· Introdução

· Aços para Moldes

· Pontos de Entrada de Injeção
· Buchas de Injeção e
Canais de Distribuição
· Controle de temperatura no molde
· Desenho de produto
· Saída de gases

Moldes

Introdução

Um item fundamental para uma boa moldagem de um

determinado plástico é, sem dúvida, o molde, no que
concerne ao seu projeto e material com o qual foi
construido. Um projeto mal feito ou um material mal
definido, podem ser os responsáveis por inúmeros
problemas frequentemente observados na moldagem por
injeção, como tensões residuais, manchas, peças
queimadas, etc.

Molde para injeção é, sem dúvida, uma das partes mais

caras no desenvolvimento de uma peça projetada para ser
obtida por este processo. Daí, o projeto do molde, bem
como o material que será usado em sua construção,
merecem ampla discussão.
Aços para Moldes

A seleção do aço para um molde pode não ser tão crítica

quanto a seleção do plástico para o sucesso de uma
aplicação. Como os plásticos são formulados para atingir
uma performance numa aplicação, os aços são misturados
(formando ligas) para atingir performance específica de
uso.

Algumas aplicações requerem um aço com alta dureza e

resistência ao desgaste, enquanto outras requerem um aço
altamente tenaz para vencer a fadiga mecânica. Em geral,
aços com alta dureza e resistentes ao desgaste tendem a
tornarem-se mais quebradiços; a seleção de um aço mais
tenaz torna o molde menos resistente ao desgaste pela
fricção aço-aço ou pela abrasividade de plásticos
carregados.

Geralmente, moldes para injeção podem ser construídos

com aços cuja dureza Rockwell C varie de 36 - 40. No
entanto, para moldes que irão demandar longo tempo de
vida e utilização constante, são recomendados aqueles
cuja dureza Rockwell C varie de 48 - 60.
Pontos de Entrada de Injeção

A entrada de injeção é um item que merece ampla discussão em sua definição.

A entrada de injeção controla a velocidade com que o material fundido entra na
cavidade e, também, o seu empacotamento. Estas duas características
influenciarão na performance e aparência da peça injetada.

Problemas provenientes dos pontos expostos acima podem ser eliminados se o

tipo de ponto (ou pontos) de entrada e sua localização forem bem definidos. Isto,
basicamente, irá depender do desenho da peça, fluxo do material fundido e
requerimentos de uso da peça moldada.

Algumas outras considerações como a natureza do polímero (se cristalino ou

amorfo) e se carregados ou não, também devem ser levadas em conta. Nos
polímeros carregados com fibra de vidro, devido à sua característica
amisotrópica, a localização do ponto de entrada deve ser estudada antes de
iniciar-se o corte do molde de forma a levar-se em conta o correto valor da
contração do material. De uma forma geral, as seguintes considerações devem
ser levadas em conta em relação ao ponto de entrada de injeção:
 peças grandes que necessitam de vários pontos de entrada, estes devem
estar próximos o bastante para evitarem perda de pressão;
 para evitar aprisionamento de gases, o fluxo do material a partir do ponto de
entrada deve ser dirigido para as saídas de gases;
 os pontos de entrada, devem ser localizados, de preferência, de paredes
grossas para finas;
 os pontos de entrada devem estar localizados em local de pouca solicitação
da peça;
 os pontos de entrada devem estar localizados de tal forma a minimizar linhas
de emenda;
 para minimizar o jateamento, espirrados e enevoamento, a entrada deverá
estar em ângulo reto com o canal e deve obrigatoriamente, existir um poço frio
ao lado do canal. Veja figura abaixo.
Fig. 1 Ponto de entrada a partir do canal.

Fig. 2 Canal de Injeção com Poço Frio.

A seguir, são relacionados os vários tipos de pontos de entrada de injeção

usados, clique sobre o item desejado para lê-lo diretamente ou continue a
percorrer o texto linearmente.

a ) Entrada direta
b ) Entrada lateral
c ) Entrada em leque tipo martelo
d ) Entrada tipo diafragma
e ) Entrada em túnel ou submarina
f ) Entrada capilar

a ) Entrada direta
É muito usado para peças grandes, de extração profunda, ou de paredes
grossas onde máxima pressão de injeção é necessária. Deve-se tomar cuidado
com este tipo de ponto de entrada em peças com formas retangulares quando o
material é reforçado com fibra de vidro, poderá ocorrer distorções devido à
orientação da fibra.

Fig. 3 Entrada direta.

b ) Entrada lateral
É o tipo mais comumente usado na moldagem por injeção. A espessura deste
tipo de entrada deve ser 50% da espessura da parede da peça para materiais
não reforçados, e 70% para materiais reforçados. A largura do ponto de entrada
deverá ser particular para cada material. O comprimento do ponto de entrada
deverá ser inferior a 1 mm.
Fig. 4 Entrada lateral.
c ) Entrada em leque tipo martelo
A entrada em leque é um tipo especial da entrada lateral usada para peças
achatadas e finas. O leque estende o fluxo do material através da cavidade,
uniformizando seu preenchimento. Para obter-se melhores resultados, a área do
ponto de entrada nunca deverá exceder a área da seção transversal do canal.
Fig. 5 Entrada em leque tipo martelo.
d ) Entrada tipo diafragma
Há, ainda, outro tipo derivado da entrada em leque, é a entrada em diafragma, a
qual deve ser usada para minimizar o empenamento em peças grandes e
achatadas.
Fig. 6 Entrada tipo diafragma.
e ) entrada em túnel ou submarina
Este tipo de entrada permite o desgalhamento automático dos canais de injeção
durante o processo de moldagem. Nesse tipo de entrada, o pino extrator do
canal, deverá ser posicionado de 5 a 10 mm da peça de modo a facilitar seu
desgalha-mento.

Fig. 7 Entrada em túnel ou submarina.

Derivada deste tipo de entrada, existe a entrada em túnel no pino extrator
quando este não puder ser localizado próximo à peça.

Fig. 8 Entrada em túnel no extrator.

f ) Entrada capilar
É um tipo de entrada usada em molde de três placas. Permite desgalhamento
automático dos canais, e deixa um acabamento na região do ponto de entrada
da peça muito bom.
Fig. 9 Entrada capilar.
O posicionamento do pino de retenção do canal, é muito importante neste tipo de
entrada. Este deve, preferencialmente, ser posicionado fora do curso da entrada
capilar, como na figura 11. Nos casos onde não é possível este desenho, o pino
deverá estar localizado num poço frio oposto ao curso da entrada capilar.
Buchas de Injeção e Canais de Distribuição

É a primeira região por onde a massa fundida do polímero é forçada a passar

após deixar o cilindro da injetora. A forma e dimensões da bucha devem ser
tais que não causem nenhum dano ao material fundido, já que este passa por
esta região com grande pressão e velocidade. Um dos principais problemas
que uma bucha mal dimencionada pode causar ao polímero, é a degradação
por cisalhamento.

A degradação por cisalhamento do polímero é a perda de suas propriedades

(mecânicas, térmicas, etc.) causada pela quebra (cisalhar) das cadeias
moleculares.

A bucha deve seguir uma forma cônica com conicidade variando de 2 - 6

graus. O conduto deve ser bem polido e o mais curto possível. No final da
bucha deve haver um poço frio com diâmetro e profundidade iguais ao maior
diâmetro do conduto.

Fig. 1 Desenho esquemático de uma bucha de injeção.

Para alguns materiais de engenharia sensíveis à degradação por
cisalhamento, policarbonato por exemplo, a bucha não deve possuir cantos
"vivos"; estes devem possuir raio entre 0,8 - 2,0 mm.

Em casos de moldagem de peças de paredes finas usando-se PBT (Valox)

ou a Blenda PBT/PC (Xenoy), por exemplo, é necessário que o poço frio da
bucha seja descentralizado de forma a obter-se ciclos mais rápidos de
injeção. Importante frisar, que este tipo de entrada só é indicada quando o
comprimento da bucha for muito grande pois, neste caso, o diâmetro maior
será excessivo podendo ocasionar chupagem nesta região.

Fig. 2 Bucha de injeção com poço frio descentralizado.

Os materiais de engenharia podem, também, ser processados em buchas
quentes (até então, vínhamos tratando de buchas frias) com sistema de
aquecimento externo. De todo o sistema de canais por onde o material
fundido irá passar, a bucha quente será a porção mais crítica. Um controle
preciso de temperatura deverá existir na parte final da bucha. Os
aquecedores deverão estar localizados ao longo da bucha e, colocados de
modo a prover uma quantidade necessária de calor para o interior da bucha.
O termopar para indicação e controle da temperatura, deverá estar localizado
o mais próximo possível da parte final da bucha.
Fig. 3 Bucha quente de injeção.
Geralmente, os canais de distribuição devem ter forma circular ou
trapezoidal. Os circulares são muito mais eficientes pois a casca de material
sólido, que é formada após o início da passagem do material fundido, é mais
regular permitindo, com isso, um fluxo mais livre do material.

Canais do tipo meia cana não são recomendados, pois originam uma menor
área para o fluxo e um efeito irregular no resfriamento.

Os canais de distribuição, de um modo geral, não deverão ter um diâmetro

inferior a 6 mm, sendo que o canal de distribuição primário deverá ter sempre
um diâmetro maior que o secundário, e assim sucessivamente. A relação
entre o comprimento do canal e seu diâmetro, poderá ser como está
apresentado na tabela 2.
COMPRIMENTO
DIÂMETRO

< 75 mm
6 mm

75 mm - 150 mm
8 mm

> 150 mm
10 mm

Como segunda opção de forma para canais de distribuição, o trapezoidal

deve apresentar profundidade igual à largura da base maior do canal, ou
seja, base maior e altura devem ser iguais ou maiores ao raio de uma
circunferência inscrita no canal.

Em muitos casos quando se molda uma peça de grande porte ou se o molde

é de múltiplas cavidades um sistema de canais quentes pode ser usado.
Obrigatoriamente, um sistema de canais quentes deve ser usado com bucha
quente.

As vantagens do uso de canais quentes (ou câmara quente) são:

automatização do ciclo, eliminação da bucha e canais de injeção; eliminação
da moagem dos canais, aumento de produtividade, eliminação de operações
de acabamento como corte dos canais e frezamento da peça moldada.

Embora um molde com sistema de canais quentes custe mais caro, ele
permite desenhos de paredes mais finas, consequentemente peças mais
econômicas, sem constrangimento do fluxo do material.

Existem três tipos básicos de sistema de canal quente oferecidos no

mercado: internamente aquecido, externamente aquecido e por isolamento.

Para materiais de engenharia é mais recomendado o tipo com aquecimento

externo e com controle individual das zonas de aquecimento. Este tipo
permite um controle muito mais preciso da temperatura, o que miniminiza a
possibilidade de degradação do material. O tipo internamente aquecido,
devido ao controle de temperatura menos eficiente, pode causar a
degradação do material devido a um tempo de residência maior deste em
áreas mortas do sistema. O sistema isolado é bem menos usado devido à
menor eficiência e controle do aquecimento.

No sistema de canais quentes, algumas considerações devem ser levadas

em conta: a distribuição de canais não deve possuir obstruções para a massa
fundida; o diâmetro mínimo requerido para o canal é 12,7 mm (peças maiores
exigem canais maiores); cantos em 90º devem ser arredondados com raio de
2 mm; o termopar deve ser localizado próximo ao canal; o bloco do sistema
de canal quente deve ser isolado do molde propriamente dito de modo a
evitar perda de calor; a temperatura do material fundido dentro do sistema
deve ser a mesma mantida no cilindro.

O bico usado num sistema de canal quente deve ser curto e reto, o
aquecimento pode ser feito por cinta ou cartucho. Para materiais de
engenharia é mais recomendado o aquecimento por cinta; no caso de
cartucho, este poderá causar degradação do material devido ao contato mais
íntimo do material fundido com a resistência do cartucho. A cinta de
aquecimento permite uma melhor distribuição, do calor ao longo do bico.
Bicos com comprimento maior que 150 mm devem possuir duas cintas de
aquecimento com controles de temperatura independente.

O diâmetro interno mínimo do bico deve ser 2,5 mm, podendo ser maior a
dependendo do tamanho da peça.

No caso de molde com sistema de canal quente e múltiplos pontos de

entrada, cada bico deverá ter um controle de temperatura e um termopar.
 Fig. 4 Sistema de canal e bico quente.

Controle de Temperatura no Molde

O controle adequado da temperatura da superfície da

cavidade, é importante para produzir peças com qualidade.
Controles separados de temperatura para cada parte do molde
é preferível. As dimensões recomendadas para os canais de
resfriamento de um molde, podem ser vistas na figura 1.
Fig. 1 Canais de refrigeração
Outros instrumentos controladores de temperatura, como
borbulhadores e pinos térmicos, podem ser usados para
auxíliar o controle de temperatura em áreas de difícil acesso do
molde.

Uma distribuição de canais em forma de "looping" não é

recomendada, pois a diferença de temperatura entre a entrada
e a saída do líquido refrigerante, será muito grande. É
recomendada a distribuição por vários canais independentes.

Fig. 2 Canais de refrigeração - incorreto

 Fig. 3 Canais de refrigeração - correto
Uma grande diferença de temperatura através do molde,
provoca diferentes taxas de resfriamento, resultando em peças
com contração, brilho, qualidade de linha de emenda e
tensões, diferentes de um ponto a outro. Em moldes de várias
cavidades teremos cavidades com diferentes peças.

Desenho de Produto

Para uma boa qualidade do produto final moldado com

um plástico de engenharia, devem ser levadas em
consideração algumas regras: evitar variações em
excesso na espessura da parede; evitar cantos "vivos";
evitar variações em excesso no fluxo do material; e, as
paredes devem ser desenhadas de tal forma a evitar o
máximo as tensões residuais.

A espessura da parede de uma peça não depende

apenas da resistência requerida, mas também do
percurso do fluxo do material dentro da cavidade, afim
de que se tenha tensões mínimas na peça. O fluxo do
material dentro da cavidade depende da razão de fluxo
de cada material (relação entre distância do fluxo e
espessura da seção nominal da peça). Por sua vez, a
razão de fluxo depende da temperatura do molde,
pressão de injeção, temperatura de massa, composição
do material, grau e velocidade de cristalização (no caso
de materiais cristalinos).

O acúmulo de material num determinado ponto da peça

causa chupados, tensões internas e, muitas vezes
distorções. Em casos especiais, as nervuras poderão
chegar ao máximo 1,3 vezes a espessura da parede.
Para evitar bolhas ou chupados, é recomendado que a
espessura da nervura fique entre 0,5-0,8 vezes a
espessura da parede.

Castelos, para fixação de parafusos por exemplo, não

deverão estar diretamente em contato com a parede da
peça, deverão estar unidos por nervuras.

A figura 1, mostra um quadro com sugestões de

nervuras e castelos.
Fig. 1 Tipos de nervuras e castelos.
É recomendado que qualquer peça moldada por injeção
possua um ângulo de saída. Não se deve esquecer que
quanto menor for o ângulo de saída, maior será a
dificuldade de extração. Para materiais rígidos, é
recomendado um ângulo de saída em média igual a
1,5o. Para moldes texturizados, recomenda-se aumentar
1o no ângulo de saída normal para cada 0,025 mm de
profundidade da textura.
Saída de Gases

Quando um material plástico é moldado, é muito importante que na

cavidade do molde existam saídas de gases eficientes, de forma a
permitir que o ar saia quando a massa fundida entrar na cavidade.
As saídas de gases deverão estar localizadas nas direções de fluxo
do material.

Saídas ineficientes ou mal localizadas poderão resultar em mal

preenchimento da peça, linhas de emendas fracas e contração
irregular do moldado. Esses problemas tornam-se mais críticos em
peças de paredes finas quando se usa alta velocidade de injeção.

Em alguns tipos de moldes, gases podem ficar presos em áreas

onde uma saída não pode ser construída. Nestes casos, a saída de
gás poderá ser feita no pino extrator.

Também, para facilitar o fluxo do material fundido pelos canais de

distribuição, saídas de gases poderão ser construidas nos poços
frios.

A figura 1-A, apresenta um esquema de saída de gás na linha de

partição do molde.

No caso de materiais anti-chama, é recomendado a construçào de

saídas de gases contínuas, mais eficientes que as convencionais.
Fig. 1 Saída de gás