MANUAL

DO
MOLDADOR

MANUAL DO MOLDADOR – REVISÃO 02 (02/2024)

 APRESENTAÇÃO

A Empresa, no interesse de promover a capacitação e

desenvolvimento de seu quadro de funcionários, bem como
estabelecer uma padronização dos procedimentos de execução de
ensaios tecnológicos, elaborou este “Manual do Moldador”.

Ele foi desenvolvido com base em Normas Brasileiras (NBR)

vigentes e nos padrões de atendimento da própria Empresa

Neste manual você encontrará várias informações necessárias

ao desenvolvimento de suas tarefas, bem como dicas de como
proceder caso encontre alguma dificuldade no exercício da sua
profissão.

Este manual é dirigido aos profissionais “Moldadores” ou para

aquelas pessoas que estão ingressando nesta carreira.

A Empresa deseja que este manual sirva como um incentivo

para o constante aperfeiçoamento de seus conhecimentos,
proporcionando seu crescimento profissional.

Obrigado!

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 O QUE É CONTROLE
TECNOLÓGICO DO CONCRETO

De modo simplificado, controle tecnológico do concreto significa

verificar se o concreto e seus materiais constituintes atendem aos
requisitos de qualidade para o fim a que eles se destinam.
As regras de verificação deste controle são estabelecidas pelas
Normas Técnicas da ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas).
A nossa Empresa é especializada em fazer controle tecnológico
do concreto para seus clientes.
Esta missão é de alta responsabilidade e a empresa confia parte
deste trabalho aos seus funcionários MOLDADORES.

QUEM É O MOLDADOR?

O “Moldador” é um profissional qualificado, representante

da Empresa perante a obra, sendo ele responsável pelo
recebimento e amostragem do concreto.
É a pessoa que vai garantir, através de ensaios específicos, se o
concreto recebido corresponde ao que foi solicitado a concreteira
pela obra, ou se o mesmo está de acordo com o traço especificado
pelo projetista (caso seja rodado no canteiro de obras).

O QUE É CONCRETO?

Concreto é um material formado pela mistura de cimento,

água, agregados (areia e pedra) e eventualmente aditivos.
O cimento e a água formam a pasta que une os agregados
quando endurecida. A este conjunto denominamos concreto, que
inicialmente encontra-se no estado plástico ou fresco, permitindo
ser moldado nas mais diversas formas, texturas e finalidades.

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 1 - INSUMOS PARA CONCRETO

1.1 – AGREGADOS

Normalmente são classificados como graúdos ou miúdos, de acordo com suas

dimensões e diâmetros. Esta classificação é feita através de peneiras. Também são
classificados como naturais ou artificiais, dependendo da maneira como são extraídos.

1.1.1_ Agregado Miúdo (Areia)

Segundo a NBR 7211, agregado miúdo é a “areia de origem natural ou resultado

do britamento de rochas estáveis, ou mistura de ambas, cujos grãos passam pela
peneira de 4,8mm e ficam retidos na peneira 0,075mm”.

1.1.2_ Agregado Graúdo (Brita)

Segundo a NBR 7211, agregado graúdo é o “pedregulho ou a brita proveniente

de rochas estáveis, ou mistura de ambos, cujos grãos passam por uma peneira de malha
quadrada com abertura nominal de 152 mm e ficam retidos na peneira de 4,8mm”.
É normalmente conhecido como Brita, podendo ser natural (Ex.: Seixos –
retirados de rios) ou artificial (resultante do britamento de pedra). A brita tem as
seguintes granulometrias e nomenclatura:

# Brita 0 – Grãos de pedra que passam na peneira de 9,5mm e ficam retidos na

peneira de 4,8mm (Dimensão máxima Característica = 9,5mm).

# Brita 1 – Grãos de pedra que passam na peneira de 19,0mm e ficam retidos na

peneira de 9,5mm (Dimensão máxima Característica = 19,0mm).

# Brita 2 – Grãos de pedra que passam na peneira de 38,0mm e ficam retidos na

peneira de 19,0mm (Dimensão máxima Característica = 38,0mm).

# Brita 3 – Grãos de pedra que passam na peneira de 76,0mm e ficam retidos na

peneira de 38,0mm (Dimensão máxima Característica = 76,0mm).

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1.2 - CIMENTO
Segundo a NBR cimento é um “aglomerante hidráulico obtido pela moagem de
clínquer Portland ao qual se adiciona, durante a operação, a quantidade necessária de
uma ou mais formas de sulfato de cálcio”.
Ou seja, cimento é uma mistura de vários elementos, sendo aquecida a altas
temperaturas e depois reduzida a pó. Quando adicionada água a este pó, obtém-se uma
pasta que endurece com o passar do tempo.
O cimento é largamente utilizado na construção civil em argamassas e concretos,
em função dele ser o material que promove a união, ou seja, “cola” os agregados,
fazendo com que estas argamassas e concretos tornem-se rígidas.
Teoricamente, qualquer cimento pode ser utilizado para compor o concreto, mas
nenhuma obra é igual à outra, sendo necessário então conhecer as particularidades de
cada obra (esforços, local da obra, e as condições da obra), para definir qual cimento
deve ser usado.
No Brasil são fabricados os seguintes tipos de cimento:

# CP I - Cimento Portland Comum (Classes 25 / 32 / 40)

CP I –S - Cimento Portland Comum com Adição

# CP II - Cimento Portland Composto (Classes 25 / 32 / 40)

CP II - E - Cimento Portland Composto com Escória
CP II - Z - Cimento Portland Composto com Pozolana
CP II - F - Cimento Portland Composto com Fíler

# CP III - Cimento Portland de Alto-Forno (Classes 25 / 32 / 40)

# CP IV - Cimento Portland Pozolânico (Classes 25 / 32)

# CP V ARI - Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (ARI)

Quando compramos um saco de cimento, normalmente vem escrito na

embalagem o tipo de cimento que corresponde, exemplo:
CP II Z - 32
* CP - é a nomenclatura usada para Cimento Portland;
* II - é o tipo de cimento, neste caso corresponde ao cimento composto;
*Z - é a adição que foi feita no cimento, neste caso foi adicionado Pozolana;
* 32 - é a classe do cimento, ou seja, a resistência mínima a compressão, em
MPa, que o cimento deve suportar aos 28 dias de idade.

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1.3 – ÁGUA

Costuma-se dizer que toda água que serve para beber, pode ser utilizada para
execução do concreto. Assim, a água utilizada no concreto não deve conter impurezas,
como óleo, barro, folhas ou apresentar cheiro estranho. Estas condições poderão
comprometer a reação com o cimento, comprometendo o concreto.

1.4 - ADITIVOS

Os aditivos são produtos químicos que podem ser adicionados à mistura de

concreto. Atualmente existem no Brasil os aditivos aceleradores, que adiantam o tempo
de endurecimento do concreto; os retardadores, que atrasam o tempo de
endurecimento, os incorporadores de ar, os plastificantes, que reduzem a quantidade de
água necessária no concreto, melhorando a trabalhabilidade da mistura, facilitando o
acabamento e o adensamento; e os superplastificantes, que permitem reduzir em até
30% a quantidade de água, fazendo com que aumente a resistência do concreto.

2 – EXECUÇÃO DO CONCRETO

Para a obtenção de um concreto com qualidade, é necessário tomarmos uma

série de cuidados. Esses cuidados englobam desde a escolha dos materiais (insumos), a
determinação de um traço que garanta a resistência e a durabilidade desejada para cada
obra, passando pela homogeneização da mistura, sua correta aplicação e adensamento,
até a “cura” final.
2.1 – TRAÇO
Para executar um concreto é necessário saber quais as
quantidades de cada insumo que devemos usar.
Geralmente esta quantidade é definida por metro
cúbico de concreto. A definição destas quantidades é
chamada de “traço” e é feita através de métodos
experimentais, sendo o método da ABCP e o ACI os
mais utilizados atualmente.

2.2 – TIPOS DE FABRICAÇÃO E MISTURA

2.2.1 – Na Central de Concreto

Em uma central de concreto os materiais como

areia e a brita são armazenados em grandes volumes,
em “baias”, separadas entre si para evitar a

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contaminação ou a mistura das diferentes granulometrias.
O cimento é armazenado em silos de ferro elevados acima da altura dos
caminhões betoneiras.
A água e o aditivo são armazenados em tanques cilíndricos, bem fechados para
evitar contaminação.
Com base no traço já definido, o operador da balança pesa a quantidade de
agregados, graúdo e miúdo, que são transportados para dentro do caminhão betoneira.
Depois é acrescentado o cimento e o restante da água.
Terminado o processo de carregamento, o caminhão betoneira fará a agitação
destes materiais o tempo necessário para que a mistura fique homogênea e em seguida
será liberado para o transporte.

2.2.2 – No Canteiro da Obra

Quando o concreto é fabricado na obra, os materiais são estocados em menor

quantidade, e são medidos em volume, através de caixotes ou padiolas, conforme as
quantidades definidas no “traço”. A água é medida através de dosador e o cimento em
sacos, e da mesma maneira que na central, estes materiais são lançados dentro da
betoneira estacionária para serem agitados até obter uma mistura homogênea.
2.3 – TIPOS DE TRANSPORTE

O transporte do concreto até a obra ou

até o local de aplicação pode ser feito por
veículo dotado ou não de dispositivo de
agitação, desde que apresente estanqueidade
necessária, fundo e paredes revestidas de
material não absorvente, a fim de que não haja
perda de qualquer componente.
Geralmente são usados caminhões
betoneira, no caso de concretos fabricados em
central, e de carrinhos de mão, giricas, etc, no
caso de concreto fabricado no canteiro da obra.

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 3 – FUNÇÕES E OBRIGAÇÕES
DO MOLDADOR

3.1 – NA OBRA

3.1.1 – Plano de controle de Moldagem (Controle Estatístico)

Antes do início das concretagens, o Cliente (Engenheiro, Mestre ou Responsável

pela obra), deve definir se o controle tecnológico do concreto será Total ou Parcial.
Controle Total - Corresponde na realização do ensaio de abatimento (Slump) e
a moldagem dos corpos de prova, de todas as cargas de concreto que chegam na obra.
Controle Parcial - Corresponde na realização do ensaio de abatimento (Slump)
de todas as cargas de concreto que chegam à obra, somente para liberar o caminhão
para descarregar, porém a moldagem dos corpos de prova é feita de alguns caminhões.
Se for adotado o controle parcial, o Moldador deve seguir a seguinte regra:

Volume de Concreto = 50 m³
Número de Andares = 1 andar
Tempo de Concretagem = 3 dias compreendidos no prazo máximo de 7 dias

3.1.2 – Recebimento do Concreto na Obra

# Nota Fiscal

Quando o concreto chega à obra o Moldador deverá verificar, através da nota

fiscal, se o concreto que está sendo entregue corresponde ao que foi solicitado pela
obra, comparando com o traço que está sendo utilizado. Os itens a serem verificados
são:
1 - Volume de Concreto;
2 - Fck (Resistência característica a compressão)
ou o consumo de cimento/m³;
3 - Abatimento (Slump)
4 - Dimensão da brita;
5 - Tipo de Aditivo, quando especificado;
6 - Tipo de cimento utilizado;
7 - Hora de saída do caminhão da usina.

Qualquer irregularidade encontrada nos dados da nota fiscal, o Moldador deverá

informar ao responsável da obra.
O concreto não deverá ser descarregado até que o responsável seja informado e
autorize.

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# Características do Concreto Fresco

Quando o caminhão betoneira chegar na obra, e antes de coletar qualquer

amostra do concreto, o Moldador deve solicitar ao motorista ou o encarregado pelo
concreto, que agite a betoneira.
Em seguida deverá subir no caminhão, devidamente paramentado com EPI’s,
para verificar se o concreto está homogêneo.

3.1.3 – Ensaios e Controles de Qualidade

3.1.3.1 - Amostragem de Concreto (NBR 16886)

1 - O moldador deverá coletar amostras para a

realização dos ensaios de abatimento (slump) e
moldagem dos corpos de prova.

2 - O volume das amostras deverá ser pelo

menos 1,5 vezes a quantidade necessária para a
realização dos ensaios, porém nunca menor que 30
litros (pouco mais que a metade de um carrinho).

3 – Para realização do ensaio de abatimento, as amostras devem ser retiradas,

utilizando um recipiente não absorvente, de preferência metálico (geralmente usado o
carrinho-de-mão), após a descarga aproximada dos primeiros 50L. Para moldagem dos
corpos de prova a coleta da amostra deve ser realizada
durante a operação de descarga, após a retirada dos
primeiros 15% e antes de completar a descarga de
85% do volume total da betonada.

4 - Umedecer o carrinho-de-mão e a bica de

descarga do caminhão betoneira, antes de coletar a
amostra.

5 - Interceptar com o recipiente a totalidade do fluxo de descarga do concreto,

realizando duas ou mais coletas parciais, em um período regular.

6 - Os ensaio de abatimento (slump) deverá ser realizado em até 5 minutos após

a obtenção da amostra, e a moldagem dos corpos de prova para o ensaio de resistência
deverá ser iniciada no máximo até 15 minutos após a obtenção da amostra.

7 - No intervalo entre a coleta e a utilização da amostra, ela deve ser protegida

do sol, evitando que se evapore a água de amassamento.

8 - O moldador irá retirar duas amostras de concreto:

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 # Uma na chegada do caminhão, que vai servir apenas para verificar se o
abatimento está correto para liberar o caminhão para descarga;
# A outra será retirada dos primeiros 15% e antes de completar a descarga de
85% do volume do caminhão que será usada para a moldagem dos corpos de prova.

9 - Não é permitido moldar corpo de prova usando a primeira amostra de

concreto retirada, somente na segunda amostra.

3.1.3.2 - Ensaio de Consistência pelo Abatimento do Tronco de Cone – Slum-Test

(NBR 16889)

Este ensaio é o mais usado para determinar a

consistência do concreto no estado fresco. Ele é aplicável
somente para concretos plásticos e coesos, que apresentem
classe de abatimento no intervalo S10 à S220.

Equipamentos:

# Molde Rígido Metálico em forma de Tronco de Cone Oco (face interna lisa;
diâmetro inferior 200mm +- 2mm; diâmetro superior 100mm +- 2mm e altura
300mm +- 2mm);
# Haste de compactação feita de aço com diâmetro de 16mm e comprimento de
600mm;
# Concha metálica de seção U;
# Placa de Base metálica, plana, quadrada ou retangular com dimensão não
inferior a 500mm e espessura igual ou superior a 3mm;
# Complemento tronco-cônico metálico (Gola);
# Colher de Pedreiro;
# “Trena” ou régua metálica com comprimento mínimo de 30cm;
# Carrinho-de-mão ou recipiente adequado e não absorvente para coletar a
amostra.

Procedimento:

1 - Colocar a placa de base sobre uma superfície rígida, plana, horizontal e livre
de vibrações.

2 - Montar o conjunto de equipamentos o mais próximo ao local da coleta da

amostra, evitando ter que transportá-la por trajetos muito longos, para que não haja
segregação ou perda de umidade.

3 - Umedecer o molde e a placa de base cuidando para não deixar excesso de

água sobre os mesmos.

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 4 – Durante o preenchimento do molde com o concreto, o moldador deve se
posicionar com os pés sobre as aletas, de forma a mantê-lo estável.

5 – Encher rapidamente o molde com o concreto em 3 (três) camadas, cada uma

com altura aproximada de um terço da altura do molde compactado.

6 – Compactar cada camada com 25 (vinte e cinco) golpes da haste de

socamento, distribuindo uniformemente os golpes sobre toda a superfície da camada.
Para compactar a camada inicial inferior é necessário inclinar levemente a haste e
efetuar cerca da metade das camadas em forma de espiral até o
centro.

7 – Na compactação da segunda camada e da camada

superior, é permitido que os golpes da haste de socamento
apenas penetre na camada anterior.

8 – Na compactação da camada superior, acumular o

concreto com excesso sobre o molde antes de iniciar o
adensamento. Se durante a compactação, a superfície do
concreto ficar abaixo da borda do molde, é permitido adicionar
mais concreto para manter o excesso durante toda a operação
desta camada.

9 – Rasar a superfície do concreto com uma

desempenadeira e com movimentos rolantes da haste de
compactação.

10 – Limpar a placa de base com a colher de pedreiro e

retirar o molde do concreto na direção vertical com
movimento constante para cima. O tempo para realizar o
levantamento do molde deve ser de 4 a 6 segundos, cuidando
para não submeter o concreto a movimentos de torção lateral.

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 11 – O tempo entre o início do preenchimento do molde até sua retirada deve ser
de no máximo 150 segundos (2,5 minutos), e o tempo entre a coleta da amostra de
concreto e o final do ensaio deve ser menor 10 (dez) minutos.

12 – Imediatamente após a retirada do molde, medir o

abatimento sofrido pelo concreto, através da diferença entre a
altura do molde e a altura média do eixo do corpo-de-prova,
que corresponde à altura média do corpo de prova desmoldado

13 – A leitura do abatimento na “trena” ou régua

metálica deve ser feita em milímetros sempre arredondando
aos 5 mm mais próximos.
Exemplo:
Medida do abatimento = 88mm, arredondar para 90mm.
O correto é falar “ noventa milímetros ” e não “ nove centímetros “.

14 – Caso o concreto desmorone ou deslize, não sendo possível medir o

abatimento, ou não alcance o abatimento especificado, o ensaio deve ser
desconsiderado devendo ser realizada uma nova determinação sobre outra porção de
concreto.
Caso nos dois ensaios consecutivos ocorra o desmoronamento ou deslizamento,
este concreto não é necessariamente plástico e coeso para aplicação.

3.1.3.3 - Problemas que poderão surgir durante o recebimento do concreto:

# O abatimento não alcançou o especificado na nota fiscal ou desmoronou.

Caso o abatimento (Slump) não esteja dentro das tolerâncias especificadas na
nota fiscal, tanto para menos como para mais, o moldador deve comunicar,
imediatamente o responsável pela obra (Mestre ou Engenheiro) para que ele decida
qual atitude deverá ser tomada.
O Moldador não tem autoridade para mandar um caminhão embora, esta decisão
deve ser tomada somente pelo responsável da obra.

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# Foi solicitado ao moldador que coloque mais água ao concreto.

O moldador é proibido de colocar água no concreto. Esta responsabilidade é do

motorista da concreteira, sob ordem do responsável pela obra.
A função do moldador neste caso é orientar aos responsáveis sobre a tolerância
máxima de adição de água, que consta na nota fiscal, e após a adição realizar um novo
ensaio de abatimento (slump).
A adição suplementar de água só é permitida nos casos de evaporação, devendo
ser respeitado o que segue abaixo:
- O abatimento (slump) após a adição não deve aumentar mais que 25mm e não
pode ultrapassar o limite máximo permitido;
- O abatimento de chegada na obra deve ser igual ou maior que 10mm;
- O tempo entre a colocação de água na usina até o início da descarga não seja
menor que 15 minutos.
O volume de água adicionado deve ser informado na nota fiscal e na ficha de
moldagem, e deverá ser assinada pelo responsável da obra no final da concretagem.

# Foi solicitado ao moldador que libere o caminhão para descarregar sem tirar o
slump.

A única maneira de saber se o concreto está de acordo com as especificações é

realizando o ensaio de abatimento (slump), portanto o moldador não deve confiar no
motorista que as vezes diz que o concreto já está no abatimento (slump) correto, e em
hipótese alguma, deve liberar o caminhão para descarregar, sem a execução do ensaio.
Caso a insistência, por parte dos responsáveis da obra, seja muito grande, a
responsabilidade sobre a qualidade deste concreto será da obra, o moldador deverá
fazer uma anotação na ficha de moldagem e solicitar a assinatura do responsável que
liberou o caminhão.

3.1.3.4 - Liberação para Concretagem

O concreto só poderá ser descarregado após a verificação da nota fiscal e

realização do ensaio de abatimento (slump).
Esta é a maneira correta de proceder no recebimento do concreto segundo as
Normas Brasileiras vigentes, portanto, qualquer mudança ou ordens que não constem
nas especificações já citadas deverá ser anotadas nas fichas de moldagem e serem
assinadas pelo responsável da obra.

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3.1.3.5 - Moldagem dos Corpos de Prova (NBR 5738)

A moldagem dos corpos-de-prova é o principal processo

para realização do controle de qualidade do concreto no estado
seco.
Os corpos-de-prova moldados, serão utilizados para
realizar o ensaio de resistência à compressão axial e/ou tração,
que indicarão se o concreto utilizado está atingindo as
resistências especificadas em projeto.

Equipamentos:

# Moldes cilíndricos ou prismáticos, confeccionados em aço sendo

suficientemente rígidos para não sofrerem deformação durante a moldagem dos
corpos-de-prova;
# Haste de compactação feita de aço com diâmetro de 16mm e comprimento de
600 mm;
# Concha metálica compatível aos moldes cilíndricos;
# Gola metálica (no caso de adensamento vibratório);
# Colher de pedreiro;
# Carrinho de mão ou recipiente adequado e não absorvente para coletar a
amostra.

Obs – Os moldes deverão ser untados internamente com uma fina camada de óleo
mineral.
Procedimento:

1 – Preparar uma área nivelada e livre de choques,

usando areia onde os moldes serão armazenados durante as
primeiras 24 horas.
Este local deverá ser coberta e abrigada da chuva, e do
sol para que não haja evaporação da água de amassamento;
Os corpos-de-prova deverão ser moldados próximos a
esta área;

2 – A dimensão básica dos moldes que serão utilizados, é definido em função da

dimensão máxima característica do agregado graúdo segundo a NBR 7211, devendo
ser respeitado a seguinte relação:
d=4D
Sendo “d” = dimensão básica do molde e “D” = dimensão máxima característica
do agregado graúdo;

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 3 – Definir o processo de adensamento (“a”) a ser utilizado (vibratório ou
manual), conforme tabela abaixo:

Abatimento “a” (mm) Processo de adensamento

10 < a < 50 Vibratório
50 < a < 160 Manual ou vibratório
a > 160 Manual

4 – Definir a quantidade de camadas e número de golpes de socamento através

da tabela abaixo:

Tipo de Tipo de Dimensão Número de Número de

Corpo-de- Adensamento Básica (d) Camadas Golpes por
Prova mm Camada
100 2 12
150 3 25
200 4 50
Manual 250 5 75
300 6 100
Cilíndrico 100 1
150 2
200 2 ___
Mecânico 250 3
300 3
450 5
100 1 75
Manual 150 2 75
Prismático
250 3 200
100 1
Mecânico 150 1 ___
250 2
450 3

OBS – No caso do adensamento manual e o abatimento do tronco de cone (Slump) for

maior que 160mm, a moldagem deve ser feita com a metade das camadas indicadas na
tabela.
Caso o número de camadas resulte fracionário, arredondar para o inteiro superior
mais próximo.

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 5 – Moldagem com adensamento manual

5.1 – Proceder uma prévia remistura da amostra para

garantir a sua uniformidade e após iniciar a moldagem
colocando uniformemente o concreto dentro do molde, com o
emprego da concha metálica, de seção “U” em número de
camadas com alturas aproximadamente iguais;

5.2 – Imediatamente após a colocação do concreto no molde, realizar

movimentos circulares com a haste de modo a nivelar a camada de concreto lançada,
antes de iniciar seu adensamento;
5.3 – Proceder ao adensamento de cada camada, utilizando a haste metálica,
evitando-se golpear a base do molde;

5.4 – A haste de socamento deve penetrar

aproximadamente 20mm na camada já adensada;

5.5 - Se a haste de socamento criar vazios durante o

adensamento, deve-se bater levemente na lateral externa do
molde até o fechamento;

5.6 – A última camada deve sobrepor ligeiramente o topo do molde para facilitar
o arrasamento da superfície, em nenhum caso, é aceito
completar o volume do molde com concreto após o
adensamento da última camada;

5.7 –A moldagem não deve sofrer interrupções;

5.8 – Rasar a superfície dos moldes, usando uma regua

metálica.

5.9 – Após o adensamento do concreto, a superfície do topo dos corpos-de-prova

deve ser alisada com colher de pedreiro ou com uma regua metálica.

Os corpos-de-prova deverão permanecer nas formas e no local de

armazenamento, pelo menos por 24 horas para moldes cilíndricos e 48 horas para
moldes prismáticos, é a chamada cura inicial ao ar. Somente após este período eles
poderão ser desformados.

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3.1.3.5 - Controle do Tempo de início de Pega

O moldador deverá acompanhar todo o desenvolvimento da descarga do

caminhão betoneira, principalmente para fazer o acompanhamento do tempo de pega.
O tempo de transporte do concreto decorrido entre a hora de adição da água na
central até a chegada do caminhão na obra, não deve ser superior a 90 minutos (1,5
horas) e o fim do descarregamento não deve passar de 150 minutos (2,5 horas).
Uma característica importante de que o concreto está iniciando a cura é a
elevação da sua temperatura.

OBS – É bom lembrar que qualquer irregularidade encontrada durante o

desenvolvimento de suas atividades, o moldador não deve tomar nenhuma atitude sem
antes informar o responsável pela obra (mestre ou engenheiro).

3.1.4 – Manuseio dos Corpos-de-Prova e Relatórios

# Transporte dos CP’s (NBR 5738)

Após o tempo mínimo da cura inicial ao ar, os corpos-de-prova poderão ser

desformados, e posteriormente, transportados para o laboratório central para a
realização do ensaio de compressão.
Os corpos-de-prova deverão ser transportados em caixas rígidas, contendo
serragem ou areia molhada, para que não haja quebra das bordas ou choques.

# Etiqueta de Moldagem para Corpo-de-Prova

3.1.5 – Ficha de Moldagem

O moldador deverá preencher corretamente todos os campos da ficha de registro

de concreto usinado (conforme ANEXO I), com as informações fornecidas pela usina e
obra, afim de garantir a identificação e dados para avaliação técnica das amostras.

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3.1.6 – Patrimônio e Segurança do Trabalho

# Conservação e Manutenção dos Equipamentos

O moldador tem por obrigação fazer manutenção periódica em seus

equipamentos de trabalho, bem como solicitar substituição dos mesmos caso estejam
danificados ou suas dimensões estejam fora das tolerâncias admitidas em norma, caso
contrário os ensaios executados poderão sofrer alterações de resultado.

# EPI – Equipamentos de Proteção Individual

O moldador tem por obrigação saber, respeitar e seguir todas normas de

segurança aplicáveis as suas funções, bem como portar e utilizar, adequadamente, os
equipamentos de proteção individual (EPI), que foram fornecidos pela Empresa.

3.2 – NO LABORATÓRIO

3.2.1 – Desforma, Limpeza e Conservação

Os principais serviços desenvolvidos pelo moldador no laboratório serão:

1 - Na chegada das formas metálicas das obras, o moldador irá realizar a

desforma dos corpos-de-prova, evitando choques e quebra das bordas.

OBS – Lembre-se que para desformar os corpos-de-prova é necessário esperar a cura

inicial ao ar, de 24 horas para corpos-de-prova cilíndricos e 48 horas para prismáticos;

2 – Executará a limpeza e conservação dos moldes e equipamentos utilizados

nos ensaios, removendo os restos de concreto endurecido e em seguida untar as formas
metálicas com óleo mineral.

3.2.2 – Identificação dos Corpos de Prova (CP)

Após a desforma, os corpos-de-prova serão identificados, usando os dados

anotados nas fichas de moldagem que foram preenchidas na obra.
Esta identificação irá garantir que os corpos-de-prova serão rompidos nas datas
corretas e para que não haja a mistura entre as obras.

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3.2.3 – Armazenagem e Cura dos Corpos de Prova (CP)

Até o início do ensaio de compressão, os corpos-de-prova devem ser

conservados imersos em água saturada de cal, permanecer em câmara úmida ou
enterrados em areia completamente saturada de água.
É importante que na colocação dos corpos-de-prova na cura úmida ou saturada,
já seja feita a separação por data de rompimento ou por obra.

4 – ENSAIO DE LABORATÓRIO

4.1 – Ensaio de Compressão de Corpos-de-Prova (NBR 5739)

Até a idade de rompimento, os corpos-de-prova devem ser mantidos em

processo de cura úmida ou saturada.
As faces de aplicação de carga dos corpos-de-prova devem ser protegidos para
realizar o rompimento.
Atualmente a Empresa utiliza retifica e “Neopreme” para realizar esta
proteção, substituindo o processo de capeamento com enxofre.
Recomenda-se que o ensaio seja realizado, imediatamente após a remoção do
corpo-de-prova do seu local de cura.
Para o rompimento dos corpos-de-prova em uma determinada data, deve-se
respeitar os limites de tolerância em função da idade, conforme o que segue:

Idade de Ensaio Tolerância de tempo Permitida

24 horas + 30 min
3 dias +2h
7 dias +6h
28 dias + 24 h
63 dias + 36 h
91 dias + 48 h

A resistência à compressão deve ser obtida, dividindo a carga de ruptura, em N

lida na prensa, pela área da seção transversal do corpo-de-prova, em mm2, devendo o
resultado ser expresso com aproximação de 0,1 MPa.

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 5 – PROCEDIMENTOS BÁSICOS PARA
REALIZAÇÃO DE ENSAIOS

Antes de iniciar as suas atividades de trabalho, o moldador deverá

seguir algumas regras básicas para melhor execução dos ensaios:

# Ler atentamente todo o procedimento ou norma de ensaio;

# Providenciar todos os equipamentos e ferramentas que

serão necessários;

# Verificar as condições de manutenção destes equipamentos

e ferramentas;

# Estar portando e utilizando corretamente todos os

equipamentos de segurança individual (EPI’s) necessários;

# Verificar as quantidades e condições dos materiais que

serão utilizados;

# Seguir todas as observações contidas no procedimento ou

norma durante todo o ensaio

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 6 – NORMAS BRASILEIRAS (ABNT)

Gostaríamos de lembrar que este manual foi desenvolvido principalmente para

consultas e/ou orientação, nele constam apenas os tópicos principais das normas
vigentes, porém, para que o moldador desempenhe cada vez melhor o seu trabalho, é
necessário conhecer e dominar as Normas Brasileiras específicas para cada tipo de
ensaio, mantendo-se atualizado com relação as revisões das mesmas.

A seguir relacionamos algumas destas normas:

NBR 16886 (Dez/2020) Concreto – Amostragem de Concreto Fresco

NBR 16889 (Dez/2020) Concreto – Determinação da Consistência pelo

Abatimento do Tronco de Cone

NBR 5738 (Jan/2015) Concreto – Procedimento para Moldagem e Cura

de Corpos-de-Prova

NBR 5739 (Mai/2018) Concreto – Ensaio de Compressão de Corpos de

Prova Cilíndricos

NBR 9935 (Jan/2011) Agregados – Terminologia

NBR 16915 (Abr/2021) Agregados – Amostragem

NBR 11172 (Jan/90) Aglomerantes de Origem Mineral

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ANEXO I

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