corrosão do metal.
- Existem três grandes classes de inibidores:
• inibidores formando um filme protetor sobre o metal
• inibidores de adsorsão
• inibidores em fase vapor.

3-3-1- Inibidores formando um filme

- Os inibidores formando um filme podem ser classificados em duas sub-classes, os inibidores

anódicos e os inibidores catódicos.

a) Inibidores anódicos

- Estes inibidores retardam ou impedem a reação anódica (corrosão do metal).

- Reagem geralmente com o produto de corrosão formando um filme aderente, insolúvel e protetor
sobre as áreas anódicas.
- O potencial de corrosão do metal se torna mais positivo e a densidade de corrente de corrosão
diminui. A figura 3.3.1. mostra a evolução das curvas de polarização com a adição de um inibidor
anódico.
 Figura 3.3.1.: Efeito da adição de um inibidor anódico sobre as curvas de polarização

- O mecanismo da inibição varia com o inibidor usado:

• hidroxilas, carbonatos, silicatos, boratos e fosfatos terciários de metais alcalinos reagem com
o produto de corrosão ( íons metálicos Mz+) formando um hidróxido nas áreas anódicas. Ocorre
hidrólise do inibidor, o que eleva o pH e os íons OH- formados reagem com os íons Mz+ formando o
hidróxido.
CO32- + 2H2O → 2OH- + H2CO3
e Mz+ + zOH- → M(OH)z

SiO32- + 2H2O → 2OH- + H2SiO3

e Mz+ + zOH- → M(OH)z

A concentração dos inibidores deve ser superior a um valor crítico, senão o filme não se forma sobre
toda a superfície anódica, o que pode provocar a corrosão localizada das regiões não protegidas.

• cromatos (CrO42-) e nitritos (NO2-). Estes inibidores geram suas próprias reações catódicas
deslocando o potencial do metal até a região de passivação. Neste grupo tem também os pertectenatos
( TcO4-), molibdatos ( MoO4-), tungstatos ( WO4-) e perrenatos ( ReO4-).
2CrO42- + 10H+ + 6e → Cr2O3 + 5H2O ( Eo = 1,31 V)
NO2- + 8H+ + 6e → NH4+ + 2H2O ( Eo = 0,90 V)
As reações totais são:
2Fe + 2Na2CrO4 + 2H2O → Fe2O3 + Cr2O3 + 4NaOH
2Fe + NaNO2 + 2H2O → Fe2O3 + NH3 + NaOH

Os íons NO2- não são usados em soluções de pH superior a 7 porque se decompõem formando HNO2 e
NO.
A concentração deve ser também superior a um valor crítico porque a densidade de corrente limite
catódica deve exceder a densidade de corrente crítica do metal para passivà-lo. Por exemplo, para
inibir a corrosão do ferro, a concentração de NO2- deve exceder 0,05 M.

- O inibidor anódico mais usado é o cromato. É utilizado para proteger Fe, aço, Zn, Al, Cu, latão e Pb.
Seu custo é baixo, mas é tóxico e poluente (provoca dermatites e infecções dos pulmões). Em despejos
industriais, deve ser feito um tratamento dos cromatos:
2CrO42- + 2H+ → Cr2O72- + H2O (meio ácido)
2- 2+ +
Cr2O7 + 6Fe + 14H →
3+ 3+
2Cr + 6Fe + 7H2O (redução pelos Fe2+)
seguido de uma neutralização para precipitar os íons Fe3+ e Cr3+ sob forma de hidróxidos ( Fe(OH)3 e
Cr(OH)3)

b) Inibidores catódicos

- A ação dos inibidores catódicos consiste na deposição de uma película na superfície catódica
polarizando o catodo e diminuindo o potencial de corrosão e a velocidade de corrosão do metal. A
figura 3.3.2. mostra a evolução das curvas de polarização com a adição de um inibidor catódico.

Figura 3.3.2.: Efeito da adição de um inibidor catódico sobre as curvas de polarização

- O mecanismo da inibição catódica varia com o inibidor usado, mas todos reagem com o produto da
reação catódica a saber os íons OH-:
H2O + 1/2O2 + 2e → 2OH-
• Sulfatos de Zn, Mg, Ca, Ni (MSO4)
Mz+ + z(OH-) → M(OH)z

• Bicarbonatos de Ca e Mg (Ca(HCO3)2, Mg(HCO3)2)

HCO3- + OH- → CO32- + H2O
Ca2+ + CO32- → CaCO3

Os precipitados formados nas regiões catódicas inibem o processo catódico.

- Ao contrário dos inibidores anódicos, não é necessária uma concentração mínima de inibidores
catódicos porque eles agem unicamente sobre o processo catódico. Não ocorrerá portanto corrosão
localizada no caso a quantidade de inibidores ser insuficiente para ter proteção total..

- Existem outras espécies que inibem a reação catódica e que normalmente não são chamados de
inibidores mas de venenos:
• Se a reação H+ + e → ½ H2 é a reação catódica, a adição de compostos de As, de P e de
Sb ( por exemplo: As2O3) reduz a velocidade de corrosão, porque ocorre uma diminuição da densidade
de corrente de troca da redução de H+. Ocorre a
reação:
 As2O3 + 6H ads → 2As + 3H2O
• Se a redução de O2 é a reação catódica, a adição de sulfitos (Na2SO3) ou hidrazina (N2H4)
diminui a velocidade de corrosão. A presença destes venenos reduz a densidade de corrente de troca da
reação catódica porque diminui a concentração de O2. Ocorrem as reações:
2Na2SO3 + O2 → 2Na2SO4
N2H4 + O2 → N2 + 2H2O

3-3-2- Inibidores de adsorsão

- Os inibidores de adsorção adsorvem-se sobre o metal e funcionam como películas protetoras.

- A adsorsão geralmente não ocorre de maneira igual sobre os sítios anódicos e catódicos. Isto implica
que os processos catódicos e anódicos são alterados diferentemente.
- Neste grupo estão incluídas as substâncias orgânicas com grupos fortemente polares como:

• Sabões de metais pesados ( são sais de ácidos graxos como

- ácido palmítico: CH3 - (CH2)14 - COOH
- ácido esteárico: CH3 - (CH2)16 - COOH
- ácido oléico: CH3 - (CH2)7 - CH = CH - (CH2)7 - COOH )
• Coloídos (como albumina de ovo - proteína)

• Moléculas orgânicas contendo:

- O (como aldeídos R - C-OH)
- N (aminas - NH2, > NH, = N, uréia CO(NH)2 )
NH 2
- S (mercaptan R - S - H, sulfóxido > S = O , R1 - S - R2 e tioureia S = C < )
NH 2

- Se ( como R - Se - H2)
- P (como R - P - H2)

- Estes compostos se adsorvem nos sítios anódicos ou catódicos e se estabelecem ligações químicas
entre o metal e as moléculas orgânicas. Isto provoca o bloqueio dos sítios ativos (anódicos ou
catódicos) conduzindo à diminuição da densidade de corrente de troca da reação anódica ou catódica.
Consequentemente a densidade de corrente de corrosão diminui. Além disso, a presença do filme
adsorvido introduz uma resistência suplementar o que diminui ainda mais a densidade de corrente de
corrosão.
- A figura 3.3.3. mostra a influência da adição de dois inibidores de adsorção sobre as curvas de
polarização do aço em soluções de H2SO4. Observa-se que a adsorsão nos sítios anódicos e
catódicos é diferente. O inibidor nonylamina adsorve-se preferencialmente sobre os sítios anódicos e o
inibidor dibutilthioether tanto sobre os sítios anódicos como catódicos. A tabela 3.3.1. mostra a
porcentagem de cobertura por dois inibidores diferentes, tolilthiourea e β-naftoquinolina, dos sítios
anódicos e catódicos de um aço em 5% H2SO4 a 70ºC
 Figura 3.3.3.: Curvas de polarização do aço em soluções com 5% H2SO4 sem (---) e com 0,6 mM
nonylamina () a 25ºC (a) e em soluções com 10% H2SO4 sem (---)
e com 5 mM dibutilthioether () a 30ºC (b)

Tabela 3.3.1.: Porcentagem de cobertura dos sítios anódicos e catódicos

para o aço em 5% H2SO4 a 70ºC usando os inibidores tolilthiourea e β-naftoquinolina

Tolilthiourea β-naftoquinolina
Concentração do
inibidor
Sítios Sítios Sítios Sítios
anódicos. catódicos. anódicos catódicos
0,003 3 3 4 -
0,01 22 22 20 -
0,03 70 70 40 -
0,1 92 90 70 -
0,3 99 90 85 <5
1 > 99 90 95 20
3 > 99 90 98 35
10 - - > 99 60

- A adsorsão da molécula depende da energia livre de adsorsão e da carga elétrica do metal.

- O inibidor deve não só se adsorver do ponto de vista químico mas também na faixa de
potenciais que inclui o potencial de corrosão.

- As substâncias contendo grupo S-, O-, N-, Se- são polarizáveis e têm tendência a movimentar
seus elétrons dentro da molécula de maneira que quando a molécula se aproxima da superfície
metálica:
• O átomo de N adquire uma carga positiva
• Os átomos de S e O geralmente
adquirem uma carga negativa.
 - Quando se estuda a dupla camada elétrica, observa-se que existe um potencial chamado
potencial de carga nula, EMq = 0 , potencial para o qual o excesso de cargas na interface no metal, qM , é
zero.
• para E > EMq = 0 qM >0
q=0
• para E < EM qM < 0

• para E > EMq = 0 → tendência dos compostos com - S e - O a se adsorver

• para E < EMq = 0 → tendência dos compostos com - N a se adsorver

- A configuração da molécula tem também um papel importante tanto do ponto de vista da

polarizabilidade do que da ocupação espacial. Na figura 3.3.4. mostra-se que usando o inibidor
CH3 - (CH2)n - SH ( mercaptan), a medida que o fator n aumenta, ou seja o comprimento da molécula
CH 3 − ( CH 2 ) n
aumenta, o efeito da inibição é acentuada. Quando usa-se o inibidor ramificado > S,
CH 3 − ( CH 2 ) n

quando n aumenta, o efeito inibidor aumenta para valores de n baixos, mas diminui para valores altos
de n, devido a interferência estérica ( figura 3.3.5.).

Figura 3.3.4.: Efeito do valor de n na molécula CH3 - (CH2)n - SH

sobre o seu poder inibidor da corrosão do ferro em soluções de 1N H2SO4
 CH 3 − ( CH 2 ) n
Figura 3.3.5.: Efeito do valor de n na molécula > S,
CH 3 − ( CH 2 ) n

sobre o seu poder inibidor da corrosão do ferro em soluções de 1N H2SO4

- Outros comportamentos de inibidores:

•Polimerização na superfície metálica:

Ex: CH ≡ C - CH2OH ( figura 3.3.6.)
- Adsorsão de um C da ligação tripla
- Abertura da ligação e polimerização parcial

Figura 3.3.6.: Modo de ação de um inibidor que sofre polimerização parcial na superfície metálica

•Reação do inibidor com o meio:

> S = O + H+ → >S+ - OH
> S+ - OH + H+ + 2e- → > S + H2O (sulfeto orgânico)
3-3-3- Inibidores em fase vapor

- Os inibidores em fase vapor são usados como método de proteção temporária contra a corrosão pela
umidade de produtos metálicos durante a estocagem e o transporte.
- O inibidor é colocado dentro da embalagem das seguintes maneiras:
• impregnado em papeis, por exemplo
• solução contendo o inibidor aplicada sobre a embalagem
• pós ou tabletes distribuídos na embalagem.
- A embalagem deve ser vedada.
- Os parâmetros importantes para usar tal proteção são:
• pressão parcial do inibidor
• volume total da atmosfera a proteger
• área superficial do material a proteger
• taxa de umidade e aeração
- Os inibidores em fase vapor mais usados são:
- nitrito de diciclohexilamônio (P = 0,02 mm Hg a 25ºC) ( figura 3.3.7.)
- carbonato de ciclohexilamônio (P = 0,3 mm Hg a 25ºC)

Figura 3.3.7.: Íon diciclohexilamônio

- Estes inibidores são usados para a proteção do ferro e do aço. Eles podem atacar metais não ferrosos,
como Zn, Cd, Cu, Ag, Sn, Mg, Pb.
- Não é necessária uma grande quantidade de inibidor para ter proteção. Por exemplo, 1 g de tais
inibidores satura cerca de 550 m3 de ar.

3-3-4- Exemplos típicos de uso de inibidores

Decapagem ácida de aço

- O objetivo desta decapagem é retirar a carepa ou escama de laminação (por exemplo para permitir a
aplicação de revestimento melhorando sua aderência).

- O ácido, por exemplo HCl, ataca o óxido mais solúvel FeO, segundo:
FeO + 2HCl → FeCl2 + H2O
e os outros óxidos Fe3O4 e Fe2O3 se desprendem.

- O ferro pode também ser atacado pelo ácido, o que não é desejável porque provoca um consumo do
metal e do ácido e pode conduzir a danos por hidrogênio.
Fe + 2HCl → FeCl2 + H2
- Para evitar estes inconvenientes, usam-se inibidores como tiouréia , sulfeto de propila, diamilamina e
formaldeído que se adsorvem sobre o metal à medida que são removidas as camadas de óxidos.

- Quando H2SO4 é usado, é recomendável adicionar traços de sal de estanho. O estanho se deposita
sobre o metal decapado e impede o desprendimento de H2. Isto é devido ao valor da densidade de
corrente de troca para esta reação ser muito menor sobre Sn do que sobre Fe (i0H/Sn = 10-10 [Link]-2 e
i0H/Fe = 10-6 [Link]-2).

Limpeza química de caldeiras

- Esta limpeza é feita com HCl para dissolver as incrustações calcárias em caldeiras.
CaCO3 + 2HCl → CaCl2 + H2O + CO2

- O ferro pode ser atacado por HCl.

Fe + 2HCl → FeCl2 + H2

- Para evitar esta reação que conduz a um consumo do metal e do ácido e pode conduzir a danos por
hidrogênio, usam-se derivados de tiouréia como inibidores.

- Em alguns casos são adicionados íons Sn2+ para evitar a ação corrosiva dos íons Fe3+ que se formam
a partir do ataque de Fe2O3 e Fe3O4.:
Fe2O3 + 6HCl → 2FeCl3 + H2O
Fe3O4 + 8HCl → FeCl2 + 2FeCl3 + 4H2O
2Fe3+ + Fe → 3Fe2+
2+ 3+
Sn reduz Fe :
Sn2+ + 2Fe3+ → 2Fe2+ + Sn4+

3-4- Revestimentos

3-4-1- Revestimentos metálicos

As finalidades dos revestimentos metálicos podem ser:

- decorativa: Au, Ag, Ni, Cr
- resistência ao atrito : In
- resistência à oxidação em contatos elétricos : Sn, Au, Ag
- endurecimento superficial: Cr
- resistência à corrosão: Cr, Ni, Al, Zn, Cd, Sn

Os revestimentos metálicos para a resistência à corrosão podem ser classificados segundo a

nobreza do metal, a saber:
- revestimentos nobres ( exemplo: Ni sobre Fe ou aço)
- revestimentos de sacrifício ( exemplo: Zn sobre Fe ou aço)

Estes dois exemplos estão representados na figura 3.4.1..

 Figura 3.4.1.: Revestimentos metálicos nobres (a) e de sacrifício (b)

No caso dos revestimentos nobres, se ocorrer uma falha no revestimento, o revestimento se comportará
como catodo e o substrato como anodo e este consequentemente sofrerá corrosão.
No caso dos revestimentos de sacrifício, se ocorrer uma falha no revestimento, o revestimento se
comportará como anodo e então sofrerá corrosão e o substrato como catodo, sendo assim protegido
apesar da falha.

Os vários métodos utilizados para a aplicação de revestimentos metálicos são:

- cladeamento:
• isto pode ser feito por laminação conjunto ( do substrato e do revestimento) a quente ou por
explosão ( figura 3.4.2.). Neste último caso, o aquecimento intenso e a forte prensagem provocados
pela explosão conduz à adesão do revestimento ao substrato.
• os revestimentos obtidos por estes métodos são espessos em relação àqueles obtidos por
outras técnicas ( usualmente de 2 a 4 mm).
• esta técnica é usada para revestir aço carbono com aço inox, Ni, Ti e Ta , e Duralumínio ( liga
Al-Cu) com Al.

Figura 3.4.2.: Processo de cladeamento por explosão. A: direção da detonação, B: explosivo,

C: metal do revestimento, D: substrato

- imersão a quente:

• esta técnica consiste em imergir a peça num metal líquido.

• este método é aplicado para revestir metais ou ligas com outros metais de baixo ponto de
fusão como Al, Zn, Sn e ligas Pb-Sn. A tabela 3.4.1 dá os pontos de fusão destes metais.
• o ponto de fusão do substrato deve ser superior àquele do revestimento e o substrato não deve
sofrer mudanças estruturais na temperatura da banho fundido.
• em certos casos pode ocorrer interdifusão entre o substrato e o metal do revestimento
provocando a formação de soluções sólidas ou intermetálicos, ou superficiais ou subsuperficiais. A
espessura das camadas de difusão vai depender do tempo de imersão e da temperatura do banho.
 • a velocidade e o método de retirada da peça do metal fundido influem diretamente na
espessura do revestimento.
• a seguir são apresentados os principais revestimentos por imersão a quente e suas
composições:
- Al/aço: a camada externa é constituida de Al e a camada de difusão do intermetálico Fe2Al5. O
revestimento usualmente tem uma espessura em torno de 25 µm.
- Sn/aço: forma-se uma liga Fe-Sn de espessura em torno de 1 a 5 µm.
- Pb-Sn/aço: é usado uma liga Pb-Sn porque o Pb sozinho não molha o aço.
- Zn/aço: a camada externa é constituída de Zn e a camada de difusão de ligas Fe-Zn. O revestimento
usualmente tem uma espessura em torno de 25 a 30 µm. A utilização do Zn como revestimento
realizado por imersão a quente ( técnica chamada também de galvanização) representa 50% do
consumo mundial deste metal.

Tabela 3.4.1.: Ponto de fusão dos metais depositados por imersão a quente

Metal Zn Al Sn Pb
Ponto de fusão (°°C) 419 660 231 327

- metalização:

• três técnicas são utilizadas, por chama ( oxi-acetilénica), por arco e por plasma ( gás ionizado
de Ar, N2 ou He) ( figura 3.4.3.).
• a técnica de obtenção de revestimentos por metalização por chama ou por arco é aplicada para
Al, Cu, liga Cu-Sn, Pb, Ni, Sn, Zn, aço carbono e aço inoxidável.
• a técnica de obtencão de revestimentos por metalização por plasma é utilizada para Ta, Mo,
ligas de Co, ligas Ni-Cr-Co e Ni-Cr.
• na metalização, as superfícies sobre as quais vão ser aplicados os revestimentos devem ser
limpas e rugosas. A aderência do revestimento ao substrato é originada de forças mecânicas.
• a técnica de metalização é cara em relação às outras técnicas.
• as espessuras usuais dos revestimentos obtidos por metalização são de 0,1 mm para o Al e de
0,075 mm para o Zn.

- redução química:

• nesta técnica devem ser usados um sal do metal a depositar e um redutor.

• esta técnica é aplicável para Ni, Pt, Co, Fe, Cu, Cr, V, Ag, Au, Pd sendo mais usada para Ni e
Cu. A redução dos íons Ni2+ se faz com o redutor H2PO2- ( hipoclorito) segundo a reação:
Ni2+ + H2PO2- + H2O → Ni + 2H+ + H2PO3-
• esta técnica pode ser usada tanto para revestir metais como plásticos.
• uma vantagem deste método de revestimento é que se obtem revestimentos uniformes mesmo
para substrato de geometria complexa.
 Figura 3.4.3.: Técnicas de revestimentos
por metalização, por chama (a), por arco
(b) e por plasma (c)

- deposição em fase gasosa (CVD: Chemical Vapor Deposition):

• os reagentes gasosos contendo o metal a ser depositado passam sobre o substrato aquecido e
podem ocorrer as seguintes reações:
- decomposição térmica de carbonilas ou outros compostos voláteis:
Ni(CO)4 → Ni + 4CO a 180-200°C
CrI2 → Cr + I2
- redução por H2 de cloretos voláteis ( para Ta, Mo e W):
TaCl5 + 5/2 H2 → Ta + 5HCl a 1000°C
- reação do gás com o substrato:
CrCl2 + Fe → FeCl2 + Cr a 1000°C ( obtenção de uma liga Fe-Cr)

- evaporação a vácuo:

• usa-se uma câmara a vácuo. O metal a ser depositado é aquecido eletricamente sob vácuo e
ocorre sua vaporização a temperaturas inferiores à temperatura normal de ebulição do metal. O vapor
metálico se condensa nas partes frias do sistema, inclusivo sobre o substrato.

- cementação:

• o soluto metálico, geralmente sob forma de pós, é aplicado sobre o substrato e o conjunto é
aquecido ( para o Al em torno de 1000°C e para o Zn de 350 a 400°C). Ocorre interdifusão do soluto
no substrato.
• esta técnica é utilizada para revestimentos de Al ( calorização ou aluminação) e Zn
( sherardização). Obtem-se ligas com 25 a 50% Al e 90 a 95% Zn sobre aço.
- eletrodeposição:

• esta técnica se baseia na eletrólise de uma solução contendo os íons do metal a depositar. O
catodo é o substrato e o anodo pode ser do metal a depositar ( anodo solúvel) ou um metal inerte (
anodo insolúvel). O princípio da eletrodeposição é representado na figura 3.4.4. para a eletrodeposição
do Ni.
• os parâmetros importantes na eletrodeposição são
- composição do banho eletrolítico
- temperatura
- densidade de corrente catódica
- agitação da solução
• esta técnica é usada para depositar Ni, Zn, Sn, Cd, Cu, Au, Ag, Pt.
• a espessura do revestimento é controlada a partir da densidade de corrente catódica e do
tempo de eletrólise.
• a eficiência da corrente catódica ( razão entre a massa metálica efetivamente depositada sobre
a massa teórica a ser depositada) varia de um metal para um outro. Para a eletrodeposição do Cu, Ni e
Cr, as eficiências são usualmente 100%, 96-98% e 10-12%. A baixa eficiência existente para o Cr é
devido à formação de H2 durante a eletrólise.
• geralmente após a eletrodeposição realiza-se um pós-tratamento dos revestimentos:
- tratamento térmico para aliviar as tensões e aumentar a aderência
- tratamento térmico para retirar o hidrogênio incorporado ao material decorrente da
operação de eletrodeposição ( redução da água)
- fusão parcial para abrilhantamento do revestimento ( Sn sobre aço)
- tratamento químico para passivação do revestimento
• os revestimentos podem ser de uma camada ou de múltiplas camadas ( como aço/Cu/Ni/Cr)
• as aplicações principais dos eletrorrevestimentos são listadas a seguir:
- Cu: - rolos para indústria gráfica
- rolos de estamparia na indústria téxtil
- Ni: - indústria química
- indústria alimentícia ( por exemplo, moldes para picolé)
- indústria fonográfica ( moldes para prensagem de discos)
- Ag: - contatores elétricos
- Au: - contra a corrosão por agentes muito agressivos
- Sn: - indústria alimentícia ( latas)
- Cr: - decoração ( com sub-camadas de Cu e Ni)
- revestimentos de moldes e lingoteiras para lingotamento contínuo de aço
( resistência à altas temperaturas)
- moldes para a indústria dos plásticos
- o Cr decorativo tem uma espessura de alguns µm e o Cr duro de 25 a 300 µm

- Rh: - sobre Ag para evitar o deslustramento

- no acabamento de refletores metálicos

Na tabela 3.4.2. estão listados os métodos usados para os revestimentos metálicos mais comuns.
 Figura 3.4.4.: Princípio da eletrodeposição ( exemplo do Ni)

Tabela 3.4.2.: Métodos usados para os revestimentos metálicos mais comuns:

A: eletrodeposição, B: imersão a quente, C: metalização, D: cementação
E: CVD, F: cladeamento, G: deposição a vácuo, H: redução química.

metal A B C D E F G H
Au, Ag, Pt X X
Pb X X
Zn X X X X
Cu X
Cd X X
Al X X X X X X
Ni X X
Cr X X
Sn X X X
Nb, Ta, Ti... X X
3-4-2- Revestimentos inorgânicos não-metálicos

Os revestimentos inorgânicos não-metálicos podem ser divididos em duas classes:

- os que são produtos de reações com o metal substrato
- os que são depositados diretamente sobre o metal substrato

Revestimentos produtos de reação com o metal substrato

a) Revestimentos produtos da reação de corrosão do metal substrato

- Em HF, o Mg reage com F- formando um filme superficial de MgF2 que protege o metal da corrosão:
Mg + 2HF → MgF2 + H2

- Em H2SO4, o Pb reage com SO42- formando um filme superficial de PbSO4 que protege o metal da
corrosão:
Pb + H2SO4 → PbSO4 + H2

b) Revestimentos de óxidos produtos da polarização anódica ( anodização) do metal substrato

- A anodização é uma técnica que pode ser utilizada para revestir metais como Al, Mg, Ti, Ta, Zr, V,
Nb por filmes de óxidos mas é comercialmente usada para Al.
- A anodização de Al pode ser feita em meios ácidos como soluções de ácido crômico, oxálico ou
sulfúrico. A reação que ocorre na superfície metálica é:
2Al + 3H2O → Al2O3 + 6H+ + 6e-
- A anodização convencional que consiste a fazer crescer o filme até uma espessura de 50 µm é feita
para obter revestimentos resistentes à corrosão.
- A anodização dura que permite a obtenção de filme de espessura de 50 a 250 µm e de dureza de 430 a
500 HV é feita para obter revestimentos resistentes à abrasão. A resistência à abrasão do Al anodizado
é superior àquela do aço temperado e da mesma ordem daquela do cromo duro. O Al anodizado tem a
característica de combinar a leveza com uma boa resistência à abrasão e resistência à corrosão.
- Após a operação de anodização, o revestimento deve ser selado para diminuir a porosidade do filme
de óxidos. A anodização do Al resulta na formação de γ‘-Al2O3 amorfo que com o tempo se transforma
em γ-Al2O3 cristalino. A selagem que consiste em expor o material a H2O quente ou a vapores de H2O,
transforma γ-Al2O3 num óxido hidratado Al2O3 - H2O de maior volume, possibilitando o fechamento
dos poros ( figura 3.4.5.).

Figura 3.4.5.: Morfologia do revestimento de Al2O3 sobre Al antes e depois da selagem

- O Al anodizado é utilizado em várias aplicações

como na indústria aero-espacial, têxtil, indústria
do papel, naval, de armas, em motores de combustão interna e em turbinas a gás.

c) Cromatização

- A cromatização é feita por imersão do metal M em soluções contendo ácido crômico (H2CrO4) ou
cromatos (CrO42-).
- As reações prováveis são:
• reações decorrentes do ataque do metal M:
M → Mn+ + ne-
nH+ + ne- → n/2 H2
• e posteriormente:
HCr2O7- + 3H2 → 2Cr(OH)3 + OH-
e com o aumento do pH:
2Cr(OH)3 + CrO42- + 2H+ → Cr(OH)3 - Cr(OH)CrO4 + 2H2O

- Usam-se ativadores ( como sulfatos, nitratos, cloretos,...) para acelerar a corrosão do metal base e a
formação de H2 que são as reações iniciadoras do processo de cromatização.

Parâmetros importantes na operação de cromatização:

• Temperatura do banho ( geralmente à temperatura ambiente)

• Tempo de imersão ( varia de segundos a alguns minutos)
• Concentração de cromato
• pH
• Concentração dos ativadores

Sequência da operação de cromatização (figura 3.4.6.)

.
Desengraxamento
por solvente

Limpeza alcalina

Lavagem com água quente

Cromatização

Lavagem com água fria ou quente

Coloração Secagem ao ar quente

Lavagem
Pintura
Secagem ao ar quente

Figura 3.4.6.: Sequência de operação da cromatização para posterior coloração ou aplicação de tintas

- O procedimento de cromatização pode ser :

• por imersão ( que é o mais comum)
 • por jateamento (spray)

Composição do revestimento de cromatos

Os revestimentos de cromatos podem conter os seguintes compostos:

• Óxidos e hidróxidos do metal base
• Cromatos do metal base
• Óxidos e hidróxidos de cromo (Cr2O3, Cr(OH)3 ...)
• Cromatos de cromo (Cr(OH)CrO4)
• Cromo metálico
• Metal base com outros ánions (ex: AlPO4)
• Cromo com outros ánions (ex: CrPO4)

- As espessuras usuais dos revestimentos de cromatos são de 0,01 a 1 µm e as suas colorações variam
em função da espessura.

Resistência à corrosão dos revestimentos de cromatos

A tabela 3.4.3. mostra os tempos para ocorrência da corrosão em teste de salt-spray para revestimentos
de cromatos sobre zinco eletrolítico de várias espessuras ( a espessura aumenta quando a cor varia de
clara , para iridescente e para verde-oliva).

Tabela 3.4.3.: Tempos para a ocorrência da corrosão em zinco

eletrolítico com revestimentos de cromatos ( teste de salt-spray)

Tempo para ocorrência da corrosão

Sem tratamento <4h
Cor clara 24 - 28 h
Cor iridescente 100 - 200 h
Cor verde-oliva 100 - 400 h

- Os revestimentos de cromatos atuam como barreira entre o metal base e o meio. O conceito mais
aceito é que eles inibem as reações catódicas.
- Além da resistência à corrosão, os revestimentos de cromatos melhoram a aderência das tintas.
- A cromatização é usada para revestir principalmente Zn ( para evitar a corrosão branca), Al e Mg
( para vedar os poros em camadas de óxidos ou fosfatos) e Cd.

d) Fosfatização

- A fosfatização consiste em imergir a peça metálica numa solução diluída de H3PO4 contendo fosfatos
primários de Fe, Zn ou Mn (M(H2PO4)2)

- O mecanismo da fosfatização do ferro consiste:

• no ataque do ferro por H3PO4 segundo a reação:
Fe + 2H3PO4 → Fe (H2PO4)2 + H2 [1]
conduzindo à formação de um fosfato primário do metal-base ( solúvel). Esta reação diminui à
concentração de H3PO4 na interface Fe/Meio.

- Existem equilíbrios entre os diversos fosfatos:

 M(H2PO4)2 ⇔ MHPO4 + H3PO4 [2]
3MHPO4 ⇔ M3(PO4)2 + H3PO4 [3]
3M (H2PO4)2 ⇔ M3(PO4)2 + 4H3PO4 [4]

com o fosfato secundário MHPO4 pouco solúvel e o fosfato terciário M3PO4 insolúvel, M sendo o
metal base ou o metal da solução fosfatizante.

- Como a reação iniciadora da fosfatização [1] provoca uma diminuição da concentração de H3PO4 , as
reações [2], [3], e [4] são deslocados para o sentido direito. Isto provoca a precipitação dos fosfatos
secundários e terciários do metal base e do metal da solução fosfatizante que constituem a camada de
fosfatização.

- Usam-se aceleradores (oxidantes: NO3-, ClO3-, H2O2 ou redutores: NO2-) cujas funções são de:

• diminuir a concentração de Fe2+ formado pela reação [1]. Não todos os íons Fe2+ formados
vão ser usados para formar a camada de fosfatos, o que aumenta progressivamente o teor de Fe2+ na
solução. O aumento da concentração de Fe2+ poderia desequilibrar a reação [1] para a esquerda ([1] é a
reação que dá partida à fosfatização). A reação que ocorre com o acelerador NO3- é:
2Fe2+ + NO3- + 3H+ → 2Fe3+ + HNO2 + H2O
Ela produz o fosfato terciário FePO4 que constitui a lama dos banhos fosfatizantes.

• diminuir a quantidade de H2 formado (isolante) que poderia interromper o processo. A reação

com o acelerador NO3- é:
2H + NO3- → H2O + NO2-

- Os revestimentos de fosfatos não aumentam significativamente a resistência à corrosão mas

aumentam a eficiência de outros meios de proteção ( tabela 3.4.4.).

Tabela 3.4.4.: Influência dos revestimentos de fosfatos

sobre a corrosão do aço em névoa salina (3% NaCl)

Aço sem proteção resiste 1/10 h

Aço fosfatizado resiste 1/2 h
Aço niquelado resiste 10 a 13 h
Aço cromado resiste 23 a 24 h
Aço não fosfatizado com duas demãos resiste 70 h
de tinta
Aço fosfatizado com duas demãos de resiste pelo menos 500 h
tinta

- As aplicações principais das camadas de fosfatos são para revestir Fe, Zn, Al, Cd e Mg:

• Fosfato de ferro: - 0,16 - 0,80 g/m2 (imersão, spray)

- ancoragem de tintas . É de baixo custo
 - base de tintas para meios pouco corrosivos

• Fosfato de zinco: -1,4 - 4,0 g/m2 (imersão, spray)

- ancoragem de tintas
- veículo de lubrificantes
- base de tintas para meios corrosivos

• Fosfato de manganês (camada espessa):

-7,5 - 30 g/m2 (imersão)
- aplicação direita sem pintura
- câmaras fotográficas, ferramentas, rifles, parafusos, porcas...

Parâmetros importantes na operação de fosfatização

- Estado superficial da peça. Deve ser seguida a seguinte sequência de operações:

• Desengraxamento alcalino (remove os óxidos leves e as sujeiras orgânicas)
• Enxagamento
• Decapagem ácida (remove os óxidos mais resistentes)
• Enxagamento
• Ativação (com sal de titânio levemente alcalino):
- controla o crescimento dos cristais de fosfatos
- cria uma rede de centros de nucleação onde tem início a formação de minúsculos
grãos de fosfatos, fortemente aderentes e resistentes à corrosão
• Peças lixadas ou jateadas melhoram a qualidade dos revestimentos de fosfatos.

- Condições operatórias da fosfatização

• Temperatura: um aumento da temperatura diminui o tempo de fosfatização (as temperaturas
variam de superiores a 80ºC até inferiores a 50ºC)
• Tempo: para ter 6 g.m-2 de revestimentos de fosfatos, necessitam-se de 6min
• Relação acidez total/acidez livre: a temperatura ambiente, esta relação deve ser em torno de
10 e o pH na faixa de 2,6 a 2,9 para atingir o produto de solubilidade do fosfato de zinco.

- Passivação:
• o tratamento de passivação após fosfatização diminui a porosidade do revestimento que está
em torno de 0,5%. É geralmente feito em banho de ácido crômico a 60ºC.

Revestimentos depositados diretamente sobre o metal substrato

a/ Óxidos, Silicetos, Carbetos, Cermets

-Neste grupo se encontram os seguintes compostos:

• Óxidos (Al2O3, BeO, Cr2O3, ZrO2)
• Silicetos (NbSi2, WSi2, MoSi2)
• Carbetos (TiC, WC, B4C)
• Cermets (Cr + ZrB2, Cr + HfO2)

- Os revestimentos são feitos usando as seguintes

técnicas:
 • Deposição por chama
• Deposição por plasma
• CVD
• Eletrodeposição + eletroforese (cermets)

- Estes revestimentos são usados para:

• Óxidos, silicetos: resistência à oxidação a altas temperaturas.
• Carbetos: resistência à abrasão
• Cermets: resistência à oxidação e à erosão

b/ Esmaltes vitrosos e vidros

- Estes revestimentos são compostos de silicatos e óxidos.

- A materia-prima sob forma de pós é aplicada sobre a peça a revestir e o conjunto sofre um cozimento
a temperaturas variando de um substrato metálico para um outro.

•para aço: entre 780 e 840ºC por 3 a 5 min

• para Al: entre 520 e 550ºC

- Estes revestimentos são usados para sua resistência à água, meios ácidos ou alcalinos. A resistência à
corrosão destes revestimentos depende da composição da mistura silicatos/óxidos.

- As limitações quanto à resistência à corrosão destes materiais são em HF e nas bases concentradas e
quentes.

3-4-3- Revestimentos orgânicos

- Sobre a quantidade total em massa dos revestimentos, os revestimentos orgânicos são os mais
importantes.

- Neste grupo estão incluídos as tintas e os polímeros.

Tintas

- A definição de tintas que dá a norma ASTM D-16-47 é : Composição líquida, pigmentada, que é
convertida em um filme sólido, geralmente opaco, após sua aplicação em camadas finas.

- Os diferentes constituintes de uma tinta são apresentados na figura 3.4.7..

 Tinta

Veículos Aditivos Pigmentos

Não voláteis Voláteis

- conversíveis -solventes -anti-sedimentantes -anti-corrosivos

-não conversíveis -falso-solventes -secantes -tintoriais
-diluentes -plastificantes -cargas
-antipeles
-tóxicos

Figura 3.4.7.: Constituintes de uma tinta

- Cada um destes constituintes tem sua própria função:

a/ Veículos não voláteis (VNV)

Os veículos não voláteis são os responsáveis pela formação da película e são classificados em
dois grupos:
• os VNV conversíveis: quando na formação de película, há polimerização do veículo não
volátil
• os VNV não-conversíveis: quando a película se forma simplesmente pela evaporação do
veículo volátil, sem modificação estrutural

- Conversíveis

Vernizes óleo-resinosos:

• óleo (linhaça, mamona)( que contem duplas ligações C=C) + resina (breu, resinato de zinco...)
• a resina aumenta a dureza superficial e o brilho
• o óleo forma uma película por oxidação ao ar:
- com a formação de um peróxido quando O2 reage com os carbonos de uma dupla
ligação:

seguido de:
dando início à polimerização.

- ou com formação de hidroperóxido quando O2 reage com um carbono vizinho de uma

dupla ligação:

O produto R-OOH pode então formar radicais segundo as reações:

R-OOH → RO• + OH•
RH + RO• → R-OH + R•
RH + OH• → R• + H2O
que por sua vez formam novos produtos:
RO• + RO• → R-O-O-R
RO• + R• → R-O-R

R• + R• → R-R
R• + OH• → R-OH

Resinas alquídicas:

• são produtos da reação de um poliácido com um poliálcool como por exemplo:

amideído ftálico + glicerol → resina alquídica

• a reação ocorre por ativação térmica

• geralmente as resinas alquídicas são usadas em combinação com óleos para formar polímeros
entrecruzados por auto-oxidação ao ar.

Resinas fenólicas:

• são produtos da reação de um fenol com um aldeído como por exemplo:

 resina fenólica (2 < n < 4)

• a reação ocorre por ativação térmica

Resinas epoxídicas:

• as resinas epoxídicas são polímeros obtidos geralmente da reação entre a epicloridrina e o

difenilolpropano:

• as tintas epóxi são sistemas de dois componentes, uma resina e um endurecedor, a serem
misturados no momento do uso como:
- resina epoxi-poliamina ( -NH2, >NH, ≡N)
- resina epoxi-poliamida ( -CO-NH2)
• quando misturados, os dois componentes formam um polímero entrecruzado.
• a reação de polimerização ocorre à temperatura ambiente.

Poliuretanos:
 • são produtos de reação de um poliisocianato ( -N=C=O) alifático ou aromático com um poliol
(-OH) do tipo:

• os dois componentes da tinta são fornecidos em embalagens separados.

• a reação de polimerização ocorre à temperatura ambiente.

Silicones:

onde R é o grupo metila ( -CH3) ou fenila

• a polimerização é por ativação térmica

• Os silicones se obtem a partir do organoclorossilana RnSiCl4-n ( n de 0 a 3) com R grupo
metila ou fenila, que reage com a água segundo a reação:
R2SiCl2 + H2O → R2Si(OH)2 + 2HCl
• com um aumento da temperatura e a presença de HCl, temos a reação de polimerização:

- Não-conversíveis

Resinas vinílicas:

• são o cloreto de polivinila (PVC) e o acetato de polivinila (PVA) obtidos a partir dos
monômeros, cloreto e acetato de vinila segundo as reações:
Resinas acrílicas:

• são obtidas a partir dos ácidos acrílico e metacrílico por esterificação.

Borracha clorada:

• é obtida por cloração da borracha natural.

Betume, asfalte, alcatrão:

• são os resíduos da destilação de petróleo e são constituídos principalmente de hidrocarbonetos

alifáticos e aromáticos.

b/ Veículos voláteis (VV)

- Os veículos voláteis podem ser classificados em três grupos:

Solventes:
• solubilizam o veículo não volátil (VNV)
• ajustam a viscosidade
• são hidrocarbonetos aromáticos (tolueno), esteres (acetato de butila), álcoois (etanol), cetonas
(acetona)

Falso-solventes:
• possuem baixo poder de solvência
• barateam a formulação
• produzem tempo de cura adequado
• são hidrocarbonetos alifáticos (gasolina
industrial)
Diluentes:
• não solubilizam VNV
• ajudam a abaixar a viscosidade
• controlam o tempo de cura

A figura 3.4.8. faz um resumo dos diferentes tipos de veículos usados na composição das tintas bem
como os modos de formação das películas.

c/ Aditivos:

- São compostos adicionados em pequenas concentrações nas formulações das tintas para lhes conferir
certas propriedades. Estas propriedades podem ser, entre outras:

Anti-sedimentantes:
• evitam que os pigmentos se depositem no fundo do recipiente durante a estocagem da tinta
• são por exemplo sabões de ácidos graxos, como estearato de alumínio
Secantes:
• auxiliam a cura das tintas que formam películas por oxidação
• diminuem o tempo de secagem
• são naftenatos, octoatos de cobalto, chumbo, manganês, cálcio e zinco
Plastificantes:
• melhoram a plasticidade das películas
• são ftalatos e fosfatos orgânicos
Antipeles:
• evitam a polimerização da tinta pelo O2 contido na lata, em tintas cujo mecanismo de
formação da película é por oxidação ao ar
• são por exemplo a base de cetoximas
Tóxicos:
• evitam o desenvolvimento de fungos, como sais orgânicos de mercúrio, ou flora e fauna
marinhas, como o óxido cuproso e compostos orgânicos de estanho
 Conversíveis - vernizes óleo-resinosos Oxidação
- evaporação e - resinas alquídicas Ativação térmica
polimerização - resinas fenólicas Ativação térmica
- película fina ou - resinas epoxídicas Mistura de dois ou mais
espessa componentes
- secagem rápida - poliuretanas Mistura de dois ou mais
- a d e s ã o e componentes
resistência química - silicones Ativação térmica

Não voláteis
-constituem a parte Não conversíveis
sólida do veículo - evaporação - resinas vinílicas(PVC,PVA) Evaporação de solventes
- servem para - n ã o h á - resinas acrílicas Evaporação de solventes
impermeabilizar e modificações físico- - borracha clorada Evaporação de solventes
conferir plasticidade químicas - betume, asfalto, alcatrão Evaporação de solventes
à película - película muito fina
- secagem rápida
- resistência limitada
aos solventes

Veículos Solventes - hidrocarbonetos aromáticos (tolueno)

- formam a película - solubilizam o - esteres (acetato de butila)
veículo não volátil - alcoois (etanol)
- a j u s t a m a - cetonas (acetona)
viscosidade

Voláteis Falso-solventes
-solubilizam o - hidrocarbonetos alifáticos (nafta)
- barateam a
veículo não volátil formulação
- a b a i x a m a - produzem tempos
viscosidade adequados de cura
- retardam ou
a c e l e r a m a
polimerização
Diluentes
- a b a i x a m a
viscosidade
- controlam o tempo
de cura

Figura 3.4.8. : Veículos usados na formulação das tintas

d/ Pigmentos:

- São sólidos, quase totalmente insolúveis nos veículos, adicionados nas formulações das tintas para se
obter proteção anticorrosiva, cor, entre outras propriedades. São classificados em três grupos:

Anticorrosivos:
• cromato de zinco : 4ZnO.K2O.4CrO3.3H2O
• zarcão( Pb3O4): forma um sabão com o ácido azeláico ( presente em óleos) e provoca uma
ação inibidora
• pó de zinco: a proteção é galvánica. Os pós tem um tamanho de 1 a 10 µm e constituem 85%
em peso da película seca.

Tintoriais:
 • Branco: -dióxido de titânio (mais usado)
- óxido de zinco
• Preto: -negro de fumo, óxido de ferro preto
• Vermelho: - óxido de ferro
• Metalizado: - pó de alumínio

Cargas:
• conferem propriedades físicas e químicas às películas
• abaixam o custo do produto
• aumentam a espessura da película seca
• controlam o brilho
• aumentam a viscosidade da tinta
• são compostos como caulim, talco, mica, quartzo, sílica, magnesita

- Os mecanismos básicos de proteção contra a corrosão pelo uso de tintas são:

• barreira
• inibição
• eletroquímico

Barreira:

• a tinta permite evitar o contato entre o metal e o meio corrosivo

• no entanto, sabe-se que todas as películas possuem uma certa permeabilidade (tabela 3.4.5.).
Assim, com o tempo o eletrólito penetra na película, atinge a superfície metálica e o processo corrosivo
se inicia.

Tabela 3.4.5.: Permeabilidade de algumas tintas e do poliestireno (para comparação)

ao cloreto de sódio e água ( em [Link]-1)

Veículo NaCl H2 O
Resina alquídica 0,04 825
Resina fenólica 0,004 717
Resina polivinil-butiral 0,002 397
Poliestireno 0,132 485

• neste tipo de mecanismo, os fatores importantes são a espessura da película e a resistência da

película ao meio. A tabela 3.4.6. mostra a resistência de vários tipos de tintas em diferentes meios.
 Tabela 3.4.6. : Resistência de tintas em função do veículo
Temperatura (°°C)
Tipo de veículo Água Ácidos Álcalis Solventes
Seco Molhado
Borracha clorada M B B F 93 50
Epóxi + poliamina B B B B 105 90
Epóxi + poliamida B R B B 105 65
Éster do epóxi R R F F 105 -
Alcatrão + epóxi M M B B 105 65
Vinílicos M M M F 80 60
Base de óleo de linhaça R R F F 100 -
Silicones ( tipo alta
temperatura) B B R F 650 -
Uretanos B B B B 120 65
Alcatrão M B B R 35 -

M: Muito Boa ; B: Boa ; R: Regular ; F: Fraca

Inibição:

• neste tipo de mecanismo, as tintas possuem na sua formulação pigmentos inibidores da

corrosão, os mais comuns sendo o zarcão (Pb3O4) e os cromatos de zinco. No caso do zarcão , ele
reage com o ácido azeláico presente em óleos vegetais formando um sabão metálico, que em presença
de água ou O2 que podem penetrar a película, libera o inibidor de corrosão, azalato de chumbo. No
caso do cromato de zinco, em presença de água, há liberação de íons cromatos (CrO42-) que é inibidor
anódico.

Eletroquímico:

• este mecanismo se baseia no método de proteção catódica por anodos de sacrifício. As tintas
ricas em zinco ( sob forma de pós finos) que estão sendo usadas para revestir aço são um exemplo
desta ação. O alto teor de zinco possibilita a continuidade elétrica entre as partículas de zinco e o aço, o
que permite a proteção catódica do substrato.

- As principais características das tintas são resumidas na tabela 3.4.7..

 Tabela 3.4.7.: Propriedades gerais de revestimentos

Revestimentos Não-conversíveis Revestimentos Conversíveis

PVC/ Acrílicos Borracha Asfaltos Vernizes Resinas Resinas Poliuretanos Silicones
Propriedades PVA clorada /alcatrõe óleo- alquídicas epóxi
s resinosos
Adesão R R R F MB MB E MB F
Dureza R F R F R MB E E F
Flexibilidade E MB R E MB MB MB MB MB
Coesão na película R R E F R MB E E R
Resistência à abrasão R F R F R MB E E F
Resistência à absorção
da água E E E E MB MB MB E E
Impermeabilidade E E E E MB MB MB E E
Resistência química E R E E R MB E E F
Resistência a solventes R F F F F MB E MB F
Retenção de cor MB E R E R MB MB E E
Resistência à
temperatura R R R F R MB E MB E
Resistência a
microorganismos MB R MB E R R MB MB E
Durabilidade MB E MB F MB MB E E E

E: Excelente ; MB: Muito Boa ; R: Regular ; F: Fraca

- Os métodos de aplicação das tintas são:

• por imersão
- imersão simples na tinta líquida
- eletroforese: a peça ( metálica) é ligada a retificadores e se estabelece uma diferença de
potencial entre a peça e a tinta ( que tem uma formulação especial permitindo sua polarização) de
modo que a tinta seja atraída pela peça. As camadas obtidas tem uma espessura de 20 a 40 µm. Esta
técnica é bastante usada na indústria automobilística.

• por aspersão à pistola

• aplicação à trincha ou a rolo

• para as tintas a base de pós como as não-conversíveis ( cloreto de polivinila) ou conversíveis

( como resina epoxi), a aplicação é feita ou em leito fluidizado ou por pistola eletrostática