Fatec Itaquera
Lucas de Lira Souza
Relatório de análise de microestrutura
São Paulo
Junho/2025
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Lucas de Lira Souza
Relatório de análise de microestrutura
Relatório apresentado à disciplina de Metalografia,
como requisito parcial para avaliação.
Professor: Edgar
São Paulo
junho/2025
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RESUMO
Tema: Este projeto focou na análise metalográfica de uma junta soldada,
visando caracterizar as microestruturas e identificar descontinuidades em
suas diferentes regiões.
Importância: A soldagem é um processo industrial fundamental, e sua
qualidade é crítica para a segurança e o desempenho de componentes. A
metalografia permite compreender como o ciclo térmico da soldagem
afeta o material, identificando defeitos e suas correlações com as
propriedades mecânicas. Este conhecimento é vital para o controle de
qualidade, a otimização de processos e a prevenção de falhas.
Objetivos: Os objetivos foram: (i) preparar metalograficamente uma
amostra de junta soldada; (ii) analisar macroscopicamente defeitos e
zonas da solda; (iii) caracterizar a microestrutura do metal de base, da
zona fundida (ZF) e da zona afetada pelo calor (ZAC) após ataque
químico; (iv) identificar inclusões não-metálicas; e (v) comparar as
características entre regiões de solda de boa e má qualidade.
Materiais e Métodos: Utilizou-se aço (ex: 1020). As etapas
metodológicas incluíram: (1) Preparação de Amostras: embutimento,
lixamento e polimento. (2) Análise Macroscópica: uso de microscópio
estereoscópico e macro-etnografia para revelar zonas e defeitos. (3)
Análise Microscópica: observações em microscópio óptico para
identificar fases (ferrita, perlita), inclusões e caracterizar as
microestruturas e defeitos específicos da ZF e ZAC, além de comparar
regiões de solda de boa e má qualidade.
Palavras-chave: Metalografia; Soldagem; Aço; Microestrutura; Defeitos
de Solda.
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FIGURAS
Figura 1 – Chapas de
aço ...............................................................................
Figura 2 –
Soldagem .........................................................................................
Figura 3 – Peça
cortada ....................................................................................
Figura 4 – Peça
embutida ..................................................................................
Figura 5 – Lixa
manual ......................................................................................
Figura 6 –
Politriz ...............................................................................................
Figura 7 – Polimento da
peça .............................................................................
Figura 8 –
Estereomicroscopio ..........................................................................
Figura 9 – Produtos para o ataque
químico .........................................................
Figura 10 – Microscópio
metalográfico ...............................................................
Figura 11 – Peça no estereomicroscópio – solda
ruim .........................................
Figura 12 – Peça no estereomicroscópio – solda
boa ..........................................
Figura 13 – Metal de base (100x e
200x) .............................................................
Figura 14 – Cordão de solda (100x e
200x) ........................................................
Figura 15 – Metal de base pós-ataque
químico ..................................................
Figura 16 – ZAC pós-ataque
químico .................................................................
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Figura 17 – ZF pós-ataque
químico ......................................................................
Sumario
1 INTRODUÇÃO .................................................................................
2 REFERÊNCIA TEORICA ....................................................................
3 MATERIAIS E MÉTODOS ...................................................................
3.1 Amostra utilizada ........................................................................
3.2 Preparações da amostra .............................................................
3.3 Lixamento ..................................................................................
3.4 Etapa de análise .........................................................................
4 RESULTADOS DAS ANÁLISES ...........................................................
4.1 Macroestrutura ..........................................................................
4.2 Microestrutura ...........................................................................
4.3 Granulometria ...........................................................................
5 CONCLUSÃO ..................................................................................
REFERENCIAS ................................................................................
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APÊNDICE .....................................................................................
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1. INTRODUÇÃO
A análise microestrutural de um metal com junta soldada foi
realizada durante as aulas da disciplina de Análise de Microestrutura,
utilizando as técnicas aprendidas ao longo do curso.
Este relatório apresenta os procedimentos adotados e os resultados
obtidos na análise, realizada nos laboratórios da Fatec Itaquera. O
objetivo principal foi identificar as características microestruturais e
macroestruturais do material, contemplando desde a preparação da
amostra, execução da soldagem, corte, embutimento, lixamento, ataque
químico até a observação com microscópios ópticos.
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2. REFERÊNCIA TEORICA
A análise microestrutural de metais é uma etapa fundamental para
compreender os efeitos térmicos e mecânicos provocados por processos
como a soldagem. A soldagem, ao submeter o material a elevadas
temperaturas, altera significativamente a microestrutura, especialmente
nas regiões do metal de base (MB), zona afetada pelo calor (ZAC) e zona
fundida (ZF). Essas alterações podem comprometer propriedades
mecânicas e a integridade do componente.
Segundo Callister (2008), “as propriedades mecânicas dos metais são
diretamente influenciadas pela microestrutura, especialmente pelo
tamanho dos grãos e pela presença de fases endurecedoras ou
inclusões”.
A microestrutura dos aços carbono, em particular, pode apresentar
diferentes constituintes, como ferrita, perlita, martensita ou cementita,
dependendo do teor de carbono e do ciclo térmico aplicado. Colpaert
(2008) explica que a ferrita apresenta estrutura cúbica de corpo centrado
(CCC) e baixa dureza, enquanto a perlita é formada por lamelas
alternadas de ferrita e cementita, com dureza superior. A proporção entre
esses constituintes influencia diretamente propriedades como dureza e
ductilidade.
De acordo com Colpaert (2008, p. 85), “a observação das fases estruturais
depende diretamente do ataque químico adequado, sendo necessário
escolher o reagente correto para revelar os contornos de grão, a perlita
ou outras estruturas presentes”.
Além disso, nas zonas soldadas, a ZAC apresenta particular interesse, pois
sofre transformação sem fusão, resultando em uma microestrutura
diferenciada. Ainda segundo Colpaert (2008), a ZAC pode apresentar
crescimento de grão, formação de bainita ou até martensita, dependendo
da taxa de resfriamento e do tipo de aço.
Portanto, a análise microestrutural com base em técnicas como ataque
químico e observação óptica é fundamental para caracterizar as
diferentes zonas de uma junta soldada e avaliar sua qualidade e
comportamento em serviço.
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3. MATERIAIS E METODOS
3.1. Amostra utilizada
Material: chapa de aço SAE 1020
Figura 1. chapas de aço
Nesta primeira etapa as chapas foram selecionadas, dimensionadas e
cortadas com o auxílio da serra fita e resfriada com água.
Solda: junta em “T”; MIG
Figura 2. soldagem
A solda foi realizada utilizando o eletrodo xxxxxxx de um lado, com a
expectativa de obter uma solda de boa qualidade, e do lado oposto,
foi usado o eletrodo xxxxxx, com a expectativa de uma solda de
qualidade inferior, para possibilitar um comparativo.
3.2. Preparações da amostra
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Embutimento
Primeiro passo para o embutimento foi reduzir o tamanho da peça através
do corte a frio, feito em uma cerra circular. Resfriado com água
Figura 3. peça cortada
Adicionando resina acrílica sobre a peça e a deixando curar por uma
semana em uma forma, obtém-se um bloco sólido que protege a amostra
e fornece uma base padronizada para as etapas de lixamento e
polimento, fundamentais para a revelação de sua microestrutura
Figura 4. peça embutida
3.3 Lixamento
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Lixamento manual
Figura 5. lixa manual
Para eliminar quaisquer desníveis da superfície embutida (amostra e
resina) e prepará-la para a próxima etapa, realiza-se um desbaste inicial
que visa uniformizar e planificar a área a ser analisada. Lixas usadas: 100,
240 e 320. Resfriada com água
Lixamento com a politriz metalográfica
Figura 6. politriz
Esta etapa compreende o desbaste inicial da resina e do metal, seguido
pelo polimento sequencial, que visa a eliminação gradual de riscos e o
refinamento superficial da amostra. Lixas usadas: 420, 600, 1000 e 1200
resfriada com água
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3.4. Etapa de análise
Polimento
Figura 7. polimento da peça
Polimento final da peça, utilizando a Pasta de Diamante e um pano de
polimento. Refrigerada com álcool
Microscópio de macrografia
Figura 8. Estereomicroscópio
O Estereomicroscópio utilizado para a avaliação inicial e macroscópica da
amostra, auxiliando na identificação de áreas de interesse e orientando as
etapas subsequentes de análise microestrutural.
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Ataque Químico
Figura 9. produtos para o ataque químico
Ataque químico realizado utilizando ácido, álcool e um soprador térmico.
Objetivo revelar como contornos de grão, fases, precipitados e outras
características
Microscópio de microestrutura
Figura 10. Microscópio Metalográfico
O Microscópio Metalográfico teve como objetivo observar e analisar a
microestrutura de materiais, em altos aumentos, para identificar e
caracterizar constituintes, fases, contornos de grão, defeitos e outras
características que influenciam as propriedades dos materiais. Lentes
utilizadas: 100x e 200x. Usado antes e depois do ataque químico.
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4. RESULTADO DAS ANÁLISES
4.1 Macroestrutura
Solda ruim
Figura 11. Peça no Estereomicroscópio - solda ruim
Analisamos esta imagem através do Estereomicroscópio. É possível
visualizar uma concentração de porosidade na parte esquerda da
amostra, os defeitos estão concentrados predominantemente dentro do
cordão de solda, estendendo-se por uma parte considerável da sua área,
e podemos perceber uma possível falta de penetração na região central.
Tais defeitos podem acarretar uma severa redução nas propriedades
mecânicas da junta soldada, como diminuição da resistência à tração e à
fadiga, perda de ductilidade e aumento da suscetibilidade à falha
prematura do componente. Defeito causados por parâmetros de soldagem
incorretos
Solda boa
Figura 12. Peça no Estereomicroscópio - solda boa
Do lado direito da amostra observamos uma boa solda com uma boa
penetração, uma boa qualidade de fusão, caracterizando uma região livre
de descontinuidades. Atendendo todos os parâmetros de soldagem
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comparativo dos lados soldados
Nome da area area mean min max angle length
examinada
Lado solda
ruim
Altura do 1 0.138 139.660 64.499 231.475 -91.297 10.463
cordão de
solda
Largura do 2 0.131 33.558 0 80.659 -0.913 9.909
cordão de
solda
Garganta 3 0.108 110.553 31.174 252.949 -43.039 8.155
ZAC 7 0.053 102.956 82.667 127 -90 4.066
Lado solda boa
Lado solda 4 0.107 126.262 91.517 187.943 -89.162 8.093
ruim
Altura do 5 0.106 109.218 81.333 134.667 0 8.053
cordão de
solda
Largura do 6 0.080 117.187 92.693 166.429 41.326 6.097
cordão de
solda
Garganta 8 0.043 94.333 78.333 112.333 90 3.237
ZAC
Tabela 1. comparativo das soldas IMAGEJ
Tabela feita no IMAGEJ com dados da Macrografia
4.2. microestrutura
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Metal base pré-ataque químico Metal base pré-ataque químico
100x 200x
Figura 13. metal de base 100x e 200x
Aqui temos uma superfície com um fundo claro e uniforme, sem contornos
de grão, pois sua microestrutura ainda não foi revelada, porém, podemos
observar estes pontos pretos que são possíveis inclusões globulares e há
um volume considerável
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Cordão de solda pré-ataque Cordão de solda pré-ataque
químico 100x químico 200x
Figura 14. Cordão de solda 100x e 200x
Na região do cordão de solda, observamos padrões semelhantes de
inclusões, porém com uma aparente maior densidade de pontos pretos, o
que indica uma maior concentração de inclusões globulares, e reparamos
em alguns riscos que indica um erro na preparação.
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Metal base pós-ataque químico Metal base pós-ataque químico
100x 200x
Figura 15. Metal base pós-ataque químico
Analisando o metal de base após o ataque químico fica visível os
contornos de grãos, e perceptível a microestrutura da matéria que se
trata de perlita (As regiões mais escuras e irregulares que se apresentam
entre os grãos de ferrita, ou como colônias dentro dos grãos) e Ferrita (As
regiões mais claras e poligonais)
A Perlita: A principal função da perlita é proporcionar uma combinação
equilibrada de resistência mecânica e tenacidade (ou ductilidade) ao aço
A Ferrita: A principal função da ferrita é conferir ductilidade e tenacidade
ao aço. Por ser macia, ela permite que o material se deforme
plasticamente sem fraturar, o que é essencial para processos de
conformação mecânica
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Zona afetada pelo calor pós- Zona afetada pelo calor pós-
ataque químico 100x ataque químico 200x
Figura 16. ZAC pós-ataque químico
É notável como o calor é responsável por alterar as características
microestruturais do material, notamos um refinamento no grão e um
aumento na quantidade de perlita fina em comparação ao metal de base.
Proporcionando um aumento significativo na resistência mecânica e na
dureza da Zona Afetada pelo Calor.
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Zona fundida pós-ataque Zona fundida pós-ataque
químico 100x (boa) químico 200x (ruim)
Figura 17. ZF pós-ataque químico
Nas zonas fundidas, observa-se uma diferença significativa tanto na
granulometria quanto na integridade estrutural. Na região com fusão de
menor qualidade, destaca-se uma descontinuidade evidente: um poro de
grandes proporções, previamente identificado, que ocupa uma área
considerável da zona fundida. Tal defeito compromete a continuidade do
material e pode afetar diretamente suas propriedades mecânicas.
4.3. granulometria
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Com base na ASTM E112 a granulometria do material é de 8.5 grain size
ID Área Média Mín. Máx. Ângulo Compri
(µm²) (Gray) (Gray) (Gray) (°) mento
(µm)
1 6.450 148.338 99.957 190.144 -47.726 29.244
2 2.293 135.339 107.910 177.536 34.695 10.368
3 4.634 163.853 122.375 195.165 -38.660 20.993
4 4.204 177.573 132.182 193.874 43.603 19.016
5 1.863 152.695 120.757 187.000 141.340 8.397
6 5.112 151.486 124.369 181.979 40.426 23.257
7 3.631 139.778 115.333 153.840 73.740 16.393
8 1.959 141.973 107.840 178.333 167.005 8.748
9 3.583 137.797 106.461 196.333 104.036 16.222
10 2.341 136.349 111.292 177.333 - 10.512
176.424
... ... ... ... ... ... ...
50 2.293 162.792 128.892 197.333 -26.565 10.264
média 4.033 142.916 111.075 1812.95 40.738 18.227
Tabela 2. tamanho de grão
ASTM E112
Figura 17. ASTM E112
5. CONCLUSÃO
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Em suma, a análise demonstrou a importância crítica da metalografia
para avaliar a qualidade de uma junta soldada. Enquanto uma parte da
solda exibe boa qualidade, a presença de defeitos macroscópicos e
microscópicos (como a porosidade, a possível falta de penetração e a alta
densidade de inclusões na zona de solda e ZAC) na outra parte da
amostra indica que a integridade estrutural e as propriedades mecânicas
estão seriamente comprometidas nessas regiões. A variação da
granulometria e das fases (ferrita/perlita) nas diferentes zonas da solda
ressalta a complexidade das transformações metalúrgicas induzidas pelo
processo de soldagem.
REFERÊNCIAS
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COLPAERT, H. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 5. ed. Rio
de Janeiro: ABM, 2008.
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