SLIDE 2: Definição/conceito
Processo no qual modifica-se a geometria/dimensões de um corpo
metálico pela passagem entre dois cilindros laminadores.
A laminação é um processo de conformação mecânica pelo qual um lingote de
metal é forçado a passar por entre dois cilindros que giram em sentidos opostos,
com a mesma velocidade, distanciados entre si a uma distância menor que o valor
da espessura da peça a ser deformada.
SLIDE 3: Processo
- O metal sai com uma velocidade maior que a de entrada.
- Os cristais são alongados na direção da laminação.
- Na laminação a quente os cristais começam a se reconstituir após deixar
a zona de tensão, mas na laminação a frio eles mantêm a forma alongada,
obtida pela ação dos cilindros.
- O metal é submetido a altas tensões compressivas, e a tensões
cisalhantes superficiais, resultantes da fricção entre os cilindros e o metal.
- As forças de fricção são também responsáveis pelo ato de puxar o metal.
- A tensão predominante, que conduz o processo é a tensão de
compressão.
SLIDE 4: Laminadores
Em princípio, o laminador é constituído de uma estrutura metálica que suporta os
cilindros com os mancais, montantes e todos os acessórios necessários. Esse
conjunto é chamado cadeira de laminação.
Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma carcaça
chamada de gaiola ou quadro para fixar estas partes e um motor para fornecer
potência aos cilindros e controlar a velocidade de rotação.
As forças envolvidas na laminação podem facilmente atingir milhares de toneladas,
portanto é necessária uma construção bastante rígida, além de motores muito
potentes para fornecer a potência necessária.
Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos, formando uma
seqüência de vários laminadores em série.
Esse conjunto recebe o nome de trem de laminação.
Junto a esse conjunto, trabalham os equipamentos auxiliares, ou seja, os
empurradores, as mesas transportadoras, as tesouras, as mesas de elevação, etc.
O custo, portanto, de uma moderna instalação de laminação é da ordem de
milhões de dólares e consome-se muitas horas de projetos uma vez que esses
requisitos são multiplicados para as sucessivas cadeiras de laminação contínua
(“tandem mill”).
SLIDE 5: Classificação quanto a temperatura
Laminação a quente – Matéria-prima: lingotes fundidos, placas e tarugos
lingotados, laminados.
Laminação a frio – Matéria-prima: chapas e barras laminadas a quente
SLIDE 6: Laminação a quente
Utilizada para materiais que tenham baixa plasticidade a frio.
Serve como etapa de preparação para laminação final, a frio.
Permite grandes reduções de espessura.
Forças de laminação menores que as da laminação a frio.
Produz acabamento superficial pobre.
Resulta em tolerâncias dimensionais largas.
A peça inicial é comumente um lingote fundido obtido de lingotamento
convencional, ou uma placa de tarugo processado previamente em lingotamento
contínuo;
A peça intermediária e final assume, após diversos passes pelos cilindros
laminadores, as formas de perfis diversos (produtos não planos) ou de placas e
chapas (produtos planos);
A temperatura de trabalho se situa acima da temperatura de recristalização do
metal da peça, a fim de reduzir a resistência à deformação plástica em cada
passagem e permitir a recuperação da estrutura do metal, evitando o encruamento
para os passes subsequentes.
A laminação a quente, portanto, comumente se aplica em operações iniciais
(operações de desbaste), onde são necessárias grandes reduções de secções
transversais. A laminação a quente permite uma maior deformação.
SLIDE 7: Laminação a frio
Requer material com boa plasticidade a frio.
É precedida por laminação a quente.
As reduções de espessura são limitadas pelo encruamento.
As forças de laminação são bem maiores que as da laminação a quente.
Produz acabamento superficial bom ou ótimo.
Resulta em tolerâncias dimensionais mais estreitas que a laminação a
quente.
A peça inicial para o processamento, nesse caso, é um produto semi-acabado
(chapa), previamente laminado a quente.
Como a temperatura de trabalho (temperatura ambiente) situa-se abaixo da
temperatura de recristalização, o material da peça apresenta uma maior resistência
à deformação e um aumento dessa resistência com a deformação (encruamento),
não permitindo, dessa forma, intensidades elevadas de redução de secção
transversal.
Um tratamento térmico de recozimento, entre uma sequência de passes, pode
tornar-se necessário em função do programa de redução estabelecido e das
propriedades exigidas do produto final.
A laminação a frio é aplicada, portanto, para as operações finais (operações de
acabamento), quando as especificações do produto indicam a necessidade de
acabamento superficial superior (obtido com cilindros mais lisos e na ausência de
aquecimento, o que evita a formação de cascas de óxidos) e de estrutura do metal
encruada com ou sem recozimento final.
