UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MOÇAMBIQUE

FACULDADE DE GESTÃO DE RECURSOS NATURAIS E

MINERALOGIA

Tema: PROCESSAMENTO DE OURO-Au.

De:

4º GRUPO
Adiana Francisco

Priscyla Nhocoloa

Shelton Joaquim

Viola Rafael

Primeiro trabalho de investigação em grupo da cadeira de Processamento de mineral, do

curso de Engenharia de Processamento Mineral 4º ano, por orientação do docente: Eng.
Paulo Saize e Eng. Edesio Covane.

Tete, Maio de 2025

 RESUMO

Este trabalho apresenta uma análise detalhada das etapas do beneficiamento do ouro na planta
hipotética 'Aurora Gold'. O estudo foca nas operações de britagem, moagem, classificação
por hidrociclone, flotação, desaguamento, filtragem e lixiviação, com ênfase na escolha dos
equipamentos mais eficientes. A planta foi projetada para processar minério de ouro com teor
de 3 g/t, associado a quartzo, pirita e arsenopirita. A análise das diferentes rotas de
beneficiamento foi realizada com base na eficiência do processo e nas características do
minério, visando a maximização da recuperação do ouro e a minimização dos rejeitos. Este
estudo também fornece recomendações práticas para a implementação dessa rota em um
cenário real de mineração.

Palavras-chave: Beneficiamento de ouro e Aurora Gold.

ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 1

1.1. Objetivo ................................................................................................................. 1

1.1.1. Específicos ..................................................................................................... 1

2. METODOLOGIA......................................................................................................... 2

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................... 3

3.1. Ouro ....................................................................................................................... 3

3.1.1. Características do ouro: ................................................................................... 3

3.1.2. Onde é encontrado o ouro? .......................................................................... 4

3.2. Tratamento do Ouro /Processamento do Ouro ................................................. 5

3.2.1. Planta Hipotética "Aurora Gold" ................................................................... 5

3.3.1. Transporte do Minério de Ouro da Mina para a Planta de Processamento ......... 6

3.3.1. Transporte e Granulometria ....................................................................... 6

3.4. Cominuição: Britagem Primária e Secundária ................................................. 7

3.4.1. Britagem Primária: Britador de Mandíbula ............................................. 7

3.4.2. Classificação Intermediária: Peneira Vibratória .......................................... 8

3.4.3. Britagem Secundária: Britador Cônico .......................................................... 9

3.4.4. Moagem ........................................................................................................... 10

[Link]. Moinho SAG (Semi-Autogenous Grinding) ......................................... 10

[Link]. Moinho de bolas ...................................................................................... 11

3.4.5. Classificação – Hidrociclone ...................................................................... 12

3.4.6. Flotação ........................................................................................................... 13

[Link]. Flotação de Ouro e Minerais Sulfetados Associados ........................... 13

[Link]. Flotação Rougher (Primária) ................................................................ 14

[Link]. Flotação Cleaner (Limpeza) .................................................................. 14

 [Link]. Flotação Scavenger (Reaproveitamento) .............................................. 15

3.4.7. Espessamento de Rejeito e Destino dos Minerais Associados .................... 16

3.4.8. Espessamento do Concentrado de Ouro ................................................... 17

3.4.9. Filtragem do Concentrado ............................................................................. 18

3.4.10. Lixiviação Cianetada do Concentrado Filtrado .......................................... 20

3.4.11. Produto final ................................................................................................... 21

3.5. Analise e Avaliação da rota proposta ............................................................... 22

3.5.5. Planta de processamento de Ouro....................................................................... 24

4. CONCLUSÃO............................................................................................................. 25

5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................... 26

Índice de figuras
Figura 1: Amostra de ouro na forma de pepitas. ................................................................... 3
Figura 2: Mapa com as principais ocorrências minerais em Moçambique (Lachelt, 2004) . 5
Figuras 3: Britador de Mandibulas. ....................................................................................... 7
Figura 4: Peneira vibratória. .................................................................................................. 8
Figura 5: Britador cónico. ..................................................................................................... 9
Figura 6: Moinho SAG. ....................................................................................................... 10
Figura 7: Moinho de bolas. ................................................................................................. 11
Figura 8: Hidrociclone. ....................................................................................................... 12
Figura 9: Flotação Rougher (flotação primária). ................................................................. 14
Figura 10: Flotacao Clener (Limpeza). ............................................................................... 15
Figura 11: Flotacao Scavenger (Reaproveitamneto). .......................................................... 16
Figura 12 : Espessador de rejeito (esquerda) e Barragem de rejeito (direita). .................... 17
Figura 13: Barragem de rejeito (rejeito). ............................................................................. 17
Figura 14: Espessador de concentrado. ............................................................................... 18
Figuras 15: Filtro prensa.. ................................................................................................... 19
Figuras 16: Ouro doré. ........................................................................................................ 22
 1. INTRODUÇÃO

O ouro é um dos metais mais valiosos e desejados do mundo, sendo conhecido e utilizado
pelo ser humano desde tempos antigos. Na natureza, o ouro pode ser encontrado de forma
nativa, em depósitos primários ou aluviais, sendo estes últimos comuns em regiões como
Moçambique. O processo de beneficiamento do ouro é particularmente relevante devido ao
crescente interesse econômico pela mineração deste metal. O ouro, um dos metais mais
valorizados no mercado global, é extraído de minérios de diferentes composições, e cada
operação no processo de beneficiamento visa melhorar a qualidade do concentrado e
minimizar os rejeitos. A planta 'Aurora Gold' foi desenvolvida para estudar uma rota de
beneficiamento com ênfase na britagem, moagem, classificação com hidrociclone, flotação,
espessamento, filtragem e lixiviação. A escolha dos equipamentos e métodos é baseada nas
características específicas do minério de ouro com teor de 3 g/t, que inclui componentes como
quartzo, pirita e arsenopirita.

1.1. Objetivo

1.1.1. Geral
➢ O objetivo geral deste trabalho é analisar e propor uma rota de beneficiamento para
o minério de ouro da planta 'Aurora Gold', levando em consideração as etapas
essenciais do processo e os equipamentos adequados para a extração do ouro com
eficiência.

1.1.1. Específicos

➢ Estudar as diferentes etapas do beneficiamento do ouro, desde a britagem até a

lixiviação.
➢ Avaliar os métodos e equipamentos mais eficientes para o processamento do minério
de ouro com teor de 3 g/t e sua associação com outros minerais, como quartzo, pirita
e arsenopirita.
➢ Comparar diferentes rotas de beneficiamento e justificar a escolha da mais adequada
para o caso da planta 'Aurora Gold'.

1
2. METODOLOGIA

A primeira fase para a elaboração e realização deste trabalho de pesquisa foi a colecta de
informação em manuais escritos, consultas de manuais electrónicos. Feita a colecta de
informação seguiu-se a fase de análise da mesma que consistiu na leitura, realização de
sínteses de acordo com pontos considerados mais pertinentes, e em seguida seguiu se a fase
de organização da informação, interpretação da mesma e por último a fase de digitação e
revisão do trabalho.

2
 3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1. Ouro

Figura 1: Amostra de ouro na forma de pepitas.

Fonte: Pingente Fenix com Zircônias Cravejadas Ouro 18k | Mave Joalheria

Segundo (BATISTA, Carolina), Toda Matéria. (s.d.), O ouro é um elemento químico da

Tabela Periódica representado pelo símbolo Au, cujo número atômico é 79 e pertence aos
metais de transição. Trata-se de um dos primeiros metais que foram manipulados pelo
homem, devido ao fato de ser encontrado puro na natureza. Por ser um metal nobre, o ouro é
um dos metais mais desejados e amplamente utilizado na coinfecção de joias, moedas e
objectos de ornamentação na forma de liga com outros metais.

3.1.1. Características do ouro:

• Possui cor amarela brilhante;

• É resistente à corrosão;
• Ocorre livre na natureza na forma de pepitas ou grãos;
• Metal macio e flexível;
• Pouco abundante na natureza;

I. Propriedades físicas
Condutividade elétrica 45,2 x 106 S/m
Densidade 19,3 g/cm3
Dureza 2,5 (Escala Mohs)
Ponto de fusão 1064 °C
Ponto de ebulição 2856 °C

3
 Tabela 1: Propriedades fisicas do ouro.
Fonte: [Link]
II. Propriedades químicas
Eletronegatividade 2,54
Energia de ionização 9,226 eV
Números de oxidação (Nox) +1, +3
Reatividade Sofre oxidação:

➢ Numa mistura de ácido clorídrico (HCl) e ácido nítrico (HNO3)

➢ Na presença de halogênios

Compostos mais comuns ➢ AuCl3 (Tricloreto áurico)

➢ HAuCl4 (Ácido cloroáurico)
➢ Au2O3 (Óxido de ouro III)

Tabela 2: Propriedades químicas do ouro.

Fonte: [Link]

3.1.2. Onde é encontrado o ouro?

As principais reservas minerais de ouro em Moçambique estão localizadas nas seguintes

regiões, (Dauane, I. M. (2019):
Ouro Aluvial:
Guro: Bunga, Luenha;
Macossa: Ngwalaula, Tropa
Bárue: Cairezi, Nhazonia
Gondola: Chipindaumwe, Metuchira, Mucombezi;
Manica: Munhena, Mimosa, chingagore, Rovue, Nhamcuarara, Chimedza, Fenda, Muza.
Zambuzi: pot Hole, Ndirire, chua.
Sussundenga: Bandire, Tsetsera, chimanimani, Lucite.

4
 Figura 2: Mapa com as principais ocorrências minerais em Moçambique (Lachelt, 2004)

Fonte: Geologia de Moçambiqe | PDF | Moçambique | Minerais.

3.2. Tratamento do Ouro /Processamento do Ouro

3.2.1. Planta Hipotética "Aurora Gold"

Características do minério:

• Teor: 3 g/t Au;

• Granulometria inicial: 40 cm;
• Ouro livre associado a quartzo, pirita, arsenopirita.

Rota Proposta:

1. Transporte com caminhões para a planta;

5
 2. Britagem primária (mandíbulas) até 150 mm;
3. Classificação intermediaria: Peneira vibratória;
4. Britagem secundária (cônicos) até 20 mm;
5. Moagem SAG + bolas até P80 = 75 µm;
6. Classificação (hidrociclone);
7. Flotação (rougher, cleaner e scavenger);
8. Desaguamento (Espessamento e filtragem);
9. Lixiviação cieanetada;
10. Produto final.

3.3.1. Transporte do Minério de Ouro da Mina para a Planta de Processamento

O transporte do minério de ouro extraído da mina até a planta de beneficiamento é uma etapa
fundamental que impacta diretamente a eficiência e o custo de todo o processo. O minério de
ouro, quando extraído, geralmente apresenta uma granulometria grosseira, variando de 10
cm a até blocos de 1 metro de diâmetro, dependendo do método de lavra utilizado (Marsden
& House, 2006).
Em operações a céu aberto, o minério é carregado por pás carregadeiras ou escavadeiras
hidráulicas em caminhões fora-de-estrada, com capacidades que variam de 50 a 350
toneladas. Já em operações subterrâneas, o transporte primário pode envolver carregadeiras
LHD (Load-Haul-Dump) e caminhões articulados (Wills & Finch, 2016). Em ambos os
casos, a preocupação principal é evitar a segregação do minério e a geração de partículas
finas durante o transporte, que podem impactar a eficiência da moagem e flotação.
A logística deve ser planejada para manter o minério de ouro o mais íntegro possível até a
britagem primária. Caso haja um longo percurso, o minério pode ser estocado em pilhas
pulmão, onde é feito um blend para homogeneizar características como teor de ouro e
granulometria antes do início do processamento (Chryssoulis & Cabri, 1990).

3.3.1. Transporte e Granulometria

Assim que extraído, o minério apresenta grande variação de tamanho. Na mina fictícia
"Aurora Gold", o minério é extraído com blocos médios de 40 cm e após o transporte sofre

6
perdas mínimas, mantendo blocos entre 30-50 cm, o que é ideal para alimentação do britador
primário.

3.4. Cominuição: Britagem Primária e Secundária

3.4.1. Britagem Primária: Britador de Mandíbula

Figuras 3: Britador de Mandibulas.

Fonte: Adaptado de Chaves (2012) e Wills & Finch (2016).

➢ Granulometria de entrada: 300 mm a 500 mm;

➢ Granulometria de saída: 80 mm a 150 mm.

Após a extração na mina, o minério de ouro apresenta blocos médios de cerca de 40 cm de

diâmetro. Durante o transporte para a planta de processamento, ocorrem perdas mínimas de
material e quebra marginal dos blocos, mantendo-se a maior parte da alimentação na faixa
de 30 cm a 50 cm (300 mm a 500 mm), o que é ideal para a operação do britador de mandíbula
(Chaves, 2012).

O britador de mandíbula fragmenta o minério de ouro através da compressão entre duas

mandíbulas metálicas, uma fixa e outra móvel, reduzindo os blocos de grandes dimensões
para tamanhos adequados para o processamento subsequente. A granulometria típica de saída
do britador de mandíbula situa-se entre 80 mm a 150 mm (Wills & Finch, 2016), diminuindo
consideravelmente o tamanho do minério sem gerar um excesso de partículas finas, o que é
importante para preservar o ouro livre de liberação grosseira.

Vantagens:

7
 • Alta eficiência na britagem primária;
• Baixo custo operacional e manutenção simples;
• Versatilidade e confiabilidade.

3.4.2. Classificação Intermediária: Peneira Vibratória

Figura 4: Peneira vibratória.

Fonte: Adaptado de Chaves (2012) e Wills & Finch (2016).

Após a britagem primária, o minério passa por uma peneira vibratória, que realiza a
classificação granulométrica entre o material que já atingiu o tamanho ideal e aquele que
ainda necessita de nova fragmentação. A peneira tem como função garantir que apenas as
partículas com granulometria entre 80 mm e 150 mm sigam para a britagem secundária no
britador cônico, como exige o seu intervalo de operação eficiente.

• As partículas com granulometria entre 80 mm e 150 mm (faixa desejada) são

direcionadas ao britador cônico para britagem secundária;
• As partículas com granulometria acima de 150 mm são recirculadas para o britador
de mandíbula, para serem fragmentadas novamente até atingirem a faixa aceitável.

Dessa forma, a peneira vibratória atua em circuito fechado com o britador de mandíbula,
controlando o tamanho máximo do material que entra no britador cônico. Isso garante maior
eficiência operacional e menor desgaste nos equipamentos.

“Em circuitos fechados, o material que não atinge a faixa de corte da peneira é recirculado
ao britador anterior, promovendo um controle granulométrico eficaz antes da etapa seguinte”
(Wills & Finch, 2016).

8
Vantagens:

• Garante alimentação adequada ao britador cônico;

• Reduz a carga de material superdimensionado;
• Aumenta a eficiência energética do circuito de britagem.

3.4.3. Britagem Secundária: Britador Cônico

Figura 5: Britador cónico.

Fonte: Adaptado de Chaves (2012) e Marsden & House (2006).

➢ Granulometria de entrada: 80 mm a 150 mm;

➢ Granulometria de saída: 10 mm a 25 mm.

O produto da britagem primária (entre 80 mm e 150 mm) alimenta a britagem secundária,

realizada em um britador cônico. O britador cônico opera também por compressão, mas com
um movimento giratório contínuo que garante uma redução mais uniforme. Nesta etapa, o
minério de ouro tem sua granulometria reduzida para a faixa de 10 mm a 25 mm (Chaves,
2012; Marsden & House, 2006).

A britagem secundária é crucial para preparar o minério de ouro para a moagem, uma vez
que, com partículas menores e mais uniformes, a liberação do ouro é facilitada e a eficiência
da moagem é maximizada (Wills & Finch, 2016).

Vantagens:

• Alta capacidade de processamento e eficiência energética;

• Melhor controle da granulometria do produto;

9
 • Alta resistência ao desgaste e menor necessidade de manutenção.

3.4.4. Moagem

Após a britagem secundária, o minério de ouro, juntamente com seus minerais associados,
como quartzo, pirita e arsenopirita, chega à etapa de moagem com granulometria
compreendida entre 10 mm e 25 mm. O objetivo dessa etapa é promover a liberação do ouro
contido nas partículas minerais, por meio da redução controlada do tamanho do material.

O circuito de moagem é composto inicialmente por um moinho SAG (Semi-Autogenous

Grinding), seguido por moinhos de bolas.

[Link]. Moinho SAG (Semi-Autogenous Grinding)

Figura 6: Moinho SAG.

Fonte: Wills & Finch (2016); Napier-Munn et al. (2005).

• Granulometria de entrada: 10 mm a 25 mm;

• Granulometria de saída: 2 mm a 3 mm.

No moinho SAG, parte da alimentação — o próprio minério — atua como meio de moagem,
em conjunto com uma adição controlada de bolas de aço. Esse tipo de moinho realiza uma
moagem primária, reduzindo o material para a faixa entre 2 mm e 3 mm (Wills & Finch,
2016). Essa primeira moagem visa quebrar as partículas maiores de quartzo e fragmentar
minerais sulfurados que hospedam o ouro.

10
Durante a moagem no SAG, o minério é submetido a forças de impacto e atrito, que são
essenciais para iniciar a liberação do ouro das estruturas de quartzo e dos sulfetos. Como o
ouro muitas vezes ocorre como partículas finas inclusas em pirita ou arsenopirita, essa
fragmentação inicial é fundamental para expor superfícies metálicas, preparando o material
para uma moagem ainda mais refinada (Marsden & House, 2006). Após o moinho SAG, o
produto parcialmente moído é direcionado para moinhos de bolas.

[Link]. Moinho de bolas

Figura 7: Moinho de bolas.

Fonte: Wills & Finch (2016); Napier-Munn et al. (2005).

➢ Granulometria de entrada: 2 mm a 3 mm;

➢ Granulometria de saída: P80 ≈ 75 µm (0,075 mm).

Nos moinhos de bolas, a moagem é mais intensa e controlada, utilizando esferas de aço como
meio moedor. Nesta etapa, o objetivo é atingir uma granulometria final de P80 igual a 75
micrômetros, ou seja, 80% do material passante nessa malha (Wills & Finch, 2016).

Essa segunda moagem é crítica para liberar o ouro que ainda permanece encapsulado em
partículas de quartzo ou em inclusões microscópicas em pirita. A moagem até 75
micrômetros aumenta a superfície específica do material, melhorando as condições para a
classificação subsequente. Após atingir essa granulometria adequada, o material moído é
enviado para hidrociclone.

Vantagens:

• Permitem alta capacidade de processamento;

11
 • Eficiência na cominuição com boa liberação mineral e granulometria adequada;
• Possuem robustez e confiabilidade operacional.

3.4.5. Classificação – Hidrociclone

Figura 8: Hidrociclone.

Fonte: Napier-Munn et al. (2005).

➢ Granulometria de entrada: P80 ≈ 75 µm;

➢ Overflow (para flotação): < 75 µm;
➢ Underflow (retorno à moagem): > 75 µm.

Após a moagem, o minério de ouro, agora com granulometria fina (P80 de 75 micrômetros),
é transformado em uma polpa e enviado para a etapa de classificação, realizada por
hidrociclones. O objetivo da classificação é separar as partículas de acordo com seu tamanho
e densidade: as partículas finas, contendo ouro liberado ou quase totalmente liberado, são
direcionadas para as etapas de concentração (especialmente a concentração gravimétrica),
enquanto as partículas mais grossas, que ainda contêm ouro aprisionado na matriz de quartzo
ou pirita, são retornadas ao moinho de bolas para nova moagem (Wills & Finch, 2016).

Os hidrociclones operam utilizando a força centrífuga gerada pelo fluxo da polpa,

promovendo a separação eficiente entre os materiais. As partículas mais leves e finas saem
pelo "overflow", indo para a concentração, enquanto as mais pesadas e grossas saem pelo
"underflow", voltando para a moagem (Napier-Munn et al., 2005).

Essa etapa é crítica para a eficiência global do processo de beneficiamento do ouro. Se a

classificação for inadequada, pode ocorrer o envio de partículas não totalmente liberadas para

12
a concentração, reduzindo a recuperação do ouro, ou o excesso de moagem de partículas já
liberadas, o que gera perda de ouro ultrafino nos rejeitos (Marsden & House, 2006).

Vantagens:

• Alta eficiência de separação;

• Baixo custo operacional e de manutenção;
• Compacto e fácil de integrar ao processo.

3.4.6. Flotação

➢ Granulometria de entrada: < 75 µm;

Após a etapa de moagem seguida da classificação por hidrociclone, a polpa de minério com
granulometria fina (P80 ≈ 75 µm) está pronta para ser direcionada à flotação. Nesse ponto, o
minério contém ouro tanto em partículas livres quanto associadas a minerais sulfetados como
pirita (FeS₂) e arsenopirita (FeAsS).

Os hidrociclones separam a polpa em dois fluxos: o overflow, que contém as partículas finas
e liberadas, é direcionado para a flotação; enquanto o underflow retorna à moagem para
retrabalho do material ainda não suficientemente reduzido (Wills & Finch, 2016). Essa etapa
de separação garante maior eficiência no processo seguinte.

[Link]. Flotação de Ouro e Minerais Sulfetados Associados

A flotação é uma técnica de separação baseada nas propriedades físico-químicas da superfície

dos minerais. Sua principal aplicação no beneficiamento de ouro se dá quando esse metal
está associado a minerais sulfetados, como pirita (FeS₂), arsenopirita (FeAsS), calcopirita
(CuFeS₂) e, em menor escala, galena (PbS) e esfalerita (ZnS). Em tais casos, o ouro está
presente em forma microscópica ou submicroscópica, disseminado nas estruturas cristalinas
desses sulfetos (Marsden & House, 2006).

O processo de flotação é dividido em três subetapas principais: rougher, cleaner e

scavenger, que operam de forma sequencial e complementar para garantir a máxima

13
recuperação e enriquecimento do ouro antes que o concentrado seja encaminhado para as
etapas seguintes de espessamento, filtragem e secagem.

[Link]. Flotação Rougher (Primária)

A etapa rougher tem como objetivo principal recuperar a maior quantidade possível de
minerais valiosos, independentemente da pureza. Nesta fase, a polpa oriunda da
classificação (overflow do hidrociclone) recebe os reagentes de flotação, como coletores
(xantatos), espumantes (óleo de pinho) e modificadores (cal, sulfato de cobre), para alterar a
superfície dos minerais e permitir sua adesão às bolhas de ar (Chaves, 2012).

O concentrado rougher contém um alto volume de sulfetos associados ao ouro, mas com
significativa contaminação de ganga. Já o rejeito rougher (underflow) é enviado à etapa
scavenger, pois ainda pode conter partículas valiosas que escaparam da flotação inicial.

“A célula rougher visa maximizar a recuperação de partículas auríferas aderidas aos sulfetos,
mesmo que com menor seletividade, constituindo o estágio inicial da concentração” (Wills
& Finch, 2016, p. 275).

Figura 9: Flotação Rougher (flotação primária).

Fonte: Wills & Finch (2016); Marsden & House (2006).

[Link]. Flotação Cleaner (Limpeza)

O concentrado da etapa rougher é direcionado à etapa cleaner, que tem como função
aumentar o teor do ouro no concentrado final, removendo minerais de ganga e impurezas
ainda presentes. Nessa etapa, utiliza-se uma dosagem mais precisa e seletiva de reagentes
para promover a melhoria da qualidade do concentrado, otimizando a relação ouro/ganga.

14
Normalmente, são realizadas duas a quatro limpezas (cleaner stages), dependendo do nível
de impurezas e da seletividade desejada. O concentrado final obtido após as limpezas é o que
segue para a próxima etapa do circuito, o espessamento de concentrado.

“As etapas cleaner removem a ganga arrastada na flotação rougher, resultando em um

concentrado com alto teor de sulfetos auríferos, adequado para posterior tratamento
metalúrgico” (Marsden & House, 2006, p. 319).

Figura 10: Flotacao Clener (Limpeza).

Fonte: Wills & Finch (2016); Marsden & House (2006).

[Link]. Flotação Scavenger (Reaproveitamento)

Já os rejeitos gerados pela etapa rougher ainda contêm partículas finas e minerais de valor
que não aderiram às bolhas, seja por cinética lenta, insuficiência de reagentes ou má aeração.
Por isso, são enviados à etapa scavenger, cujo objetivo é recuperar esse material residual,
garantindo uma recuperação global mais elevada.

Embora o concentrado scavenger tenha teor mais baixo que o cleaner, ele pode ser reciclado
ao estágio rougher ou enviado para retratamento, aumentando a eficiência geral da planta.

“A flotação scavenger representa uma estratégia essencial para capturar partículas finas de
sulfetos auríferos remanescentes, contribuindo para elevar a taxa de recuperação do ouro”
(Wills & Finch, 2016, p. 280).

15
 Figura 11: Flotacao Scavenger (Reaproveitamneto).

Fonte: Wills & Finch (2016); Marsden & House (2006).

Vantagens:

• Alta seletividade;
• Recuperação de ouro fino;
• Possibilidade de tratar minérios complexos.

3.4.7. Espessamento de Rejeito e Destino dos Minerais Associados

➢ Granulometria típica do rejeito: < 75 µm (mistura de minerais de ganga e traços de

ouro).

O rejeito gerado na flotação, geralmente composto por ganga (quartzito, feldspato,

argilominerais) e traços de ouro finamente disseminado, não apresenta viabilidade
econômica para recuperação adicional. Para evitar o acúmulo excessivo de água e facilitar o
descarte, essa corrente é enviada a um espessador de rejeito, onde ocorre a sedimentação
por gravidade dos sólidos (Wills & Finch, 2016).

Esse processo reduz o volume da polpa, gerando um underflow espesso e um overflow

clarificado. A água do overflow é frequentemente reciclada para o processo, minimizando o
consumo hídrico. O underflow, por sua vez, é encaminhado à barragem de rejeito, a qual
precisa atender a critérios técnicos e ambientais rigorosos devido à presença de metais
residuais como ferro, enxofre e arsênio (Silva et al., 2020).

A boa gestão dessa barragem é crítica, pois falhas podem acarretar impactos ambientais
severos, como contaminação de corpos hídricos e riscos à segurança da população local

16
(Oliveira & Morais, 2021). Em alguns projetos modernos, alternativas como empilhamento
a seco (dry stacking) têm sido adotadas para reduzir esses riscos.

Figura 12 : Espessador de rejeito (esquerda) e Barragem de rejeito (direita).

Fonte: Fonte: Wills & Finch (2016); Outotec (2023).

Figura 13: Barragem de rejeito (rejeito).

Fonte: Fonte: Wills & Finch (2016); Outotec (2023).

3.4.8. Espessamento do Concentrado de Ouro

➢ Granulometria típica do concentrado: < 75 µm (ouro em pirita/arsenopirita)

O concentrado rougher-cleaner, enriquecido com ouro associado a sulfetos como pirita e

arsenopirita, é enviado a um espessador de concentrado. Este equipamento funciona de
maneira semelhante ao do rejeito, porém com controle mais rigoroso sobre a densidade e o
tempo de residência da polpa, preservando as características do material valioso (Wills &
Finch, 2016).

Nesta etapa, o objetivo é elevar o teor de sólidos do concentrado para cerca de 50–70%,
otimizando o desempenho da etapa subsequente: a filtragem (Chaves, 2012). A água

17
removida é recuperada no overflow e retorna ao circuito, assegurando o uso eficiente dos
recursos hídricos.

Além disso, como o ouro está frequentemente encapsulado em minerais sulfetados, é

essencial preservar a integridade do concentrado para os processos metalúrgicos
subsequentes, como lixiviação ou fundição, dependendo da rota adotada (Marsden & House,
2006).

Figura 14: Espessador de concentrado.

Fonte: Wills & Finch (2016); Outotec (2023).

Vantagens dos espessadores (de concentrado e rejeito):

• Alta eficiência na recuperação de água;

• Grande capacidade de tratamento;
• Baixo consumo de energia e manutenção comparativamente simples.

3.4.9. Filtragem do Concentrado

Após o espessamento do concentrado de ouro, o material ainda apresenta um elevado teor de

umidade, o que dificulta seu manuseio, transporte e, principalmente, compromete a eficiência
das etapas subsequentes, como a lixiviação cianetada. Para viabilizar adequadamente o
processamento hidrometalúrgico, é fundamental reduzir esse teor de umidade a níveis
compatíveis com a etapa de lixiviação, garantindo o contato eficaz entre o reagente lixiviante
e as partículas sólidas.

18
Nesse contexto, utiliza-se o filtro prensa, equipamento amplamente aplicado na filtragem de
concentrados com alto teor de sulfetos, como aqueles que contêm ouro finamente associado
à pirita e arsenopirita. O filtro prensa opera de forma descontínua, sendo composto por um
conjunto de placas cobertas com tecidos filtrantes que, quando pressionadas, formam
câmaras para retenção dos sólidos. A polpa concentrada é bombeada para essas câmaras,
onde a pressão aplicada força a passagem da água através do meio filtrante, retendo os sólidos
e formando um “bolo filtrado” com umidade final inferior a 10% (Wills & Finch, 2016).

Essa baixa umidade é essencial para a etapa seguinte de lixiviação cianetada, pois favorece a
preparação de uma nova polpa controlada, com teor sólido ideal, assegurando máxima
eficiência de extração do ouro. Além disso, ao gerar um produto com teor de umidade ideal
para a lixiviação, colabora diretamente para que a recuperação de ouro atinja índices de até
95%, conforme relatado por Marsden & House (2006), desde que o ouro esteja
adequadamente exposto ou liberado para reagir com a solução de cianeto.

Figuras 15: Filtro prensa..

Fonte: Chaves (2012); Metso (2022).

Vantegns:

• Maior eficiência na desidratação do concentrado;

• Redução de perdas metálicas;
• Alta qualidade do produto final.

19
3.4.10. Lixiviação Cianetada do Concentrado Filtrado

Após a etapa de filtragem, o concentrado obtido – composto principalmente por ouro

associado a sulfetos de ferro e arsênio, como a pirita (FeS₂) e a arsenopirita (FeAsS) – é
submetido à lixiviação cianetada, um processo hidrometalúrgico altamente eficiente e
amplamente empregado na indústria para a extração do ouro contido em minérios refratários.

A lixiviação ocorre com a adição de uma solução diluída de cianeto de sódio (NaCN) em
meio alcalino (pH 10–11, mantido por cal hidratada), sob a presença de oxigênio. Nesse
meio, o ouro liberado ou parcialmente exposto nas superfícies das partículas sulfetadas reage
quimicamente, formando um complexo solúvel de ouro e cianeto, conforme a equação
global:

4 Au + 8 NaCN + O₂ + 2 H₂O → 4 Na[Au(CN)₂] + 4 NaOH

Esse complexo solúvel (Na[Au(CN)₂]) migra para a fase líquida, resultando em um licor rico
em ouro, que pode então ser processado por técnicas como CIP (Carbon-in-Pulp), CIL
(Carbon-in-Leach) ou precipitação com zinco (Merrill-Crowe), recuperando-se o ouro
metálico.

A lixiviação cianetada é altamente benéfica ao concentrado filtrado, pois permite a extração

do ouro de forma seletiva e eficiente mesmo em minérios parcialmente refratários, atingindo
índices de recuperação de 85% a 95% (Marsden & House, 2006; Chaves, 2012), desde que
o ouro esteja suficientemente liberado ou acessível após a flotação.

Nos casos em que o ouro encontra-se finamente encapsulado nos sulfetos, técnicas de pré-
oxidação, como oxidação sob pressão (POX), oxidação bacteriana ou tostamento oxidante,
podem ser aplicadas previamente, aumentando a exposição do ouro à solução lixiviante e,
consequentemente, a eficiência global do processo.

Assim, a lixiviação cianetada representa uma etapa essencial para converter o ouro contido
no concentrado em uma forma recuperável, completando a rota de beneficiamento e
viabilizando a produção do produto metálico final.

20
Vantagens:

• Alta seletividade;
• Recuperação de ouro fino;
• Possibilidade de tratar minérios complexos.

3.4.11. Produto final

O produto final gerado na planta de beneficiamento é, portanto, a barra de douré (também

chamada de "lingote de douré"), uma liga metálica contendo principalmente ouro (Au) e prata
(Ag), com teores de ouro variando geralmente de 80% a 95%, dependendo da eficiência da
rota escolhida.

A granulometria do produto fundido não é definida em termos de partículas ou frações

milimétricas, como no caso de minérios, pois o ouro metálico está na forma de lingotes ou
barras metálicas fundidas, cuja forma física obedece a padrões industriais e moldes metálicos.

Características típicas das barras de douré:

• Forma: Paralelepípedo (semelhante a tijolos).

• Dimensões médias:
▪ Comprimento: 15 a 25 cm
▪ Largura: 7 a 10 cm
▪ Altura: 3 a 6 cm
• Massa: Cada barra pode pesar entre 5 e 25 kg, conforme o molde usado na fundição
da usina.
• Textura: Superfície metálica opaca, com coloração entre dourado, acinzentado e
esbranquiçado (dependendo da quantidade de prata e outras impurezas).

21
 Figuras 16: Ouro doré.

Fonte: [Link]

3.5. Analise e Avaliação da rota proposta

Justificação

Diante das diversas alternativas disponíveis para o beneficiamento de ouro, a rota proposta
para a planta hipotética Aurora Gold apresenta-se como a mais eficiente e equilibrada do
ponto de vista técnico, econômico e ambiental. Sua principal vantagem reside na integração
inteligente de etapas complementares, britagem eficiente, moagem SAG combinada com
moinho de bolas, classificação por hidrociclone, flotação (rougher, cleaner e scavenger) e
lixiviação cianetada que, em conjunto, garantem uma alta taxa de recuperação do ouro,
mesmo em minérios complexos associados a minerais sulfetados como a pirita e a
arsenopirita. Essa abordagem possibilita a maximização da liberação e concentração do ouro
com menor consumo energético, reduzindo custos operacionais e impactos ambientais.

Além disso, o uso de equipamentos consolidados na indústria, como britadores de mandíbula

e cônicos, peneira vibratória, moinhos SAG e hidrociclone, assegura uma operação estável,
de fácil manutenção e economicamente viável. A eficiência energética obtida com o uso do
moinho SAG e a adequada classificação da polpa contribuem para a sustentabilidade do
processo, enquanto a flotação seguida da lixiviação permite uma recuperação metalúrgica
superior em relação a rotas que utilizam apenas uma dessas técnicas.

Por fim, o controle eficaz do uso de reagentes, a redução de resíduos e o melhor

aproveitamento do minério tornam essa rota uma solução tecnológica robusta e
ambientalmente responsável. Portanto, justifica-se sua adoção como a melhor alternativa

22
para o processamento do ouro na planta Aurora Gold, em virtude da combinação estratégica
entre alta performance, viabilidade econômica e compromisso ambiental, atributos que
muitas outras rotas não conseguem reunir de forma simultânea e equilibrada.

23
3.5.5. Planta de processamento de Ouro

24
4. CONCLUSÃO

A rota de beneficiamento proposta para o minério de ouro da planta 'Aurora Gold' mostrou-
se eficiente nas etapas de britagem, moagem, classificação, flotação e desaguamento. A
escolha dos equipamentos, como hidrociclone e células de flotação, é adequada para
maximizar a recuperação do ouro e reduzir a quantidade de rejeitos gerados. A planta pode
servir como modelo para operações de beneficiamento de ouro com características
semelhantes, com a implementação de melhorias contínuas para otimizar os custos
operacionais e ambientais. O estudo contribui para o entendimento das melhores práticas em
processos de beneficiamento de ouro, com base em análises e comparações de diferentes
rotas.

25
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Batista, C. (s.d.). Ouro – Elemento químico. Toda Matéria. Recuperado de

[Link]
2. Chaves, A. P. (2012). Tratamento de minérios: práticas laboratoriais (7ª ed.). Rio de
Janeiro: Centro de Tecnologia Mineral (CETEM), Ministério da Ciência, Tecnologia
e Inovações (MCTI).
3. Chryssoulis, S. L., & Cabri, L. J. (1990). Significance of gold mineralogical balances
in mineral processing. Transactions of the Institution of Mining and Metallurgy,
Section C: Mineral Processing and Extractive Metallurgy, 99, C1–C10.
4. Dauane, I. M. (2019). Identificação de áreas com potencial para ocorrência de ouro
na província de Manica [Dissertação de Mestrado, Universidade Eduardo
Mondlane].
5. Lachelt, W. (2004). Recursos minerais de Moçambique: mapa de recursos minerais.
Maputo: GTK – Serviço Geológico da Finlândia.
6. Marsden, J. O., & House, C. I. (2006). A química da extração do ouro (2ª ed.).
Littleton, Colorado: Sociedade para Mineração, Metalurgia e Exploração (SME).
7. Metso. (2022). Tecnologia de filtragem para desaguamento eficiente. Recuperado de
[Link]
8. Napier-Munn, T. J., Morrell, S., Morrison, R. D., & Kojovic, T. (2005). Circuitos de
cominuição mineral: sua operação e otimização. Brisbane: Centro de Pesquisa
Mineral Julius Kruttschnitt (JKMRC).
9. Oliveira, R. T., & Morais, P. F. (2021). Gestão de barragens de rejeitos: desafios e
soluções sustentáveis. Revista Brasileira de Geotecnia, 38(1), 112–130.
10. Outotec. (2023). Espessadores e clarificadores: equipamentos e soluções.
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11. Silva, C. A., Gomes, L. P., & Ferreira, M. A. (2020). Avaliação ambiental da
disposição de rejeitos de mineração: estudo de caso. Revista de Engenharia e
Pesquisa Aplicada, 5(2), 45–60.
12. Wills, B. A., & Finch, J. A. (2016). Tecnologia de processamento mineral de Wills:
Introdução aos aspectos práticos do tratamento de minérios e recuperação mineral
(8ª ed.). Oxford: Butterworth-Heinemann.
26