Universidade do Minho

Escola de Engenharia

Mafalda de Jesus Fernandes da Silva Paiva

Revisão e Implementação do Sistema HACCP numa

Revisão e Implementação do Sistema HACCP
numa Indústria de Panificação e Pastelaria

Indústria de Panificação e Pastelaria

Mafalda Paiva
UMinho | 2022

Setembro de 2022
Universidade do Minho
Escola de Engenharia

Mafalda de Jesus Fernandes da Silva Paiva

Revisão e Implementação do Sistema HACCP numa

Indústria de Panificação e Pastelaria

Dissertação de Mestrado
Mestrado em Tecnologia e Ciência Alimentar

Trabalho efetuado sob a orientação de

Professor Doutor Armando Albino Dias Venâncio

Setembro de 2022
Universidade do Minho
Escola de Engenharia

Mafalda de Jesus Fernandes da Silva Paiva

Revisão e Implementação do Sistema HACCP numa

Indústria de Panificação e Pastelaria

Dissertação de Mestrado
Mestrado em Tecnologia e Ciência Alimentar

Trabalho efetuado sob a orientação de

Professor Doutor Armando Albino Dias Venâncio
Engenheira Isabel Leite da Costa

Setembro de 2022
 DECLARAÇÃO

Este é um trabalho académico que pode ser utilizado por terceiros desde que respeitadas as regras e boas
práticas internacionalmente aceites, no que concerne aos direitos de autor e direitos conexos.
Assim, o presente trabalho pode ser utilizado nos termos previstos na licença abaixo indicada.
Caso o utilizador necessite de permissão para poder fazer um uso do trabalho em condições não previstas
no licenciamento indicado, deverá contactar o autor, através do RepositóriUM da Universidade do Minho.

Licença concedida aos utilizadores deste trabalho

Atribuição-NãoComercial-SemDerivações
CC BY-NC-ND

[Link]

iii
AGRADECIMENTOS

Quero expressar o meu profundo agradecimento, reconhecimento e estima a todas as pessoas que
contribuíram para a realização desta dissertação.
À Escola de Engenharia da Universidade do Minho e à Faculdade de Ciências da Universidade do Porto,
pela excelente parceria que tornou possível a realização do Mestrado em Tecnologia e Ciência Alimentar, e
a todos os professores de ambas as instituições pela dedicação e excelência no ensino.
À empresa Biocheck – Higiene e Segurança Alimentar, Lda. e aos responsáveis que possibilitaram a
realização deste estágio para a conclusão deste ciclo de trabalhos e a todos os colegas pelo acolhimento,
companheirismo e simpatia com que me receberam e fizeram sentir integrada ao longo destes nove meses.
Ao Dr. Armando Venâncio pela orientação desta dissertação, pela compreensão e por toda a
disponibilidade dispensada.
Em especial, à minha supervisora de estágio, Eng.ª Isabel Costa, pela oportunidade de desenvolver este
projeto, pelo carinho, amabilidade e dedicação, que permitiu o meu crescimento a nível profissional e
pessoal.
À minha família, em particular à minha mãe, por me apoiar incondicionalmente em mais uma etapa da
minha vida académica e profissional e por acreditar sempre em mim.
Aos meus amigos e colegas de curso, que me acompanharam neste percurso e com os quais partilhei
todas as alegrias, dificuldades e conquistas ao longo destes anos.
A todos, o meu sincero obrigado!

iv
 DECLARAÇÃO DE INTEGRIDADE

Declaro ter atuado com integridade na elaboração do presente trabalho académico e confirmo que não
recorri à prática de plágio nem a qualquer forma de utilização indevida ou falsificação de informações ou
resultados em nenhuma das etapas conducente à sua elaboração.
Mais declaro que conheço e que respeitei o Código de Conduta Ética da Universidade do Minho.

v
Revisão e Implementação do Sistema HACCP numa Indústria de Panificação e Pastelaria
RESUMO
Atualmente, a Segurança Alimentar é um requisito fundamental para garantir um elevado nível de
proteção da vida e da saúde, no que respeita ao consumo de produtos alimentares. Devido à crescente
exigência dos consumidores relativamente à qualidade alimentar, fundamentada pelas crises alimentares
dos últimos anos, houve necessidade de criar legislação alimentar, que regulamentasse as empresas do
setor, em matéria de Higiene e Segurança, de forma a promover a produção de alimentos seguros.
Consequentemente, a implementação de um Sistema de Gestão da Segurança Alimentar, nomeadamente,
o Sistema HACCP, é crucial para auxiliar os operadores do setor alimentar a atingir níveis elevados de
segurança dos géneros alimentícios, evitando, assim, a ocorrência de doenças do foro alimentar.
Nesse sentido, a presente dissertação de Mestrado em Tecnologia e Ciência Alimentar consiste na
revisão e implementação do Sistema HACCP numa indústria de pastelaria e panificação. Esta é cliente da
Biocheck – Higiene e Segurança Alimentar, Lda., empresa na qual foi desenvolvido o projeto para a conclusão
deste ciclo de estudos.
Para a elaboração deste trabalho, numa primeira instância, avaliou-se a situação da empresa
relativamente ao cumprimento dos Pré-Requisitos, quer a nível da existência de não conformidades, quer a
nível de oportunidades de melhoria. Deu-se início ao processo de implementação do Programa de Pré-
Requisitos, com vista à sua aplicação eficaz e, após a consolidação desta etapa, procedeu-se à
implementação do Sistema de Análise dos Perigos e Controlo dos Pontos Críticos. Nesta fase, foram
identificados quatro pontos críticos de controlo ao longo do processo produtivo, nomeadamente nas etapas
de armazenagem e confeção, para os quais foram criadas medidas, com vista ao seu controlo e
monitorização.
Em suma, apesar de subsistirem oportunidades de melhoria, que não devem ser descuradas,
particularmente em relação à formação dos colaboradores, na adoção de boas práticas de fabrico e higiene,
conclui-se que a implementação do Plano HACCP é uma ferramenta essencial para garantir a segurança dos
géneros alimentícios na indústria de pastelaria e panificação em estudo.

Palavras-chave: Implementação, Indústria de Pastelaria e Panificação, Programa de Pré-Requisitos

Segurança Alimentar, Sistema HACCP.

vi
Review and Implementation of the HACCP System in a Bakery and Pastry Industry
ABSTRACT
Nowadays, food safety is a fundamental requirement to ensure a high level of protection of life and health,
when it comes to the consumption of food products. Due the growing consumer demand for food quality, due
to recent years food outbreaks, there was a need to create food legislation that would regulate the sector's
industries in terms of hygiene and safety, in order to promote the production of safe food. Consequently, the
implementation of a Food Safety Management System, namely the HACCP system, is crucial to help food
operators to achieve high levels of food safety, preventing the occurrence of foodborne diseases.
In this sense, the present Master's dissertation in Food Science and Technology, consists in the review
and implementation of the HACCP system in a pastry and bakery industry. This is a client of Biocheck -
Higiene e Segurança Alimentar, Lda, company in which the project for the conclusion of this cycle of studies
was developed.
For the elaboration of this work, in a first instance, it was evaluated the situation of the company regarding
the execution of the Pre-Requirements, both in terms of the existence of non-conformities and in terms of
improvement opportunities. The implementation process of the Pre-Requirements Program was initiated,
aiming at its effective application and, after the consolidation of this stage, we proceeded to the
implementation of the Hazard Analysis and Critical Control Points System. In this phase, four critical control
points were identified throughout the process, namely in the storage and confection stages, for which
measures were created, in order to control and monitoring them.
In brief, although there are still improvement opportunities, which should not be neglected, particularly
in relation to employee training, the adoption of good manufacturing and hygiene practices, we conclude that
the implementation of the HACCP Plan is an essential tool to ensure the safety of food in the pastry and
bakery industry under study.

Keywords: Implementation, Pastry and Bakery Industry, Pre-requisites Program,.Food Safety, HACCP
System.

vii
ÍNDICE

Agradecimentos........................................................................................................................................ iv
Resumo.................................................................................................................................................... vi
Abstract................................................................................................................................................... vii
Índice de figuras ........................................................................................................................................ x
Índice de tabelas ...................................................................................................................................... xi
Lista de abreviaturas e siglas ................................................................................................................... xii
1. Introdução............................................................................................................................................ 1
1.1 Enquadramento ............................................................................................................................. 1
1.2 Objetivos do trabalho...................................................................................................................... 2
1.3 Apresentação das empresas ........................................................................................................... 3
1.3.1 Apresentação da empresa de consultoria ................................................................................ 3
1.3.2 Apresentação da empresa em estudo ...................................................................................... 3
1.4 Estrutura da dissertação ................................................................................................................. 4
2. Revisão bibliográfica ............................................................................................................................. 5
2.1 Segurança Alimentar ...................................................................................................................... 5
2.2 Indústria da panificação e pastelaria ............................................................................................... 6
2.3 Perigos alimentares ........................................................................................................................ 7
2.3.1 Químicos ................................................................................................................................ 8
2.3.2 Físicos .................................................................................................................................. 10
2.3.3 Alergénios ............................................................................................................................. 11
2.3.4 Biológicos ............................................................................................................................. 12
2.4 O Codex Alimentarius ................................................................................................................... 18
2.5 Sistema HACCP ........................................................................................................................... 19
2.5.1 História e Princípios do Sistema HACCP ................................................................................ 20
2.5.2 Programa de Pré-Requisitos .................................................................................................. 21
2.5.3 Metodologia do Sistema HACCP ............................................................................................ 36
3. Implementação do Sistema de Gestão da Segurança Alimentar ........................................................... 43
3.1 Metodologia ................................................................................................................................. 43
3.2 Implementação do Programa de Pré-Requisitos ............................................................................ 44
3.2.1 Instalações, equipamentos e materiais em contato com alimentos ......................................... 48
3.2.2 Higienização da unidade de fabrico ....................................................................................... 52
3.2.3 Controlo de pragas................................................................................................................ 55

viii
 3.2.4 Manutenção técnica e calibração........................................................................................... 56
3.2.5 Alergénios ............................................................................................................................. 58
3.2.6 Gestão de resíduos ............................................................................................................... 58
3.2.7 Abastecimento de água ......................................................................................................... 59
3.2.8 Controlo analítico .................................................................................................................. 59
3.2.9 Matérias-primas .................................................................................................................... 60
3.2.10 Manutenção da cadeia de frio ............................................................................................. 64
3.2.11 Saúde e higiene pessoal...................................................................................................... 65
3.2.12. Formação .......................................................................................................................... 66
3.3 Implementação do Sistema de Análise dos Perigos e Controlo dos Pontos Críticos ........................ 67
3.3.1 Constituição da equipa HACCP ............................................................................................. 67
3.3.2 Descrição do(s) produto(s) .................................................................................................... 67
3.3.3 Identificação do uso pretendido ............................................................................................. 67
3.3.4 Construção de um fluxograma ............................................................................................... 68
3.3.5 Confirmação in loco do fluxograma........................................................................................ 73
3.3.6 Análise de perigos e identificação de medidas de controlo (1º princípio)................................. 73
3.3.7 Identificação dos pontos críticos de controlo (2ºprincípio) ...................................................... 75
3.3.8 Estabelecimento dos limites críticos para cada pcc (3ºprincípio) ............................................ 75
3.3.9 Estabelecimento de procedimentos de monitorização para cada pcc (4º princípio) ................. 76
3.3.10 Estabelecimento de ações corretivas (5ºprincípio)................................................................ 76
3.3.11 Estabelecimento de procedimentos de verificação (6º princípio) ........................................... 76
3.3.12 Estabelecimento de documentação e registos( 7º princípio) ................................................. 77
4. Conclusão ........................................................................................................................................ 113
Bibliografia ........................................................................................................................................... 115
Anexos ................................................................................................................................................. 118
Anexo I – Ficha de verificação de Pré-Requisitos ............................................................................... 119
Anexo II – Plano de higienização ....................................................................................................... 135
Anexo III – Instrução de trabalho para a higienização das mãos ........................................................ 153
Anexo IV – Plano de manutenção de equipamentos .......................................................................... 154
Anexo V – Plano de controlo analítico................................................................................................ 156
Anexo VI – Boletins das análises microbiológicas e físico-químicas .................................................... 157
Anexo VII – Questionário de avaliação e seleção de fornecedores ...................................................... 163
Anexo VIII – Formação de higiene e segurança alimentar .................................................................. 165

ix
 Anexo IX – Teste de avaliação ........................................................................................................... 181
Anexo X – Instrução de trabalho para a receção de matérias-primas ................................................. 184
Anexo XI – Instrução de trabalho para o armazenamento de matérias-primas .................................... 187
Anexo XII – Instrução de trabalho para a higiene e conduta pessoal .................................................. 190
Anexo XIII – Instrução de trabalho de boas práticas de fritura ............................................................ 191
Anexo XIV – Matriz de responsabilidades .......................................................................................... 192
Anexo XV – Ficha técnica do produto final (exemplo) ......................................................................... 193

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 – Representação dos 14 alergénios (Adaptado de ASAE, 2017). ............................................. 12

Figura 2 – Decisão sobre o controlo de perigos (não significativos e significativos) através de pré-requisitos
ou do plano HACCP (Novais, 2006). ....................................................................................................... 22
Figura 3 – Conjunto de pré-requisitos (Adaptado de EU, 2004 e CE, 2016). .......................................... 23
Figura 4 – Símbolo próprio para contacto com géneros alimentícios (ACIP, s.d.). .................................. 25
Figura 5 – Sequência e interação dos passos da metodologia HACCP (Baptista, Pinheiro & Alves, 2003).
.............................................................................................................................................................. 36
Figura 6 – Matriz de avaliação do risco (CE, 2016). .............................................................................. 39
Figura 7 – Árvore de decisão (CE, 2016). ............................................................................................. 40
Figura 8 – Gráfico de percentagem de Não Conformidades por secção da fábrica/parâmetro de PPR da
primeira auditoria. .................................................................................................................................. 44
Figura 9 – Gráfico de percentagem de Não Conformidades por secção da fábrica/parâmetro de PPR da
última auditoria. ..................................................................................................................................... 45
Figura 10 – Planta do piso térreo (A) e do piso superior (B) das instalações. ........................................ 47
Figura 11 – Bacias sem o símbolo do copo e garfo (A) e material de embalagem desprotegido (B). ...... 50
Figura 12 – Paredes das instalações sanitárias com fissuras (A) e (B) e pavimento dos balneários dos
trabalhadores em cimento (C)................................................................................................................. 51
Figura 13 – Contraplacado de madeira utilizado como bancada de trabalho (A) e acesso ao lavatório
obstruído (B). ......................................................................................................................................... 52
Figura 14 – Pavimento com acumulação de água e sujidade (A), pavimento do equipamento com
acumulação de farinhas (B), parede da zona de fabrico com sujidade (C), armário com escorrências de
gordura/sujidade (D), interior da máquina de gelo com sinais de desenvolvimento de bolores (E), pavimento
e armários dos sanitários dos trabalhadores com acumulação de farinha e sujidade (F). ......................... 53

x
Figura 15 – Materiais de limpeza dispersos no armazém geral (A) e túnel de congelação não operacional
da secção de fabrico de pastelaria doce (B). ........................................................................................... 54
Figura 16 – Linha automática de produção de rissóis com acumulação de sujidade entre as diferentes
preparações (A) e (B). ............................................................................................................................. 54
Figura 17 – Presença de baratas nas paredes da estufa (secção de fabrico de pastelaria doce). ........... 56
Figura 18 – Infestação de baratas mortas na zona de fornos da secção de fabrico de pastelaria doce. .. 56
Figura 19 – Borracha vedante da câmara de ovo-produtos com sujidade (A), borrachas vedantes dos
armários refrigerados danificadas e com sujidades (B) e (C). ................................................................... 57
Figura 20 – Balde do lixo sem tampa. .................................................................................................. 59
Figura 21 – Embalagens de farinhas e manteiga abertas (A) e sacos de frutos secos abertos (B). ........ 61
Figura 22 – Matérias-primas acondicionadas juntamente com produtos pré-preparados. ...................... 61
Figura 23 – Óleo de fritura com sinais de degradação. ......................................................................... 62
Figura 24 – Batatas cozidas (A), preparado de carne (B) e bacalhau desfiado (C) desprotegidas(os) à
temperatura ambiente. ........................................................................................................................... 62
Figura 25 – Produtos pré-preparados desprotegidos (A) e sobras de pão colocadas diretamente no
pavimento (B). ........................................................................................................................................ 63
Figura 26 – Marmelos com bolores (A) e saco de farinha com humidade (B). ....................................... 63
Figura 27 – Ervilhas (A) e frango (B) em processo de descongelação à temperatura ambiente. ............. 65
Figura 28– Fluxograma do processo produtivo. .................................................................................... 69

ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 1. Listagem das instruções de trabalho elaboradas .................................................................... 66

Tabela 2. Classificação dos níveis de probabilidade de ocorrência e severidade dos perigos e níveis de risco
.............................................................................................................................................................. 74
Tabela 3. Análise de perigos e determinação de pontos críticos de controlo (PCCs) ............................... 78
Tabela 4. Estabelecimento de limites críticos, procedimentos de monitorização, ações corretivas e
procedimentos de verificação ................................................................................................................ 111

xi
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ASAE – Autoridade de Segurança Alimentar e Económica

Aw – activity water (atividade da água)
BPF – Boas Práticas de Fabrico
BPH – Boas Práticas de Higiene
CE – Comissão Europeia
CEE – Comunidade Económica Europeia
EFSA – Autoridade Europeia para a Segurança dos Alimentos
EUA – Estados Unidos da América
FAO – Food and Agriculture Organization of the United Nations (Organização das Nações Unidas para a
Alimentação e Agricultura)
FIFO – First In First Out
FDA – Food and Drugs Administration (Agência Federal do Departamento de Saúde e Serviços Humanos
dos Estados Unidos)
HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Point (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo)
ICMSF – International Commission on Microbiological Specifications for Foods (Comissão Internacional
para Especificações Microbiológicas em Alimentos)
NASA – National Aeronautics and Space Administration (Administração Nacional da Aeronáutica e Espaço)
OAU – Óleos Alimentares Usados
OMS / WHO – Organização Mundial de Saúde (World Health Organization)
PCC(s) – Ponto(s) Crítico(s) de Controlo
PPR – Programa de Pré-Requisitos
SGSA – Sistema de Gestão da Segurança Alimentar
UE – União Europeia

xii
1. INTRODUÇÃO
1.1 ENQUADRAMENTO
A conceção de segurança alimentar é, provavelmente, quase tão antiga como a própria história humana,
e poderá ter começado com o reconhecimento e subsequente rejeição de alimentos que eram naturalmente
tóxicos. Os primeiros seres humanos, por tentativa e erro, começaram a desenvolver técnicas básicas de
conservação de alimentos que consequentemente os tornaram mais seguros, como por exemplo a secagem,
a salga e a fermentação (Griffith, 2006).
Os alimentos são o combustível que o organismo humano precisa para se abastecer, como condição
inerente à manutenção da vida. Porém, por vezes, os alimentos podem causar perturbações na saúde dos
consumidores, algumas das quais têm consequências fatais (Bernardo, 2006). Embora existam alimentos
que são naturalmente venenosos ou tóxicos, os quais devem ser evitados, a grande maioria deles passa por
um processo longo desde a produção até ao ponto de consumo, sendo que, em cada etapa desse processo
pode existir um potencial foco de contaminação, associado a fatores químicos, físicos, biológicos ou
alergénios que põem em risco a salubridade dos alimentos. Com as mudanças dos padrões alimentares,
dos hábitos dos consumidores e com o desenvolvimento de novos produtos, a segurança alimentar tornou-
se cada vez mais regulamentada, englobando todas as etapas do processamento, desde a transformação,
preparação até à manipulação dos alimentos (Griffith, 2006).
De acordo com a Organização Mundial da Saúde, estima-se que uma em cada dez pessoas no mundo
adoece após consumir alimentos contaminados por bactérias, vírus, parasitas ou substâncias químicas e
que, 420 mil pessoas morrem em cada ano, sendo as crianças menores de cinco anos as mais afetadas.
De facto, a inocuidade dos alimentos é fundamental para a manutenção da saúde humana, a prosperidade
económica, a agricultura, o turismo e para o desenvolvimento sustentável (OMS, 2020).
A larga disseminação dos contaminantes nos alimentos, que têm vindo a originar incidentes graves e de
risco elevado para a saúde dos consumidores, passou a exigir a implementação de sistemas que visem
garantir a segurança dos alimentos. Por essa razão, todos os operadores do setor alimentar devem adotar,
de forma sistemática, segundo o Regulamento (CE) n.º 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho de
29 de abril de 2004, o sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points – Análise de Perigos e
Controlo dos Pontos Críticos), ferramenta essencial para avaliar os perigos e estabelecer medidas para o seu
controlo, cuja finalidade assenta na prevenção ao longo de toda a cadeia alimentar (Novais, 2006).

1
1.2 OBJETIVOS DO TRABALHO
No âmbito do Mestrado em Tecnologia e Ciência Alimentar da Universidade do Minho, em parceria com
a Universidade do Porto, foi desenvolvida a presente dissertação na empresa Biocheck - Higiene e Segurança
Alimentar, Lda, empresa prestadora de serviços de consultoria, auditoria e formação na área alimentar, para
a conclusão deste ciclo de estudos.
Este projeto teve como objetivos a aplicação de conhecimentos adquiridos ao longo da minha formação
académica e o desenvolvimento das minhas competências técnicas, laborais e interdisciplinares.
Paralelamente ao trabalho desenvolvido, diretamente relacionado com o tema da dissertação de mestrado,
este projeto teve como objetivos adicionais o desenvolvimento de trabalhos e atividades complementares à
implementação do Sistema HACCP, tais como, a realização de auditorias e formação no que se refere à
qualidade, higiene e segurança dos alimentos, nas diversas áreas do setor alimentar.
Relativamente à dissertação de mestrado, cujo tema é “Revisão e Implementação do Sistema HACCP
numa Indústria de Panificação e Pastelaria”, esta apresentou como objetivos a compreensão dos
procedimentos baseados nos princípios do Sistema HACCP e o âmbito da sua aplicação, com vista ao
desenvolvimento e implementação do Plano HACCP numa empresa do setor alimentar. Nesse sentido,
realizou-se um estudo de caso numa indústria de panificação e pastelaria, no qual foram desenvolvidas todas
as tarefas e documentação inerentes à sua implementação, isto é, elaboração de uma lista de verificação de
pré-requisitos, acompanhamento das auditorias e realização dos respetivos relatórios de visita, elaboração
de um plano de formação, procedimentos e instruções de trabalho, fichas técnicas de produto final, análise
de perigo e avaliação dos riscos associados ao processo produtivo, entre os demais documentos necessários
para a implementação lógica e sequencial do Sistema de Gestão da Segurança Alimentar.

2
1.3 APRESENTAÇÃO DAS EMPRESAS
1.3.1 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA DE CONSULTORIA
A empresa Biocheck – Higiene e Segurança Alimentar, Lda., é uma empresa de consultadoria técnica,
auditoria e formação na área de higiene e segurança dos alimentos. Foi fundada em 2007, está integrada
no Grupo Medilogics, S.A. e fica sediada no grande Porto. Presta serviços personalizados a cada cliente, que
incluem a realização de auditorias de diagnóstico, de acompanhamento e de verificação de sistemas de
gestão da segurança alimentar, o apoio técnico na implementação e manutenção de processos baseados
nos princípios do HACCP e de referenciais normativos, assim como, a formação contínua de clientes e de
outras partes interessadas no âmbito da segurança e higiene alimentar.
O projeto desenvolvido nesta empresa, para a conclusão do ciclo de estudos equivalente ao grau de
mestre, permitiu criar e desenvolver diversos trabalhos, projetos e atividades entre as quais a implementação
do Sistema HACCP numa Indústria de Pastelaria e Panificação, que será o tema desta dissertação.

1.3.2 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA EM ESTUDO

A empresa na qual foi realizada a implementação do Sistema HACCP é uma indústria de pastelaria e
panificação, cliente da Biocheck. Esta possui uma unidade fabril situada em Ermesinde, uma rede de lojas
distribuídas pela cidade do Porto e, ainda, oferece serviço de catering. Para o caso prático, todo o projeto
desenvolvido focou-se nas instalações da unidade fabril.
A presente empresa foi fundada em 1878, e apresenta-se como uma das referências no mercado da
pastelaria e padaria portuense. Esta oferece uma variedade de produtos, entre os quais, diversos tipos de
pão, de pastelaria doce e de pastelaria salgada (rissóis, croquetes, empadas), biscoitos tradicionais,
sobremesas, tartes e bolos. Todos estes produtos são produzidos na unidade fabril, que conta com cerca de
32 trabalhadores, e posteriormente são distribuídos para as lojas e outros clientes.
Por questões de confidencialidade, não será revelado o nome da empresa em estudo, sendo esta,
designada ao longo deste trabalho, por expressões genéricas como “empresa”, “fábrica”, “indústria de
pastelaria e panificação”.

3
1.4 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO
No primeiro capítulo são apresentados os assuntos gerais deste projeto, como o enquadramento teórico,
os objetivos do trabalho e as empresas envolvidas, no caso, a empresa de consultoria onde foi concretizado
o estágio e a empresa do estudo de caso.
No segundo capítulo são abordados os fundamentos teóricos que apoiam o desenvolvimento deste
estudo, nomeadamente, o conceito de Segurança Alimentar, uma caracterização da indústria de pastelaria
e panificação, uma breve revisão bibliográfica do Codex Alimentarius, do Regulamento (CE) n.º 852/2004
do Parlamento Europeu e do Conselho de 29 de abril de 2004 e da legislação em vigor. Adicionalmente, são
abordados os perigos e riscos associados aos géneros alimentícios e, no final deste capítulo, encontra-se a
contextualização e a metodologia de implementação deste SGSA.
No terceiro capítulo é abordado todo o processo de acompanhamento do estudo de caso, no que se
refere ao cumprimento do Programa de Pré-Requisitos, bem como, a metodologia adotada para o
desenvolvimento do Plano HACCP e, ainda, toda a documentação inerente ao processo de implementação
do sistema.
No quarto e último capítulo exibem-se as conclusões deste trabalho, assim como, as limitações
encontradas no decorrer de todo o projeto.

4
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 SEGURANÇA ALIMENTAR
A segurança dos alimentos (Food Safety) refere-se ao manuseamento, preparação e armazenamento dos
géneros alimentícios, de forma a reduzir, substancialmente, o risco de doenças de origem alimentar (AIFS,
2019). Este conceito está diretamente relacionado com o termo “Food Security” que, segundo a Organização
das Nações Unidas para a Alimentação e Agricultura (FAO), é definido como a capacidade de satisfazer as
necessidades alimentares básicas da população mundial, na qual todos os cidadãos devem ter acesso a
alimentos seguros, nutritivos e em quantidades suficientes (FAO, 1996). Contudo, não é possível atingir a
segurança alimentar, se a segurança dos alimentos não for assegurada, uma vez que é a base para o
desenvolvimento humano (FAO, s.d.). O facto destes dois termos surgirem comumente associados, originou
a generalização da tradução do termo Food Safety como “Segurança Alimentar”, pelo que, irá ser
referenciado dessa forma ao longo deste trabalho.
Nos últimos anos, a segurança alimentar tem vindo a constituir uma preocupação crescente entre os
consumidores, que são cada vez mais exigentes, as organizações não governamentais, os produtores e
comerciantes, exigindo por parte do setor Agro-Alimentar, uma maior atenção para as questões relacionadas
com a segurança alimentar (UE, 2002; Baptista e Antunes, 2005).
Os alimentos inseguros criam um ciclo vicioso de doenças e desnutrição, que afetam principalmente
crianças pequenas, bebés e idosos, tornando-se num grave problema de saúde pública (WHO, 2020). A sua
ocorrência deve-se, em grande parte, ao crescimento demográfico, que implica uma maior produção de
alimentos, com uso excessivo de produtos químicos, pesticidas e medicamentos veterinários, resultando na
sobrevivência e crescimento de agentes patogénicos responsáveis pelas contaminações alimentares. Além
disso, a urbanização da população e o comércio internacional, provocam o aumento do consumo de produtos
rápidos e convenientes e, a deslocação facilitada de produtos e pessoas, resulta na extensão da cadeia
alimentar, com mais etapas e processos, desde a matéria-prima até ao produto final. Em adição, o
desenvolvimento da tecnologia possibilita a produção em massa de vários produtos com recurso a poucas
indústrias, sobrelotando o fabrico e tornando-o menos sustentável (WHO, 1999).
Estes fatores colocam uma responsabilidade acrescida sobre os produtores e manipuladores de
alimentos em garantir a segurança dos produtos. Estes, por sua vez, podem ser contaminados em qualquer
ponto da sua produção e distribuição, através de falhas de higiene, ou do não cumprimento de determinadas
práticas, sendo da inteira responsabilidade dos produtores/comerciantes. No entanto, grande parte das
doenças transmitidas por alimentos são causadas pela incorreta preparação/confeção dos mesmos, pelos
próprios consumidores. É de extrema importância elucidar os manipuladores de alimentos e os
consumidores das consequências ao nível da saúde pública, bem como, das consequências económicas

5
diretas e indiretas para as empresas envolvidas, salientando a necessidade de adotar práticas básicas de
higiene (WHO, 2020).
Neste contexto, tornou-se indispensável, por parte da União Europeia (UE), estabelecer princípios e
requisitos gerais relativos à legislação alimentar, para orientar os produtores e comerciantes nas suas
atividades. Em 1963 foi criado, pela FAO e a OMS, o Comité do Codex Alimentarius, constituindo a primeira
compilação de padrões reconhecidos internacionalmente, boas práticas, orientações e recomendações
relacionadas com a segurança alimentar para a proteção do consumidor. Mais tarde, em 1993, o sistema
HACCP começa a ser parte integrante da regulamentação europeia, através da Diretiva 93/43/CEE do
Conselho, de 14 de junho de 1993, que estabeleceu as primeiras definições dos princípios gerais de higiene
e a obrigatoriedade dos operadores adotarem medidas de autocontrolo dos pontos críticos (Dias, 2006).
Posteriormente, em janeiro de 2002, foram oficialmente adotados pela União Europeia (UE), os
princípios base descritos no Codex Alimentarius com a publicação do Regulamento (CE) nº 178/2002 do
Parlamento Europeu e do Conselho de 28 de janeiro de 2002. Este regulamento determina os princípios e
normas gerais da legislação alimentar, estabelece procedimentos em matéria de segurança alimentar,
aplicados a todas as fases de produção, transformação e distribuição de géneros alimentícios e de alimentos
para animais, e cria a autoridade europeia para a segurança dos alimentos (EFSA) (Dias, 2006). Além disso,
esta legislação alimentar visa prevenir práticas fraudulentas ou enganosas, a adulteração dos géneros
alimentícios e quaisquer outras práticas que possam induzir em erro o consumidor (UE, 2002).
Por fim, em janeiro de 2006, entrou em vigor o Regulamento (CE) n.º 852/2004 do Parlamento Europeu
e do Conselho de 29 de abril de 2004 relativo à higiene dos géneros alimentícios, revogando a Diretiva
93/43/CEE do Conselho, de 14 de junho de 1993. Este novo regulamento estipula que, de forma a prevenir,
eliminar ou apenas reduzir os perigos que podem vir a contaminar os géneros alimentícios durante o
processo produtivo, e posterior distribuição, devem ser considerados requisitos baseados nos 7 princípios
do Sistema HACCP, permitindo a sua aplicação (UE, 2004). Assim, o Sistema de Análise de Perigos e
Controlo dos Pontos Críticos de Controlo (HACCP) permite demonstrar o compromisso de qualquer
empresa/indústria com a segurança alimentar e reforçar a satisfação do cliente, acompanhando o mercado
em evolução.

2.2 INDÚSTRIA DA PANIFICAÇÃO E PASTELARIA

A indústria da panificação e pastelaria tem evoluído de forma contínua procurando a melhoria de
processos e produtos, de modo a satisfazer as exigências e necessidades dos consumidores. A origem dos
produtos de panificação remete para o período paleolítico, no qual a farinha de trigo era misturada com água
e posteriormente cozida sobre pedras aquecidas pelo fogo, dando origem ao primeiro pão feito pelo Homem.

6
Também os antigos egípcios aprenderam a utilizar a levedura para fermentar o pão. Mais tarde, o pão branco
tornou-se no bem alimentar destinado à sociedade mais rica, e a partir de 1900, generalizou-se a toda a
população, com o aumento do poder de compra. Atualmente, a gama de produtos de panificação e pastelaria
apresenta uma vasta complexidade, desde os poucos ingredientes que constituem uma massa simples, até
aos inúmeros componentes que compõem um bolo (Zhou, 2014).
A evolução dos produtos da sua forma mais simples (p. ex., pão), até às variedades modernas com
atributos e funcionalidades específicas que são comercializados nos dias de hoje, só foi possível através da
utilização de tecnologias de fabrico sofisticadas, que acompanharam o progresso da ciência e da tecnologia
(Zhou, 2014). As tendências na evolução dos produtos de panificação e pastelaria estão relacionadas com a
saúde, o prazer e a conveniência dos consumidores. No sentido em que, a conveniência, em grande parte,
está relacionada com mudanças nos hábitos sociais e nas estruturas domésticas. O prazer associado ao
consumo destes produtos está diretamente relacionado com o consumo de bolos e doces típicos desta
indústria. No campo da saúde, as inovações remetem para o desenvolvimento de produtos direcionados para
nichos de consumidores (p. ex., celíacos) ou a criação de alternativas aos produtos tradicionais numa vertente
mais saudável (p. ex., doces e bolos com baixos teores de açúcares) (Monzó et. al., 2013).
Para que este setor continue em expansão, é fundamental melhorar a produtividade, as práticas
utilizadas, respetivamente à higiene e segurança alimentar, bem como, manter uma elevada competitividade
de mercado (Zhou, 2014).

2.3 PERIGOS ALIMENTARES

A alimentação influencia decisivamente a saúde dos indivíduos e das populações, desempenhando um
papel fundamental na manutenção e na prevenção de diversas doenças (Cunha e Moura, 2008). Todavia, a
maioria dos alimentos pode servir como veículo de transmissão de doenças, quando inadequadamente
preparados em estabelecimentos de alimentação/mercados ou mal manuseados por consumidores. Os
produtos podem ser contaminados em qualquer ponto da cadeia alimentar, desde a produção primária,
armazenamento, preparação, confeção e distribuição/serviço (WHO, 2020).
Segundo a Comissão do Codex Alimentarius, o conceito de perigo em alimentos define-se como qualquer
propriedade biológica, física ou química, que possa estar presente num alimento, de forma natural ou não,
comprometendo a segurança do mesmo e tornando-o num alimento prejudicial para consumo humano
(Baptista e Venâncio, 2003). A contaminação de um alimento pode advir do contato com agentes
químicos, físicos ou biológicos, muitas vezes imperceptíveis à visão e ao sabor, que em contacto com o
alimento (incluindo a água potável), alteram a sua composição/características, tornando-o impróprio para
consumo e um perigo para a saúde (Viegas, 2014).

7
 Uma doença transmitida por um género alimentício pode ser definida como um incidente, comum a
duas ou mais pessoas que apresentem sintomas de doença semelhantes, após a ingestão de um mesmo
produto alimentar, e as análises epidemiológicas confirmem que o alimento está na origem da doença
(Baptista e Antunes, 2005). Estima-se que cerca de 90% das doenças transmitidas por alimentos sejam
provocadas por microrganismos, sendo que, estes podem se encontrar em quase todos os alimentos e a sua
transmissão resulta, em grande parte, da utilização de metodologias erradas nas etapas de confeção e
distribuição (ASAE, s.d.).
As doenças alimentares causadas por microrganismos, resultam, especialmente, da contaminação por
bactérias e/ou pelas suas toxinas. As doenças transmitidas por alimentos são classificadas em infeções,
intoxicações e toxinfeções dependendo da forma como o agente causador da doença atua no organismo
Humano. A infeção resulta da ingestão de um alimento que contém um microrganismo prejudicial vivo (p.
ex., Salmonella, Bacillus cereus, entre outros), já uma intoxicação é causada por toxinas que estão
presentes no alimento ingerido, ainda que, o microrganismo produtor destas toxinas tenha sido eliminado,
são exemplos dessas toxinas, aquelas produzidas pelo Clostridium botulinum e pelo Staphylococcus aureus.
Por último, uma toxinfeção é provocada pela produção de uma toxina após a ingestão do alimento
contaminado com um microrganismo patogénico, que é responsável por produzir e libertar as toxinas no
trato intestinal, alguns destes microrganismos incluem o Vibrio cholerae e o Clostridium perfringens (Baptista
e Antunes, 2005).

2.3.1 QUÍMICOS
As substâncias químicas podem ocorrer na cadeia alimentar de diversas formas e constituir um perigo
grave para a saúde, manifestando-se de forma aguda ou crónica. Nesta categoria, incluem-se perigos
associados às características das próprias matérias-primas, desde aqueles que são introduzidos durante o
processo, ou até aqueles que resultam da contaminação das matérias-primas utilizadas. Deste conjunto de
perigos químicos destacam-se:

• Aditivos alimentares
Entende-se por aditivo alimentar qualquer substância, com ou sem valor nutritivo, que não é considerada
por si só um género alimentício nem um ingrediente característico na alimentação, e cuja adição intencional,
com objetivo tecnológico ou organolético, em qualquer fase do processo, tenha como consequência, que ela
própria ou os seus derivados se tornem direta ou indiretamente um componente desses géneros alimentícios
(Baptista e Linhares, 2005).
A sua utilização pode ter diversos objetivos, desde a conservação da qualidade nutritiva dos alimentos,
impedir o desenvolvimento de microrganismos ou oxidação, aumentar a estabilidade ou até mesmo melhorar

8
as propriedades organoléticas dos produtos e, dependendo do objetivo principal do aditivo, este pode ser
agrupado em diferentes categorias, tais como antioxidante, conservante, emulsionante, intensificador de
sabor, entre outros. No entanto, a utilização indevida destes aditivos, pode resultar em contaminações,
quando usados em grandes quantidades (Baptista e Linhares, 2005).

• Pesticidas
A utilização excessiva destes químicos na agricultura e na produção animal aumenta a probabilidade de
contaminação química dos produtos alimentares, incluindo das espécies aquáticas, nomeadamente no
pescado. A contaminação química por pesticidas tem um efeito nefasto perceptível apenas ao fim de alguns
anos, devendo-se à ação acumulativa da toxicidade no organismo humano. A sua utilização na produção
primária tem como principal objetivo proteger ou eliminar a ocorrência de possíveis pragas ou pestes nas
culturas agrícolas e no gado, promovendo o seu crescimento, no entanto, esta prática deve ser
cuidadosamente regulamentada a nível nacional e Europeu, para assegurar que os pesticidas não causam
problemas de saúde nos consumidores. Também nos estabelecimentos do setor alimentar, a utilização de
pesticidas químicos é comum no controlo de pragas, devendo ser efetuada de forma controlada, por técnicos
especializados, garantindo que não existem contaminações cruzadas (Baptista e Linhares, 2005).

• Medicamentos veterinários
A utilização de antibióticos e outras substâncias no tratamento de animais, pode resultar em
contaminações, através da presença de resíduos de medicamentos veterinários nos produtos alimentares
provenientes de matérias-primas animais sujeitos a esses tratamentos. Alguns dos problemas que podem
advir do uso excessivo destes medicamentos são o desenvolvimento de reações alérgicas em consumidores
mais sensíveis, bem como, o desenvolvimento de doenças associadas à toxicidade do produto e a possíveis
mutações que podem ocorrer, levando ao surgimento de doenças cancerígenas. Além disso, pode levar a
uma redução da eficácia dos antibióticos quando administrados em Humanos, resultado de uma maior
resistência por parte dos microrganismos (Baptista e Linhares, 2005).

• Metais pesados
Ao longo das cadeias alimentares, podem ocorrem contaminações das reservas de alimentos para
consumo humano provenientes da produção industrial, que liberta grandes quantidades de produtos e
subprodutos químicos, tais como os metais pesados (p. ex., chumbo, mercúrio, cádmio) para o ambiente.
Estes contaminantes constituem um grave risco para a saúde pública, uma vez que, acumulam-se em
determinados órgãos do corpo humano, não tendo este capacidade para os eliminar.
A evolução técnico-científica e as alterações ao nível da legislação, relativamente às embalagens
destinadas ao contacto com os géneros alimentícios, possibilitaram uma redução substancial de

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contaminações por metais pesados, que no passado, ocorriam frequentemente devido ao contacto dos
produtos com os materiais dos equipamentos e utensílios durante a confeção, com os materiais de
embalagem e ainda pelo contato com a água contaminada por metais pesados (Baptista e Linhares, 2005).

• Toxinas naturais
As contaminações químicas dos alimentos podem ainda resultar de géneros alimentícios que
naturalmente possuem ou produzem toxinas. Dentro do grupo das toxinas naturais existentes nos alimentos,
existem os compostos secundários, as biocidas, as micotoxinas e as biotoxinas marinhas.
Estas toxinas, não sendo destruídas pelo calor, permanecem no alimento após o tratamento térmico,
podendo causar doenças graves e inclusive levar à morte. Por esse motivo, é importante assegurar que estes
produtos não entram na cadeia alimentar ou que são prontamente eliminados em condições adequadas para
não contaminarem ou deteriorarem os demais produtos alimentares (Baptista e Linhares, 2005).

• Químicos resultantes da transformação dos alimentos

O processamento alimentar, embora se apresente como um método para retardar a deterioração dos
alimentos e prolongar a sua vida útil, aumentando a segurança dos mesmos, pode provocar alterações
indesejadas nos produtos, com a formação de substâncias tóxicas resultantes da exposição prolongada do
alimento/ingrediente a uma temperatura que irá degradar o produto quanto maior for o tempo de contacto.
Os produtos grelhados, e os produtos fritos ilustram esta situação, uma vez que, ultrapassando os limites
admissíveis, provocam alterações nocivas para a saúde do consumidor, nomeadamente através da presença
de resíduos de carvão, nos produtos excessivamente queimados e o aumento dos compostos polares nos
óleos de fritura usados repetidamente (Baptista e Linhares, 2005).

• Outros
Existem ainda substâncias químicas que podem ser introduzidas inadvertidamente nos alimentos, como
por exemplo os produtos de limpeza e desinfeção utilizados na higienização dos equipamentos, utensílios e
instalações e, os produtos de lubrificação dos equipamentos. Estes produtos deverão ser adequados para
uso alimentar e após a sua utilização deverá ser assegurada a remoção de quaisquer resíduos através do
enxaguamento final dos produtos utilizados. Além disso, o cumprimento das instruções de trabalho relativas
à limpeza e desinfeção é de extrema importância para minimizar a probabilidade de ocorrência deste tipo de
contaminações (Baptista e Linhares, 2005).

2.3.2 FÍSICOS
Os perigos físicos englobam um vasto conjunto de objetos que na sua generalidade não representam um
risco grave para saúde, no entanto, podem por vezes constituí-lo. Os objetos estranhos podem ser de origem
intrínseca às próprias matérias-primas, como os ossos nos produtos cárneos, as espinhas nos produtos à

10
base de pescado, ou até os talos nos produtos vegetais. Contudo, o mais comum é a presença de objetos
extrínsecos aos géneros alimentícios, entre os quais, aqueles que têm origem:
• Nas instalações, nos equipamentos ou nos utensílios (p. ex., presença de parafusos ou peças de
equipamentos, vidros de janelas ou lâmpadas);
• Nos operadores que entram em contacto com os géneros alimentícios (p. ex., presença de adornos
pessoais como anéis, brincos, pulseiras);
• Nos materiais de embalagem (p. ex., presença de fragmentos de materiais de embalagem);
• Nas atividades de higienização (p. ex., presença de fragmentos de utensílios de limpeza como
vassouras, esfregonas);
• Nas pragas (p. ex., presença de insetos nos alimentos).
Na maioria das vezes, os perigos físicos causam pequenos danos ao consumidor, porém podem existir
situações mais graves, normalmente associadas a situações de asfixia com fragmentos de plástico,
provenientes de materiais de embalagem, com consequências potencialmente fatais, ou à presença de
objetos perfurantes, como vidro, metais ou, menos comum, madeiras que podem causar lesões a nível da
boca ou ao longo do aparelho digestivo, sendo esta última de maior gravidade para a saúde do consumidor
(Baptista e Linhares, 2005).

2.3.3 ALERGÉNIOS
A alergia alimentar é um problema crescente de saúde pública e de segurança alimentar, resultante de
uma reação do sistema imunitário, aquando da ingestão de um alimento que o organismo humano reconhece
como uma ameaça, sendo que a fração do alimento responsável por essa reação se denomina por alergénio.
As alergias alimentares mais comuns são a alergia ao leite de vaca, ovo, amendoins, frutos gordos e
oleaginosos (conhecidos como “frutos de casca rija” ou “frutos secos”), peixe, marisco, trigo e soja, sendo
que estes alimentos são responsáveis por cerca de 90% das reações alérgicas. Existem ainda alergénios que
são menos prevalentes, mas que ainda assim, é obrigatório constarem na rotulagem como o aipo, a mostarda
ou o tremoço (Pádua et al., 2016).
Existem outras reações a alimentos, que são muitas vezes confundidas, de forma errada, como sendo
uma alergia alimentar, como é o caso de uma intolerância alimentar, que se caracteriza por ser uma reação
adversa, reproduzível, que ocorre após a exposição a um determinado componente do alimento e que, ao
contrário da alergia, não envolve o sistema imunitário (Pádua et al., 2016).
Os alergénios são ingredientes ou auxiliares tecnológicos que podem estar presentes naturalmente nos
alimentos, ou ser utilizados na preparação/fabrico de outros géneros alimentícios. Segundo o Regulamento
(UE) nº 1169/2011 do Parlamento Europeu e do Conselho de 25 de outubro de 2011, as 14 substâncias
ou produtos considerados como alergénios estão representadas na Figura 1.

11
 Figura 1 – Representação dos 14 alergénios (Adaptado de ASAE, 2017).
As manifestações clínicas das reações alérgicas podem variar de moderadas a graves, podendo mesmo,
em alguns casos, ser fatais, dependendo da sensibilidade de cada pessoa. Os sintomas podem surgir após
alguns minutos ou até duas horas após a ingestão do alergénio (AHRESP, s.d.). Algumas reações alérgicas
e intolerâncias moderadas manifestam-se através de sintomas como lacrimejar, descarga nasal, irritações
cutâneas e cefaleia, no entanto, podem ocorrer reações mais severas em pessoas extremamente sensíveis
ao alergénio, estas podem entrar em choque em poucos minutos e numa situação mais grave, levar à morte
(Baptista e Venâncio, 2003).
A base de tratamento de uma alergia alimentar é a eliminação por completo do alergénio da alimentação
do indivíduo. Esta exclusão implica evitar qualquer exposição acidental que possa advir de uma contaminação
cruzada. A contaminação cruzada representa uma das maiores fontes de alergénios ocultos nos alimentos,
dificultando assim o cumprimento da exclusão alimentar (Pádua et al., 2016).
Em Portugal, de acordo com o Decreto-Lei n.º 26/2016 de 9 de junho do Ministério da Agricultura,
Florestas e Desenvolvimento Rural, é obrigatório apresentar de forma clara e efetiva os alergénios presentes
nos alimentos pré-embalados (ênfase por fonte, estilo ou cor de fundo) na lista de ingredientes, assim como,
fornecer as informações relativas à existência destas substâncias em produtos que não se encontram
embalados, quer sejam produzidos ou não nos estabelecimentos que os comercializam, para evitar o
consumo inadvertido destas substâncias por parte de pessoas que lhes são suscetíveis.

2.3.4 BIOLÓGICOS
Os agentes biológicos representam o maior risco para a salubridade dos alimentos. Estes incluem
bactérias, fungos, vírus e parasitas patogénicos, que estão normalmente associados à manipulação dos

12
alimentos por parte dos trabalhadores e aos produtos crus contaminados que são utilizados como matérias-
primas. A maioria destes agentes biológicos estão presentes naturalmente no ambiente onde os géneros
alimentícios são preparados/confecionados, sendo por isso necessário um maior cuidado e controlo. Uma
grande parte destes agentes contaminantes é destruída através de processos térmicos e controlada por
práticas adequadas de manipulação, higiene e pelo controlo das variáveis associadas aos processos. É de
salientar que nem todos são prejudiciais à saúde do consumidor, pelo contrário, existem microrganismos
utilizados na produção de alimentos fermentados (p. ex., iogurtes, queijos, cervejas e vinhos) (Baptista e
Linhares, 2005).

[Link] FUNGOS
Os fungos englobam os bolores e as leveduras e embora existam fungos benéficos para a saúde do
consumidor, que inclusive são utilizados para produzir determinados produtos, existem outros que produzem
toxinas (micotoxinas) nocivas ao Homem. A redução do risco de contaminação por fungos na cadeia
alimentar, passa pela implementação de boas práticas de higiene, por condições adequadas de
armazenamento, respeitando as temperaturas de conservação dos produtos, pela redução do contacto com
o ar e pela adição de conservantes (Baptista e Linhares, 2005).

[Link] VÍRUS
Os vírus podem ser transmitidos ao Homem pelos alimentos, através da água ou por outras vias, sendo
incapazes de se reproduzir e sobreviver por longos períodos de tempo nos alimentos, pelo que, estes servem
apenas de transporte para os agentes infeciosos. Uma vez que os vírus apenas se multiplicam em seres
vivos, podemos encontrá-los somente em alguns alimentos que se consomem crus, como por exemplo o
sushi, ou como algum tipo de marisco (Baptista e Linhares, 2005).
Diferentes tipos de vírus têm sido atribuídos a um crescente número de doenças alimentares, entre os
quais destacam-se o vírus Norwalk, o vírus da hepatite A, os rotavírus, entre outros. Neste sentido, a higiene
pessoal dos manipuladores, em particular a correta higienização das mãos, são a principal prevenção contra
a transmissão destes vírus através dos alimentos (Baptista e Linhares, 2005).

[Link] PARASITAS
As doenças alimentares de origem parasitária estão normalmente associadas a produtos mal cozinhados
ou a alimentos prontos a consumir já contaminados. Visto que os parasitas são organismos que dependem
de um hospedeiro vivo para crescer e se reproduzir, é comum ocorrer a transmissão através do consumo de
carne desses animais, ou pelo contacto com o animal, no caso de animais domésticos. A propagação destes
parasitas decorre quando o manipulador é contaminado ou, principalmente, se os alimentos manipulados
não sofrerem qualquer processamento térmico após a manipulação (p. ex., saladas e pratos frios) (Baptista

13
e Venâncio, 2003). A congelação é um método que pode eliminar os parasitas encontrados em alimentos
consumidos crus, marinados ou parcialmente cozidos, mas por si só, não reduz o risco de contaminação.
Para tal, deve manter-se as temperaturas adequadas no processamento térmico e no armazenamento e
utilizar sempre água potável (Baptista e Linhares, 2005).

[Link] BACTÉRIAS
Entre os vários tipos de microrganismos, as bactérias patogénicas são as principais responsáveis por
grande parte dos casos de doenças alimentares, pela sua ubiquidade no meio ambiente, estas podem estar
presentes nas matérias-primas numa fase de produção primária, ou até no produto final.
Quando estas bactérias estão presentes ou em contacto com o alimento, e existem condições adequadas
que permitam a sua sobrevivência e crescimento, estas podem multiplicar-se até atingir um determinado
nível, o qual se designa por dose infectante, em que o produto deixa de ser inócuo e pode provocar doenças
nas pessoas que o consumam (Baptista e Linhares, 2005).
Por esta razão, a conservação e manipulação adequadas dos produtos ao longo de toda a cadeia
alimentar são fundamentais para minimizar a ocorrência destes microrganismos. Apesar da grande maioria
ser destruída durante a confeção dos alimentos, podem existir sob a forma resistente, à qual se denomina
esporo, que protege a bactéria das condições adversas causadas pelo tratamento térmico e permite a sua
sobrevivência até que se criem condições favoráveis para a sua multiplicação. As bactérias esporulantes
mais vulgarmente conhecidas que estão presentes nos alimentos pertencem aos géneros Bacillus e
Clostridium (Baptista e Linhares, 2005).

[Link] FATORES QUE INFLUENCIAM O CRESCIMENTO MICROBIANO

É essencial conhecer e controlar os fatores que influenciam o desenvolvimento microbiano, de modo a
prevenir ou retardar as alterações microbianas dos produtos alimentares. Os fatores que afetam o
crescimento microbiano podem dividir-se em fatores extrínsecos, que são na sua essência as características
externas aos próprios alimentos, como a temperatura, humidade relativa, presença e concentração de gases.
E em fatores intrínsecos, inerentes às características dos alimentos, incluem a atividade da água, a acidez,
a disponibilidade de nutrientes, os constituintes microbianos e as estruturas biológicas (Baptista e Linhares,
2005).
Ao atuar sobre estes fatores de forma conjunta é possível limitar o crescimento microbiano, através da
alteração das condições de temperatura, humidade, oxigénio e acidez. Desta forma, obtêm-se alimentos
seguros, com concentrações de microrganismos muito reduzidas ou mesmo inexistentes, preservando a
saúde do consumidor (Baptista e Linhares, 2005).

14
 • Temperatura
Todos os microrganismos possuem uma taxa de crescimento que varia com a temperatura, existindo
um valor mínimo, máximo e ótimo para o seu crescimento. Esta relação depende significativamente de
microrganismo para microrganismo, mas na sua maioria as condições ótimas de temperatura para o
desenvolvimento dos microrganismos patogénicos encontram-se entre os 30 e os 45 ºC, sendo que o
crescimento é tanto mais acelerado quanto mais próximo do valor ótimo de temperatura de crescimento se
apresentar (Baptista e Linhares, 2005).
De acordo com as diferentes temperaturas para a sua multiplicação, as bactérias podem dividir-se em:
− Psicrófilas, que podem crescer entre -5 e 20 ºC, sendo a temperatura ótima de crescimento
entre 12 e 15 ºC. Por exemplo, Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes, Flavobacterium
spp, etc.;
− Mesófilas, que podem crescer entre 10 e 50 ºC, sendo a temperatura ótima de crescimento
entre 30 e 37 ºC. Por exemplo, Escherichia coli, etc.;
− Termófilas, que podem crescer entre 40 e 70 ºC, sendo a temperatura ótima de crescimento
entre 50 e 55 ºC. Por exemplo, Bacillus cereus, etc;
− Hipertermófilas, que podem crescer entre 65 e 100 ºC. Por exemplo, Thermococcus celer;
− Hipertermófilas extremas, que podem crescer entre 80 e 110 ºC. Por exemplo, Pyrodictium
brockii.
Embora a maioria dos microrganismos patogénicos possua uma temperatura ótima de crescimento à
volta dos 37 ºC (mesófilos), são igualmente capazes de se desenvolver a temperaturas entre os 4 e os 63
ºC, intervalo de temperaturas que se designa por “zona de perigo”, sendo por isso necessário manter os
alimentos a uma temperatura inferior a 4 ºC ou superior a 63 ºC.
Para temperaturas abaixo dos 4 ºC, as bactérias multiplicam-se mais lentamente, reduzindo a sua
atividade metabólica, e a temperaturas de congelação (-18 ºC), o seu desenvolvimento não se verifica, isto
porque, a água presente nos alimentos passa ao estado sólido, deixando de estar disponível para o
crescimento dos microrganismos. Quando a temperatura aumenta, as condições voltam a ser favoráveis
para o seu crescimento e as bactérias são capazes de se multiplicar novamente. Esta situação representa
um problema em produtos refrigerados e/ou congelados, nos quais não ocorre a destruição das bactérias.
Acima dos 63 ºC, os microrganismos são destruídos, sendo que, quanto maior for o tempo de exposição
a altas temperaturas, maior será a sua mortalidade. Por esse motivo, utiliza-se o efeito combinado do binómio
tempo/temperatura para impedir o crescimento microbiano ou garantir a sua destruição térmica. Quando
este é utilizado indevidamente, com tempos e temperaturas incorretas, possibilitam a multiplicação dos
microrganismos, originando doenças no Homem, associadas ou não à produção de toxinas, neste sentido,

15
é fundamental o controlo efetivo destes dois parâmetros durante o processamento dos alimentos (Baptista e
Linhares, 2005).

• Presença e concentração de gases

A atmosfera onde os alimentos são conservados é muito importante na inibição do crescimento
microbiano, uma vez que, alguns gases que a constituem como o dióxido de carbono (CO2), o ozono (O3) e o
oxigénio (O2) são diretamente tóxicos para alguns microrganismos (Baptista e Linhares, 2005).
De acordo com a quantidade de oxigénio disponível para o seu desenvolvimento, é possível classificar as
diferentes bactérias em:
− Aeróbias obrigatórias – apenas crescem na presença de O2;
− Microaerofílicas – requerem uma pressão reduzida de 02 para crescerem, isto é, não se dão
bem com a pressão atmosférica.
− Anaeróbios obrigatórios – morrem na presença de O2;
− Anaeróbios facultativos – crescem na presença de O2, mas podem viver na sua ausência;
− Aerotolerantes – não são afetados pelo O2, crescem tanto na presença como na ausência de
O2 (Carvalho, 2010).
As atmosferas de CO2 são usadas para aumentar o tempo de armazenamento em carnes. O ozono (O 3)
não é recomendado para alimentos com alto teor de gorduras, uma vez que acelera a oxidação, sendo
utilizado maioritariamente na conservação de alguns hortofrutícolas, em particular as frutas.

• Atividade da água (aw)

A água, numa forma disponível, é essencial para o crescimento dos microrganismos. A atividade da água
(Aw) é o parâmetro que mede a quantidade de água disponível num alimento e os valores variam de 0 a 1,
sendo que, um valor igual a 1,00 corresponde à atividade da água pura, enquanto a atividade da água num
alimento desidratado é 0,00 (Carvalho, 2010).
A grande maioria dos alimentos frescos, como as carnes, o pescado, os frutos e vegetais têm valores de
aw próximos de 1,00 (entre 0,97 e 0,99), que coincidem com as condições ótimas de crescimento da maioria
das bactérias. Por conseguinte, grande parte das bactérias patogénicas são controladas para valores de aw
inferiores a 0,85, sendo que, na maioria dos casos, a produção de toxinas é inibida quando a aw é inferior a
0,90 (Baptista e Linhares, 2005).
A atividade de água (aw) de um produto está diretamente relacionada com a humidade relativa, isto é,
se um alimento com baixa aw estiver armazenado num ambiente com elevada humidade relativa, é de
esperar que a atividade da água desse produto aumente, permitindo a multiplicação de microrganismos.
Assim, a atividade da água, em combinação com outros fatores (p. ex., humidade relativa) pode ser

16
manipulada por várias formas, através da adição de solutos, como o sal e o açúcar, através da remoção da
água por processos de secagem, cozedura, ou através da indisponibilidade da água por congelação, com o
objetivo de controlar o desenvolvimento de microrganismos patogénicos nos alimentos (Baptista e Linhares,
2005).

• Acidez
A acidez, incluindo a dos alimentos, é normalmente medida numa escala de pH, com valores
compreendidos entre 0 e 14, sendo que para valores de pH inferiores a 7, os alimentos são considerados
ácidos, podendo ser divididos em duas categorias: pouco ácidos (4,6 <pH<7) e ácidos (pH <4,5), para
valores de pH superiores a 7 são considerados alcalinos (ou básicos) e, os alimentos que apresentam valores
de pH iguais a 7 são considerados como neutros.
A maioria dos alimentos, na sua essência, são ligeiramente ácidos, como a carne, o peixe e os vegetais,
enquanto as frutas são moderadamente ácidas. Apenas alguns alimentos apresentam um pH alcalino, como
é o caso da clara de ovo.
A acidez apresenta-se como fator limitante no crescimento microbiano, já que, em alimentos
extremamente ácidos, como os iogurtes, vinho, vinagre e limão, algumas bactérias não são capazes de se
desenvolver, preferindo, idealmente, ambientes com pH neutro, entre 6 e 8, valores para os quais
apresentam uma taxa ótima de crescimento ou, levemente alcalinos, entre os 7,2 e 7,6. Por esta razão,
recorre-se à acidificação dos alimentos, quer através de processos fermentativos (p. ex., iogurtes), quer
através da adição de ácidos fracos (p. ex., conservas de pickles) para a conservação dos alimentos (Baptista
e Linhares, 2005).

• Nutrientes
Os nutrientes como a água, hidratos de carbono, proteínas, vitaminas, sais minerais e outros são
essenciais para o crescimento dos microrganismos, bem como para a realização das suas funções
metabólicas. A necessidade quanto à quantidade e o tipo de nutriente irá diferir consoante os diferentes
microrganismos, no entanto, estes nutrientes podem encontrar-se, de forma generalizada nos alimentos,
embora possa variar de produto para produto (Baptista e Linhares, 2005).
As bactérias, multiplicam-se mais facilmente em alimentos ricos em proteínas, como a carne, peixe, ovos
e produtos lácteos (Carrelhas, 2008).

17
2.4 O CODEX ALIMENTARIUS
O Codex Alimentarius, fundado em 1963, pela Organização das Nações Unidas para Alimentação e
Agricultura (FAO) em parceria com a Organização Mundial da Saúde (OMS), constitui um conjunto de normas,
orientações e códigos de práticas que contribuem significativamente para a segurança, qualidade e justiça
do comércio internacional de alimentos. Os padrões do Codex são baseados em ciência sólida fornecida por
órgãos internacionais independentes e de aplicação voluntária, sendo necessário a sua transcrição para a
legislação nacional, a fim de se tornar de aplicação obrigatória. As normas do Codex são transversais, no
sentido em que incluem orientações relativas à higiene alimentar, aos aditivos, aos medicamentos
veterinários, à rotulagem, inspeção e certificação. Desta forma, o Codex Alimentarius representa a referência
internacional mais importante no que respeita às normas alimentares (FAO e OMS, 2016).
Os códigos de práticas do Codex definem as práticas de produção, processamento, fabrico, transporte e
armazenamento para os diferentes alimentos ou grupos de alimentos, que se consideram essenciais para
garantir a segurança e qualidade destes para consumo humano. Em 1969 foi publicado o primeiro exemplar
do Código Internacional de Práticas recomendadas para os Princípios Gerais de Higiene Alimentar, tendo
sido revisto e atualizado, mais recentemente, em 2020. Este documento é particularmente importante, uma
vez que estabelece os requisitos necessários para a segurança dos alimentos ao longo de toda a cadeia
alimentar, desde a produção primária até ao ponto de venda, destacando os principais controlos de higiene
em cada etapa (FAO e OMS, 2016). Segundo este, os objetivos dos Princípios de Higiene Alimentar do Codex
incluem:
• Fornecer princípios e orientações no âmbito da higiene dos alimentos, aplicáveis a toda a
cadeia alimentar, de modo a fornecer alimentos seguros e adequados para consumo;
• Orientar para a aplicação dos Princípios HACCP, como forma de melhorar a segurança dos
alimentos;
• Oferecer bases para o desenvolvimento de códigos de práticas específicos para setores da
cadeia alimentar, processos ou produtos, de forma a criar requisitos de higiene específicos desses
setores (FAO e WHO, 2020).
As preocupações públicas sobre questões de segurança alimentar colocam o Codex Alimentarius no
centro dos debates globais, sendo que, a revisão e atualização dos padrões e orientações do Codex devem
refletir o conhecimento científico atual, com vista a proteção da saúde dos consumidores e a criação de um
comércio de produtos alimentares seguros, saudáveis, livres de adulteração, corretamente rotulados e
apresentados (FAO, s.d.).

18
2.5 SISTEMA HACCP
A sigla HACCP, do inglês Hazard Analysis and Critical Control Points, significa Análise de Perigos e
Controlo dos Pontos Críticos. O sistema HACCP, constitui uma ferramenta de base científica e sistemática,
aplicável a qualquer fase da cadeia alimentar, capaz de identificar perigos específicos e definir medidas para
o seu controlo, a fim de garantir a segurança dos alimentos (Baptista, Pinheiro, e Alves, 2003). Através do
seu carácter preventivo, permite identificar fases críticas do processo que possam remeter a uma falha de
segurança do produto, por contaminação física, química ou biológica. O seu objetivo é evitar acidentes
alimentares, salvaguardando a saúde pública (Afonso, 2006). Estas fases críticas do processo, identificadas
como pontos críticos de controlo (PCC), devem ser monitorizadas e todos os incumprimentos imediatamente
corrigidos, através da remoção de material ofensivo, através da requalificação do pessoal e da retificação
das falhas identificadas no processo ou equipamentos (Arvanitoyannis, 2009)
A implementação do sistema HACCP facilita o cumprimento das exigências legais e permite o uso mais
eficiente dos recursos no controlo de questões relacionadas com a salubridade dos alimentos (Baptista e
Antunes, 2005). Ao focar nos pontos críticos de controlo, definindo limites críticos, medidas de controlo e
ações corretivas, é possível minimizar a ocorrência dos perigos, proporcionando um controlo consistente e
documentado. Na União Europeia, a existência de sistemas de segurança alimentar, baseados nos princípios
do HACCP, é uma obrigatoriedade legal, em todas as unidades, industriais ou não, onde se proceda à
preparação, transformação, fabrico, embalamento, armazenamento, transporte, distribuição,
manuseamento e venda ao consumidor de géneros alimentícios. Neste conjunto, inclui-se naturalmente o
setor da panificação e pastelaria, que a nível higio-sanitário, é um setor extremamente complexo, devido à
variedade e quantidade de alimentos que são fabricados, pelo que, a aplicação de medidas adequadas de
higiene na manipulação de alimentos é essencial, não se devendo basear, exclusivamente em boas práticas.
As boas práticas de higiene (BPH) e boas práticas de fabrico (BPF) devem ser integradas num programa de
segurança alimentar mais abrangente (Baptista e Antunes, 2005).
Além de garantir a gestão da segurança alimentar, a aplicação do sistema HACCP proporciona um
conjunto de benefícios, entre os quais, o aumento da confiança do consumidor, aquando do consumo de
produtos confecionados por estabelecimentos alimentares, o reforço da qualidade e consequente redução
de custos operacionais, uma vez que diminui a necessidade de reprocessamento, por razões de segurança
dos produtos finais. E ainda, reforça a imagem do estabelecimento junto dos clientes e proporciona
evidências documentadas do controlo dos processos, permitindo demonstrar o cumprimento das normas e
especificações, ao mesmo tempo que facilita o seguimento e rastreabilidade das ocorrências e surtos
(Baptista e Antunes, 2005).

19
2.5.1 HISTÓRIA E PRINCÍPIOS DO SISTEMA HACCP
Nos anos 60, o sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo foi pela primeira vez aplicado
pela Agência Espacial Norte Americana (NASA), no decorrer de um programa espacial, a missão APOLO.
Surgiu na sequência da identificação de intoxicações alimentares como uma das origens de doenças que
poderiam afetar os astronautas e comprometer o sucesso da missão. O sistema HACCP foi desenvolvido
pela companhia americana Pillsbury, em parceria com a NASA e os laboratórios do exército dos Estados
Unidos da América, com o objetivo de desenvolver técnicas para a produção de alimentos seguros, que
pudessem ser utilizados em condições de gravidade zero, no programa espacial americano (Baptista e
Antunes, 2005).
O conceito do Sistema HACCP foi pela primeira vez apresentado, pela empresa Pillsbury, em 1971,
numa conferência sobre segurança alimentar, tendo sido publicado o primeiro documento sobre a técnica
do Sistema HACCP, dois anos mais tarde. Nos Estados Unidos da América (EUA), este serviu como base
para a FDA (Food and Drugs Administration) desenvolver normas legais aplicadas à indústria de alimentos
enlatados de baixa acidez. Em 1985, a Academia Nacional de Ciências dos Estados Unidos, recomendou a
sua aplicação nos programas de segurança alimentar. E em 1988, a Comissão Internacional para
Especificações Microbiológicas em Alimentos (ICMSF) sugeriu que o sistema HACCP fosse utilizado como
base para o controlo de qualidade alimentar, do ponto de vista higiénico e microbiológico (Baptista e Antunes,
2005).
Desde 1986 que o Comité do Codex Alimentarius recomenda a aplicação de sistemas de autocontrolo
baseados nos princípios do HACCP e em 1989 a Organização Mundial de Saúde considerou-o um dos
melhores instrumentos para garantir a segurança dos alimentos, aconselhando a sua introdução nas
regulamentações nacionais e internacionais (Afonso, 2006).
Em 1993, através da Diretiva 93/43/CEE do Conselho, de 14 de junho de 1993, o HACCP começou a
fazer parte da regulamentação europeia, tendo por base a publicação da Comissão do Codex Alimentarius,
na qual define as normas gerais aplicadas aos géneros alimentícios. Esta foi transposta para a legislação
portuguesa pelo Decreto-Lei n.º 67/98 de 18 de março do Ministério da Agricultura, do Desenvolvimento
Rural e das Pescas (Baptista e Antunes, 2005). Atualmente, devido à livre circulação de produtos no espaço
comunitário, pelo Regulamento (CE) n.º 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho de 29 de abril de
2004, todas as empresas do setor alimentar estão obrigadas a implementar o sistema HACCP (Afonso,
2006).
De acordo com o Codex Alimentarius, a implementação do sistema HACCP deve seguir uma metodologia
que se baseia nos sete princípios fundamentais:
• Princípio 1 – Análise de perigos e identificação de medidas de controlo;

20
 • Princípio 2 – Determinação dos pontos crÍticos de controlo (PCC) para os perigos identificados
como significativos, visando a eliminação ou redução da sua ocorrência;
• Princípio 3 – Estabelecimento de limites críticos validados, que asseguram que cada PCC se
encontra controlado;
• Princípio 4 – Estabelecimento de um sistema de monitorização que garante um controlo
sistemático dos pontos críticos de controlo;
• Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas que devem ser tomadas quando a monitorização
indicar que ocorreu um desvio de um limite crítico num PCC;
• Princípio 6 – Validação do plano HACCP e estabelecimento de procedimentos de verificação que
permitam confirmar que o sistema HACCP está a funcionar como previsto;
• Princípio 7 – Estabelecimento de documentação relativa a todos os procedimentos e registos
adequados a estes princípios e à sua aplicação eficaz.

2.5.2 PROGRAMA DE PRÉ-REQUISITOS

O sistema HACCP foi originalmente concebido como um sistema de gestão da segurança alimentar, no
entanto, tem sido frequentemente expandido na prática, no qual se têm incluído vários parâmetros da
qualidade e boas práticas de fabrico, o que resulta em pontos de controlo “críticos”, que não são
necessariamente “Pontos críticos de controlo”. Esta extensão do conceito base do sistema HACCP, conduziu
à necessidade de implementar um programa de pré-requisitos antes da implementação do sistema HACCP,
para controlar os perigos associados ao meio envolvente, permitindo que o plano HACCP se foque no controlo
de riscos significativos (Wallace e Williams, 2001).
Os pré-requisitos são definidos, segundo a Canadian Food Inspection Agency, como etapas ou
procedimentos universais que controlam as condições operacionais dentro de um estabelecimento de
alimentos, permitindo condições ambientais que sejam favoráveis para a produção de alimentos seguros. A
Organização Mundial da Saúde definiu em maior detalhe os pré-requisitos como sendo práticas e condições
necessárias, antes e durante a implementação do sistema HACCP, e que são essenciais para a segurança
dos alimentos, referindo ainda que estes estão descritos nos Princípios Gerais de Higiene Alimentar do Código
de Práticas Internacionais Recomendadas (Wallace e Williams, 2001).
Os programas de pré-requisitos (PPR) incluem uma série de boas práticas de fabrico (BPF) e boas
práticas de higiene (BPH), que possibilitam um maior controlo dos princípios básicos de higiene e qualidade,
permitindo que o sistema HACCP se centre nas etapas, práticas ou procedimentos que são críticos para a
segurança dos alimentos. Estas medidas auxiliam os operadores das empresas do setor alimentar que
pretendam implementar com eficácia um plano HACCP, fornecendo fundamentos básicos de segurança e
qualidade alimentar (Wallace e Williams, 2001).

21
 A distinção entre o que se deverá considerar um pré-requisito ou incluir-se no plano HACCP irá depender
da relevância do perigo, como também da dimensão da empresa, a natureza do produto a ser manipulado
e até mesmo da cultura do país em que a empresa está sediada (Wallace e Williams, 2001). Por norma, os
pré-requisitos devem controlar os perigos associados ao meio envolvente ao processo, enquanto o sistema
HACCP está associado ao controlo dos perigos relacionados diretamente com o processo de produção do
género alimentício, como esquematizado na Figura 2 (Novais, 2006).

Figura 2 – Decisão sobre o controlo de perigos (não significativos e significativos) através de pré-requisitos ou do plano
HACCP (Novais, 2006).

A verificação do cumprimento dos pré-requisitos HACCP é efetuada através de listas ou grelhas de

verificação, que permitem avaliar o nível de conformidade com as exigências regulamentares. A avaliação
quantitativa é baseada no cálculo das percentagens de cumprimento face a cada requisito e possibilita
identificar as situações de não conformidade, eventuais lacunas nos procedimentos e todos os aspetos
relevantes para garantir que existem condições para se implementar um plano HACCP (Novais, 2006).
Tendo como base o Regulamento (CE) n.º 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho de 29 de
abril de 2004, é possível definir e agrupar os pré-requisitos necessários para o desenvolvimento e
implementação de um plano HACCP eficaz numa indústria de panificação e pastelaria. Estes estão
esquematizados na Figura 3 e serão apresentados em seguida, de uma forma sucinta.

22
 Instalações,
equipament
os e Higienizaçã
Formação viaturas o

Saúde e
Controlo de
higiene
Pragas
pessoal

Manutençã
Programa Manutençã
o da cadeia
de frio
de Pré- o técnica e
Calibração
Requisitos
Matérias-
Alergénios
primas

Controlo Gestão de
Analítico Abastecime Resíduos
nto de água

Figura 3 – Conjunto de pré-requisitos (Adaptado de EU, 2004 e CE, 2016).

[Link] INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E VIATURAS

A fim de minimizar a ocorrência de perigos e garantir a segurança dos produtos alimentares, é necessário
ter em consideração o projeto e construção das instalações, a localização apropriada dos edifícios e a
existência de instalações adequadas que permitam as boas práticas de higiene.
Dependendo da natureza das operações e dos riscos associados, as instalações e os equipamentos
devem ser localizados, projetados e construídos de modo que:
• O risco de contaminação seja minimizado;
• Permitam a manutenção, limpeza e desinfeção adequadas e minimizem a contaminação por via
aérea;
• As superfícies e os materiais, em particular os que entram em contacto com os alimentos, não sejam
tóxicos para o uso a que se destinam;
• Sejam disponibilizados meios adequados de controlo da temperatura, humidade, entre outros
fatores, sempre que apropriado;
• Exista um controlo eficaz contra o acesso e multiplicação de pragas;
• Existam instalações sanitárias suficientes e apropriadas para os trabalhadores (FAO e WHO, 2020).
De acordo com o Regulamento (CE) n.º 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho de 29 de abril
de 2004, as instalações do setor alimentar não devem colocar em risco as condições higiénicas de
processamento, embalamento, armazenamento e transporte dos produtos alimentares, pelo que, devem
cumprir os seguintes requisitos:

23
• Paredes – As paredes externas e as fundações das instalações deverão ser impermeáveis à água
e constituir uma barreira eficaz a insetos e roedores. No interior, as paredes e divisórias devem ser
constituídas por materiais impermeáveis, não absorventes, laváveis e não tóxicos, devendo ser lisas
até uma altura adequada às operações, impedindo a acumulação de qualquer tipo de resíduo. Todos
os cantos nas paredes e as junções entre as paredes, pavimento e teto deverão ser
convenientemente seladas e arredondadas para facilitar a limpeza.
• Janelas – As janelas e outras aberturas devem ser constituídas de forma a evitar a acumulação de
sujidade e estar devidamente equipadas com redes de proteção contra insetos (rede mosquiteira),
facilmente removíveis para limpeza, sempre que se considerar necessário para assegurar a
segurança dos géneros alimentícios. As janelas deverão permanecer fechadas durante a
manipulação de alimentos, se da sua abertura resultar na contaminação dos produtos alimentares
pelo ambiente exterior. Se as janelas forem de vidro, este deverá ser inquebrável.
• Portas – As portas devem ter superfícies lisas, de cor clara, de material resistente e não absorvente
para permitir uma limpeza adequada. Todas as portas que abram para o exterior ou que ligam áreas
onde se encontram subprodutos com áreas alimentares devem ser, sempre que possível, de fecho
automático.
• Teto – Os tetos e outras estruturas suspensas devem ser concebidos e construídos de modo a evitar
a acumulação de sujidade, reduzir a condensação e o desenvolvimento de bolores indesejáveis e o
desprendimento de partículas, outras substâncias ou objetos nocivos, bem como, não deve possuir
elementos da sua estrutura à vista. As lâmpadas devem estar convenientemente protegidas por
armadura.
• Pavimentos – Os pavimentos deverão ser constituídos por materiais resistentes, impermeáveis,
duráveis, não absorventes, não tóxicos e permitir uma fácil limpeza e desinfeção. Além disso, deverão
ser antiderrapantes, tanto para pessoas como para veículos, de forma a evitar quedas ou outros
acidentes de trabalho, e ligeiramente inclinados, para possibilitar um escoamento adequado. As
caleiras devem ter grelhas de proteção amovíveis e estar posicionadas, de preferência, junto às áreas
com bastante água, nomeadamente em zonas de lavagem.
• Superfícies – As superfícies (incluindo as dos equipamentos e utensílios) das zonas em que os
géneros alimentícios são manuseados, nomeadamente, as que entram em contacto com os géneros
alimentícios, devem ser mantidas em boas condições e ser facilmente limpas e, sempre que
necessário, desinfetadas. Para o efeito, deverão ser utilizados materiais lisos, laváveis, resistentes à
corrosão e não tóxicos. Todos os materiais devem ser próprios para uso alimentar, isto é, devem
conter o símbolo do copo e garfo (Figura 4), devendo ser devidamente acondicionados ao abrigo de

24
 eventuais contaminações, após higienização, de forma a não comprometer a salubridade dos
géneros alimentícios.

Figura 4 – Símbolo próprio para contacto com géneros alimentícios (ACIP, s.d.).
As instalações devem ser convenientemente ventiladas, uma vez que a ventilação, quer seja natural
ou mecânica, permite a renovação contínua de ar e, evita a acumulação de humidade, o calor excessivo e a
condensação no interior do edifício, equipamento e produto. Quando necessário, deverão ser instalados
sistemas de ventilação mecânicos, e estes devem ser projetados e construídos para minimizar a entrada de
contaminantes, tais como, odores, poeiras, cinzas, fumos ou vapor, bem como, o fluxo de ar de zonas
contaminadas para zonas limpas (Noronha e Baptista, 2003).
A iluminação correta de todas as áreas, quer seja de forma natural ou artificial, é igualmente essencial
para garantir boas condições de trabalho e uma boa higiene do local (Noronha e Baptista, 2003).
No que diz respeito às áreas de laboração, as instalações devem possuir, de um modo geral, um
conjunto de especificações que assegurem as condições de higiene mínima, devendo existir um local
destinado à receção de matérias-primas, uma zona de armazenamento, zonas de preparação e fabrico bem
organizadas. Deve ainda existir lavatórios suficientes para a correta higienização das mãos, equipados com
torneira de comando não manual, e dispositivos adequados de sabão líquido e toalhetes de papel descartável
(ACIP, s.d.).
No transporte dos produtos de panificação e pastelaria, é obrigatório utilizar viaturas adaptadas para o
efeito, que sejam capazes, sempre que necessário, de manter os géneros alimentícios a temperaturas
adequadas e controladas. Os veículos de transporte e/ou os contentores para o transporte de géneros
alimentícios devem ser mantidos limpos e em boas condições e, ser concebidos e construídos de forma a
permitir uma limpeza e desinfeção adequadas. Deverá existir, sempre que necessário, a devida separação
dos produtos, aquando do transporte simultâneo de diferentes géneros alimentícios, além disso, entre
carregamentos de produtos diferentes, dever-se-á proceder a uma limpeza adequada, para evitar
contaminações (UE, 2004).

25
[Link] PLANO DE HIGIENIZAÇÃO
Na indústria alimentar, a higienização eficaz de toda a unidade é fundamental para mitigar a ocorrência
de contaminações. A higienização compreende a limpeza e a desinfeção, operações que se destinam a
manter os locais onde se manipulam, preparam e confecionam alimentos livres de microrganismos capazes
de contaminar os alimentos ou, que a sua presença seja minimizada. A grande diferença entre estas duas
operações é que, a limpeza pressupõe a remoção de sujidade, restos de alimentos, gorduras ou outro tipo
de detritos, enquanto a desinfeção permite eliminar microrganismos, invisíveis a olho nu, e que, portanto,
poderão resistir à limpeza (Carrelhas, 2008).
Para facilitar e melhorar as operações de higienização, todos os procedimentos e práticas necessárias
para assegurar as condições higiénicas das instalações, equipamentos, utensílios e veículos de transporte,
devem ser compilados num plano organizado, que normalmente se designa por Plano de Higienização
(Cipriano e Leitão, 2015). Este deve conter informações relativas ao tipo de superfície a higienizar, o tipo de
agente de limpeza e respetiva dosagem, o modo e a periodicidade de higienização, o responsável pela
execução da tarefa e o responsável pela sua verificação. Para demonstrar a aplicação do plano de
higienização, deve ser elaborado um registo de higienização e, todos os trabalhadores que realizem as tarefas
de limpeza e desinfeção devem ter formação adequada, seguir as instruções que constam no plano e
preencher devidamente os registos (Carrelhas, 2008; Cipriano e Leitão, 2015). A adequabilidade do plano
de limpeza e desinfeção e o seu efetivo cumprimento devem ser comprovados através da realização de
atividades de monitorização ou de verificação, que devem incluir a inspeção visual antes do início do arranque
de trabalho, e análises microbiológicas de superfícies em contato com os alimentos e do meio ambiente
(Baptista e Linhares, 2005).
De acordo com o Codex Alimentarius, a limpeza pode ser realizada através da utilização separada ou
combinada de métodos físicos, como por exemplo, calor, fricção, aspiração/sucção, entre outros métodos
que evitem a utilização de água e, de métodos químicos, através da utilização de detergentes alcalinos ou
ácidos. A limpeza a seco pode ser necessária para eliminar resíduos ou detritos em certas áreas onde o uso
de água proporciona a contaminação microbiológica. Contudo, em nenhuma fase das operações de
higienização, deve ser efetuada a varredura a seco, uma vez que permite a disseminação de partículas finas
que se depositam sobre os equipamentos e superfícies de trabalho, proporcionando a contaminação dos
mesmos. Para o efeito, é aconselhável a utilização de aspiradores apropriados, de forma a remover quaisquer
partículas provenientes da utilização de farinha e outros ingredientes (ACIP, s.d.). Os procedimentos de
limpeza consistem:
• Na remoção de resíduos grosseiros das superfícies;
• Na aplicação de uma solução detergente para libertar as partículas bacterianas e de sujidade;

26
 • No enxaguamento com água para remover toda a sujidade em suspensão e os resíduos de
detergente.
Quando necessário, a limpeza deve ser complementada com a desinfeção química com subsequente
enxaguamento, a não ser que o fabricante indique que não é necessário enxaguamento, suportado numa
base científica.
Os produtos de limpeza e desinfeção devem ser escolhidos de acordo com a realidade de cada
estabelecimento e, uma vez que, alguns produtos podem ser considerados tóxicos, é necessário ter em
atenção os produtos escolhidos. Para isso, e de forma a garantir a segurança alimentar e proteger a saúde
e o ambiente, é necessário que sejam verificadas as respetivas fichas técnicas e fichas de dados de
segurança de todos os produtos de higienização, quando adquiridos, de forma a averiguar a sua
adequabilidade para uso alimentar. Os produtos de limpeza e desinfeção devem estar devidamente rotulados
e fechados nas embalagens de origem, de modo a evitar o risco de contaminação e incidentes com os
mesmos. Além disso, devem ser armazenados fora das áreas de manuseamento de alimentos, em local
fechado e devidamente identificado (Cipriano e Leitão, 2015).

[Link] CONTROLO DE PRAGAS

A presença de certos animais, como por exemplo pássaros, roedores, rastejantes, voadores, insetos, ou
até mesmo, gatos, cães e cobras, em locais de manipulação, armazenamento e comercialização de géneros
alimentícios representa um perigo importante para a segurança dos alimentos, pois estes têm a capacidade
de propagar certas enfermidades, através da introdução dos seus excrementos nos alimentos, ou pela
transmissão de patogénicos pelo simples contato com os alimentos, tornando-se num grave problema de
saúde pública (Baptista e Antunes, 2005).
As infestações por pragas ocorrem frequentemente em locais propícios à sua reprodução, ou seja, onde
haja disponibilidade de alimento, humidade e calor, condições essas que podem ser facilmente encontradas
em locais de manipulação de alimentos (FAO e WHO, 2020). A fim de minimizar a probabilidade de
infestação, devem ser instituídos procedimentos adequados de controlo, que podem contemplar medidas de
carácter preventivo e medidas de carácter corretivo (Baptista e Antunes, 2005).
As medidas preventivas consistem, essencialmente, em impedir a entrada e/ou permanência das
pragas nas instalações e são da inteira responsabilidade dos colaboradores do estabelecimento. Algumas
dessas medidas incluem:
• Manter as instalações em boas condições de conservação e higiene;
• Colocar redes mosquiteiras nas janelas e aberturas para o exterior;
• Instalar equipamentos de eliminação de insetos à entrada das portas de acesso ao exterior, que
devem estar sempre em funcionamento;

27
 • Inspecionar as matérias-primas no ato da receção, bem como, remover todas as embalagens
exteriores;
• Limitar o acesso e permanência de animais domésticos dentro e nas proximidades do
estabelecimento;
• Inspecionar, periodicamente, as instalações e os equipamentos para verificar a existência de indícios
de pragas (p. ex., presença de excrementos, odores estranhos, organismos vivos ou mortos) e
reparar de imediato quaisquer inconformidades que possibilitem essa existência (p. ex., buracos nas
paredes, janelas partidas, etc.)
• Remover com frequência os resíduos das áreas de preparação e confeção de alimentos, e colocá-
los em contentores próprios no exterior das instalações.
• Manter as portas e janelas sempre fechadas durante a manipulação de alimentos;
• Colocar proteções nas portas (p. ex., molas de retorno, cortinas de lamelas, etc.);
• Vedar qualquer abertura e os buracos de saneamento;
• Higienização dos equipamentos e utensílios que se encontrem em desuso, para evitar criar condições
para o alojamento de pragas no seu interior (Baptista e Antunes, 2005).
Embora as medidas preventivas se apresentem bastante eficazes e económicas na redução substancial
da probabilidade de ocorrência de pragas nas instalações, as medidas de carácter corretivo são necessárias
para corrigir as situações quando estas surgem nos estabelecimentos, nomeadamente através da eliminação
física das pragas. O controlo corretivo deve ser efetuado por empresas especializadas e de preferência
certificadas, dado que o combate é efetuado por via da utilização de tratamento com agentes químicos ou
biológicos (p. ex., inseticidas, pesticidas, raticidas, etc.) ou por ação física de equipamentos (p. ex.,
armadilhas), o que requer o manuseamento por técnicos especializados para evitar acidentes ou injúrias
(Baptista e Antunes, 2005).

[Link] MANUTENÇÃO TÉCNICA E CALIBRAÇÃO

As empresas devem ter implementado um programa de manutenção preventiva eficaz, para garantir que
os equipamentos sejam mantidos em boas condições de trabalho. Este programa deverá também incluir
procedimentos de intervenção no caso de avaria dos equipamentos e instruções para substituição de peças.
Esse programa deve compreender uma listagem de todos os equipamentos que necessitam de manutenção
periódica, os procedimentos e a frequência de manutenção, baseados no manual dos fabricantes ou em
documentos equivalentes, o pessoal responsável e o respetivo registo das operações de manutenção (ACIP,
s.d.).

28
 No caso da lubrificação dos equipamentos, o produto utilizado deve ser apropriado para uso alimentar,
e após a sua utilização deve proceder-se ao enxaguamento do produto, para evitar contaminações (ACIP,
s.d.).
Todos os equipamentos de monitorização, inspeção, medição e ensaio (p. ex., balanças, termómetro,
medidor de caudal) devem ser calibrados regularmente, para assegurar resultados válidos no controlo da
segurança e higiene dos géneros alimentícios (Baptista, Pinheiro, e Alves, 2003).

[Link] ALERGÉNIOS
Os alergénios devem ser abrangidos pelo sistema de gestão da segurança alimentar, uma vez que
constituem um perigo. Após a definição dos alergénios relevantes ao produto, a estratégia de prevenção deve
basear-se em duas abordagens, nomeadamente:
• Os alergénios devem ser mantidos fora das instalações através de garantias dos fornecedores de
matérias-primas e outros ingredientes; ou
• Devem ser aplicadas medidas rigorosas para minimizar a contaminação cruzada, tais como, a
separação dos produtos que potencialmente contenham alergénios de outros produtos no momento
da produção, utilizando linhas de produção, recipientes e instalações de armazenamento diferentes,
através de uma metodologia de trabalho específica, a sensibilização dos trabalhadores e o
cumprimento das regras de higiene, principalmente antes do regresso ao trabalho e depois das
pausas para comer.
O processo produtivo deverá ser revisto, caso a estratégia preventiva não seja aplicada de forma eficaz
(CE, 2016).

[Link] GESTÃO DE RESÍDUOS

Os resíduos alimentares habitualmente produzidos em estabelecimentos do setor alimentar são os
resíduos orgânicos (p. ex., restos de comida e matérias-primas provenientes de processos de
armazenamento e preparação das mesmas, produtos fora do prazo de validade e em mau estado resultantes
de uma inadequada manipulação ou conservação), pacotes e embalagens e, óleos e gorduras, sendo da
responsabilidade dos próprios estabelecimentos proceder à separação dos diferentes resíduos, em resíduos
de embalagens (como o papel e cartão, vidro, plástico e metal), os resíduos orgânicos e outros tipos de
resíduos (p. ex., pilhas, óleos alimentares usados) (Decreto-Lei n.º 10/2015 de 16 de janeiro do Ministério
da Economia, 2015).
Os resíduos de embalagens devem ser depositados nos respetivos ecopontos e os resíduos de óleos
de fritura usados devem ser recolhidos e reciclados por empresas autorizadas (Baptista e Antunes, 2005).
Os óleos alimentares usados (OAU) constituem um grave problema ambiental quando eliminados

29
através dos esgotos urbanos, provocando problemas nos sistemas de tratamento de águas residuais. Quando
eliminados de forma incontrolada representam um potencial perigo de contaminação, quer dos solos, das
águas e, a nível de aquíferos, das ribeiras e águas do mar. Desta forma, quando os óleos alimentares não
apresentam condições para ser reutilizados, os operadores do setor alimentar devem assegurar o devido
encaminhamento dos respetivos OAU para a sua valorização (apa, s.d.).
Segundo o Regulamento (CE) n.º 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho de 29 de abril de
2004, os resíduos alimentares, subprodutos não comestíveis e outros resíduos devem ser
tratados, transportados ou descartados com frequência suficiente para evitar a sua acumulação em locais
de manipulação de alimentos, de forma a minimizar a sua contaminação. Os mesmos devem ser depositados
em contentores de fácil limpeza e desinfeção, forrados com saco plástico e que possam ser devidamente
fechados com tampa acionada por pedal, evitando, assim, o contato com possíveis contaminantes presentes
na superfície do contentor. Os locais de recolha de resíduos devem ser concebidos e utilizados de modo que
possam ser mantidos limpos, e sempre que necessário, livres de animais e parasitas. O circuito de recolha
e eliminação dos resíduos deve ser distinto do circuito dos alimentos, a fim de evitar qualquer contaminação
cruzada.

[Link] ABASTECIMENTO DE ÁGUA

A água potável é aquela cujas características cumprem com o especificado no Decreto-lei nº306/2007
de 27 agosto do Ministério do Ambiente, do Ordenamento do Território e do Desenvolvimento Regional, que
define os padrões físico-químicos e biológicos que esta deve obedecer para ser considerada própria para o
consumo humano. Todas as empresas do setor alimentar devem ter um abastecimento adequado de água
potável, seja através da rede pública ou através de captação própria, que deve obedecer à legislação nacional
em vigor (Carrelhas, 2008). As principais operações que requerem o uso de água são a limpeza e desinfeção,
a higiene pessoal, a preparação e confeção de alimentos, pelo que a água utilizada nestas situações deverá
estar em conformidade com o decreto-lei referido anteriormente.
Quando o abastecimento de água é da rede pública, pressupõe-se que esta cumpre com os requisitos
de água para consumo humano. No entanto, torna-se necessário a verificação do estado de conservação das
canalizações (para instalações com mais de 5 anos), de forma a assegurar a ausência de contaminações
nos processos. Os estabelecimentos deverão solicitar os resultados das análises do controlo da água
realizadas pela entidade gestora do sistema público de abastecimento e, dependendo do grau de confiança
no abastecimento, deverão ser efetuadas, de forma periódica, verificações do nível de controlo na água, de
modo a prevenir o desenvolvimento microbiano na água, e posterior contaminação dos alimentos (Baptista
e Antunes, 2005). Quando a água não provém da rede pública de abastecimento, mas de uma fonte

30
individual (captação própria), a mesma assemelha-se a um sistema de gestão de água, devendo cumprir
todas as imposições presentes no Decreto-lei referido (Carrelhas, 2008).
Segundo o Regulamento (CE) n.º 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho de 29 de abril de
2004, o gelo que entre em contato com os géneros alimentícios ou que possa contaminar os alimentos deve
ser fabricado com água potável, manipulado e armazenado em condições que o protejam de qualquer tipo
de contaminação. Além disso, as fontes e tubagens de água não potável que possam existir (p. ex., rede de
incêndios, sistemas de refrigeração/congelação), devem estar devidamente sinalizadas e identificadas.

[Link] CONTROLO ANALÍTICO

O plano de controlo analítico tem como objetivo avaliar os níveis de contaminação das matérias-primas,
dos produtos e da água usada no fabrico, bem como, validar os planos de higienização, através da realização
de um conjunto de análises microbiológicas, de forma a garantir a segurança alimentar. Assim, apresenta-
se como um método de verificação e validação do Programa de Pré-requisitos e a obtenção de resultados
satisfatórios representa uma evidência da eficácia do programa implementado. Para o controlo do processo
produtivo, a empresa deve estabelecer o tipo de análises microbiológicas e/ou físico-químicas a efetuar, por
um laboratório acreditado para o efeito, definindo a periodicidade do controlo ao nível das superfícies de
trabalho, utensílios e mãos dos manipuladores, água de abastecimento, matérias-primas e do produto final
(ACIP, s.d.).
O controlo analítico de superfícies de trabalho, utensílios e mãos dos manipuladores permite verificar a
eficácia do plano de higienização. O controlo deverá ser realizado após as operações de limpeza e desinfeção
e sempre antes de nova utilização. Por sua vez, o controlo analítico do produto final e da água de
abastecimento, tem como objetivo avaliar a sua qualidade, salubridade e verificar se cumprem com os
critérios microbiológicos definidos, sendo que, para a avaliação da qualidade da água de abastecimento,
deverão ser realizadas análises periódicas, conforme a legislação em vigor, mesmo que esta provenha da
rede pública, de forma a assegurar a ausência de contaminações nos processos (p. ex., através das
canalizações deterioradas) (ACIP, s.d.).
Os critérios de apreciação devem estar definidos, para que, aquando da receção dos boletins analíticos
sejam comparados os valores obtidos com os de referência e, caso exista algum desvio ao estabelecido, a
empresa deverá proceder à avaliação das causas e implementação de medidas corretivas para evitar um
novo desvio (ACIP, s.d.).

31
[Link] MATÉRIAS-PRIMAS (RECEÇÃO DAS MATÉRIAS-PRIMAS, AVALIAÇÃO E SELEÇÃO DE
FORNECEDORES, RASTREABILIDADE DOS GÉNEROS ALIMENTÍCIOS)
Os aspetos relevantes diretamente relacionados com as matérias-primas englobam um conjunto de
requisitos gerais associados à receção das matérias-primas e dos ingredientes, na qual se deve garantir a
rastreabilidade de todos os produtos, bem como, efetuar uma avaliação e seleção dos fornecedores, para
assegurar a qualidade dos géneros alimentícios.
A receção das matérias-primas e dos ingredientes é a primeira etapa do processo de fabrico de um
produto alimentar, pelo que, é uma etapa de grande importância no desenvolvimento de todo o processo.
Desta forma, os operadores do setor alimentar devem garantir que as matérias-primas e os ingredientes são
de qualidade e provêm de fornecedores selecionados, devidamente licenciados/aprovados ou registados e
que cumprem com a legislação em vigor, quer no que respeita à segurança alimentar, quer à rotulagem. A
fim de comprovar o cumprimento dos requisitos exigidos a nível da qualidade e segurança da empresa
fornecedora, deve enviar-se um questionário de avaliação e seleção de fornecedores, onde deve ser solicitado
também um comprovativo ou declaração, em como a empresa tem um sistema HACCP implementado, as
fichas técnicas das matérias-primas, assim como, os certificados de conformidade (Cipriano e Leitão, 2015).
No ato da receção das matérias-primas e embalagens devem ser verificadas as condições de higiene dos
veículos de transporte que, no caso, devem também obedecer a um conjunto de requisitos gerais impostos
pela legislação em vigor, que permitam o transporte seguro e a manutenção da cadeia de frio dos géneros
alimentícios. Além disso, devem ser verificadas as quantidades e as características dos produtos,
comparando com a nota de encomenda, as temperaturas de transporte, no caso dos produtos refrigerados
ou congelados, a integridade e conformidade das embalagens de acondicionamento dos alimentos e a
rotulagem, os lotes, datas de durabilidade mínima ou limites de consumo (Cipriano e Leitão, 2015).
A rastreabilidade de todos os produtos alimentares deve ser assegurada a montante (origem das
matérias-primas), a jusante (destino) e a nível interno (durante a produção), permitindo seguir o rasto de um
género alimentício durante todo o processo. Para garantir a rastreabilidade a montante, os produtos
fabricados devem ser marcados com um número de lote para que seja possível conhecer a origem das
matérias-primas a partir das quais foram elaborados. Durante a produção, a rastreabilidade interna permite
relacionar as matérias-primas recebidas com os lotes produzidos, através do preenchimento de um mapa de
produção. A rastreabilidade a jusante, permite identificar o produto após a sua expedição, através de um
registo de saída do produto (fatura com a data de expedição) (ACIP, s.d.).
Todas as observações feitas no ato da receção devem ser registadas, recorrendo a fichas de verificação
para os produtos a rececionar. Para isso, os operadores responsáveis pela receção das mercadorias devem
ter um conhecimento prévio de todas as características dos produtos e a autoridade suficiente para rejeitar

32
qualquer produto que não cumpra com os requisitos pré-definidos. Caso algum dos alimentos não cumpra
com uma ou mais das especificações estabelecidas, ou em caso de dúvida relativamente à qualidade do
produto, este deve ser identificado como “produto não conforme” e colocado num local apropriado para o
efeito, para posterior devolução ou eliminação. Após a inspeção das mercadorias e a confirmação da sua
conformidade, estas devem ser imediatamente armazenadas em função das suas características, priorizando
o armazenamento dos produtos congelados e refrigerados de modo que não seja quebrada a cadeia de frio
(Baptista e Linhares, 2005).

[Link] MANUTENÇÃO DA CADEIA DE FRIO (ARMAZENAMENTO)

O armazenamento adequado dos alimentos é crucial para a manutenção das condições de higiene e
segurança alimentar de qualquer estabelecimento do setor alimentar. As condições de armazenagem dos
produtos dependem do tipo de produto, bem como das suas características e do tempo que se pretende
manter o produto armazenado, pelo que, os principais fatores a ter em consideração, para assegurar as
condições adequadas de conservação/armazenamento são a temperatura, a humidade relativa, a circulação
conveniente de ar, a proteção contra a luz solar direta, o correto isolamento dos produtos e as condições de
higiene do local de armazenamento (Baptista e Linhares, 2005). Além disso, é necessário ter em conta a
localização das zonas de armazenagem que deverão ser o mais próximo possível da zona de receção de
matérias-primas, de forma que, estas não atravessem áreas de manipulação de produtos alimentares (ACIP,
s.d.).
Na armazenagem das matérias-primas, dos ingredientes e dos produtos intermédios e acabados devem
ser cumpridas determinadas regras para que, dessa etapa não resultem riscos para a saúde, entre elas, a
manutenção das condições de conservação e higiene do local de armazenagem, a separação dos produtos
em diferentes categorias (p. ex., produtos não alimentares, embalagens e material de rotulagem, produtos
alimentares não perecíveis, produtos alimentares refrigerados e congelados), a identificação/rotulagem e
devido acondicionamento dos produtos em embalagens/recipientes fechados, a eliminação de todas as
embalagens exteriores, uma vez que estas são uma possível fonte de contaminação e a correta rotação de
stock, com base na terminologia FIFO (“First In, First Out” – “Primeiro a entrar, primeiro a sair”) ou FEFO
(“First Expired, First Out” – “Primeiro fora de validade, Primeiro a sair”), cujo o objetivo principal é evitar a
permanência de matérias-primas com o prazo de validade expirado (Baptista e Linhares, 2005).
No caso dos produtos perecíveis, isto é, que se deterioram com facilidade, como por exemplo as carnes,
peixes e hortofrutícolas crus, devem ser armazenados a temperaturas adequadas que não permitam a
degradação dos seus componentes e que reduzam significativamente a atividade dos microrganismos
presentes, aumentando o seu tempo de vida útil. Para isso, os estabelecimentos alimentares utilizam
processos de conservação a baixas temperaturas, nomeadamente a refrigeração e congelação para

33
armazenar este tipo de alimentos. As temperaturas recomendadas para a conservação dos alimentos em
ambientes refrigerados e congelados, são cerca de 0 a 4ºC e entre -12 a -18ºC, respetivamente (Cipriano e
Leitão, 2015). O controlo da temperatura dos equipamentos de frio é essencial para garantir a manutenção
da cadeia de frio dos produtos, pelo que, devem ser verificadas as temperaturas e registadas no mínimo
duas vezes por dia (ACIP, s.d.).
Os restantes produtos alimentares, ou seja, produtos secos e/ou que não necessitam de permanecer a
temperatura controlada (p. ex., farinhas, açúcar, cereais, etc.), devem ser armazenados à temperatura
ambiente (10 a 21ºC), em locais frescos, secos e bem ventilados, devendo os alimentos estar separados dos
produtos não alimentares, tais como, produtos de limpeza e desinfeção (Baptista e Linhares, 2005).

[Link] SAÚDE E HIGIENE PESSOAL

A segurança alimentar depende, em grande parte, do nível de higiene individual de cada trabalhador,
especialmente daqueles que entram em contacto direto com os géneros alimentícios. De facto, os
manipuladores de alimentos são o principal veículo de contaminação por microrganismos, que se
desenvolvem e multiplicam em certas partes do corpo humano (p. ex., cabelo, nariz, boca, garganta,
intestino, pele e unhas). Por essa razão, as normas de higiene pessoal consistem num conjunto de regras
relativas ao estado de saúde, fardamento, higiene, práticas e comportamentos que devem ser
cumpridas durante todo o processo de laboração, de forma a assegurar que aqueles que entram em contacto
com os alimentos não representam uma fonte de contaminação (Cipriano e Leitão, 2015).
Segundo o Regulamento (CE) n.º 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho de 29 de abril de
2004, qualquer trabalhador que exerça as suas atividades em estabelecimentos alimentares, que sofra ou
seja portador de uma doença facilmente transmissível através dos alimentos ou que esteja afetado, por
exemplo, por feridas infetadas, infeções cutâneas, inflamações ou diarreia não deverá manipular os géneros
alimentícios ou sequer entrar nos locais estipulados para tal, seja a que título for, se houver qualquer
probabilidade de contaminação direta ou indireta. Nesta situação, o trabalhador deve informar de imediato
o responsável do estabelecimento de tal enfermidade ou sintomas e, se possível, das suas causas. Só deverá
voltar a trabalhar quando houver absoluta certeza que não constitui perigo para a segurança alimentar e com
respetiva autorização médica (Baptista e Linhares, 2005).
Para além disso, os trabalhadores antes do início da prestação de trabalhos devem efetuar um exame
médico de admissão. Posteriormente, devem ser efetuados exames periódicos, uma vez por ano, para
indivíduos com idade inferior a 18 anos ou superior a 50 anos, ou de dois em dois anos, nos restantes casos.
Para além disso, no caso de regresso ao trabalho depois de uma ausência superior a 30 dias, por motivo de
acidente ou doença ou por qualquer outra alteração que o justifique, os colaboradores devem fazer exames

34
ocasionais. Qualquer pessoa que trabalhe num local de manipulação de alimentos deve cumprir um conjunto
de regras e boas práticas relativas ao vestuário de trabalho, nomeadamente:
• O fardamento e equipamento de proteção deve ser adequado às tarefas a desempenhar, de cor
clara, de uso exclusivo no estabelecimento e estar sempre limpo;
• O cabelo deve estar totalmente coberto com touca ou barrete, sempre que as funções incluam
manuseamento dos alimentos;
• Todos os objetos pessoais e adornos, como anéis, pulseiras, brincos e outros devem ser retirados
antes do início das atividades laborais, de forma a evitar que os mesmos constituam um perigo físico
ou uma fonte de contaminação.
Por outro lado, as mãos são a principal fonte de contaminações bacterianas dos alimentos, e por isso,
merecem uma atenção especial. A fim de garantir a salubridade dos alimentos, as mãos devem ser
corretamente e frequentemente higienizadas, de acordo com as orientações criadas pela DGS, ou com as
instruções de trabalho. As escoriações e cortes de pouca importância devem ser tratados e protegidos com
pensos impermeáveis e de preferência de cor azul, para se distinguir dos alimentos. Relativamente às unhas,
estas devem estar convenientemente limpas, curtas e sempre sem verniz (Carrelhas, 2008).
Por fim, cada trabalhador deve assumir comportamentos adequados às funções que desempenha, e
manter sempre uma conduta apropriada, nomeadamente evitando fumar, comer, mascar pastilha elástica,
cuspir ou tomar/guardar medicamentos durante a manipulação e confeção de alimentos. Não deve mexer
no cabelo, nariz ou boca ou tossir/espirrar próximo dos alimentos ou utensílios, em alternativa deve usar um
lenço ou guardanapo descartável e lavar de imediato as mãos (Cipriano e Leitão, 2015).

[Link] FORMAÇÃO
A formação dos manipuladores é essencial para assegurar as boas práticas de higiene e consciencializar
os operadores da importância do seu trabalho e das responsabilidades que este acarreta (Baptista e Antunes,
2005).
Segundo o Regulamento (CE) n.º 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho de 29 de abril de
2004, os trabalhadores que manuseiam géneros alimentícios devem ser devidamente orientados e
supervisionados, em matéria de higiene dos géneros alimentícios, possuir a instrução e/ou formação
adequada para o desempenho das suas funções. Esta formação deverá ser contínua, com a realização de
cursos periódicos de forma que os manipuladores renovem os seus conhecimentos referentes a boas práticas
de higiene e segurança alimentar (Baptista e Antunes, 2005). Em adição, todos os requisitos da legislação
nacional relacionados com programas de formação de indivíduos que trabalhem em determinados setores
alimentares devem ser respeitados (UE, 2004).

35
2.5.3 METODOLOGIA DO SISTEMA HACCP
A implementação prática de um Sistema HACCP segue uma metodologia constituídas por 12 passos
(Figura 5), sete dos quais estão diretamente relacionados com os princípios do HACCP, e os restantes 5 são
passos preliminares que correspondem à estruturação da equipa que irá desenvolver o estudo e planeamento
do HACCP e à compilação de informação de suporte relevante para a realização e análise de perigos (Baptista
e Antunes, 2005).

Figura 5 – Sequência e interação dos passos da metodologia HACCP (Baptista, Pinheiro & Alves, 2003).

36
 • Passo 1 – A equipa HACCP
A equipa responsável pelo estudo e planeamento do HACCP deve ser uma equipa multidisciplinar, ou
seja, deverá incluir pessoas com responsabilidades em diferentes áreas, como por exemplo, produção,
manutenção, controlo da qualidade, limpeza e desinfeção, que detenham conhecimentos e experiências
relativamente aos produtos, processos e perigos relevantes no âmbito do estudo HACCP. Caso as
competências sejam insuficientes/inexistentes, deverá ser obtido aconselhamento especializado de outras
fontes para aplicar com eficiência o plano HACCP (FAO e WHO, 2020).

• Passo 2 – Descrição do produto

De forma a iniciar o processo de implementação do sistema HACCP, deverá ser desenvolvida a descrição
completa do produto, incluindo informações de segurança relevantes, desde as matérias-primas utilizadas e
as suas caraterísticas, os métodos/tecnologias de processamento, materiais de embalamento, as condições
de armazenamento, conservação e distribuição, tendo em conta o âmbito do estudo anteriormente definido
(Afonso, 2006). No caso de existirem múltiplos produtos, pode ser eficaz agrupar produtos com
características e etapas de processamento semelhantes para efeitos de desenvolvimento do plano HACCP
(FAO e WHO, 2020).

• Passo 3 – Identificação do uso pretendido do produto

Descrever a utilização pretendida do produto e o uso expectável pelo consumidor, analisando as formas
habituais e inadequadas de manuseamento, utilização, duração e modo de conservação que poderá praticar,
uma vez que, tais práticas podem ter influência sobre os perigos. Caso os produtos sejam produzidos
especialmente para uma população vulnerável, como por exemplo, hospitais, escolas, instituições, etc.,
poderá ser necessário efetuar modificações, quer a nível do produto ou do processo para assegurar a sua
adequação (Afonso, 2006).

• Passo 4 – Construção do fluxograma

Tão importante como a adequada descrição do produto e do seu uso pretendido é o conhecimento de
todas as etapas do processo, desde a receção das matérias-primas até ao serviço do produto final, visto que
este conjunto de informações irá servir de base para a análise de potenciais perigos (Baptista e Linhares,
2005). Deverá ser construído um fluxograma detalhado de todas as etapas de produção de um produto (ou
conjunto de produtos), devendo incluir-se todas as entradas, nomeadamente de ingredientes, materiais,
água, entre outros, as respetivas saídas, como resíduos alimentares ou subprodutos, bem como, ter em
consideração as operações anteriores e posteriores ao processo, que se repercutirão na segurança do
produto (Afonso, 2006). Os diagramas do fluxo devem ser claros, precisos e suficientemente detalhados na

37
medida do necessário para avaliar a possível ocorrência, aumento, diminuição ou introdução de perigos (FAO
e WHO, 2020).

• Passo 5 – Confirmação do fluxograma no terreno

O fluxograma deve ser comparado com as respetivas operações no local e, se necessário, devem ser
feitas as devidas alterações. A confirmação do fluxograma deve ser realizada por uma pessoa ou pessoas
com conhecimentos suficientes sobre a operação de processamento (FAO e WHO, 2020).

• Passo 6 – Análise de perigos e identificação de medidas de controlo (Princípio 1)

Através do fluxograma desenvolvido é feita uma listagem de potenciais perigos (químicos, físicos,
biológicos e alergénios) associados ao processo e, uma análise para determinar aqueles que a sua eliminação
ou redução a níveis aceitáveis seja essencial para a segurança do produto. A equipa HACCP deve, para cada
perigo, identificar os fatores responsáveis pela sua ocorrência ou agravamento e as medidas preventivas
existentes ou que sejam necessárias implementar (Afonso, 2006). Esta análise pode ser simplificada pelo
desdobramento das operações complexas e pelo uso de múltiplos fluxogramas dos processos.
Para identificar se existem perigos significativos, devem ser considerados determinados aspetos, como
a probabilidade de ocorrência dos perigos, tendo em conta o programa de pré-requisitos aplicado, a
severidade dos efeitos adversos para a saúde associados aos perigos na ausência de controlo, a natureza
das instalações e dos equipamentos utilizados, a possível sobrevivência e/ou multiplicação de
microrganismos patogénicos, a presença de produtos químicos ou físicos e ainda, a probabilidade de
manipulação incorreta por parte do consumidor que possa tornar o alimento inseguro (FAO e WHO, 2020).
Para permitir determinar o nível de controlo a exercer sobre o perigo identificado é necessário determinar
o seu nível de risco. Por conseguinte, este é definido em função da severidade ou efeito do perigo, em
relação à probabilidade de o mesmo ocorrer no produto final, caso as medidas de controlo consideradas não
tiverem sido aplicadas ou tiverem falhado (CE, 2016). Com base na matriz de risco representada na Figura
6, é possível identificar os perigos cujo nível de risco é inaceitável (perigos significativos), que são todos
aqueles cujo nível de risco é igual ou superior a 3 e que, posteriormente, deverão ser levados à árvore de
decisão.

38
 Figura 6 – Matriz de avaliação do risco (CE, 2016).

• Passo 7 – Determinação dos pontos críticos de controlo (Princípio 2)

Um ponto crítico de controlo (PCC) é uma etapa, operação ou procedimento que deve ser monitorizado
de modo a eliminar ou reduzir a ocorrência de um perigo (Afonso, 2006). Os PCC são determinados apenas
para perigos identificados como significativos, a partir do resultado da análise de perigos, e devem ser
estabelecidos em etapas onde um desvio poderia resultar na produção de um alimento potencialmente
inseguro e onde o controlo é essencial. As medidas de controlo aplicadas nos PCC devem resultar numa
redução do perigo para um nível aceitável (FAO e WHO, 2020).
A identificação dos PCC é auxiliada pela aplicação da árvore de decisão (Figura 7), esta deve ser flexível,
dado que se destina a ser utilizada na produção, abate, processamento, armazenamento, distribuição, entre
outros processos. Para essa identificação devem ser consideradas condições, tais como, se a medida de
controlo pode ser utilizada na etapa do processo em análise, caso contrário não deve ser considerado um
PCC, se uma medida de controlo é utilizada em combinação com outra medida numa etapa distinta para
controlar o mesmo perigo, caso se verifique essa situação, ambas devem ser consideradas como PCC. Desta
forma, podem existir mais do que um PCC num processo, em que o controlo é aplicado para resolver o
mesmo perigo ou, por outro lado, um PCC pode controlar mais do que um perigo, sendo crucial que todos
os perigos que possam ocorrer relacionados ou não com cada fase do processo, sejam considerados (FAO
e WHO, 2020).

39
 Figura 7 – Árvore de decisão (CE, 2016).

• Passo 8 – Estabelecimento dos limites críticos validados (Princípio 3)

Para cada ponto crítico de controlo devem ser elaborados os limites críticos e os parâmetros para mantê-
los sob controlo, estes correspondem aos valores extremos aceitáveis relativamente à segurança do produto
que permitem separar os produtos conformes e não conformes (CE, 2016). Na ausência de valores legais
ou indicativos, a equipa HACCP deverá suportar cientificamente os limites estabelecidos, através da
realização de estudos e validação dos limites, comprovando que estes são capazes de controlar os perigos,
se devidamente implementados (Afonso, 2006).
Estes limites devem ser mensuráveis ou observáveis, e basear-se na literatura existente, em
regulamentos, orientações das autoridades competentes ou em estudos realizados por terceiros. Os critérios

40
frequentemente utilizados incluem valores mínimos e/ou máximos associados a medições de temperatura,
tempo, humidade, pH, atividade da água e parâmetros sensoriais como aspeto, sabor, textura, entre outros.
Um desvio aos limites críticos estabelecidos pode indicar que foi produzido um alimento inseguro (FAO e
WHO, 2020).

• Passo 9 – Estabelecimento do sistema de monitorização para cada PCC (Princípio 4)

A monitorização/vigilância é a medição ou observação programada de um PCC em relação aos limites
críticos. Os procedimentos de monitorização devem ser capazes de detetar antecipadamente um desvio aos
limites ou falha do processo, para permitir iniciar de imediato ações corretivas necessárias para assegurar o
controlo dos PCC. Sempre que possível, devem ser efetuados ajustes ao processo quando os resultados da
monitorização indicarem uma tendência para um desvio num PCC.
O plano HACCP deve descrever os métodos utilizados, a frequência das observações ou medições e o
processo de registo para a vigilância nos PCC (CE, 2016). Além disso, a monitorização dos PCC deve ser
contínua, se essa continuidade não se verificar, a frequência da monitorização deve ser suficiente para
garantir que o PCC está bem controlado e permitir resultados rápidos (FAO e WHO, 2020).

• Passo 10 – Estabelecimento de ações corretivas (Princípio 5)

Devem ser desenvolvidas ações corretivas para cada PCC, a fim de solucionar eficazmente quaisquer
desvios que possam ocorrer. As medidas corretivas permitem assegurar que os PCC são controlados, antes
que ultrapassem os limites críticos e levem a um perigo de segurança e devem incluir:
− A identificação da(s) pessoa(s) responsável(is) pela aplicação da medida corretiva;
− Os meios e as ações a empreender para corrigir o desvio observado;
− As correções a adotar relativamente aos produtos fabricados durante o período que não houve
controlo;
− O registo escrito das medidas tomadas, com a indicação de todas as informações pertinentes
(CE, 2016).
As ações tomadas deverão incluir a segregação e análise dos produtos não conformes e assegurar uma
disposição adequada. Sempre que possível deve ser realizada uma análise à causa raiz para identificar e
corrigir a fonte do desvio, de forma a minimizar a sua ocorrência. Deve ser efetuada uma revisão periódica
das ações corretivas para identificar padrões e para assegurar a sua eficácia (FAO e WHO, 2020).

41
 • Passo 11 – Estabelecimento de procedimentos de verificação (Princípio 6
Devem ser estabelecidos procedimentos de verificação para assegurar o funcionamento e a eficiência do
Sistema HACCP. Os métodos de verificação incluem observações, auditorias (internas ou externas),
calibrações, amostragens e testes, análises de reclamações, entre outros. A frequência da verificação deve
ser suficiente para validar o sistema HACCP, e ser realizada sempre que ocorram modificações ao processo,
equipamentos ou matérias-primas (Afonso, 2006).
O procedimento de verificação deve incluir uma revisão abrangente do plano HACCP. A revisão deve
incluir a confirmação de que as várias atividades de verificação são executadas como expectável, isto é,
confirmar que foram identificados todos os perigos significativos, que as medidas de controlo e limites críticos
são adequadas para o controlo dos perigos, que as atividades de monitorização e verificação são capazes de
identificar desvios, e que as ações corretivas são adequadas para o controlo desses desvios (FAO e WHO,
2020).

• Passo 12 – Estabelecimento de documentação e registos (Princípio 7)

A manutenção eficiente e precisa de registos é essencial para a aplicação de um sistema HACCP. Todos
os procedimentos relativos ao HACCP devem ser documentados, desde a documentação descritiva (plano
HACCP), operacional (instruções de trabalho) e demonstrativa do sistema (registos). Esta documentação e
manutenção de registos deve ser adequada à natureza e dimensão da operação e suficiente para confirmar
se todos os controlos estão em vigor e se são mantidos (FAO e WHO, 2020).

42
3. IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE GESTÃO DA SEGURANÇA ALIMENTAR
A implementação do SGSA na indústria de pastelaria e panificação inclui todos os passos inerentes à
implementação do Sistema HACCP de acordo com o Codex Alimentarius. No decorrer das auditorias
realizadas às instalações da fábrica e através da análise dos dados recolhidos, foi elaborado um plano
HACCP, de acordo com os requisitos legais em vigor.

3.1 METODOLOGIA
Para o presente trabalho, foi adotada uma metodologia de investigação qualitativa, na qual foram
utilizados procedimentos para desenvolver dados descritivos, permitindo analisar e melhorar a realidade.
Nesse sentido, este trabalho foi subdividido em duas fases, em que na primeira fase se procedeu à verificação
e implementação do Programa de Pré-Requisitos e na segunda fase iniciou-se o processo de implementação
das 12 etapas do sistema HACCP.
Para a primeira fase deste projeto foi elaborada uma ficha de verificação de pré-requisitos (Anexo I) com
base nas indicações do Codex Alimentarius, na legislação em vigor e nos códigos de boas práticas de higiene
e segurança alimentar aplicados ao setor de panificação e pastelaria. Posto isto, realizou-se a auditoria de
diagnóstico, com a aplicação da lista de verificação e elaboração do respetivo relatório de visita. Através
deste, foi possível estabelecer a situação inicial da empresa face ao cumprimento dos requisitos aplicáveis.
A lista de verificação foi desenvolvida para averiguar o desempenho global da empresa, tendo sido
dividida pelas diferentes secções de modo a abranger todas as variantes do processo. Com esta avaliação,
no final do relatório de visita, foi elaborado um gráfico das não conformidades detetadas, sendo deste modo
possível avaliar as áreas com maior percentagem de não conformidades e que necessitam de uma
intervenção urgente. Este cálculo foi feito através da divisão das não conformidades detetadas pela soma
das conformidades e não conformidades de cada secção e multiplicado por cem, para converter em
percentagem. Este processo foi repetido ao longo das auditorias de acompanhamento, o que permitiu avaliar
a evolução do cumprimento do Programa de Pré-Requisitos. Paralelamente à realização das auditorias, foram
desenvolvidos os documentos inerentes, nomeadamente as instruções de trabalho, o plano de higienização,
entre outros impressos.
Para a segunda fase do trabalho, durante as visitas de acompanhamento procedeu-se à recolha de dados
importantes para a elaboração do Plano HACCP, através da análise dos procedimentos de trabalho
existentes, das condições de higiene, dos métodos de armazenamento, entre outros. Após a consolidação
de toda a informação necessária, deu-se início à implementação das 12 etapas do sistema HACCP,
primeiramente com o desenvolvimento do fluxograma do processo e a sua confirmação in loco e,
posteriormente, seguindo os 7 princípios do sistema HACCP.

43
3.2 IMPLEMENTAÇÃO DO PROGRAMA DE PRÉ-REQUISITOS
A Ficha de verificação de Pré-Requisitos é uma ferramenta que permite aferir o (in)cumprimento dos pré-
requisitos existentes nas diferentes secções da fábrica e estabelecer prioridades no que respeita às áreas
que necessitam de intervenção imediata. Deste modo, após a auditoria de diagnóstico, foi desenvolvido um
gráfico de percentagem das não conformidades detetadas por secção da fábrica/parâmetro de PPR (Figura
8). A partir deste é possível verificar que o parâmetro com maior percentagem de não conformidades é o
controlo de pragas com 33%. Além disso, é de notar que as secções A (Cozinha), F (Armazém de Farinhas)
e N (Veículos de Transporte) não apresentam um valor de percentagem, dado que não foi possível averiguar
o estado de implementação dos pré-requisitos nesta primeira auditoria.

35,00% 33,00%
29,00%
30,00%
25,90% 26,00%
25,00%
Percentagem de NC

19,00%
20,00%
15,70%
15,00%

10,00% 8,33%

5,00%
0,00% 0,00% 0,00% 0,00%
0,00%
A B C D E F G H I J K L M N
Secções

Figura 8 – Gráfico de percentagem de Não Conformidades por secção da fábrica/parâmetro de PPR da primeira
auditoria.
Legenda: A. Cozinha (Secção A); B. Secção de fabrico de Pastelaria Salgada (Secção B); C. Secção de fabrico de
Pastelaria Doce (Secção A); D. Secção de Armazenagem de Biscoito e Produto Acabado (Secção A); E. Secção de
Armazenagem Geral (Secção B); F. Secção de Armazenagem de Farinhas (Secção A); G. Cais de Receção/Expedição
(Secção B); H. Secção de Sanitários e Vestiários dos Trabalhadores (Secção A); I. Condições dos Trabalhadores; J.
Higienização; K. Controlo de Pragas; L. Abastecimento de água; M. Gestão de Resíduos; N. Transporte.

Do mesmo modo, com base na última auditoria às instalações da fábrica, foi desenvolvido o gráfico de
não conformidades (Figura 9), a partir do qual é possível constatar melhorias a nível do cumprimento dos
pré-requisitos, uma vez que, na maioria das secções/parâmetros a percentagem de não conformidades
diminuiu em comparação com a primeira auditoria. Excecionalmente, na secção de sanitários e vestiários
dos trabalhadores a percentagem de não conformidades aumentou relativamente à auditoria de diagnóstico,
esta situação advém do agravamento a nível das infraestruturas que será descrito mais à frente. Também
nesta auditoria foi possível avaliar as secções que não tinham sido verificadas na primeira visita. À

44
semelhança do que acontece na primeira auditoria, o parâmetro K (Controlo de pragas) continua como o
parâmetro com maior percentagem de não conformidades (25%). Não obstante, de um modo geral, é
percetível uma evolução positiva no cumprimento do programa de pré-requisitos.

30,00%
25,00%
25,00%
21,05%
Percentagem de NC

20,00%
16,67% 16,67%
15,00%
11,11% 11,76% 11,11%
10,71%
10,00%

4,00%
5,00%
0,00% 0,00% 0,00% 0,00%
0,00%
A B C D E F G H I J K L M N
Secções

Figura 9 – Gráfico de percentagem de Não Conformidades por secção da fábrica/parâmetro de PPR da última
auditoria.
Legenda: A. Cozinha (Secção A); B. Secção de fabrico de Pastelaria Salgada (Secção B); C. Secção de fabrico de
Pastelaria Doce (Secção A); D. Secção de Armazenagem de Biscoito e Produto Acabado (Secção A); E. Secção de
Armazenagem Geral (Secção B); F. Secção de Armazenagem de Farinhas (Secção A); G. Cais de Receção/Expedição
(Secção B); H. Secção de Sanitários e Vestiários dos Trabalhadores (Secção A); I. Condições dos Trabalhadores; J.
Higienização; K. Controlo de Pragas; L. Abastecimento de água; M. Gestão de Resíduos; N. Transporte.

Para melhor compreensão do estado de implementação e cumprimento do PPR verificado na primeira

auditoria, assim como, a evolução ao longo das auditorias de acompanhamento, serão descritas com detalhe,
as situações verificadas a nível de cada pré-requisito, nomeadamente, as infraestruturas, a higienização da
unidade de fabrico, o controlo de pragas, a manutenção técnica e calibração, os alergénios, a gestão de
resíduos, o abastecimento de água, as matérias-primas, a manutenção da cadeia de frio, o estado de saúde
e higiene pessoal, bem como, a formação dos colaboradores. Para além disso, serão sugeridas as medidas
corretivas que devem ser adotadas, para melhorar a implementação de cada pré-requisito.
Para facilitar a compreensão do layout da fábrica, na Figura 10 está representada a planta das
instalações, disponibilizada pela gerência, com a identificação das diferentes zonas e equipamentos e ainda,
com a representação dos circuitos das várias atividades, nomeadamente, a receção de mercadorias
(vermelho), a entrada e saída dos trabalhadores (roxo), o percurso dos resíduos (azul), a expedição do produto
acabado (verde) e ainda, o percurso dos ingredientes e produtos intermédios (laranja).

45
Piso térreo

46
Piso superior Legenda: Secção A - ; Secção B - ;
Figura 10 – Planta do piso térreo (A) e do piso superior (B) das instalações.

47
3.2.1 INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E MATERIAIS EM CONTATO COM ALIMENTOS
Auditoria inicial:
A fábrica de pastelaria e panificação está localizada numa zona industrial e o edifício é constituído por
dois pisos. Nas áreas circundantes não existem potenciais fontes de contaminação, existindo redes de
abastecimento de água (rede pública) e de eletricidade, bem como, rede de saneamento de águas residuais.
A fábrica está dividida em duas secções A e B, sendo que, no piso térreo, existe uma zona de cais para
a receção das matérias-primas e para a expedição do produto acabado em cada secção, duas zonas de
fabrico distintas, uma delas destinada ao fabrico de pastelaria doce (secção A) e a outra reservada ao fabrico
de pastelaria salgada (secção B). Para além disso, existem ainda zonas designadas para o
embalamento/cartonagem dos produtos. Na secção A, encontram-se os fornos e as estufas para a confeção
dos produtos, existindo uma passagem para o armazém de farinha. As zonas de confeção estão equipadas
com copas integradas, para a lavagem das loiças, utensílios e tabuleiros. Nas zonas do cais, assim como,
nas zonas de armazém de ambas as secções, encontram-se as câmaras de conservação de congelados e
câmaras refrigeradoras.
No piso superior, existe uma zona de cozinha geral inativa (secção B), que foi concebida para a confeção
dos preparados e recheios dos produtos, mas que, neste momento, não está em funcionamento, dado que
se encontra em fase de licenciamento. Além disso, ainda existem dois locais de armazenagem distintos, uma
sala de refeições, escritórios e as instalações sanitárias e vestiários dos trabalhadores. Uma das zonas de
armazenagem, designada como armazém geral, é utilizada para acondicionar todos os produtos não
perecíveis e algum material de acondicionamento, existindo ainda uma câmara de refrigeração de ovo-
produtos. É nesta zona que são pesados todos os ingredientes sólidos, para posteriormente seguirem para
as zonas de fabrico/produção. A outra zona de armazenagem (secção A), destina-se ao armazenamento de
biscoitos e produto acabado. Neste armazém ainda existe um armário para guardar todos os produtos e
materiais de limpeza, sendo que, este encontra-se sempre fechado, não existindo qualquer probabilidade de
ocorrer contaminações cruzadas. O transporte das matérias-primas e dos produtos acabados entre os dois
pisos da fábrica é realizado com auxílio de três monta-cargas, um deles está instalado no armazém de
biscoito e produto acabado e apenas é utilizado para expedir estes produtos. Já os restantes monta-cargas
são utilizados para transportar todas as matérias-primas e os resíduos alimentares, em alturas distintas do
dia.
Apenas o pessoal autorizado tem acesso ao interior da fábrica e durante o fornecimento de mercadorias,
efetuado nas zonas de cais, os fornecedores somente têm acesso a estas áreas, não existindo qualquer
possibilidade de estes atravessarem as zonas de fabrico. Uma vez que ambos os cais servem para a
expedição e receção dos produtos, existe o cuidado de efetuar estas operações em horários diferentes. Além

48
disso, é proibida a entrada e permanência de animais nas instalações, estando afixada a respetiva informação
na porta de entrada.
A disposição dos espaços da fábrica permite que o fluxo de produção ocorra numa só direção (sistema
de “marcha em frente”), facilitada pelo uso dos monta cargas, no entanto, os circuitos limpos (circuito dos
géneros alimentícios desde a receção até à expedição) e os circuitos sujos (remoção dos resíduos) têm
trajetos comuns, mas são realizados em momentos diferentes, durante o período de trabalho, para evitar a
ocorrência de contaminações cruzadas.
As instalações apresentavam falhas de conservação principalmente na Secção A e falhas gerais de
higiene ao longo de todo o estabelecimento, nomeadamente, na zona de confeção de pastelaria doce, no
armazém de biscoito e produto acabado e ainda, nos sanitários e vestiários dos trabalhadores. As instalações
apresentam iluminação (natural e artificial) suficiente, que permite executar as operações de forma higiénica.
O sistema de iluminação é de cor clara e de fácil limpeza, com coberturas de proteção que impedem a
contaminação dos produtos, no caso de queda e consequente quebra das lâmpadas. Além disso, as
instalações apresentam uma ventilação adequada e suficiente, sendo a ventilação mecânica constituída por
sistemas de ar condicionado, permitindo a circulação conveniente de ar, e exaustores nas zonas de confeção,
que se encontram em bom estado de limpeza, permitem um acesso fácil aos filtros e apresentam dimensões
adequadas que impedem a condensação de vapores e a propagação de fumos e cheiros. Adicionalmente,
todas as áreas de manipulação de alimentos, incluindo todos os lavatórios exclusivos para a lavagem das
mãos possuem água quente e fria.
Relativamente aos locais de preparação e tratamento dos alimentos, ou seja, as zonas de confeção
(pastelaria salgada, pastelaria doce e biscoito e padaria) e as zonas de armazenagem (armazém geral e
armazém de biscoito e produto acabado), as características gerais das paredes, dos pavimentos, dos tetos,
das janelas e outras aberturas, portas, superfícies e equipamentos em contato com os géneros alimentícios
serão descritas em seguida. Os pavimentos são constituídos por materiais resistentes, impermeáveis e não
tóxicos, com inclinação suficiente para o escoamento de fluídos através das condutas de escoamento, que
estão devidamente cobertas com grelhas de proteção. As paredes até uma altura adequada às operações
estão revestidas por um material liso inoxidável, impermeável, lavável e não tóxico. A restante altura das
paredes é revestida por tinta, no entanto, no armazém de biscoito e produto acabado e na zona de copa suja
da secção de fabrico de pastelaria salgada, as paredes apresentavam a tinta a descascar, sendo que, se
recomendou a manutenção destes espaços o mais rapidamente possível. Os tetos não evidenciavam
qualquer acumulação de sujidade, condensação, desenvolvimento de bolores ou queda de partículas. Nestes
locais, não existem janelas com acesso direto ao exterior, as portas têm superfícies lisas e laváveis e são
de abertura manual, excetuando as portas na copa integrada da zona de confeção de pastelaria salgada que

49
possuem um sistema de vai e vem. As bancadas de trabalho e superfícies de contato com os alimentos,
incluindo as dos equipamentos, apresentavam-se em boas condições de conservação, e são constituídas por
materiais resistentes, lisos, não tóxicos, e de fácil higienização. No entanto, nem todos os utensílios e
materiais de trabalho (p. ex., bacias) utilizados nas instalações eram apropriados para o ramo alimentar,
nem se encontravam devidamente protegidos de contaminações, à semelhança do que se verificou com o
material de embalagem (Figura 11). Perante isto, foi sugerido a substituição desses recipientes/utensílios
por outros mais adequados, que apresentem o símbolo do copo e garfo e que fossem guardados em locais
fechados ou situação equivalente, assim como todos os materiais de embalagem.

A B
Figura 11 – Bacias sem o símbolo do copo e garfo (A) e material de embalagem desprotegido (B) .

Nas zonas de confeção, existem lavatórios exclusivos para a lavagem de mãos, cuja torneira é de
acionamento por pedal. Os lavatórios estão equipados com dispensadores de sabão líquido e toalhetes de
papel descartáveis para uma correta higienização das mãos, com a exceção do existente na zona de confeção
de pastelaria salgada, no qual este material estava em falta. Relembrou-se os colaboradores e a gerência
que, sempre que este material estiver em falta, deve ser reposto para facilitar a lavagem das mãos.
As zonas de armazenagem, incluindo as câmaras de refrigeração e conservação de congelados na zona
do cais, apresentam temperatura e humidade adequadas e são constituídas por prateleiras de metal e
estrados de plástico, de fácil higienização, e que não permitem o contato dos produtos com o pavimento ou
as paredes. Para além disso, as zonas de armazenagem encontravam-se bem organizadas, excetuando na
câmara de refrigeração na zona do cais (secção B), que se destina ao acondicionamento de matérias-primas,
mas, no entanto, encontravam-se armazenados produtos intermédios.
Relativamente às instalações sanitárias, estas são separadas por sexo e não existe acesso direto entre
as mesmas e as zonas de confeção e armazenamento dos produtos. Estão munidas de autoclismo e ligadas
ao sistema de esgotos, apresentam chuveiros, e as paredes e o pavimento são constituídos por materiais
adequados, no entanto, como referido anteriormente existem algumas não conformidades, nomeadamente,
as paredes, o pavimento e os tetos apresentavam ranhuras/fissuras (Figura 12), que devem ser reparadas
prontamente. Para além disso, nos sanitários das senhoras, à semelhança da situação constatada na zona

50
de confeção de pastelaria salgada, os dispensadores não estavam recarregados com os meios adequados
para a higienização e a secagem higiénica das mãos. Quanto à zona de vestiário dos colaboradores, esta
apresentava-se arrumada, havendo armários identificados para guardar a roupa e outros bens pessoais.

A B C

Figura 12 – Paredes das instalações sanitárias com fissuras (A) e (B) e pavimento dos balneários dos trabalhadores
em cimento (C).

Auditorias de acompanhamento:
Durante as visitas de acompanhamento, foi possível verificar o estado de higiene e conservação do
armazém de farinhas e da zona de cozinha geral, que já se encontra em funcionamento. Relativamente ao
armazém de farinhas, este não apresenta nenhuma não conformidade no que se refere ao estado de
conservação das instalações. Relativamente à cozinha geral, esta não está a ser utilizada para o fim a que
se destina, estando a ser utilizada para a confeção de novos produtos, tais como bolos e semifrios, sendo
que, foram detetadas algumas não conformidades, nomeadamente, o lavatório para a lavagem de utensílios
encontrava-se em mau estado de funcionamento (entupido) e uma das superfícies de trabalho era constituída
por um material impróprio para o ramo alimentar (contraplacado de madeira) (Figura 13 – Imagem A). Além
disso, alguns equipamentos apresentavam-se em mau estado de conservação, com sinais de ferrugem (p.
ex., fogão, chapa, grelhador).
Adicionalmente, foram detetadas não conformidades nas restantes áreas, entre elas, o lavatório indicado
para a lavagem das mãos na zona do cais encontrava-se não operacional e obstruído com outros materiais
(Figura 13 – Imagem B), o que dificulta a operação de higienização, as borrachas vedantes da câmara de
refrigeração no armazém geral continuam danificadas e o pavimento da copa suja na zona de confeção de
pastelaria doce apresenta acumulação de água, pelo que, foi recomendado a reparação e/ou substituição
dos equipamentos/instalações, prontamente.

51
 A B
Figura 13 – Contraplacado de madeira utilizado como bancada de trabalho (A) e acesso ao lavatório obstruído (B).

Quanto às restantes não conformidades detetadas na auditoria inicial (p. ex., ausência de materiais de
limpeza e secagem das mãos nos respetivos lavatórios, paredes danificadas e a desorganização da câmara
de refrigeração), estas continuam a existir, uma vez que não foram aplicadas as medidas corretivas
sugeridas.
Numa das últimas visitas realizadas às instalações, verificaram-se algumas melhorias a nível das
instalações, nomeadamente, os lavatórios que se encontravam não operacionais (secção de cozinha e zona
do caís de receção e expedição) foram reparados, todos os materiais e objetos inadequados e que
dificultavam as operações de higienização (p. ex., contraplacado de madeira) foram retirados.

3.2.2 HIGIENIZAÇÃO DA UNIDADE DE FABRICO

Auditoria inicial:
A nível da higienização dos equipamentos, utensílios e das instalações, existem algumas não
conformidades a mencionar. De um modo geral, as instalações evidenciavam falhas de higienização (Figura
14), em particular o pavimento, incluindo dos equipamentos de frio, os armários/prateleiras de
acondicionamento das zonas de fabrico, de armazenagem e também das instalações sanitárias e vestiários
dos trabalhadores, que apresentavam acumulação de sujidade, sinais de ferrugem e presença de teias de
aranha. Adicionalmente, os equipamentos de fabrico e utensílios, como as batedeiras, tabuleiros, fatiadoras,
entre outros, encontravam-se sujos e/ou desprotegidos. Perante estas situações, recomendou-se que as
limpezas das instalações fossem realizadas com maior frequência, para evitar a sujidade acumulada, e
também, que os utensílios e equipamentos fossem higienizados após cada turno de trabalho e devidamente
protegidos, no caso das fatiadoras, colocar capas de proteção plásticas, para evitar contaminações.

52
 A B C

D E F
Figura 14 – Pavimento com acumulação de água e sujidade (A), pavimento do equipamento com acumulação de farinhas (B),
parede da zona de fabrico com sujidade (C), armário com escorrências de gordura/sujidade (D), interior da máquina de gelo
com sinais de desenvolvimento de bolores (E), pavimento e armários dos sanitários dos trabalhadores com acumulação de
farinha e sujidade (F).

Para além disso, no armazém de biscoito e produto acabado, verificou-se que os equipamentos de
conservação de congelados em desuso, apresentavam sinais de desenvolvimento de bolores, o que constitui
uma situação particularmente grave tendo em conta que, os produtos acondicionados neste armazém já se
encontram prontos para consumo. Perante esta situação, alertou-se os colaboradores e a gerência para a
limpeza dos respetivos equipamentos com a máxima urgência, uma vez que representam uma possível fonte
de contaminação.
Relativamente à higienização das loiças para o serviço de catering e utensílios de fabrico, esta é realizada
nas copas integradas das zonas de fabrico. Nestes locais, existe uma cuba de lavagem onde é efetuada a
pré-lavagem destes materiais com o auxílio de detergente e esfregão adequados para o ramo alimentar e
uma máquina de lavar loiça que realiza as operações de lavagem, enxaguamento e secagem.
Na fábrica já existia um plano de higienização, no entanto, este foi atualizado e substituído (Anexo II).
Após revisão das fichas técnicas e de dados de segurança dos produtos de higienização, confirmou-se que
estes eram adequados para o ramo alimentar e que eram devidamente armazenados em áreas separadas
das zonas de confeção, o que não se verificou com os materiais de limpeza e desinfeção, como vassouras,
esfregonas e apanhadores, que se encontravam dispersos pelas áreas de manipulação de alimentos, mesmo
quando não estavam a ser utilizados (Figura 15).

53
 A B
Figura 15 – Materiais de limpeza dispersos no armazém geral (A) e túnel de congelação não operacional da secção de fabrico
de pastelaria doce (B).

Relativamente à higienização das mãos, já existiam instruções de trabalho com o modo de proceder
desta operação, mas foram igualmente atualizadas e substituídas (Anexo III). As luvas descartáveis são
disponibilizadas aos trabalhadores durante o seu período de trabalho, mas, no entanto, verificou-se que estes
não as utilizam, particularmente para a desformagem e embalamento dos produtos acabados. Perante esta
situação, recomendou-se que os colaboradores usassem luvas durante o manuseamento dos produtos
prontos para consumo, e além disso, que fossem descartadas e trocadas por umas novas sempre que
houvesse interrupções ou mudanças nos processos, ou quando fossem manipulados diferentes produtos,
higienizando previamente e adequadamente as mãos, para evitar as contaminações cruzadas.
Auditorias de acompanhamento:
Relativamente ao estado de higienização das instalações, equipamentos e utensílios de fabrico a situação
mantém-se em estado crítico. O pavimento e os armários/prateleiras das zonas de fabrico e armazenagem
continuam com acumulação de sujidade e os equipamentos continuam a não ser devidamente higienizados
após serem utilizados, como se verificou com a linha automática de rissóis na secção de fabrico de pastelaria
salgada (Figuras 16). Também na cozinha geral, os equipamentos (p. ex., fogão, grelhas, chapa, entre
outros), apresentam falhas gerais de higiene e, visto que esta secção já se encontra em funcionamento, estes
devem sofrer uma limpeza profunda antes de começarem a ser utilizados regularmente.

A B
Figura 16 – Linha automática de produção de rissóis com acumulação de sujidade entre as diferentes preparações (A) e (B).

54
 Para além disso, verificou-se que, os equipamentos em desuso no armazém de biscoito e produto
acabado permanecem sujos, tal como os equipamentos de frio na zona de cais e os armários nas instalações
sanitárias dos trabalhadores.
Adicionalmente, foi observada uma má prática de higienização, na qual, a colaboradora procedeu à
varredura a seco do pavimento durante a preparação/fabrico dos produtos. Neste caso, sugeriu-se que o
pavimento fosse limpo húmido ou através do uso de um aspirador ou mopa e sempre no final do turno de
trabalho, quando não fossem manipulados alimentos, de modo a evitar que as partículas de sujidade se
depositem sobre as bancadas e superfícies de trabalho ou nos próprios produtos.
Recentemente, na última visita às instalações, verificou-se uma alteração da situação que se tem vindo
a relatar, dado que, foi realizada uma limpeza geral às instalações, nomeadamente, toda a sujidade
acumulada dos pavimentos, armários e prateleiras de todas as seções foi devidamente limpa, assim como,
os bolores acumulados nos equipamentos de frio em desuso no armazém de biscoito e produto acabado.
Na cozinha, os equipamentos com ferrugem foram reparados e as borrachas vedantes dos equipamentos
limpas.

3.2.3 CONTROLO DE PRAGAS

Auditoria inicial:
A fábrica possui um plano de controlo de pragas implementado por uma empresa externa especializada.
Esta empresa presta serviços que incluem a manutenção e o controlo dos equipamentos utilizados para
erradicar as pragas, como insetocaçadores e iscos, documentando sempre todas as atividades realizadas.
Adicionalmente, todas as portas de acesso ao exterior estão munidas com equipamentos de eliminação
de insetos, com a exceção da zona do cais de receção e expedição da sessão B. Nesta situação, recomendou-
se a colocação de um equipamento o mais prontamente possível. Não obstante, as portas são mantidas
fechadas durante a manipulação/tratamento de alimentos, incluindo as das zonas de cais, exceto durante
as cargas e descargas dos produtos.
Em contrapartida, as instalações evidenciavam falhas gerais de conservação e higiene, o que promove
a ocorrência e o desenvolvimento de pragas. Nomeadamente, na zona de confeção de pastelaria doce,
verificou-se a presença de baratas dentro e nas proximidades de uma estufa (Figura 17). Perante tal
ocorrência, alertou-se de imediato a gerência para a gravidade da situação e para a urgência de eliminar as
pragas e manter níveis elevados de limpeza.

55
 Figura 17 – Presença de baratas nas paredes da estufa (secção de fabrico de pastelaria doce).

Auditorias de acompanhamento:
Ainda não foi instalado um equipamento de eliminação de insetos à entrada da secção B, na zona de
cais de receção e expedição.
Relativamente à presença de pragas, a situação piorou. Para além de persistir a ocorrência de baratas,
numa das visitas às instalações, numa ação de formação no âmbito da covid-19, foi avistada uma ratazana
na zona de fabrico de pastelaria doce (Secção A). Segundo a gerência, foram solicitados, com urgência, os
serviços da empresa de controlo de pragas para solucionar esta situação.
Mais recentemente, verificou-se a ocorrência de uma infestação de baratas (Figura 18) na parte posterior
dos fornos na zona de confeção de pastelaria doce, que foi resolvida de imediato pela empresa de controlo
de pragas.
Na última visita realizada, foi possível verificar melhorias significativas a nível deste pré-requisito, dado
que não foram encontrados quaisquer vestígios da presença de ratazanas ou baratas nas instalações.

Figura 18 – Infestação de baratas mortas na zona de fornos da secção de fabrico de pastelaria doce.

3.2.4 MANUTENÇÃO TÉCNICA E CALIBRAÇÃO

Auditoria inicial:
Até à data da primeira auditoria a fábrica não possuía nenhum plano de manutenção, porém, dada a
quantidade de equipamentos diversificados, complexos e a existência de modelos antigos, será necessário
proceder à contratação deste serviço a uma empresa especializada, para um controlo preventivo dos

56
equipamentos. É importante que o plano de manutenção incluía procedimentos de emergência a aplicar em
casos de avarias, instruções para a substituição de vedantes, entre outros.
Paralelamente, é necessário instruir aos trabalhadores boas práticas de higiene e conservação dos
equipamentos (p. ex., registar diariamente as temperaturas dos equipamentos), pois estas práticas
contribuem de igual forma para a manutenção preventiva dos mesmos.
De um modo geral, as borrachas vedantes dos equipamentos de frio de diversas secções encontravam-
se danificadas (Figura 19) e o túnel de congelação da secção de fabrico de pastelaria doce apresentava-se
avariado.

A B C
Figura 19 – Borracha vedante da câmara de ovo-produtos com sujidade (A), borrachas vedantes dos armários refrigerados
danificadas e com sujidades (B) e (C).

Além disso, verificou-se que o regulador de temperatura das fritadeiras não era visível, o que
impossibilitava a leitura e o controlo da temperatura dos óleos de fritura, assim, recomendou-se que este
fosse substituído ou fossem adquiridos termómetros de sonda que deverão ser utilizados sempre que se
proceder à fritura dos alimentos para garantir que a temperatura não excede os 180C.
Auditorias de acompanhamento:
Até à data não foi realizada a contratação dos serviços técnicos especializados para a realização dos
procedimentos de manutenção dos equipamentos e para a elaboração do plano de manutenção. No entanto,
foi desenvolvido um plano de manutenção simplificado (Anexo IV), por parte da Biocheck, que inclui alguns
procedimentos básicos de manutenção dos diferentes equipamentos. Para o desenvolvimento deste
documento, solicitaram-se os manuais de instruções aos fabricantes das máquinas para verificar as
manutenções necessárias para cada equipamento e as suas periodicidades.
Adicionalmente, o túnel de congelação já foi reparado, assim como, as borrachas vedantes dos
equipamentos de frio e o regulador de temperatura da fritadeira foram substituídas(os), no entanto, uma das
câmaras de refrigeração (Eq. nº4) no armazém de biscoito e produto acabado apresenta acumulação de gelo
na caixa de refrigeração.
As balanças utilizadas para pesagem do produto final não são calibradas, nem possuem o selo de
calibração anual imposto pela legislação para os aparelhos de medição, com exceção de uma balança que

57
foi comprada recentemente. Perante esta situação aconselhou-se a gerência a realizar a calibração de todos
os equipamentos.
Numa das auditorias de acompanhamento mais recentes, verificou-se que um dos equipamentos de frio
na sala de preparação de vegetais na zona da cozinha, que não estava em funcionamento até à data,
encontrava-se a verter água, pelo que, foi notificado à gerência para que procedam à manutenção do
equipamento.

3.2.5 ALERGÉNIOS
Auditoria inicial:
A fábrica já dispunha de informação acerca dos alergénios presentes nos seus produtos, informação
esta, disponível nas fichas técnicas dos produtos finais. Todavia, esta documentação estava desatualizada,
necessitando de ser revista.
Auditorias de acompanhamento:
No cumprimento deste pré-requisito, foram revistas e atualizadas as fichas técnicas dos produtos, que
incluem a informação relativa aos alergénios. Estas fichas técnicas dos produtos finais foram elaboradas com
base na informação disponibilizada pela gerência.

3.2.6 GESTÃO DE RESÍDUOS

Auditoria inicial:
Os resíduos alimentares são depositados em contentores do lixo revestidos com saco plástico, que estão
distribuídos pelas instalações da fábrica. Os resíduos são removidos das zonas de manipulação de alimentos
para um local fechado, no final de cada turno, de forma a evitar a sua acumulação nas zonas de fabrico e
armazenagem de produtos. O local para a deposição dos resíduos, designado por sala dos lixos, encontra-
se em bom estado de conservação e higiene e possui contentores de maior dimensão onde são depositados
os demais sacos do lixo. O esvaziamento dos contentores é feito regularmente, pelo tratamento de resíduos
municipal.
Todas as secções da fábrica dispõem de recipientes do lixo com tampa de acionamento por pedal, com
a exceção dos recipientes dispostos nas instalações sanitárias dos trabalhadores e do recipiente do lixo da
sala de fatiados, representado na Figura 20. Esta não conformidade permite a exposição permanente ao ar
do conteúdo dos recipientes, o que representa um grave risco de contaminação. Como medida corretiva
sugeriu-se a substituição dos mesmos por recipientes do lixo munidos com tampa acionada por pedal.

58
 Figura 20 – Balde do lixo sem tampa.

Como referido anteriormente, a fábrica apresenta uma rede de saneamento de águas residuais, não
constituindo uma fonte de contaminação.
Relativamente aos óleos alimentares usados (OAU), estes são encaminhados para um operador de
gestão de resíduos devidamente licenciado. O certificado de OAU é emitido anualmente e os exemplares são
conservados na capa do manual HACCP que foi fornecido pela Biocheck, estando facilmente disponível para
ser apresentado caso seja solicitado pelas autoridades fiscalizadoras.
Auditorias de acompanhamento:
No seguimento da não conformidade verificada nas instalações sanitárias dos trabalhadores
relativamente à presença de recipientes do lixo sem tampa, a empresa adquiriu novos recipientes, como
sugerido, no entanto, até à data da última visita, estes ainda não haviam sido utilizados.

3.2.7 ABASTECIMENTO DE ÁGUA

Auditoria inicial:
O abastecimento de água da fábrica é feito exclusivamente através da rede pública e o gelo é produzido
com água potável pela máquina de gelo, no entanto, esta não apresenta boas condições de higiene, sendo
visível a presença de bolores no seu interior.
Auditorias de acompanhamento:
Foram realizadas análises microbiológicas e físico-químicas à potabilidade da água e os resultados não
apresentaram qualquer desvio aos valores esperados. Durante as últimas auditorias foi possível verificar que
a máquina do gelo foi devidamente limpa e permanece em bom estado de higiene, pelo que, não representa
uma fonte de contaminação.

3.2.8 CONTROLO ANALÍTICO

Auditoria inicial:
De forma a verificar a conformidade de todo o processo a nível de Segurança Alimentar, a empresa
realiza análises microbiológicas aos produtos comercializados, às mãos dos colaboradores e às superfícies

59
de contato com os alimentos periodicamente. No entanto, dado que as últimas análises foram realizadas
antes da auditoria de diagnóstico, recomendou-se proceder a um novo ensaio, após a implementação do
plano de higienização atualizado, de modo a verificar a adequação e execução do mesmo.
Auditorias de acompanhamento:
Foi desenvolvido um plano de controlo analítico (Anexo V), que inclui os tipos de amostras (géneros
alimentícios, superfícies e utensílios de trabalho, mãos dos colaboradores e água de consumo) e os
parâmetros microbiológicos e físico-químicos a analisar, a periodicidade da amostragem, bem como, a
identificação do laboratório, o responsável pela recolha e o responsável pela divulgação dos resultados. Posto
isto, foram realizadas análises (Anexo VI), de acordo com o plano de controlo analítico, nomeadamente, a
um dos produtos comercializados (pastelaria doce), às mãos de um dos colaboradores, a uma superfície e
a um utensílio de trabalho e ainda, à potabilidade da água de consumo. Os resultados obtidos, no caso das
análises ao produto final e às mãos do colaborador, não se encontraram dentro dos valores esperados. Visto
que os resultados da análise microbiológica e físico-química à água de consumo foram satisfatórios, rejeita-
se a hipótese de contaminação por esta via. As possíveis causas para os resultados obtidos podem advir do
incumprimento por parte da empresa e dos colaboradores no que respeita às orientações a nível do plano
de higienização e procedimentos de trabalho. Deste modo, será necessário reforçar boas práticas de higiene
e boas práticas de fabrico entre os trabalhadores e realizar novas análises de controlo para validar novamente
o processo.

3.2.9 MATÉRIAS-PRIMAS
Auditoria inicial:
Na primeira auditoria, para garantir o cumprimento dos requisitos legais relativos à qualidade, higiene e
segurança alimentar das matérias-primas, foi elaborado, um questionário para a avaliação e a seleção de
fornecedores (Anexo VII), que deverá ser entregue, por parte da gerência da fábrica, a todos os seus
fornecedores. Estes deverão ser preenchidos e devolvidos, fazendo-se acompanhar das cópias dos
comprovativos requeridos no questionário.
No ato da receção, são verificadas as temperaturas de transporte, no caso dos produtos refrigerados e
congelados, a integridade das embalagens, bem como, a rotulagem, lotes, datas de durabilidade
mínima/limites de consumo, e as características organoléticas dos produtos. Todos estes parâmetros são
registados em sistema informático, num registo de receção de mercadorias.
O armazenamento das matérias-primas não perecíveis é feito através dos monta-cargas para o armazém
geral que está localizado no segundo piso, excetuando a farinha, que é armazenada num armazém exclusivo
para o efeito, no piso térreo. Verificou-se que, alguns produtos alimentares, como os frutos cristalizados,
manteigas, entre outros, não se encontram devidamente protegidos nem identificados com a respetiva data

60
de abertura (Figura 21). Perante esta situação, relembrou-se todos os colaboradores e a gerência que, todos
os alimentos, devem estar devidamente acondicionados em recipientes/embalagens fechadas e
corretamente rotulados.

A B
Figura 21 – Embalagens de farinhas e manteiga abertas (A) e sacos de frutos secos abertos (B).

O armazenamento dos produtos refrigerados e congelados é realizado, maioritariamente, nas câmaras

de refrigeração e conservação de congelados que se encontram na zona do cais de receção/expedição da
secção B. No interior dos equipamentos de frio, os géneros alimentícios encontram-se acondicionados em
materiais destinados a entrarem em contato com os alimentos (p. ex., nas embalagens originais ou em sacos
plásticos, no caso dos produtos intermédios). No entanto, o equipamento de frio nº14 encontrava-se
desorganizado, uma vez que este é destinado ao acondicionamento exclusivo de matérias-primas, mas estava
a ser utilizado para armazenar produtos de charcutaria pré-preparados (Figura 22). Nesta situação,
recomendou-se a colocação de todos os produtos pré-preparados noutro equipamento de frio, exclusivo para
esses produtos. Adicionalmente, verificou-se que, alguns produtos não se encontravam identificados, nem
possuíam a data em que foram preparados.

Figura 22 – Matérias-primas acondicionadas juntamente com produtos pré-preparados.

Relativamente ao processo de fritura, o óleo utilizado apresentava sinais de degradação (cor bastante
escurecida) (Figura 23), pelo que, deveria ser descartado e substituído por um novo óleo. Até à data da
primeira visita, a empresa não utilizava testes rápidos colorimétricos para avaliar a qualidade dos óleos de
fritura, baseando-se, exclusivamente, na verificação das características organoléticas dos mesmos.

61
 Figura 23 – Óleo de fritura com sinais de degradação.

Em relação ao arrefecimento dos produtos preparados, observaram-se cremes de pastelaria, batatas

cozidas e outros preparados, em processo de arrefecimento à temperatura ambiente (Figura 24). Apesar dos
alimentos poderem permanecer nesta situação num período máximo de duas horas, recomenda-se que,
quando estes não são utilizados de imediato, sejam rapidamente arrefecidos, num equipamento adequado
para o efeito, e posteriormente acondicionados em ambiente refrigerado. Desta forma, é aconselhada a sua
colocação em equipamentos de refrigeração, após o seu devido arrefecimento.

A B C
Figura 24 – Batatas cozidas (A), preparado de carne (B) e bacalhau desfiado (C) desprotegidas(os) à temperatura ambiente.

Por fim, os produtos acabados são colocados na câmara de conservação de congelados na zona do cais
de receção/expedição (Secção B), desprotegidos de contaminações aéreas (Figura 25 – Imagem A). Além
disso, verificou-se que as sobras de pão para fabricar o pão ralado, são colocadas diretamente no pavimento
no armazém de biscoito e produto acabado (Figura 25 – Imagem B). Assim, foi recomendado a colocação
destes produtos em recipientes ou embalagens fechadas ou situação equivalente e sempre a colocação dos
mesmos em estrados e/ou prateleiras.

62
 A B
Figura 25 – Produtos pré-preparados desprotegidos (A) e sobras de pão colocadas diretamente no pavimento (B).

Auditorias de acompanhamento:
Relativamente ao processo de seleção e avaliação de fornecedores, já foram obtidas algumas respostas
por parte dos fornecedores, pelo que, foi possível realizar a avaliação dos mesmos.
Os equipamentos de frio das zonas de confeção e no cais de receção/expedição (Secção B) continuam
desorganizados, tendo produtos acabados (p. ex., bolos e doces) e produtos intermédios (p. ex., charcutaria)
juntamente com matérias-primas e subprodutos (p. ex., legumes/frutas e cascas de camarão,
respetivamente). Além disso, estes alimentos permanecem desprotegidos e sem identificação.
Nas zonas de armazenagem a situação inicial não se alterou, existindo ainda produtos alimentares, como
frutos cristalizados, coco ralado, chocolate granulado, entre outros, sem a devida rotulagem e desprotegidos.
Ainda se verificou bebidas e outros produtos acondicionados diretamente no pavimento. Recomendou-se que
estes fossem colocados sempre em estrados e/ou prateleiras.
Adicionalmente, tem se verificado a presença contínua de produtos impróprios para consumo (Figura
26), nomeadamente, com o prazo de validade expirado (p. ex., pão de forma, maionese, queijo fresco,
bebidas, etc.), com sinais de desenvolvimento de bolores (p. ex., marmelos) e com sinais de humidades (p.
ex., as farinhas). Posto isto, os produtos que não estejam em condições para serem utilizados, devem ser
rejeitados ou devolvidos ao fornecedor.

A B
Figura 26 – Marmelos com bolores (A) e saco de farinha com humidade (B).

63
 Quanto aos óleos de fritura, verificou-se que os termóstatos das fritadeiras na zona de fabrico de
pastelaria doce já foram substituídos e, além disso, já foram adquiridos testes rápidos colorimétricos para
avaliar a qualidade dos óleos de fritura, como sugerido na primeira visita.
Mais uma vez, durante as auditorias de acompanhamento, constatou-se más práticas relativamente ao
arrefecimento dos produtos, nomeadamente os produtos pré-preparados (p. ex., calda de amêndoa, batatas
cozidas, bacalhau desfiado e preparados de carne), que continuam desprotegidos, dispostos à temperatura
ambiente, durante esta etapa.

3.2.10 MANUTENÇÃO DA CADEIA DE FRIO

Auditoria inicial:
Esta fábrica possui duas câmaras de conservação de congelados (no cais de receção/expedição da
secção B e na zona de fabrico de pastelaria doce) e outros cinco equipamentos de conservação de congelados
no armazém de biscoito e produto acabado. Além disso, todas as secções estão equipadas com
equipamentos de refrigeração, nomeadamente, câmaras e armários refrigerados.
Todos os equipamentos de frio possuem indicadores de temperatura e apresentam temperaturas dentro
dos valores esperados, ou seja, os equipamentos de refrigeração oscilam entre temperaturas de 0ºC e 4ºC,
e os conservadores de congelados apresentam temperaturas inferiores a -18ºC.
Relativamente aos equipamentos de conservação de congelados no armazém de biscoito e produto
acabado, apenas um deles se encontra em funcionamento, os restantes estão vazios e desligados, isto
porque, não existe a necessidade de ter todos os equipamentos ligados, uma vez que existe pouco produto
armazenado.
O período de tempo entre a receção das mercadorias e o armazenamento dos géneros alimentícios, no
caso dos produtos refrigerados e congelados, é relativamente curto, uma vez que estes produtos são
rapidamente armazenados nas respetivas câmaras que se encontram na zona do cais e que por isso, não
há a possibilidade de permanecerem à temperatura ambiente durante grandes períodos de tempo, evitando
assim a quebra da cadeia de frio.
Os registos de controlo das temperaturas dos equipamentos de frio são efetuados diariamente, no
mínimo duas vezes por dia, em formato digital, através de um sistema de leitura remota (Programa
Informático - FLOW SYSTEMS). Até à data da primeira visita, os equipamentos encontravam-se em bom
funcionamento.
Auditorias de acompanhamento:
De acordo com os registos de temperatura dos equipamentos de frio, estes apresentavam temperaturas
de conservação dos alimentos adequadas.

64
 No caso da descongelação de produtos alimentares, foi possível verificar em algumas auditorias de
acompanhamento, que esta não estava a ser efetuada corretamente, no sentido em que, os produtos
congelados, nomeadamente frango, bacalhau e ervilhas, estavam a ser descongelados à temperatura
ambiente, ainda dentro das embalagens exteriores de cartão (Figura 27). Perante esta situação, foram
instruídas boas práticas aos colaboradores, relativamente à descongelação dos produtos, para que estes
fossem descongelados em ambiente refrigerado, devidamente acondicionados e protegidos em recipientes
adequados com grelha.

A B
Figura 27 – Ervilhas (A) e frango (B) em processo de descongelação à temperatura ambiente.

3.2.11 SAÚDE E HIGIENE PESSOAL

Auditoria inicial:
Todos os trabalhadores da fábrica executam as suas tarefas devidamente fardados, com um uniforme
distribuído pela empresa e de uso exclusivo no local. Este é composto por uma touca ou rede de proteção,
uma camisola, calças, colete e sapatos fechados. A cor do vestuário é branca, de forma a evidenciar a
sujidade. Relativamente ao uso de adornos ou outros objetos pessoais, este não se verificou. As unhas dos
colaboradores apresentavam-se limpas, curtas e sem verniz e não foram observados comportamentos
inadequados durante o serviço.
Foram realizados exames médicos de admissão e não há registo de nenhum colaborador com sintomas
de doença infeciosa/contagiosa.
Auditorias de acompanhamento:
O uniforme de trabalho não sofreu alterações ao longo das auditorias de acompanhamento e os exames
médicos dos trabalhadores encontram-se atualizados, não tendo sido reportado, por nenhum colaborador,
alterações em relação ao seu estado de saúde.

65
3.2.12. FORMAÇÃO
Auditoria inicial:
As instruções de trabalho afixadas ao longo das instalações e que são essenciais para auxiliarem os
trabalhadores em matéria de higiene e segurança alimentar serão substituídas, uma vez que a fábrica mudou
de serviços para a Biocheck.
Para um melhor desempenho dos trabalhadores na execução das suas tarefas foram agendadas datas
para a realização de ações de formação.
Auditorias de acompanhamento:
Foram elaboradas instruções de trabalho (Tabela 1) relativas às boas práticas de higiene, assim como,
a outros procedimentos de fabrico. Estas foram afixadas ao longo das instalações, nos locais adequados e
de fácil visualização (p. ex., instruções de trabalho relativas ao processo de fritura afixadas junto às
fritadeiras). Relativamente ao preenchimento dos registos de controlo, este é efetuado diariamente num
programa informático.
No seguimento das formações a realizar no âmbito da higiene e segurança alimentar, a empresa realizou
uma formação profissional de Boas Práticas de Higiene e Segurança Alimentar no contexto da pandemia,
através da plataforma Moodle da Medilogics, que permite aos formandos acederem aos conteúdos da
formação e realizarem as provas de avaliação de forma não presencial. Após a formação, foram emitidos os
certificados de conclusão da mesma.
Adicionalmente, foi também ministrada, presencialmente, uma formação no âmbito de Higiene e
Segurança Alimentar direcionada para a indústria de panificação e pastelaria, a todos os trabalhadores da
fábrica. Para isso, foi elaborado o respetivo plano da formação, o conteúdo da mesma (Anexo VIII) e ainda,
um teste de avaliação final (Anexo IX).
O conteúdo da formação foi dividido por capítulos e compreende uma breve introdução do sistema
HACCP, a contaminação dos alimentos, algumas noções de microbiologia alimentar, bem como o PPR,
nomeadamente a higiene pessoal, a higiene das instalações, equipamentos e utensílios, e por fim algumas
boas práticas relacionadas com a higiene alimentar (desde a receção até à distribuição dos produtos).
Tabela 1. Listagem das instruções de trabalho elaboradas
Instruções de trabalho
IT_01_Receção de matérias-primas (Anexo X)
IT_02_Armazenagem de matérias-primas (Anexo XI)
IT_03_Plano de Higienização (Anexo II)
IT_04_Higiene e conduta pessoal (Anexo XII)
IT_05_Higienização das mãos (Anexo III)
IT_06_Boas práticas de Fritura (Anexo XIII)

66
3.3 IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE ANÁLISE DOS PERIGOS E CONTROLO DOS
PONTOS CRÍTICOS
Após a implementação do programa de pré-requisitos, deu-se início ao processo de implementação do
Sistema HACCP, que compreende 12 etapas, sendo que as 5 primeiras são etapas preliminares e as
restantes são os 7 princípios fundamentais. Cada etapa irá ser descrita em seguida de forma detalhada e
sequencial.
O plano HACCP da fábrica aplica-se a todas as etapas do processo produtivo, desde a receção das
matérias-primas até à distribuição dos produtos para as lojas e/ou clientes. Além disso, faz parte do âmbito
deste plano a identificação de todos os perigos (físicos, químicos, biológicos e/ou alergénios) que podem
ocorrer nas diferentes etapas do processo.

3.3.1 CONSTITUIÇÃO DA EQUIPA HACCP

A equipa HACCP possui um carácter multidisciplinar, apresentando conhecimentos e experiência
adequadas ao setor de atividade da empresa em questão. Desta forma, é constituída por colaboradores da
fábrica e por colaboradores externos, nomeadamente a empresa contratada especificamente para o controlo
de pragas e a técnica de segurança alimentar da Biocheck, tal como consta na matriz de responsabilidades
(Anexo XIV).

3.3.2 DESCRIÇÃO DO(S) PRODUTO(S)

Nesta etapa, foram elaboradas as fichas técnicas dos produtos finais, com base na informação e nas
fichas técnicas das matérias-primas disponibilizadas pela gerência. As fichas técnicas dos produtos incluem
a denominação do produto, a sua composição, os alergénios que podem conter, a descrição das
características organoléticas, a informação/declaração nutricional, as características microbiológicas, a
utilização prevista, as condições de armazenamento e transporte, o período de conservação e os dados
logísticos. No anexo XV está representado um exemplo de ficha técnica de produto final.

3.3.3 IDENTIFICAÇÃO DO USO PRETENDIDO

Os produtos fabricados e comercializados pela empresa destinam-se a serem consumidos tal como são
colocados no ponto de venda, podendo ser consumidos pela população em geral, incluindo os grupos mais
sensíveis como crianças, idosos, grávidas e imunodeprimidos, com a exceção de indivíduos com alergias,
intolerâncias ou outras restrições alimentares.

67
3.3.4 CONSTRUÇÃO DE UM FLUXOGRAMA
Nesta fase, foi elaborado o fluxograma (Figura 26) do processo produtivo que servirá de base para a
análise de perigos. Este inclui a descrição detalhada e sequencial de todas as etapas do processo (desde a
receção das matérias-primas, até à distribuição dos produtos para as lojas ou clientes).
Uma vez que a empresa fabrica diversos produtos, desde pão, produtos de pastelaria doce, pastelaria
salgada, produtos folhados e não folhados, bolos e tartes, biscoitos e bolachas, apenas será apresentado o
fluxograma e respetiva avaliação de risco do processo de produção dos produtos não folhados de pastelaria
doce e salgada.

68
Figura 28– Fluxograma do processo produtivo.

69
Descrição das etapas:

1. Receção de mercadoria: Consiste no período entre o momento da descarga dos produtos até ao
momento em que os produtos são colocados no seu local de armazenagem. Nesta etapa é realizada a
verificação do estado das matérias-primas e dos materiais de embalagem que chegam às instalações. O
produto não conforme é separado e identificado, para posterior devolução ao respetivo fornecedor ou
rejeição.

2. Armazenagem: Refere-se ao período de armazenamento e às condições em que as matérias-primas se

encontram armazenadas (temperatura, local, acondicionamento, etc.). Os alimentos refrigerados (ovo-
produtos, manteigas, charcutaria, vegetais) são armazenados em câmaras de refrigeração, a uma
temperatura inferior a 4 ºC, os alimentos congelados (carnes de aves, bacalhau e marisco) são armazenados
em câmaras de conservação de congelados, a uma temperatura inferior a -18 ºC, e as restantes matérias-
primas (matérias-primas secas (p. ex., azeite, farinhas, frutos secos e cristalizados, sal) e material de
embalagem) são armazenadas no armazém geral, em local seco, fresco, ventilado e ao abrigo da luz solar.

3. Pesagem e Mistura: Os ingredientes sólidos (p. ex., açúcar, farinha, frutos secos, frutas cristalizadas,
manteiga) são pesados, de acordo com a formulação a seguir, e colocados em sacos de plástico para serem
transportados para a secção de fabrico de pastelaria. Aquando da utilização dos ingredientes são gerados
resíduos de embalagens, que devem ser devidamente separados e encaminhados para os devidos locais, de
forma a serem recolhidos posteriormente pelas respetivas entidades.

4. Mistura: Os ingredientes sólidos e os ingredientes líquidos (p. ex., água e ovo-produtos) são adicionados
à amassadeira ou batedeira industrial, procedendo-se à sua mistura e homogeneização até obter uma massa
consistente. Nesta fase, ocorre a hidratação da farinha e a incorporação de ar que irá permitir o
desenvolvimento da massa.

5. Divisão e Moldagem: Consoante o formato do produto pretendido, a massa é:

– Dividida e moldada manualmente/automaticamente (p. ex., bolo-rei, lanches);
– Doseada e colocada em formas (p. ex., pão-de-ló).

6. Descanso da massa: Depois da divisão/moldagem, algumas massas (p. ex., bolo-rei, bolas, lanches)
são colocadas em repouso, em ambiente refrigerado (T < 4 ºC), antes de serem trabalhadas. Este processo
tem como objetivos a recuperação da elasticidade da massa e a minimização da atividade da levedura.

7. Levedação/Fermentação: A massa é colocada na estufa, a uma temperatura compreendida entre 24

e 27 ºC.

70
8. Recheio/Cobertura: Após a levedação da massa, é adicionado o recheio especificado na formulação,
que pode ser doce ou salgado.

9. Confeção (Cozedura/Fritura): Dependendo do produto, após a divisão/moldagem, recheio/cobertura

ou ultracongelação, é realizado um processo de cozedura ou fritura, onde são atingidas temperaturas
elevadas, por um período suficiente.

10. Arrefecimento e Desenformagem: Após a confeção, o produto é arrefecido à temperatura ambiente

e, quando aplicável, desenformado (p. ex., pão-de-ló).

11. Acabamento: Nesta etapa dá-se o acabamento dos produtos. Para os produtos de pastelaria doce que
contêm recheio (p. ex., bola de Berlim, éclair), este deve ser adicionado nesta fase.

12. Acondicionamento: O produto fresco/confecionado é acondicionado em cestos de plástico e papel

kraft para, posteriormente, ser expedido e distribuído.

13./18. Expedição: De acordo com as encomendas, o produto é separado, dividido nas quantidades
necessárias a expedir para cada loja e/ou cliente e colocado no(s) veículo(s) de transporte.

14. Distribuição/19. Distribuição (T<-18ºC): Representa o transporte final do produto para as lojas
e/ou clientes, em veículos adequados e à temperatura adequada. O transporte dos congelados deve ser
realizado a temperaturas iguais ou inferiores a -18 ºC.

15. Ultracongelação: No caso dos croissants, após a divisão/moldagem, a massa é colocada em túneis
de congelação, com o objetivo de baixar bruscamente a temperatura dos produtos, sem que estes percam a
qualidade, permitindo prolongar o seu tempo de vida.

16. Embalamento/Rotulagem: O produto congelado é embalado, primariamente, numa embalagem de

plástico (sacos de polietileno) e, posteriormente, numa embalagem secundária de cartão, onde consta o
rótulo.

17. Armazenamento (T< -18ºC): Após o embalamento/rotulagem, o produto é armazenado em câmaras

de congelação, a uma temperatura igual ou inferior a -18 ºC, para posterior expedição e distribuição.

20. Pesagem e Mistura: Os ingredientes sólidos e os ingredientes líquidos (p. ex., água, ovo-produtos)
são pesados, de acordo com a formulação a seguir, e ligeiramente misturados. Aquando da utilização dos
ingredientes são gerados resíduos de embalagens, que devem ser devidamente separados e encaminhados
para os devidos locais, de forma a serem recolhidos posteriormente pelas respetivas entidades.

71
21. Batedura: Nesta etapa, os ingredientes são adicionados à batedeira industrial, procedendo-se à sua
mistura e homogeneização até obter uma mistura cremosa. No caso do chantilly, as natas são batidas
manualmente, até ficarem firmes.

22./27. Confeção: A mistura é submetida a um tratamento térmico, nomeadamente cozedura.

23. Arrefecimento: Após a confeção, a mistura é arrefecida rapidamente para posteriormente ser
incorporada nas etapas nº8 ou nº11.

24. Mistura: No caso do creme de ovos, à mistura arrefecida, são adicionados outros ingredientes, de
acordo com a formulação a seguir, e, posteriormente, misturados.

25. Descongelação: Os alimentos congelados (peito de frango) são colocados em recipiente adequado,
com grelha no fundo e tampa (ou película aderente) e, posteriormente, em equipamento de refrigeração, a
uma temperatura inferior a 4 ºC.

26./28. Preparação: Refere-se ao momento em que os alimentos são retirados do seu local de
armazenagem e são manipulados. Esta etapa compreende a realização de operações de preparação, tais
como lavagem da carne/vegetais, corte da charcutaria/vegetais, tempero, entre outras. A
preparação/manipulação pode ser efetuada antes ou após a confeção dos alimentos (p. ex.,
corte/desfia/picagem da carne cozida).

29. Arrefecimento: Após a confeção/preparação, os alimentos são arrefecidos rapidamente para

posteriormente serem incorporadas na etapa nº8.

72
3.3.5 CONFIRMAÇÃO IN LOCO DO FLUXOGRAMA
A confirmação do fluxograma foi realizada em várias auditorias às instalações durante a fase de
produção, através da verificação das diferentes etapas do processo por todos os membros da Equipa HACCP
e aprovado pela mesma.
O fluxograma elaborado foi comparado com as respetivas operações no local, validando todo o processo.
Foram observadas todas as fases intermédias e os horários de produção para assegurar que o diagrama é
válido para todos os períodos de atividade.

3.3.6 ANÁLISE DE PERIGOS E IDENTIFICAÇÃO DE MEDIDAS DE CONTROLO (1º PRINCÍPIO)

Utilizando o fluxograma como guia, listaram-se todos os perigos (biológicos, químicos, físicos e
alergénios) razoavelmente esperados em cada fase do processo, desde a receção das matérias-primas até à
distribuição do produto final. A avaliação do risco está inerente à análise de perigos, sendo determinada em
função da probabilidade de ocorrência e da severidade/efeito do perigo identificado (P(Probabilidade) X S
(Severidade)). Na Tabela 2 encontra-se a classificação dos níveis de probabilidade de ocorrência e severidade
adaptado de Baptista & Venâncio (2003).
A análise de eventuais medidas preventivas estabelecidas para o controlo também é crucial para que,
em conjunto com a avaliação do risco, seja possível determinar o nível de significância dos mesmos. É
importante referir que, apenas os perigos significativos são levados à árvore de decisão do Jornal Oficial da
União Europeia.

73
Tabela 2. Classificação dos níveis de probabilidade de ocorrência e severidade dos perigos e níveis de risco

Classificação dos perigos

1 = Baixa:
- A probabilidade de, devido a falha ou ausência dos PPR, o perigo ocorrer
no produto final é muito limitada;
- As medidas de controlo do perigo são de natureza geral (PPR) e estão bem
implementadas na prática.
2 = Real:

Probabilidade (P) - A falha ou a ausência da medida de controlo específica não provoca a

presença sistemática do perigo no produto final, mas esse perigo pode estar
presente numa determinada percentagem do produto final no respetivo lote.
3 = Elevada:
- A falha ou ausência da medida de controlo específica provocará um erro
sistemático e existe uma forte probabilidade de o perigo estar presente em
todos os produtos finais do respetivo lote.
1 = Limitada:
- Não existe um problema para o consumidor em termos de segurança
alimentar;
- O perigo nunca pode atingir uma concentração perigosa.
- Exemplos:
Biológicos – Bacillus cereus, Staphylococcus aureus e a maioria dos
parasitas.
Químicos – aditivos alimentares, toxina do Staphylococcus aureus.
Severidade (S) Físicos – areia/terra, cabelos/pelos, papel, plástico flexível, matérias
(ou efeito)
estranhas de grande dimensão, insetos.
2 = Moderada:
- O consumo de produtos contendo o perigo identificado pode afetar
ligeiramente a saúde do consumidor (p. ex., gastroenterite), especialmente
se se tratar de um grupo sensível ou ter algum impacto na mesma por
exposições prolongadas ao perigo;
- O perigo tem um efeito a longo prazo; a dose máxima não é conhecida.
- Exemplos:

74
 Biológicos – Escherichia coli, Salmonella spp., Shigella spp., Listeria
monocytogenes, Vibrio parahaemolyticus, Streptococcus pyogenes,
rotavírus, vírus Norwalk.
Químicos – compostos das embalagens de plástico, dioxinas, micotoxinas,
resíduos de produtos de higienização.
Físicos – metais.
3 = Grave:
- O consumo de produtos contendo o perigo identificado vai afetar a saúde
do consumidor, sendo necessário recorrer a atendimento médico para
reverter o estado (pode incluir ou não hospitalização);
- Lesões permanentes.
- Exemplos:
Biológicos – Clostridium botulinum, Salmonella Typhi, Salmonella Paratyphi
A e B, Clostridium perfringens tipo C, Escherichia coli O157:H7.
Químicos – metais pesados, resíduos de pesticidas/antibióticos.
Físicos – vidros, agulhas e objetos cortantes e perfurantes.
Significância Baixa ≤ 2 (não considerado para avaliação de PCC)

Risco (R) = P x S Significância Média = 3 (considerado para avaliação de PCC)

Significância Elevada ≥ 4 (considerado para avaliação de PCC)

3.3.7 IDENTIFICAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLO (2ºPRINCÍPIO)

Procedeu-se à identificação dos PCC’s (pontos críticos de controlo), através da aplicação da “Árvore de
decisão” (Figura 7), de uma forma lógica e sequencial, a todos os perigos considerados como significativos
em cada etapa. Assim, na Tabela 3, é possível identificar as respostas às quatro questões da árvore de
decisão e, consequentemente, a identificação do PCC.

3.3.8 ESTABELECIMENTO DOS LIMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC (3ºPRINCÍPIO)

Os limites críticos, apresentados na Tabela 4, foram estabelecidos para cada parâmetro associado a um
PCC, pelo que, os parâmetros foram selecionados de forma a demonstrar claramente que o PCC se encontra
controlado (temperatura, tempo, humidade relativa, atividade da água, pH).
Estes limites foram estabelecidos com base em legislação, estudos científicos, bibliografia científica,
entre outras fontes idóneas.

75
3.3.9 ESTABELECIMENTO DE PROCEDIMENTOS DE MONITORIZAÇÃO PARA CADA PCC (4º
PRINCÍPIO)
Os procedimentos de monitorização consistem no controlo programado do PCC, relativamente aos seus
limites críticos e foram elaborados de forma a permitirem a deteção precoce da perda de controlo de um
PCC, de forma a iniciar atempadamente as ações corretivas que asseguram o controlo do processo, antes
que seja necessário rejeitar o produto.
Na Tabela 4 estão discriminados os procedimentos de monitorização estabelecidos para cada um dos
PCC’s, que englobam os parâmetros a controlar, os métodos utilizados nesse controlo, a frequência de
observações e os responsáveis pelo controlo. Este controlo é suportado por um sistema adequado e rigoroso
de registo para uso futuro.

3.3.10 ESTABELECIMENTO DE AÇÕES CORRETIVAS (5ºPRINCÍPIO)

Na eventualidade dos resultados da monitorização indicarem uma tendência para a perda de controlo, e
antes que o desvio ultrapasse os limites críticos e conduza a um perigo para a segurança alimentar, devem
ser aplicadas as ações corretivas, apresentadas na Tabela 4, de modo a garantir que este volte a estar sob
controlo.

3.3.11 ESTABELECIMENTO DE PROCEDIMENTOS DE VERIFICAÇÃO (6º PRINCÍPIO)

De forma a verificar se o plano HACCP adotado se adapta eficazmente às atividades da fábrica, foram
elaborados procedimentos de verificação do mesmo. Estes procedimentos consistem na inspeção das
operações de modo a assegurar a conformidade, relativamente à monitorização dos PCC, à avaliação dos
desvios detetados e à aplicação das medidas corretivas necessárias, à calibração dos instrumentos utilizados
na monitorização, assim como, à revisão do Plano HACCP e dos respetivos registos.
Para além disso, os métodos de verificação podem compreender colheitas aleatórias de amostras para
análise, que incluem a avaliação da qualidade microbiológica de géneros alimentícios, do estado de higiene
de superfícies (mãos de manipuladores, utensílios, equipamentos, bancadas de trabalho, entre outros) e
ainda, a avaliação da qualidade microbiológica e físico-química da água de consumo. Também podem
envolver a realização de análises ou testes em certos pontos críticos, inquéritos sobre as condições durante
a armazenagem, distribuição e venda e auditorias às instalações dos fornecedores, de modo a verificar o
funcionamento de todo o processo.
A frequência destes procedimentos de verificação irá depender do volume de produção, do número de
trabalhadores, da natureza dos produtos fabricados e do número de desvios detetados ao longo do tempo.

76
3.3.12 ESTABELECIMENTO DE DOCUMENTAÇÃO E REGISTOS ( 7º PRINCÍPIO)
Para a implementação eficaz do Plano HACCP, foi elaborado um sistema de documentação e registo. A
documentação está organizada num Manual HACCP, que inclui a apresentação da empresa, uma breve
descrição do Programa de Pré-Requisitos e do Sistema HACCP (incluindo das etapas antecedentes aos 7
Princípios HACCP), a análise de perigos, a identificação dos PCC, o estabelecimento dos limites críticos, a
descrição do sistema de monitorização, das medidas corretivas, as atividades de verificação e validação, os
registos de controlo, relatórios de auditorias, entre outros documentos relevantes.
Os registos de controlo, incluindo as faturas e guias de encomendas estão disponíveis em sistema
informático e facilmente acessíveis ao longo das zonas de fabrico e restantes áreas relevantes, o que permite
o fácil preenchimento dos mesmos. Estes são mantidos por um período de tempo suficiente para fins de
rastreabilidade e servir de evidência da eficácia e aplicabilidade do plano HACCP. Outros documentos,
designadamente as instruções de trabalho, encontram-se afixadas em pontos estratégicos das instalações
para uma fácil visualização e acessibilidade para todos os trabalhadores.

77
Tabela 3. Análise de perigos e determinação de pontos críticos de controlo (PCCs)
Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

- Solicitar, semestralmente, os boletins

Presença de bactérias patogénicas
- Falha no tratamento e/ou controlo da analíticos da qualidade da água; PPR
(Clostridium perfringens,
B água da rede; - Controlar o bom estado das canalizações; 1 3 3 S N S Sa)
Pseudomonas aeruginosa, a)
Confeção
- Canalizações em mau estado. - Realizar análises à água de abastecimento,
Coliformes, E. coli, Enterococcus)
conforme o Plano Analítico.

- Solicitar, semestralmente, os boletins

Presença de metais pesados - Falha no tratamento e/ou controlo da analíticos da qualidade da água;
(antimónio, arsénio, cádmio, água da rede; - Controlar o bom estado de conservação das
1 3 3 S N N - PPR
chumbo, cobre, crómio, - Canalizações em mau estado de canalizações;
1.1) Receção de Água da Rede Pública

manganês, etc.) conservação. - Realizar análises à água de abastecimento,

conforme o Plano Analítico.

- Solicitar, semestralmente, os boletins

Q Presença de resíduos de - Falha no tratamento e/ou controlo da analíticos da qualidade da água;
1 2 2 - - - - PPR
pesticidas água da rede. - Realizar análises à água de abastecimento,
conforme Plano Analítico.

- Solicitar, semestralmente, os boletins

Presença de resíduos de - Falha no tratamento e/ou controlo da analíticos da qualidade da água;
1 2 2 - - - - PPR
desinfetante água da rede. - Realizar análises à água de abastecimento,
conforme Plano Analítico.

- Solicitar, semestralmente, os boletins

- Falha no tratamento e/ou controlo da analíticos da qualidade da água;
Presença de corpos estranhos
F água da rede; - Controlar o bom estado das canalizações; 1 1 1 - - - - PPR
(areias, pedras, etc.)
- Canalizações em mau estado. - Realizar análises à água de abastecimento,
conforme Plano Analítico.

78
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

Presença de bactérias patogénicas - Avaliar e selecionar fornecedores

(açúcar, azeite, cereais, especiarias, farinhas, frutos cristalizados, frutos secos, sal, tubérculos, etc.)

(Bacillus cereus, Coliformes, qualificados;

- Fornecedores não qualificados; 1 3 3 S N N - PPR
Escherichia coli, Listeria spp., - Verificar as condições de higiene do
- Práticas inadequadas na produção,
Salmonella spp.) transporte, a integridade da embalagem e a
transporte e descarga;
B rotulagem, nomeadamente os prazos de
- Acondicionamento inadequado da
validade;
mercadoria (embalagens não
- Verificar, quando aplicável, os boletins
Presença de bolores e leveduras íntegras). 1 2 2 - - - - PPR
analíticos;
- Formação do pessoal.
1.2) Receção de Matérias-primas Secas

Presença de metais pesados

(arsénio, cádmio, chumbo, - Avaliar e selecionar fornecedores 1 3 3 S N N - PPR
mercúrio) qualificados;
- Fornecedores não qualificados;
- Verificar, quando aplicável, os boletins
- Práticas inadequadas na produção.
analíticos;
Presença de resíduos de - Formação do pessoal.
1 2 2 - - - - PPR
Q pesticidas

- Avaliar e selecionar fornecedores

qualificados;
Presença de micotoxinas - Fornecedores não qualificados;
- Verificar as condições de armazenamento
(aflatoxinas, ocratoxina A, - Práticas inadequadas na produção, 1 2 2 - - - - PPR
durante o transporte e, quando aplicável, os
desoxinivalenol, fumonisinas) transporte e descarga.
boletins analíticos;
- Formação do pessoal.
- Fornecedores não qualificados;
- Avaliar e selecionar fornecedores
- Práticas inadequadas na produção,
Presença de corpos estranhos qualificados;
transporte e descarga;
F (areias/pedras/terra, materiais de - Verificar as condições de higiene do 1 1 1 - - - - PPR
- Acondicionamento inadequado da
embalagem, insetos, etc.) transporte e a integridade da embalagem;
mercadoria (embalagens não
- Formação do pessoal.
íntegras).

79
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC
- Avaliar e selecionar fornecedores
Presença de bactérias patogénicas qualificados;
(Coliformes, Enterobacteriaceae, - Fornecedores não qualificados; - Verificar as condições de higiene do
Escherichia coli, Listeria spp., - Práticas inadequadas na produção, transporte, a integridade da embalagem e a 1 3 3 S N N - PPR
(carnes vermelhas, charcutaria, leite e derivados, manteiga, ovo-produtos, vegetais)

Salmonella spp.) transporte e descarga; rotulagem, nomeadamente os prazos de

B - Acondicionamento inadequado da validade;
mercadoria (embalagens não - Controlar a temperatura do produto e a
íntegras); temperatura de transporte;
Presença de bolores e leveduras - Quebra na cadeia de frio. - Verificar, quando aplicável, os boletins 1 2 2 - - - - PPR
analíticos;
1.3) Receção de Matérias-primas Refrigeradas

- Formação do pessoal.

Presença de metais pesados - Avaliar e selecionar fornecedores 1 3 3 S N N - PPR

(cádmio, chumbo, mercúrio) qualificados;
- Fornecedores não qualificados;
- Verificar, quando aplicável, os boletins
- Práticas inadequadas na produção.
analíticos;
Presença de resíduos de - Formação do pessoal.
1 2 2 - - - - PPR
Q pesticidas

- Avaliar e selecionar fornecedores

qualificados;
- Fornecedores não qualificados;
Presença de micotoxinas - Verificar as condições de higiene do
- Práticas inadequadas na produção, 1 2 2 - - - - PPR
(aflatoxinas) transporte e, quando aplicável, os boletins
transporte e descarga.
analíticos;
- Formação do pessoal.
- Fornecedores não qualificados;
- Avaliar e selecionar fornecedores
- Práticas inadequadas na produção,
Presença de corpos estranhos qualificados;
transporte e descarga;
F (areias/pedras/terra, materiais de - Verificar as condições de higiene do 1 1 1 - - - - PPR
- Acondicionamento inadequado da
embalagem, insetos, etc.) transporte e a integridade da embalagem;
mercadoria (embalagens não
- Formação do pessoal.
íntegras).

80
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC
- Avaliar e selecionar fornecedores
Presença de bactérias patogénicas qualificados;
(Coliformes, Enterobacteriaceae, - Fornecedores não qualificados; - Verificar as condições de higiene do 1 3 3 S N N - PPR
Escherichia coli, Listeria spp., - Práticas inadequadas na produção, transporte, a integridade da embalagem e a
Salmonella spp.) transporte e descarga; rotulagem, nomeadamente os prazos de
B - Acondicionamento inadequado da validade;
mercadoria (embalagens não - Controlar a temperatura do produto e a
íntegras); temperatura de transporte;
Presença de bolores e leveduras - Quebra na cadeia de frio. - Verificar, quando aplicável, os boletins 1 2 2 - - - - PPR
analíticos;
1.4) Receção de Matérias-primas Congeladas

- Formação do pessoal.
(bacalhau, carnes de aves e marisco)

Presença de metais pesados

1 3 3 S N N - PPR
(cádmio, chumbo)

- Avaliar e selecionar fornecedores

qualificados;
- Fornecedores não qualificados;
Q Presença de aditivos (sulfitos) - Verificar, quando aplicável, os boletins 1 2 2 - - - - PPR
- Práticas inadequadas na produção.
analíticos;
- Formação do pessoal.

Presença de toxinas (histamina) 1 2 2 - - - - PPR

- Fornecedores não qualificados;

- Avaliar e selecionar fornecedores
Presença de corpos estranhos - Práticas inadequadas na produção,
qualificados;
(materiais de embalagem, transporte e descarga;
F - Verificar as condições de higiene do 1 1 1 - - - - PPR
fragmentos de metal/vidro, - Acondicionamento inadequado da
transporte e a integridade da embalagem;
insetos, etc.) mercadoria (embalagens não
- Formação do pessoal.
íntegras).

81
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

Matérias-primas (açúcar, farinhas, sal)

Introdução e/ou desenvolvimento 2 3 4 S N N - PPR
- Condições de armazenagem - Controlar e as condições de armazenagem;
de bactérias patogénicas (Bacillus
incorretas (calor, humidade e luz); - Garantir a separação, proteção e
cereus, Coliformes, Escherichia Restantes matérias-primas
- Armazenagem por um período identificação de todos os géneros
coli, Listeria spp., Salmonella spp.) PPR
demasiado longo; alimentícios; 2 3 4 S N S Sa)
- Acondicionamento inadequado dos - Assegurar a correta rotação de stocks a)
Confeção
B
produtos (embalagens/ recipientes (FIFO); Matérias-primas (açúcar, farinhas, sal)
fechadas/os incorretamente); - Cumprir o plano de higienização, as boas
- Incumprimento das boas práticas de práticas de higiene pessoal e o plano de 2 2 3 S N N - PPR
Introdução e/ou desenvolvimento
2.1) Armazenagem de Matérias-primas Secas

higiene; controlo de pragas;

de bolores e leveduras Restantes matérias-primas
- Controlo de pragas insuficiente. - Formação do pessoal.
PPR
2 2 3 S N S Sa) a)
Confeção
Introdução de compostos dos - Utilização de materiais de - Utilizar materiais de acondicionamento de
materiais de acondicionamento de acondicionamento inadequados para plástico adequados para uso alimentar; 1 2 2 - - - - PPR
plástico alimentos. - Formação do pessoal.
- Armazenar corretamente os diferentes tipos
Q - Acondicionamento inadequado dos
de produtos (alimentares e não alimentares);
produtos (embalagens/ recipientes
Introdução de resíduos de - Utilizar detergentes e desinfetantes
fechadas/os incorretamente); 1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização aprovados para o ramo alimentar;
- Incumprimento das boas práticas de
- Cumprir o plano de higienização;
higiene.
- Formação do pessoal.
- Acondicionamento inadequado dos - Garantir a proteção de todos os géneros
produtos (embalagens/ recipientes alimentícios;
fechadas/os incorretamente); - Controlar e manter o bom estado de
Introdução de corpos estranhos
- Instalações e materiais de conservação das instalações;
(adornos pessoais,
F acondicionamento em mau estado de - Inspecionar, visualmente, os materiais de 1 2 2 - - - - PPR
areias/pedras/terra, fragmentos
conservação; acondicionamento e os produtos;
de metal/plástico, insetos, etc.)
- Incumprimento das boas práticas de - Cumprir as boas práticas de higiene
higiene pessoal; pessoal e o plano de controlo de pragas;
- Controlo de pragas insuficiente. - Formação do pessoal.

82
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

Matérias-primas cruas
Desenvolvimento de bactérias - Temperatura de armazenagem - Controlar a temperatura e as condições de PPR
incorreta (avaria/ausência de armazenagem; 2 3 4 S N S Sa)
patogénicas (Coliformes, a)
Confeção
Enterobacteriaceae, Escherichia manutenção dos equipamentos de - Garantir a separação, proteção e
frio); identificação de todos os géneros Alimentos prontos a consumir (recheios)
coli, Listeria spp., Salmonella spp.)
- Armazenagem por um período alimentícios;
2 3 4 S N S N PCC 1
demasiado longo; - Assegurar a correta rotação de stocks
2.2) Armazenagem de Matérias-primas Refrigeradas

B
- Acondicionamento inadequado dos (FIFO); Matérias-primas cruas
produtos (embalagens fechadas - Cumprir o plano de higienização, o plano
PPR
incorretamente); de manutenção dos equipamentos, as boas 2 2 3 S N S Sa)
Desenvolvimento de bolores e - Incumprimento das boas práticas de práticas de higiene pessoal e o plano de
a)
Confeção
leveduras higiene; controlo de pragas; Alimentos prontos a consumir (recheios)
- Controlo de pragas insuficiente. - Formação do pessoal.
2 2 3 S N S N PCC 1

Introdução de compostos dos - Utilização de materiais de - Utilizar materiais de acondicionamento

materiais de acondicionamento de acondicionamento inadequados para adequados para uso alimentar; 1 2 2 - - - - PPR
plástico alimentos. - Formação do pessoal.

- Retirar os produtos dos equipamentos

Q aquando da higienização dos mesmos;
- Acondicionamento inadequado dos
- Armazenar corretamente os diferentes tipos
produtos (embalagens/ recipientes
Introdução de resíduos de de produtos (alimentares e não alimentares);
fechadas/os incorretamente); 1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização - Utilizar detergentes e desinfetantes
- Incumprimento das boas práticas de
aprovados para o ramo alimentar;
higiene.
- Cumprir o plano de higienização;
- Formação do pessoal.

83
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC
- Garantir a proteção de todos os géneros
- Acondicionamento inadequado dos alimentícios;
produtos (embalagens/ recipientes - Controlar e manter o bom estado de
fechadas/os incorretamente); conservação das instalações e
Introdução de corpos estranhos
- Instalações, equipamentos e equipamentos;
(adornos pessoais,
F materiais de acondicionamento em - Inspecionar, visualmente, os materiais de 1 2 2 - - - - PPR
areias/pedras/terra, fragmentos
mau estado de conservação; acondicionamento e os produtos;
de metal/plástico, insetos, etc.)
- Incumprimento das boas práticas de - Cumprir o plano de manutenção dos
higiene pessoal; equipamentos, as boas práticas de higiene
- Controlo de pragas insuficiente. pessoal e o plano de controlo de pragas;
- Formação do pessoal.
- Controlar a temperatura e as condições de
- Temperatura de armazenagem
2.3) Armazenamento de Matérias-primas congeladas

armazenagem;
Desenvolvimento de bactérias incorreta (avaria/ausência de
- Garantir a separação, proteção e
patogénicas (Coliformes, manutenção dos equipamentos de PPR
identificação de todos os géneros 2 3 4 S N S Sa)
Enterobacteriaceae, Escherichia frio); a)
Confeção
alimentícios;
coli, Listeria spp., Salmonella spp.) - Armazenagem por um período
- Assegurar a correta rotação de stocks
B demasiado longo;
(FIFO);
- Acondicionamento inadequado dos
- Cumprir o plano de higienização, o plano
produtos (embalagens fechadas
de manutenção dos equipamentos, as boas
Desenvolvimento de bolores e incorretamente); PPR
práticas de higiene pessoal e o plano de 2 2 3 S N S Sa)
leveduras - Incumprimento das boas práticas de a)
Confeção
controlo de pragas;
higiene.
- Formação do pessoal.

Introdução de compostos dos - Utilização de materiais de - Utilizar materiais de acondicionamento

Q materiais de acondicionamento de acondicionamento inadequados para adequados para uso alimentar; 1 2 2 - - - - PPR
plástico alimentos. - Formação do pessoal.

84
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

- Retirar os produtos dos equipamentos

aquando da higienização dos mesmos;
- Acondicionamento inadequado dos
- Armazenar corretamente os diferentes tipos
produtos (embalagens/recipientes
Introdução de resíduos de de produtos (alimentares e não alimentares);
fechadas/os incorretamente); 1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização - Utilizar detergentes e desinfetantes
- Incumprimento das boas práticas de
aprovados para o ramo alimentar;
higiene.
- Cumprir o plano de higienização;
- Formação do pessoal.

- Garantir a proteção de todos os géneros

alimentícios;
- Acondicionamento inadequado dos
- Controlar e manter o bom estado de
produtos (embalagens/ recipientes
conservação das instalações e
fechadas/os incorretamente);
Introdução de corpos estranhos equipamentos;
- Instalações, equipamentos e
F (adornos pessoais, fragmentos de - Inspecionar, visualmente, os materiais de 1 2 2 - - - - PPR
materiais de acondicionamento em
metal/plástico, insetos, etc.) acondicionamento e os produtos;
mau estado de conservação;
- Cumprir o plano de manutenção dos
- Incumprimento das boas práticas de
equipamentos, as boas práticas de higiene
higiene pessoal.
pessoal e o plano de controlo de pragas;
- Formação do pessoal.

85
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC
- Assegurar o cumprimentos das boas
Introdução e/ou desenvolvimento práticas de fabrico;
de bactérias patogénicas (Bacillus - Retirar as matérias-primas refrigeradas dos
cereus, Clostridium perfringens, equipamentos de frio apenas no momento
Coliformes, Enterobacteriaceae, da pesagem; PPR
2 3 4 S N S Sa)
Enterococcus, Escherichia coli, - Inspecionar as matérias-primas antes da a)
Confeção
Listeria spp., Pseudomonas - Presença de microrganismos
pesagem/mistura, rejeitando as que
aeruginosa, Salmonella spp., patogénicos nas matérias-primas;
apresentem alterações organoléticas;
Staphylococcus aureus) - Incumprimento das boas práticas de
B - Executar as tarefas de forma rápida,
higiene e fabrico;
higiénica e sem interrupções;
5) Divisão e Moldagem

- Controlo de pragas insuficiente;

3) Pesagem e Mistura

- Evitar que os produtos permaneçam à

- Contaminação cruzada.
temperatura ambiente enquanto não são
4) Mistura

Introdução e/ou desenvolvimento utilizados nas próximas operações; PPR

- Cumprir o plano de higienização e as boas 2 2 3 S N S Sa)
de bolores e leveduras a)
Confeção
práticas de higiene pessoal e o plano de
controlo de pragas;
- Formação do pessoal.
Introdução de compostos dos - Utilização de materiais de - Utilizar materiais de acondicionamento de
materiais de acondicionamento de acondicionamento inadequados para plástico adequados para uso alimentar; 1 2 2 - - - - PPR
plástico alimentos. - Formação do pessoal.
Q - Incumprimento das boas práticas de - Utilizar detergentes e desinfetantes
Introdução de resíduos de higiene (p. ex., enxaguamento aprovados para o ramo alimentar;
1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização insuficiente dos equipamentos e - Cumprir o plano de higienização;
utensílios). - Formação do pessoal.

86
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC
- Controlar e manter o bom estado de
conservação das instalações, equipamentos
e utensílios;
- Instalações, equipamentos, utensílios
- Abrir com especial cuidado as embalagens,
Introdução de corpos estranhos e materiais de acondicionamento em
para evitar a contaminação dos produtos
(adornos pessoais, cabelos/pelos, mau estado de conservação;
F com estes materiais; 1 2 2 - - - - PPR
fragmentos de metal/plástico, - Incumprimento das boas práticas de
- Cumprir as boas práticas de higiene
insetos, etc.) higiene pessoal;
pessoal e o plano de controlo de pragas;
- Controlo de pragas insuficiente.
- Inspecionar, visualmente, os materiais de
acondicionamento e os produtos;
- Formação do pessoal.

Introdução e/ou desenvolvimento

de bactérias patogénicas (Bacillus
- Assegurar o cumprimento das boas
cereus, Clostridium perfringens, - Temperatura incorreta dos
práticas de fabrico; PPR
Coliformes, Enterobacteriaceae, equipamentos de frio (avaria/ausência
- Cumprir as condições de tempo definidas 2 3 4 S N S Sa)
Enterococcus, Escherichia coli, de manutenção); a)
Confeção
para a operação;
Listeria spp., Pseudomonas - Acondicionamento inadequado dos
- Garantir a correta proteção dos produtos;
B aeruginosa, Salmonella spp., produtos;
- Cumprir o plano de higienização, a plano
6) Descanso da massa

Staphylococcus aureus) - Incumprimento das boas práticas de

de manutenção dos equipamentos, as boas
higiene e fabrico;
práticas de higiene pessoal e o plano de
- Controlo de pragas insuficiente;
controlo de pragas;
Introdução e/ou desenvolvimento - Contaminação cruzada. PPR
- Formação do pessoal. 2 2 3 S N S Sa)
de bolores e leveduras a)
Confeção

- Acondicionamento inadequado dos - Retirar os produtos dos equipamentos

produtos; aquando da higienização dos mesmos;
Introdução de resíduos de - Incumprimento das boas práticas de - Utilizar detergentes e desinfetantes
Q 1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização higiene (p. ex., enxaguamento aprovados para o ramo alimentar;
insuficiente dos equipamentos e - Cumprir o plano de higienização;
utensílios). - Formação do pessoal.

87
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

- Garantir a proteção de todos os produtos;

- Acondicionamento inadequado dos
- Controlar e manter o bom estado de
produtos;
conservação das instalações e
Introdução de corpos estranhos - Instalações, equipamentos e
equipamentos;
(adornos pessoais, cabelos/pelos, utensílios em mau estado de
F - Inspecionar, visualmente, os produtos; 1 2 2 - - - - PPR
fragmentos de metal/plástico, conservação;
- Cumprir o plano de manutenção dos
insetos, etc.) - Incumprimento das boas práticas de
equipamentos, as boas práticas de higiene
higiene pessoal;
pessoal e o plano de controlo de pragas;
- Controlo de pragas insuficiente.
- Formação do pessoal.

Introdução e/ou desenvolvimento

de bactérias patogénicas (Bacillus - Assegurar o cumprimento das boas
cereus, Clostridium perfringens, práticas de fabrico;
Coliformes, Enterobacteriaceae, - Controlar as condições de temperatura e PPR
2 3 4 S N S Sa)
Enterococcus, Escherichia coli, - Incumprimento das boas práticas de humidade da estufa e o tempo de duração a)
Confeção
Listeria spp., Pseudomonas higiene e fabrico; do processo;
7) Levedação/Fermentação

B
aeruginosa, Salmonella spp., - Controlo de pragas insuficiente; - Cumprir o plano de higienização, o plano
Staphylococcus aureus) - Contaminação cruzada. de manutenção dos equipamentos, as boas
práticas de higiene pessoal e o plano de
controlo de pragas;
Introdução e/ou desenvolvimento - Formação do pessoal. PPR
2 2 3 S N S Sa)
de bolores e leveduras a)
Confeção

- Acondicionamento inadequado dos - Retirar os produtos dos equipamentos

produtos; aquando da higienização dos mesmos;
Introdução de resíduos de - Incumprimento das boas práticas de - Utilizar detergentes e desinfetantes
Q 1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização higiene (p. ex., enxaguamento aprovados para o ramo alimentar;
insuficiente dos equipamentos e - Cumprir o plano de higienização;
utensílios). - Formação do pessoal

88
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

- Garantir a proteção de todos os produtos;

- Acondicionamento inadequado dos
- Controlar e manter o bom estado de
produtos;
conservação das instalações e
Introdução de corpos estranhos - Instalações, equipamentos e
equipamentos;
(adornos pessoais, cabelos/pelos, utensílios em mau estado de
F - Inspecionar, visualmente, os produtos; 1 2 2 - - - - PPR
fragmentos de metal/plástico, conservação;
- Cumprir o plano de manutenção dos
insetos, etc.) - Incumprimento das boas práticas de
equipamentos, as boas práticas de higiene
higiene pessoal;
pessoal e o plano de controlo de pragas;
- Controlo de pragas insuficiente.
- Formação do pessoal.

- Assegurar o cumprimento das boas

Introdução e/ou desenvolvimento práticas de fabrico;
de bactérias patogénicas (Bacillus - Inspecionar os produtos antes do
cereus, Clostridium perfringens, recheio/cobertura, rejeitando os que
Coliformes, Enterobacteriaceae, apresentem alterações organoléticas; PPR
2 3 4 S N S Sa)
Enterococcus, Escherichia coli, - Incumprimento das boas práticas de - Realizar a operação de forma rápida, a)
Confeção
Listeria spp., Pseudomonas higiene e fabrico; higiénica e sem interrupções;
B
aeruginosa, Salmonella spp., - Controlo de pragas insuficiente; - Evitar que os produtos permaneçam à
8) Recheio/Cobertura

Staphylococcus aureus) - Contaminação cruzada. temperatura ambiente enquanto não são

utilizados nas próximas operações;
- Cumprir o plano de higienização, as boas
Introdução e/ou desenvolvimento práticas de higiene pessoal e o plano de PPR
controlo de pragas; 2 2 3 S N S Sa)
de bolores e leveduras a)
Confeção
- Formação do pessoal.

- Utilizar detergentes e desinfetantes

- Incumprimento das boas práticas de
Introdução de resíduos de aprovados para o ramo alimentar;
Q higiene (p. ex., enxaguamento 1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização - Cumprir o plano de higienização;
insuficiente dos utensílios).
- Formação do pessoal.

89
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

- Controlar e manter o bom estado de

- Instalações e utensílios em mau
Introdução de corpos estranhos conservação das instalações e utensílios;
estado de conservação;
(adornos pessoais, cabelos/pelos, - Cumprir as boas práticas de higiene
F - Incumprimento das boas práticas de 1 2 2 - - - - PPR
fragmentos de metal/plástico, pessoal;
higiene pessoal;
insetos, etc.) - Inspecionar, visualmente, os produtos;
- Controlo de pragas insuficiente.
- Formação do pessoal.

Sobrevivência de bactérias - Assegurar o cumprimento das boas

patogénicas (Bacillus cereus, práticas de fabrico;
Clostridium perfringens, - Presença de microrganismos - Cumprir o binómio tempo/temperatura
Coliformes, Enterobacteriaceae, patogénicos nas matérias-primas; definido para a operação;
2 3 4 S N N - PPR
Enterococcus, Escherichia coli, - Confeção incorreta (avaria/ausência - Verificar as condições de funcionalidade do
Listeria spp., Pseudomonas de manutenção dos equipamentos); equipamento;
B
aeruginosa, Salmonella spp., - Incumprimento das boas práticas de - Cumprir o plano de manutenção dos
Staphylococcus aureus)
9) Confeção (cozedura/fritura)

higiene e fabrico; equipamentos, o plano de higienização, as

- Controlo de pragas insuficiente; boas práticas de higiene pessoal e o plano
- Contaminação cruzada. de controlo de pragas;
Sobrevivência de bolores e
- Inspecionar, visualmente, os produtos; 2 2 3 S N N - PPR
leveduras
- Formação do pessoal.

- Garantir boas práticas de fritura;

- Reutilização excessiva dos óleos de
- Utilizar óleos de fritura de boa qualidade e
Introdução de compostos polares fritura;
resistentes a altas temperaturas; 2 3 4 S N S N PCC 2
(acrilamida) acima do valor legal - Temperatura elevada dos óleos de
- Controlar a qualidade dos óleos de fritura;
fritura.
Q - Formação do pessoal.

- Incumprimento das boas práticas de - Utilizar detergentes e desinfetantes

Introdução de resíduos de higiene (p. ex., enxaguamento aprovados para o ramo alimentar;
1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização insuficiente dos equipamentos e - Cumprir o plano de higienização;
utensílios). - Formação do pessoal.

90
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

- Controlar e manter o bom estado de

- Instalações, equipamentos e
conservação das instalações, equipamentos
Introdução de corpos estranhos utensílios em mau estado de
e utensílios;
(adornos pessoais, cabelos/pelos, conservação;
F - Cumprir as boas práticas de higiene 1 2 2 - - - - PPR
fragmentos de metal/plástico, - Incumprimento das boas práticas de
pessoal e o plano de controlo de pragas;
insetos, etc.) higiene pessoal;
- Inspecionar, visualmente, os produtos;
- Controlo de pragas insuficiente.
- Formação do pessoal.

Desenvolvimento de bactérias - Garantir que o arrefecimento é efetuado o

patogénicas (Bacillus cereus, mais rápido possível;
Clostridium perfringens, - Arrefecimento lento; - Assegurar que os produtos permanecem
Coliformes, Enterobacteriaceae, - Acondicionamento inadequado dos devidamente protegidos; 2 3 4 S N N - PPR
Enterococcus, Escherichia coli, produtos; - Minimizar ao máximo a manipulação dos
10) Arrefecimento e Desenformagem

B Listeria spp., Pseudomonas - Incumprimento das boas práticas de produtos, para evitar a recontaminação dos
aeruginosa, Salmonella spp., higiene e fabrico; mesmos;
Staphylococcus aureus)
23) Arrefecimento

- Controlo de pragas insuficiente; - Cumprir o plano de higienização, as boas

- Contaminação cruzada. práticas de higiene pessoal e o plano de
Desenvolvimento de bolores e controlo de pragas;
- Formação do pessoal. 2 2 3 S N N - PPR
leveduras

- Não efetuar a limpeza das instalações com

produtos nas bancadas;
- Acondicionamento inadequado dos - Assegurar que os produtos permanecem
Introdução de resíduos de produtos; devidamente protegidos;
Q 1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização - Incumprimento das boas práticas de - Utilizar detergentes e desinfetantes
higiene. aprovados para o ramo alimentar;
- Cumprir o plano de higienização;
- Formação do pessoal.

91
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

- Controlar e manter o bom estado de

- Instalações e utensílios em mau
Introdução de corpos estranhos conservação das instalações e utensílios;
estado de conservação;
(adornos pessoais, cabelos/pelos, - Cumprir as boas práticas de higiene
F - Incumprimento das boas práticas de 1 2 2 - - - - PPR
fragmentos de metal/plástico, pessoal e o plano de controlo de pragas;
higiene pessoal;
insetos, etc.) - Inspecionar, visualmente, os produtos;
- Controlo de pragas insuficiente.
- Formação do pessoal.

Introdução e/ou desenvolvimento - Assegurar o cumprimento das boas

de bactérias patogénicas (Bacillus práticas de fabrico;
cereus, Clostridium perfringens, - Inspecionar as matérias-primas antes do
Coliformes, Enterobacteriaceae, - Tempo excessivo na execução das acabamento, rejeitando as que apresentem
tarefas; alterações organoléticas; 1 3 3 S N N - PPR
Enterococcus, Escherichia coli,
Listeria spp., Pseudomonas - Incumprimento das boas práticas de - Executar a operação de forma rápida,
B
aeruginosa, Salmonella spp., higiene e fabrico; higiénica (utilizar utensílios ou luvas) e sem
Staphylococcus aureus) - Controlo de pragas insuficiente; interrupções;
- Contaminação cruzada. - Cumprir o plano de higienização, as boas
práticas de higiene pessoal e o plano de
Introdução e/ou desenvolvimento controlo de pragas;
11) Acabamento

1 2 2 - - - - PPR
de bolores e leveduras - Formação do pessoal.
- Utilizar detergentes e desinfetantes
- Incumprimento das boas práticas de
Introdução de resíduos de aprovados para o ramo alimentar;
Q higiene (p. ex., enxaguamento 1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização - Cumprir o plano de higienização;
insuficiente dos utensílios).
- Formação do pessoal.

- Controlar e manter o bom estado de

- Instalações e utensílios em mau
Introdução de corpos estranhos conservação das instalações e utensílios;
estado de conservação;
(adornos pessoais, cabelos/pelos, - Cumprir as boas práticas de higiene
F - Incumprimento das boas práticas de 1 2 2 - - - - PPR
fragmentos de metal/plástico, pessoal e o plano de controlo de pragas;
higiene pessoal;
insetos, etc.) - Inspecionar, visualmente, os produtos;
- Controlo de pragas insuficiente.
- Formação do pessoal.

92
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

Introdução e/ou desenvolvimento

- Utilizar material de acondicionamento/
de bactérias patogénicas (Bacillus
embalagem armazenado em local limpo, ao
cereus, Clostridium perfringens, abrigo de contaminações;
Coliformes, Enterobacteriaceae,
- Executar a operação de forma rápida, 1 3 3 S N N - PPR
Enterococcus, Escherichia coli, - Incumprimento das boas práticas de
higiénica (utilizar utensílios ou luvas) e sem
Listeria spp., Pseudomonas higiene e fabrico;
B interrupções;
aeruginosa, Salmonella spp., - Controlo de pragas insuficiente;
- Cumprir o plano de higienização, as boas
Staphylococcus aureus) - Contaminação cruzada.
práticas de higiene pessoal e o plano de
controlo de pragas;
Introdução e/ou desenvolvimento - Inspecionar, visualmente, os produtos;
- Formação do pessoal. 1 2 2 - - - - PPR
de bolores e leveduras
16) Embalamento/Rotulagem
12) Acondicionamento

- Utilizar materiais de
Introdução de compostos dos - Utilização de materiais de
acondicionamento/embalagem adequados
materiais de acondicionamento/embalagem 1 2 2 - - - - PPR
para uso alimentar;
acondicionamento/embalagem inadequados para alimentos.
- Formação do pessoal.
Q
- Utilizar detergentes e desinfetantes
- Incumprimento das boas práticas de
Introdução de resíduos de aprovados para o ramo alimentar;
higiene (p. ex., enxaguamento 1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização - Cumprir o plano de higienização;
insuficiente dos utensílios).
- Formação do pessoal.
- Controlar e manter o bom estado de
conservação das instalações;
- Instalações e materiais de
Introdução de corpos estranhos - Utilizar materiais de
acondicionamento/embalagem em
(adornos pessoais, cabelos/pelos, acondicionamento/embalagem em bom
mau estado de conservação;
F fragmentos de estado; 1 2 2 - - - - PPR
- Incumprimento das boas práticas de
cartão/papel/metal/plástico, - Cumprir as boas práticas de higiene
higiene pessoal;
insetos, etc.) pessoal e o plano de controlo de pragas;
- Controlo de pragas insuficiente.
- Inspecionar, visualmente, os produtos;
- Formação do pessoal.

93
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Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

Desenvolvimento de bactérias
patogénicas (Bacillus cereus,
Clostridium perfringens, - Acondicionamento inadequado dos
Coliformes, Enterobacteriaceae, produtos (cestos/embalagens
- Acondicionar adequadamente os produtos; 1 3 3 S N N - PPR
Enterococcus, Escherichia coli, fechados/as incorretamente);
- Executar a tarefa de forma rápida, higiénica
Listeria spp., Pseudomonas - Tempo excessivo entre as etapas de
B e sem interrupções;
aeruginosa, Salmonella spp., acondicionamento e expedição;
- Cumprir o plano de higienização;
Staphylococcus aureus) - Incumprimento das boas práticas de
- Formação do pessoal.
higiene;
- Contaminação cruzada.
Desenvolvimento de bolores e
1 2 2 - - - - PPR
leveduras
13)/18) Expedição

- Utilizar materiais de
Introdução de compostos dos - Utilização de materiais de
acondicionamento/embalagem adequados
Q materiais de acondicionamento/embalagem 1 2 2 - - - - PPR
para uso alimentar;
acondicionamento/embalagem inadequados para alimentos.
- Formação do pessoal.

- Acondicionamento inadequado dos

produtos (cestos/embalagens - Acondicionar adequadamente os produtos;
Introdução de corpos estranhos fechados/as incorretamente); - Controlar e manter o bom estado de
(adornos pessoais, cabelos/pelos, - Instalações e materiais de conservação das instalações;
F fragmentos de acondicionamento/embalagem em - Cumprir as boas práticas de higiene 1 2 2 - - - - PPR
cartão/papel/metal/plástico, mau estado de conservação; pessoal e o plano de controlo de pragas;
insetos, etc.) - Incumprimento das boas práticas de - Inspecionar, visualmente, os produtos;
higiene pessoal; - Formação do pessoal.
- Controlo de pragas insuficiente.

94
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Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

Desenvolvimento de bactérias
patogénicas (Bacillus cereus,
Clostridium perfringens,
- Tempo excessivo de transporte - Utilizar veículos próprios para o efeito;
Coliformes, Enterobacteriaceae,
(avaria do veículo de transporte); - Garantir o correto acondicionamento dos 1 3 3 S N N - PPR
Enterococcus, Escherichia coli,
- Acondicionamento inadequado dos produtos durante o transporte;
Listeria spp., Pseudomonas
produtos (cestos/embalagens - Cumprir o plano de higienização e o plano
B aeruginosa, Salmonella spp.,
fechados/as incorretamente); de controlo de pragas;
Staphylococcus aureus)
- Incumprimento das boas práticas de - Inspecionar, visualmente, os produtos
higiene; antes da entrega ao cliente;
- Contaminação cruzada. - Formação do pessoal.
Desenvolvimento de bolores e
1 2 2 - - - - PPR
leveduras
14) Distribuição

- Utilizar materiais de
Introdução de compostos dos - Utilização de materiais de
acondicionamento/embalagem adequados
Q materiais de acondicionamento/embalagem 1 2 2 - - - - PPR
para uso alimentar;
acondicionamento/embalagem inadequados para alimentos.
- Formação do pessoal.

- Garantir o correto acondicionamento dos

- Acondicionamento inadequado dos
produtos durante o transporte;
produtos (cestos/embalagens
- Controlar e manter o bom estado de
Introdução de corpos estranhos fechados/as incorretamente);
conservação dos veículos de transporte;
F (fragmentos de cartão/papel/ - Veículos de transporte e materiais de 1 2 2 - - - - PPR
- Cumprir o plano de higienização e o plano
metal/plástico, insetos, etc.) acondicionamento/embalagem em
de controlo de pragas;
mau estado de conservação;
- Inspecionar, visualmente, os produtos;
- Controlo de pragas insuficiente.
- Formação do pessoal.

95
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P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

Introdução e/ou desenvolvimento

de bactérias patogénicas (Bacillus
cereus, Clostridium perfringens,
Coliformes, Enterobacteriaceae, - Congelação muito lenta - Controlar a temperatura e as condições da
(avaria/ausência de manutenção do operação; 1 3 3 S N N - PPR
Enterococcus, Escherichia coli,
Listeria spp., Pseudomonas túnel de congelação); - Cumprir o plano de manutenção dos
B aeruginosa, Salmonella spp., - Incumprimento das boas práticas de equipamentos, o plano de higienização, boas
Staphylococcus aureus) higiene e fabrico; práticas de higiene pessoal e o plano de
- Controlo de pragas insuficiente; controlo de pragas;
- Contaminação cruzada. - Formação do pessoal.
Introdução e/ou desenvolvimento
1 2 2 - - - - PPR
de bolores e leveduras
15) Ultracongelação

- Retirar os produtos dos equipamentos

aquando da higienização dos mesmos;
Introdução de resíduos de - Incumprimento das boas práticas de - Utilizar detergentes e desinfetantes
Q 1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização higiene. aprovados para o ramo alimentar;
- Cumprir o plano de higienização;
- Formação do pessoal.

- Controlar e manter o bom estado de

conservação das instalações e
- Instalações e equipamentos em mau
Introdução de corpos estranhos equipamentos;
estado de conservação;
(adornos pessoais, cabelos/pelos, - Cumprir o plano de manutenção dos
F - Incumprimento das boas práticas de 1 2 2 - - - - PPR
fragmentos de metal/plástico, equipamentos, as boas práticas de higiene
higiene pessoal;
insetos, etc.) pessoal e o plano de controlo de pragas;
- Controlo de pragas insuficiente.
- Inspecionar, visualmente, os produtos;
- Formação do pessoal.

96
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Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

Desenvolvimento de bactérias - Temperatura de armazenagem

patogénicas (Bacillus cereus, incorreta (avaria/ausência de
Clostridium perfringens, - Controlar a temperatura e as condições de
manutenção dos equipamentos de PPR
Coliformes, Enterobacteriaceae, armazenagem;
frio); 1 3 3 S N S Sb) b)
Confeção
Enterococcus, Escherichia coli, - Garantir a proteção e identificação de todos
- Armazenagem por um período em loja
Listeria spp., Pseudomonas os produtos;
demasiado longo;
B aeruginosa, Salmonella spp., - Cumprir o plano de higienização, o plano
- Acondicionamento inadequado dos
Staphylococcus aureus) de manutenção dos equipamentos, as boas
produtos (embalagens fechadas
práticas de higiene pessoal e o plano de
incorretamente);
controlo de pragas;
- Incumprimento das boas práticas de
Desenvolvimento de bolores e - Formação do pessoal.
higiene;
17) Armazenagem (T < - 18 ºC)

1 2 2 - - - - -
leveduras - Controlo de pragas insuficiente.

- Utilização de materiais de - Utilizar materiais de embalagem

Introdução de compostos dos
Q embalagem inadequados para adequados para uso alimentar; 1 2 2 - - - - PPR
materiais de embalagem
alimentos. - Formação do pessoal.

- Controlar e manter o bom estado de

conservação das instalações e
- Instalações e equipamentos em mau
equipamentos;
Introdução de corpos estranhos estado de conservação;
- Cumprir o plano de manutenção dos
F (fragmentos de cartão/papel/ - Incumprimento das boas práticas de 1 2 2 - - - - PPR
equipamentos, as boas práticas de higiene
metal/plástico, insetos, etc.) higiene pessoal;
pessoal e o plano de controlo de pragas;
- Controlo de pragas insuficiente.
- Inspecionar, visualmente, os produtos;
- Formação do pessoal.

97
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Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

Desenvolvimento de bactérias - Temperatura incorreta durante o

patogénicas (Bacillus cereus, transporte (avaria do sistema de frio - Controlar a temperatura de transporte;
Clostridium perfringens, e/ou do veículo de transporte); - Utilizar veículos adequados para o efeito;
PPR
Coliformes, Enterobacteriaceae, - Quebra da cadeia de frio (tempo - Garantir o correto acondicionamento dos
1 3 3 S N S Sb) b)
Confeção
Enterococcus, Escherichia coli, excessivo durante a descarga: abertura produtos durante o transporte;
em loja
Listeria spp., Pseudomonas das portas); - Cumprir o plano de higienização, o plano
B
aeruginosa, Salmonella spp., - Acondicionamento inadequado dos de manutenção dos equipamentos e o plano
Staphylococcus aureus) produtos (embalagens fechadas de controlo de pragas;
incorretamente); - Inspecionar, visualmente, os produtos
- Incumprimento das boas práticas de antes da entrega ao cliente;
19) Distribuição (T < - 18 ºC)

Desenvolvimento de bolores e higiene; - Formação do pessoal. 1 2 2 - - - - PPR

leveduras - Contaminação cruzada.

- Utilização de materiais de - Utilizar materiais de embalagem

Introdução de compostos dos
Q embalagem inadequados para adequados para uso alimentar; 1 2 2 - - - - PPR
materiais de embalagem
alimentos. - Formação do pessoal.

- Garantir o correto acondicionamento dos

- Acondicionamento inadequado dos produtos durante o transporte;
produtos (embalagens fechadas - Controlar e manter o bom estado de
Introdução de corpos estranhos incorretamente); conservação dos veículos de transporte;
F (fragmentos de cartão/papel/ - Veículos de transporte e materiais de - Cumprir o plano de higienização, o plano 1 2 2 - - - - PPR
metal/plástico, insetos, etc.) embalagem em mau estado de de manutenção de equipamentos e o plano
conservação; de controlo de pragas;
- Controlo de pragas insuficiente. - Inspecionar, visualmente, os produtos;
- Formação do pessoal.

98
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Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC
- Assegurar o cumprimentos das boas
Introdução e/ou desenvolvimento práticas de fabrico;
de bactérias patogénicas (Bacillus - Retirar as matérias-primas refrigeradas dos
cereus, Clostridium perfringens, equipamentos de frio apenas no momento
Coliformes, Enterobacteriaceae, da pesagem; PPR
2 3 4 S N S Sa)
Enterococcus, Escherichia coli, - Inspecionar as matérias-primas antes da a)
Confeção
- Presença de microrganismos
Listeria spp., Pseudomonas pesagem/mistura, rejeitando as que
patogénicos nas matérias-primas;
aeruginosa, Salmonella spp., apresentem alterações organoléticas;
- Incumprimento das boas práticas de
B Staphylococcus aureus) - Executar a operação de forma rápida,
higiene e fabrico;
higiénica e sem interrupções;
- Controlo de pragas insuficiente;
20) Pesagem e Mistura

- Evitar que os produtos permaneçam à

- Contaminação cruzada.
temperatura ambiente enquanto não são
24) Mistura

utilizados nas próximas operações;

Introdução e/ou desenvolvimento PPR
- Cumprir o plano de higienização e as boas 2 2 3 S N S Sa)
de bolores e leveduras a)
Confeção
práticas de higiene pessoal e o plano de
controlo de pragas;
- Formação do pessoal.
Introdução de compostos dos - Utilização de materiais de - Utilizar materiais de acondicionamento de
materiais de acondicionamento de acondicionamento inadequados para plástico adequados para uso alimentar; 1 2 2 - - - - PPR
plástico alimentos. - Formação do pessoal.
Q
- Incumprimento das boas práticas de - Utilizar detergentes e desinfetantes
Introdução de resíduos de higiene (p. ex., enxaguamento aprovados para o ramo alimentar;
1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização insuficiente dos equipamentos e - Cumprir o plano de higienização;
utensílios). - Formação do pessoal.

99
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC
- Controlar e manter o bom estado de
conservação das instalações, equipamentos
- Instalações, equipamentos, utensílios e utensílios;
Introdução de corpos estranhos e materiais de acondicionamento em - Abrir com especial cuidado as embalagens,
(adornos pessoais, cabelos/pelos, mau estado de conservação; para evitar a contaminação dos produtos
F 1 2 2 - - - - PPR
fragmentos de metal/plástico, - Incumprimento das boas práticas de com estes materiais;
etc.) higiene pessoal; - Cumprir as boas práticas de higiene
- Controlo de pragas insuficiente. pessoal e o plano de controlo de pragas;
- Inspecionar, visualmente, os produtos;
- Formação do pessoal.
- Assegurar o cumprimentos das boas
práticas de fabrico;
Introdução e/ou desenvolvimento - Retirar as matérias-primas refrigeradas dos
de bactérias patogénicas (Bacillus equipamentos de frio apenas no momento
cereus, Clostridium perfringens, da pesagem;
Coliformes, Enterobacteriaceae, - Inspecionar as matérias-primas antes da
- Presença de microrganismos 2 3 4 S N N - PPR
Enterococcus, Escherichia coli, batedura, rejeitando as que apresentem
patogénicos nas matérias-primas;
Listeria spp., Pseudomonas alterações organoléticas;
- Incumprimento das boas práticas de
B aeruginosa, Salmonella spp., - Executar a operação de forma rápida,
higiene e fabrico;
Staphylococcus aureus) higiénica e sem interrupções;
21) Batedura

- Controlo de pragas insuficiente;

- Evitar que os produtos permaneçam à
- Contaminação cruzada.
temperatura ambiente enquanto não são
utilizados nas próximas operações;
- Cumprir o plano de higienização e as boas
Introdução e/ou desenvolvimento
práticas de higiene pessoal e o plano de 2 2 3 S N N - PPR
de bolores e leveduras
controlo de pragas;
- Formação do pessoal.

Introdução de compostos dos - Utilização de materiais de - Utilizar materiais de acondicionamento de

Q materiais de acondicionamento de acondicionamento inadequados para plástico adequados para uso alimentar; 1 2 2 - - - - PPR
plástico alimentos. - Formação do pessoal.

100
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

- Incumprimento das boas práticas de - Utilizar detergentes e desinfetantes

Introdução de resíduos de higiene (p. ex., enxaguamento aprovados para o ramo alimentar;
1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização insuficiente dos equipamentos e - Cumprir o plano de higienização;
utensílios). - Formação do pessoal.
- Controlar e manter o bom estado de
conservação das instalações, equipamentos
- Instalações, equipamentos, utensílios e utensílios;
Introdução de corpos estranhos e materiais de acondicionamento em - Abrir com especial cuidado as embalagens,
(adornos pessoais, cabelos/pelos, mau estado de conservação; para evitar a contaminação dos produtos
F 1 2 2 - - - - PPR
fragmentos de metal/plástico, - Incumprimento das boas práticas de com estes materiais;
etc.) higiene pessoal; - Cumprir as boas práticas de higiene
- Controlo de pragas insuficiente. pessoal e o plano de controlo de pragas;
- Inspecionar, visualmente, os produtos;
- Formação do pessoal.
Sobrevivência de bactérias
patogénicas (Bacillus cereus,
Clostridium perfringens,
- Presença de microrganismos - Atingir, no centro térmico do produto, a
Coliformes, Enterobacteriaceae,
patogénicos nas matérias-primas; temperatura mínima adequada; 2 3 4 S N S N
Enterococcus, Escherichia coli,
22) Confeção

- Confeção incorreta; - Cumprir o plano de higienização, as boas

Listeria spp., Pseudomonas
B - Incumprimento das boas práticas de práticas de higiene pessoal e o plano de PCC 3
aeruginosa, Salmonella spp.,
higiene e fabrico; controlo de pragas;
Staphylococcus aureus)
- Controlo de pragas insuficiente; - Inspecionar, visualmente, os produtos;
- Contaminação cruzada; - Formação do pessoal.
Sobrevivência de bolores e
2 2 3 S N S N
leveduras

101
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

- Incumprimento das boas práticas de - Utilizar detergentes e desinfetantes

Introdução de resíduos de higiene (p. ex., enxaguamento aprovados para o ramo alimentar;
Q 1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização insuficiente dos equipamentos e - Cumprir o plano de higienização;
utensílios). - Formação do pessoal.

- Controlar e manter o bom estado de

- Instalações, equipamentos e
conservação das instalações, equipamentos
Introdução de corpos estranhos utensílios em mau estado de
e utensílios;
(adornos pessoais, cabelos/pelos, conservação;
F - Cumprir as boas práticas de higiene 1 2 2 - - - - PPR
fragmentos de metal/plástico, - Incumprimento das boas práticas de
pessoal e o plano de controlo de pragas;
insetos, etc.) higiene pessoal;
- Inspecionar, visualmente, os produtos;
- Controlo de pragas insuficiente.
- Formação do pessoal.

- Verificar a temperatura do equipamento de

Desenvolvimento de bactérias frio;
patogénicas (Coliformes, - Proceder à descongelação em ambiente PPR
- Presença de microrganismos 2 3 4 S N S Sa)
Enterobacteriaceae, Escherichia refrigerado (até 72h a T < 5ºC); a)
Confeção
25) Descongelação

patogénicos nas matérias-primas;

coli, Listeria spp., Salmonella spp.) - Assegurar que os produtos permanecem
- Incumprimento das boas práticas de
devidamente protegidos e identificados;
B higiene e fabrico;
- Utilizar um recipiente adequado com grelha
- Contaminação cruzada;
(para evitar o contato do produto com o
- Descongelação a temperatura
exsudado);
Desenvolvimento de bolores e inadequada. PPR
- Cumprir o plano de higienização e as boas 2 2 3 S N S Sa)
leveduras práticas de higiene pessoal; a)
Confeção
- Formação do pessoal.

102
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

Introdução de compostos dos - Utilização de materiais de - Utilizar materiais de acondicionamento de

materiais de acondicionamento de acondicionamento inadequados para plástico adequados para uso alimentar; 1 2 2 - - - - PPR
plástico alimentos. - Formação do pessoal.

- Acondicionamento inadequado dos - Assegurar que os produtos permanecem

Introdução de resíduos de produtos; devidamente protegidos;
1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização - Incumprimento das boas práticas de - Cumprir o plano de higienização;
higiene. - Formação do pessoal.

- Controlar e manter o bom estado de

- Instalações, utensílios e materiais de
Introdução de corpos estranhos conservação das instalações e utensílios;
acondicionamento em mau estado de
(adornos pessoais, cabelos/pelos, - Cumprir as boas práticas de higiene
F conservação; 1 2 2 - - - - PPR
fragmentos de metal/plástico, pessoal;
- Incumprimento das boas práticas de
insetos, etc.) - Inspecionar, visualmente, os produtos;
higiene pessoal.
- Formação do pessoal.

103
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC
- Retirar as matérias-primas refrigeradas dos
Introdução e/ou desenvolvimento
equipamentos de frio apenas no momento
de bactérias patogénicas (Bacillus
da preparação;
cereus, Clostridium perfringens,
- Inspecionar as matérias-primas antes da PPR
Coliformes, Enterobacteriaceae,
preparação, rejeitando as que apresentam 2 3 4 S N S Sa)
Enterococcus, Escherichia coli, a)
Confeção
alterações organoléticas;
Listeria spp., Pseudomonas - Presença de microrganismos
- Executar a operação de forma rápida,
aeruginosa, Salmonella spp., patogénicos nas matérias-primas;
higiénica e sem interrupções;
B Staphylococcus aureus) - Incumprimento das boas práticas de
- Assegurar a diferenciação no tempo e no
higiene e fabrico;
espaço dos utensílios/locais de preparação
- Contaminação cruzada.
26)/28) Preparação

dos diferentes tipos de alimentos ou efetuar

a higienização do material de trabalho e PPR
Introdução e/ou desenvolvimento
superfícies entre as diferentes preparações; 2 2 3 S N S Sa)
de bolores e leveduras a)
Confeção
- Cumprir o plano de higienização e as boas
práticas de higiene pessoal;
- Formação do pessoal.
Introdução de compostos dos - Utilização de materiais de - Utilizar materiais de acondicionamento de
materiais de acondicionamento de acondicionamento inadequados para plástico adequados para uso alimentar; 1 2 2 - - - - PPR
plástico alimentos. - Formação do pessoal.
Q
- Incumprimento das boas práticas de - Utilizar detergentes e desinfetantes
Introdução de resíduos de higiene (p. ex., enxaguamento aprovados para o ramo alimentar;
1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização insuficiente dos equipamentos e - Cumprir o plano de higienização;
utensílios). - Formação do pessoal.

104
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC
- Controlar e manter o bom estado de
conservação das instalações, equipamentos
e utensílios;
- Instalações, equipamentos, utensílios
Introdução de corpos estranhos - Abrir com especial cuidado as embalagens,
e materiais de acondicionamento em
(adornos pessoais, cabelos/pelos, para evitar a contaminação dos produtos
F mau estado de conservação; 1 2 2 - - - - PPR
fragmentos de metal/plástico, com estes materiais;
- Incumprimento das boas práticas de
insetos, etc.) - Cumprir as boas práticas de higiene
higiene pessoal.
pessoal;
- Inspecionar, visualmente, os produtos;
- Formação do pessoal.

Sobrevivência de bactérias
patogénicas (Bacillus cereus,
Clostridium perfringens,
Coliformes, Enterobacteriaceae, - Presença de microrganismos - Atingir, no centro térmico do produto, a
2 3 4 S N S N
Enterococcus, Escherichia coli, patogénicos nas matérias-primas; temperatura mínima adequada;
Listeria spp., Pseudomonas - Confeção incorreta; - Cumprir o plano de higienização e as boas
B PCC 4
aeruginosa, Salmonella spp., - Incumprimento das boas práticas de práticas de higiene pessoal;
Staphylococcus aureus) higiene e fabrico; - Inspecionar, visualmente, os produtos;
27) Confeção

- Contaminações cruzadas. - Formação do pessoal.

Sobrevivência de bolores e
2 2 3 S N S N
leveduras

- Incumprimento das boas práticas de - Utilizar detergentes e desinfetantes

Introdução de resíduos de higiene (p. ex., enxaguamento aprovados para o ramo alimentar;
Q 1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização insuficiente dos equipamentos e - Cumprir o plano de higienização;
utensílios). - Formação do pessoal.

105
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

- Controlar e manter o bom estado de

- Instalações, equipamentos e conservação das instalações, equipamentos
Introdução de corpos estranhos
utensílios em mau estado de e utensílios;
(adornos pessoais, cabelos/pelos,
F conservação; - Cumprir as boas práticas de higiene 1 2 2 - - - - PPR
fragmentos de metal/plástico,
- Incumprimento das boas práticas de pessoal;
insetos, etc.)
higiene pessoal; - Inspecionar, visualmente, os produtos;
- Formação do pessoal.

Desenvolvimento de bactérias
patogénicas (Bacillus cereus, - Garantir que o arrefecimento é efetuado o
Clostridium perfringens, mais rápido possível;
Coliformes, Enterobacteriaceae, - Arrefecimento lento; - Assegurar que os produtos permanecem
Enterococcus, Escherichia coli, - Acondicionamento inadequado dos devidamente protegidos; 2 3 4 S N N - PPR
Listeria spp., Pseudomonas produtos; - Minimizar ao máximo a manipulação dos
B
aeruginosa, Salmonella spp., - Incumprimento das boas práticas de produtos, para evitar a recontaminação dos
Staphylococcus aureus) higiene e fabrico; mesmos;
- Contaminação cruzada. - Cumprir o plano de higienização, as boas
Desenvolvimento de bolores e práticas de higiene pessoal;
2 2 3 S N N - PPR
29) Arrefecimento

leveduras - Formação do pessoal.

- Utilização de materiais de - Utilizar materiais de acondicionamento

Introdução de compostos dos
acondicionamento (panelas, bacias) adequados para uso alimentar; 1 2 2 - - - - PPR
materiais de acondicionamento
inadequadas/os para alimentos. - Formação do pessoal.

- Não efetuar a limpeza das instalações com

produtos nas bancadas;
Q
- Acondicionamento inadequado dos - Assegurar que os produtos permanecem
Introdução de resíduos de produtos; devidamente protegidos;
1 2 2 - - - - PPR
produtos de higienização - Incumprimento das boas práticas de - Utilizar detergentes e desinfetantes
higiene. aprovados para o ramo alimentar;
- Cumprir o plano de higienização;
- Formação do pessoal.

106
 Análise
Árvore de Decisão
Etapa Perigo Causas Medidas Preventivas de Risco
P S NR Q1 Q2 Q3 Q4 PPR/PCC

- Controlar e manter o bom estado de

Introdução de corpos estranhos - Instalações e utensílios em mau conservação das instalações e utensílios;
(adornos pessoais, cabelos/pelos, estado de conservação; - Cumprir as boas práticas de higiene
F 1 2 2 - - - - PPR
fragmentos de metal/plástico, - Incumprimento das boas práticas de pessoal;
insetos, etc.) higiene pessoal; - Inspecionar, visualmente, os produtos;
- Formação do pessoal.

- Avaliar e selecionar fornecedores;

- Requisitar e verificar as fichas técnicas das
Todas as etapas

matérias-primas;
Presença e/ou introdução de - Contaminação cruzadas;
A - Elaborar as fichas técnicas dos produtos 2 3 4 S N N - PPR
alergénios - Rotulagem inadequada.
finais;
- Informar o cliente da não garantia quanto à
contaminação cruzada.

107
Justificação dos PCC e dos não PCC:

1) Receção de mercadoria (matérias-primas secas, refrigeradas, congeladas e material de

embalagem): Esta etapa não é considerada um PCC, dado que as medidas preventivas não permitem
que a contaminação com os perigos identificados ocorra para valores superiores aos aceitáveis.

2.1) Armazenagem de matérias-primas secas: Não é considerado um PCC, dado que os perigos
identificados nesta etapa, no caso das matérias-primas pouco suscetíveis à contaminação microbiológica,
não aumentam para valores superiores aos aceitáveis, e no caso das restantes matérias-primas, o
controlo dos perigos pode ser efetuado numa etapa subsequente, a confeção, que irá eliminar ou reduzir
os perigos identificados para níveis aceitáveis;

2.2) Armazenagem de matérias-primas refrigeradas: Esta etapa não é um PCC, no caso das
matérias-primas cruas, visto que existe uma etapa no processo (cozedura), que não permite que a
contaminação com os perigos identificados nesta etapa ocorra acima de níveis aceitáveis ou aumente
para níveis inaceitáveis. No caso dos recheios e coberturas prontos(as) para consumo, esta etapa
corresponde a um PCC, uma vez que estes produtos não sofrem tratamento térmico e por isso, é
necessário o controlo da temperatura dos equipamentos de refrigeração para garantir que a
contaminação microbiológica não aumente para níveis inaceitáveis;

2.3) Armazenagem de matérias-primas congeladas: Não é considerado um PCC, dado que o

controlo dos perigos pode ser efetuado numa etapa subsequente, a confeção, que irá eliminar ou reduzir
os perigos identificados para níveis aceitáveis;

3) Pesagem e Mistura/(4) Mistura/(5) Divisão e Moldagem: Estas etapas não são consideradas
um PCC, uma vez que, os perigos identificados podem ser controlados através de boas práticas de
fabrico e boas práticas de higiene. Acresce que, existe uma etapa posterior capaz de reduzir ou eliminar
os perigos considerados como significativos para valores aceitáveis.

6) Descanso da massa: a mesma justificação da etapa “3) Pesagem e Mistura”, “4) Mistura” e “5)
Divisão e Moldagem”;

7) Levedação/Fermentação: a mesma justificação da etapa “3) Pesagem e Mistura”, “4) Mistura” e

“5) Divisão e Moldagem”;

108
8) Recheio/Cobertura: a mesma justificação da etapa “3) Pesagem e Mistura”, “4) Mistura” e “5)
Divisão e Moldagem”;

9) Confeção (Cozedura/Fritura): Relativamente à contaminação microbiológica, esta etapa não é

considerada um PCC, uma vez que, tendo em conta as condições de temperatura dos equipamentos e
as dimensões dos produtos, é pouco provável que a temperatura mínima de segurança não seja atingida
e por isso, os perigos identificados não ocorrerem para níveis inaceitáveis. No entanto, esta etapa é
considerada um PCC, no caso dos perigos químicos, nomeadamente, a formação de acrilamida, dado
que, através das elevadas temperaturas e reutilização excessiva dos óleos de fritura, este perigo pode
aumentar até níveis inaceitáveis, sendo necessário exercer medidas para o seu controlo;

10) Arrefecimento e Desenformagem/ 23) Arrefecimento: Esta etapa não é um PCC, dado que
as boas práticas de higiene e produção implementadas, impedem que a contaminação com os perigos
significativos identificados possa ocorrer acima dos níveis aceitáveis ou aumentar para níveis inaceitáveis;

11) Acabamento: a mesma justificação da etapa “10) Arrefecimento e Desenformagem” e “23)

Arrefecimento”;

12) Acondicionamento/16) Embalamento/Rotulagem: a mesma justificação da etapa “10)

Arrefecimento e Desenformagem” e “23) Arrefecimento”;

13)/18) Expedição: Esta etapa não é considerada um PCC, dado que é uma operação relativamente
rápida e sendo cumpridos os pré-requisitos definidos, a possibilidade de ocorrer contaminação dos
produtos com os perigos identificados é baixa;

14) Distribuição: a mesma justificação da etapa “13) Expedição”;

15) Ultracongelação: Não é um PCC, dado que, as condições da operação, nomeadamente a

temperatura, não permitem a contaminação nem o desenvolvimento microbiano.

17) Armazenagem a -18ºC: Uma vez que, alguns produtos são finalizados nas lojas, esta etapa não
é um PCC, pois existe uma etapa, nomeadamente confeção em loja, que irá eliminar ou reduzir o perigo
para níveis aceitáveis.

19) Distribuição a -18ºC: a mesma justificação da etapa “17) Armazenagem a -18ºC”;

109
20) Pesagem e Mistura/ 24) Mistura: a mesma justificação da etapa “3) Pesagem e Mistura”, “4)
Mistura” e “5) Divisão e Moldagem”;

21) Batedura: Esta etapa não é considerada um PCC, dado que as boas práticas de higiene e produção
implementadas, impedem que a contaminação com os perigos significativos identificados possa ocorrer
acima dos níveis aceitáveis ou aumentar para níveis inaceitáveis;

22)/27) Confeção: É um PCC porque pode ocorrer a sobrevivência microbiológica caso a temperatura
mínima, no centro térmico do produto, não for atingida, sendo por isso, necessário controlar a
temperatura da operação.

25) Descongelação: Não é um PCC, porque as boas práticas de descongelação, bem como, a epata
posterior de confeção, impedem que a contaminação com os perigos identificados possa ocorrer acima
dos níveis aceitáveis ou aumentar para níveis inaceitáveis.

26)/28) Preparação: a mesma justificação da etapa “3) Pesagem e Mistura”, “4) Mistura” e “5)
Divisão e Moldagem”;

29) Arrefecimento: a mesma justificação da etapa “10) Arrefecimento e Desenformagem” e “23)

Arrefecimento”;

110
 Tabela 4. Estabelecimento de limites críticos, procedimentos de monitorização, ações corretivas e procedimentos de verificação

PCCs Monitorização
Limite Ações Atividades de
/ Perigo Registos
Crítico Método Frequência Responsável Corretivas Validação/Verificação
Etapa
- Em caso de avaria do - Registo
equipamento, passar - Verificar, diariamente, os informático de
de Matérias-primas

o produto para outro registos de monitorização; temperaturas dos

Desenvolvimento de equipamento (caso se - Verificar, anualmente, os equipamentos de
bactérias patogénicas encontre dentro do termómetros existentes nos frio;
- Verificar a
(Coliformes, limite crítico) ou equipamentos de frio, - Registo
Refrigeradas

temperatura Conforme a Matriz

Enterobacteriaceae, Temperatura Duas vezes por rejeitar o produto utilizando um equipamento informático de
PCC 1

B dos de
Escherichia coli, inferior a 4ºC dia (caso se encontre fora calibrado; Não
Armazenagem

equipamentos Responsabilidades
Listeria spp., do limite crítico) e - Realizar auditorias periódicas Conformidades e
de frio.
Salmonella spp.) e solicitar assistência ao Sistema HACCP; Ações Corretivas;
bolores e leveduras técnica; - Realizar, anualmente, - Registo de
- Rever o plano de análises microbiológicas ao manutenção e
2.2)

manutenção dos produto final. avarias dos

equipamentos. equipamentos.
Medição dos - Registo
Percentagem compostos informático de
de compostos polares através Conforme a controlo da
- Verificar, diariamente os
polares inferior de testes produção qualidade dos
registos de controlo;
a 25%; rápidos - Rejeitar o óleo de óleos de fritura;
- Verificar, trimestralmente, os
fritura usado e limpar - Registo
9) Confeção

Introdução de colorimétricos; Conforme a Matriz termómetros ou termóstatos

o equipamento; informático de
PCC 2

Q compostos polares de existentes nos equipamentos,

- Rever o plano de Não
(acrilamida) Responsabilidades utilizando um equipamento
Temperatura Regular/ manutenção dos Conformidades e
calibrado;
do óleo de Monitorizar a equipamentos. Ações Corretivas;
Em cada fritura - Realizar auditorias periódicas
fritura inferior a temperatura do - Registo de
ao Sistema HACCP;
180ºC. óleo de fritura. manutenção e
avarias dos
equipamentos.

111
PCCs Monitorização
Limite Ações Atividades de
/ Perigo Registos
Crítico Método Frequência Responsável Corretivas Validação/Verificação
Etapa
22) Confeção

- Verificar, anualmente, os
- Registo
PCC 3

Sobrevivência de termómetros existentes,

- Verificar a informático de
bactérias patogénicas utilizando um equipamento
temperatura do Não
(Coliformes, - Reprocessamento; calibrado;
Temperatura produto no seu Conforme a Matriz Conformidades e
Enterobacteriaceae, Em cada - Rever o plano de - Realizar auditorias periódicas
B superior a centro térmico de Ações Corretivas;
Escherichia coli, confeção manutenção dos ao Sistema HACCP;
75ºC com um Responsabilidades - Registo de
Listeria spp., equipamentos. - Realizar, anualmente,
27) Confeção

termómetro de manutenção e
Salmonella spp.) e análises microbiológicas ao
PCC 4

sonda. avarias dos

bolores e leveduras produto final.
equipamentos.

112
4. CONCLUSÃO
Perante a realidade que caracteriza o setor de panificação e pastelaria, é notória a dificuldade sentida
por todos os produtores e comerciantes em se adaptarem às novas exigências legais em matéria de higiene
alimentar, nomeadamente em relação à obrigatoriedade de implementação de sistemas de autocontrolo.
A implementação do sistema HACCP numa indústria de pastelaria e panificação é, atualmente, uma
obrigação legal, acarretando a todos os trabalhadores e manipuladores responsabilidades. Contudo, depende
essencialmente da implementação de um conjunto de pré-requisitos, na qual a aplicação de boas práticas
de higiene e fabrico é fundamental para a eficácia do SGSA.
No final do período de estágio na Biocheck, foi possível concluir o objetivo principal deste trabalho, uma
vez que o plano HACCP encontra-se, atualmente, em fase de implementação. Durante este período foram
realizadas atividades essenciais para o desenvolvimento deste trabalho, nomeadamente, a elaboração de
auditorias de diagnóstico e acompanhamento e dos respetivos relatórios de visita, a atualização de
documentação existente, como o plano de higienização, as instruções de trabalho, as fichas técnicas dos
produtos finais, os fluxogramas de produção, entre outros, e ainda, o desenvolvimento de nova
documentação, como o plano de controlo analítico, a análise de perigos e identificação dos PCC, a definição
dos limites críticos e do sistema de monitorização, bem como, a ministração de formação em matéria de
Higiene e Segurança Alimentar a todos os colaboradores da empresa.
Ao longo deste projeto, foram verificadas melhorias no cumprimento das exigências do Programa de Pré-
Requisitos, nomeadamente, a higienização e manutenção das instalações e equipamentos que evidenciavam
falhas de higiene e conservação. Não obstante, a maior dificuldade neste processo de implementação foi a
sensibilização dos trabalhadores para a necessidade de adotarem novos métodos de trabalho que assegurem
as boas práticas de higiene, fabrico e manipulação dos géneros alimentícios.
Relativamente ao Plano HACCP, durante a análise de perigos, foi possível identificar quatro Pontos
Críticos de Controlo, dois deles relacionados com as etapas de confeção dos recheios e coberturas, e os
outros dois relacionados com o armazenamento de cremes de pastelaria doce e com a etapa de fritura. Os
PCC identificados encontram-se controlados, visto que são alvo de constante monitorização por parte do
pessoal responsável. No entanto, uma falha no processo pode pôr em causa a salubridade dos produtos,
sendo por isso muito importante que os PCC sejam atualizados e revistos, sempre que decorrerem alterações
no processo ou nos métodos de trabalho que assim o exijam.
Futuramente, será necessário melhorar a implementação das BPF e BPH, dadas as falhas descritas ao
longo do trabalho. É particularmente importante reforçar a formação dos colaboradores, incutir novos hábitos
de trabalho e incentivar à mudança, de forma a desencadear procedimentos de trabalho que evitem a

113
contaminação e proliferação de perigos alimentares. Em suma, este é um processo de melhoria contínua,
pelo que, é necessário a revisão periódica dos PPR e do Plano HACCP.

114
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117
ANEXOS
Anexo I – Ficha de Verificação de Pré-Requisitos
Anexo II – Plano de Higienização
Anexo III – Instrução de Trabalho para a Higienização das Mãos
Anexo IV – Plano de Manutenção de Equipamentos
Anexo V – Plano de Controlo Analítico
Anexo VI – Boletins das Análises Microbiológicas e Físico-químicas
Anexo VII – Questionário de Avaliação e Seleção de Fornecedores
Anexo VIII – Formação de Higiene e Segurança Alimentar
Anexo IX – Teste de Avaliação
Anexo X – Instrução de Trabalho para a Receção de matérias-primas
Anexo XI – Instrução de Trabalho para a Armazenagem de matérias-primas
Anexo XII – Instrução de Trabalho para a Higiene e Conduta pessoal
Anexo XIII – Instrução de Trabalho de Boas Práticas de Fritura
Anexo XIV – Matriz de Responsabilidades
Anexo XV – Ficha Técnica de Produto Final

118
Anexo I – Ficha de verificação de Pré-Requisitos

RELATÓRIO DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS Data

HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

RELATÓRIO DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS

Indústria de Pastelaria e Panificação

IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA
Designação:
Morada:
Contactos:
Atividade:
Responsável:

MOD 01 Auditoria de acompanhamento Pág. 1/16

119
 RELATÓRIO DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS Data
HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

LISTAGEM DE EQUIPAMENTOS
SECÇÃO QUANTIDADE DESIGNAÇÃO

MOD 01 Auditoria de acompanhamento Pág. 2/16

120
 RELATÓRIO DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS Data
HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

REQUISITOS DE HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

A- COZINHA (SECÇÃO B) C N/C N/A
A.1 Instalações
1. Instalações em bom estado de conservação e limpeza. (Reg. (CE) nº 852/2004)

2. Pavimento constituído por material impermeável, resistente, lavável e não tóxico. (Reg. (CE) nº 852/2004)

3. Inclinação suficiente para garantir o escoamento adequado do local. (Reg. (CE) nº 852/2004, Boas Práticas
ACIP)
4. Paredes revestidas por materiais resistentes, impermeáveis, laváveis, não tóxicos e lisas até à altura das
operações. (Reg. (CE) nº 852/2004)
5. Rodapés e cantos arredondados para fácil limpeza, quando aplicável. (Boas Práticas ACIP)

6. Portas constituídas por superfície lisa, impermeável, não absorvente, lavável e não tóxica. (Reg. (CE) nº
852/2004)
7. Janelas e outras aberturas constituídas por superfície lisa, impermeável, resistente, lavável e não tóxica.
(Reg. (CE) nº 852/2004)
8. As janelas e outras aberturas encontram-se fechadas durante o processo produtivo. (Reg. (CE) nº
852/2004)
9. Teto constituído por material que evita acumulação de sujidade, reduz a condensação e o desenvolvimento
de bolores indesejáveis. (Reg. (CE) nº 852/2004)
10. Iluminação natural e/ou artificial adequada. (Reg. (CE) nº 852/2004)

11. Lâmpadas protegidas por armaduras. (Codex Alimentarius)

12. Sistema de ventilação adequado, natural ou mecânico. (Reg. (CE) nº 852/2004)

13. Exaustão adequada de fumos e cheiros, em bom estado de higiene. (Boas Práticas ACIP)

14. Local para lavagem de géneros alimentícios, sempre que necessário, equipado com água corrente quente e
fria. (Reg. (CE) nº 852/2004)
15. Local de lavagem de mãos, com torneira acionada por comando não manual e com água corrente quente e
fria ou pré-misturada. (Reg. (CE) nº 852/2004)
16. Materiais de limpeza das mãos e dispositivos de secagem higiénica. (Reg. (CE) nº852/2004)

17. Baldes do lixo com tampa acionada por pedal e revestidos com saco plástico. (Reg. (CE) nº 852/2004, Boas
práticas ACIP)
18. Local distinto para limpeza de equipamentos e utensílios de trabalho, equipado com água corrente quente e
fria e máquina de lavar loiça. (Reg. (CE) nº 852/2004, Boas Práticas ACIP)
19. Sinalização de uso obrigatório de vestuário de proteção. (Codex Alimentarius)

MOD 01 Auditoria de acompanhamento Pág. 3/16

121
 RELATÓRIO DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS Data
HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

A- COZINHA (SECÇÃO B) C N/C N/A

A.2 Equipamentos e Superfícies em contato com alimentos
20. Superfícies e equipamentos constituídos por materiais impermeáveis, laváveis, não tóxicos e resistentes à
corrosão. (Reg. (CE) nº852/2004, Boas Práticas ACIP)
21. Equipamentos instalados de forma a permitir a sua limpeza adequada e da restante área circundante. (Reg.
(CE) nº852/2004)
22. Utensílios e equipamentos em bom estado de conservação e armazenagem. (Reg. (CE) nº852/2004)

23. Equipamentos e utensílios limpos e protegidos. (Codex Alimentarius)

24. Equipamentos com dispositivos de controlo de temperatura. (Reg.(CE) nº852/2004)

25. Sistema de monitorização e registo de temperaturas. (Reg. (CE) nº852/2004) (Codex Alimentarius)

26. Fritura dos alimentos a uma temperatura inferior a 180ºC. (Boas práticas ACIP)

27. Sistema de controlo e registo da qualidade dos óleos de fritura. (Portaria nº 1135/95)

28. Verificação da integridade e limpeza das embalagens (metálicas e vidro) antes do enchimento. (Reg. (CE)
nº852/2004)
A.3 Géneros Alimentícios
29. Géneros Alimentícios identificados/rotulados e em boas condições de armazenagem. (Reg. (CE)
nº852/2004)
30. Alimentos protegidos. (Reg. (CE) nº852/2004)

31. Arrefecimento rápido adequado.(Reg. (CE) nº852/2004)

32. Temperatura de descongelação adequada. (Reg. (CE) nº852/2004)

33. Descongelação em recipientes próprios que permitam drenagem de líquidos. (Reg. (CE) nº852/2004)

34. Congelação/Ultracongelação em equipamento adequado (Despacho nº 11187/2014)

Total da avaliação do ponto A (% das não conformidades) NC/(C+NC) x100 = %

Legenda: C- conforme; N/C – não conforme; N/A – não aplicável.
Observações:

MOD 01 Auditoria de acompanhamento Pág. 4/16

122
 RELATÓRIO DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS Data
HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

B- SECÇÃO DE FABRICO DE PASTELARIA SALGADA (SECÇÃO B) C N/C N/A

B.1 Instalações
1. Instalações em bom estado de conservação e limpeza. (Reg. (CE) nº 852/2004)

2. Pavimento constituído por material impermeável, resistente, lavável e não tóxico. (Reg. (CE) nº 852/2004)

3. Inclinação suficiente para garantir o escoamento adequado do local. (Reg. (CE) nº 852/2004, Boas Práticas
ACIP)
4. Paredes revestidas por materiais resistentes, impermeáveis, laváveis, não tóxicos e lisas até à altura das
operações. (Reg. (CE) nº 852/2004)
5. Rodapés e cantos arredondados para fácil limpeza, quando aplicável. (Boas Práticas ACIP)

6. Portas constituídas por superfície lisa, impermeável, não absorvente, lavável e não tóxica. (Reg. (CE) nº
852/2004)
7. Janelas e outras aberturas constituídas por superfície lisa, impermeável, resistente, lavável e não tóxica.
(Reg. (CE) nº 852/2004)
8. As janelas e outras aberturas encontram-se fechadas durante o processo produtivo. (Reg. (CE) nº
852/2004)
9. Teto constituído por material que evita acumulação de sujidade, reduz a condensação e o desenvolvimento
de bolores indesejáveis. (Reg. (CE) nº 852/2004)
10. Iluminação natural e/ou artificial adequada. (Reg. (CE) nº 852/2004)

11. Lâmpadas protegidas por armaduras. (Codex Alimentarius)

12. Sistema de ventilação adequado, natural ou mecânico. (Reg. (CE) nº 852/2004)

13. Exaustão adequada de fumos e cheiros, em bom estado de higiene. (Boas Práticas ACIP)

14. Local para lavagem de géneros alimentícios, sempre que necessário, equipado com água corrente quente e
fria. (Reg. (CE) nº 852/2004)
15. Local de lavagem de mãos, com torneira acionada por comando não manual e com água corrente quente e
fria ou pré-misturada. (Reg. (CE) nº 852/2004)
16. Materiais de limpeza das mãos e dispositivos de secagem higiénica. (Reg. (CE) nº852/2004)

17. Baldes do lixo com tampa acionada por pedal e revestidos com saco plástico. (Reg. (CE) nº 852/2004, Boas
práticas ACIP)
18. Local distinto para limpeza de equipamentos e utensílios de trabalho, equipado com água corrente quente e
fria e máquina de lavar loiça. (Reg. (CE) nº 852/2004, Boas Práticas ACIP)
19. Sinalização de uso obrigatório de vestuário de proteção. (Codex Alimentarius)

MOD 01 Auditoria de acompanhamento Pág. 5/16

123
 RELATÓRIO DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS Data
HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

B- SECÇÃO DE FABRICO DE PASTELARIA SALGADA (SECÇÃO B) C N/C N/A

B.2 Equipamentos e Superfícies em contato com alimentos
20. Superfícies e equipamentos constituídos por materiais impermeáveis, laváveis, não tóxicos e resistentes à
corrosão. (Reg. (CE) nº852/2004, Boas Práticas ACIP)
21. Equipamentos instalados de forma a permitir a sua limpeza adequada e da restante área circundante. (Reg.
(CE) nº852/2004)
22. Utensílios e equipamentos em bom estado de conservação e armazenagem. (Reg. (CE) nº852/2004)

23. Equipamentos e utensílios limpos e protegidos. (Codex Alimentarius)

24. Equipamentos com dispositivos de controlo de temperatura. (Reg.(CE) nº852/2004)

25. Sistema de monitorização e registo de temperaturas. (Reg. (CE) nº852/2004) (Codex Alimentarius)

26. Fritura dos alimentos a uma temperatura inferior a 180ºC. (Boas práticas ACIP)

27. Sistema de controlo e registo da qualidade dos óleos de fritura. (Portaria nº 1135/95)

28. Verificação da integridade e limpeza das embalagens (metálicas e vidro) antes do enchimento. (Reg. (CE)
nº852/2004)
B.3 Géneros Alimentícios
29. Géneros Alimentícios identificados/rotulados e em boas condições de armazenagem. (Reg. (CE)
nº852/2004)
30. Alimentos protegidos. (Reg. (CE) nº852/2004)

31. Arrefecimento rápido adequado.(Reg. (CE) nº852/2004)

32. Temperatura de descongelação adequada. (Reg. (CE) nº852/2004)

33. Descongelação em recipientes próprios que permitam drenagem de líquidos. (Reg. (CE) nº852/2004)

34. Congelação/Ultracongelação em equipamento adequado (Despacho nº 11187/2014)

Total da avaliação do ponto B (% das não conformidades) NC/(C+NC) x100 = %

Legenda: C- conforme; N/C – não conforme; N/A – não aplicável.
Observações:

MOD 01 Auditoria de acompanhamento Pág. 6/16

124
 RELATÓRIO DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS Data
HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

C- SECÇÃO DE FABRICO DE PASTELARIA DOCE (SECÇÃO A) C N/C N/A

C.1 Instalações
1. Instalações em bom estado de conservação e limpeza. (Reg. (CE) nº 852/2004)

2. Pavimento constituído por material impermeável, resistente, lavável e não tóxico. (Reg. (CE) nº 852/2004)

3. Inclinação suficiente para garantir o escoamento adequado do local. (Reg. (CE) nº 852/2004, Boas Práticas
ACIP)
4. Paredes revestidas por materiais resistentes, impermeáveis, laváveis, não tóxicos e lisas até à altura das
operações. (Reg. (CE) nº 852/2004)
5. Rodapés e cantos arredondados para fácil limpeza, quando aplicável. (Boas Práticas ACIP)

6. Portas constituídas por superfície lisa, impermeável, não absorvente, lavável e não tóxica. (Reg. (CE) nº
852/2004)
7. Janelas e outras aberturas constituídas por superfície lisa, impermeável, resistente, lavável e não tóxica.
(Reg. (CE) nº 852/2004)
8. As janelas e outras aberturas encontram-se fechadas durante o processo produtivo. (Reg. (CE) nº
852/2004)
9. Teto constituído por material que evita acumulação de sujidade, reduz a condensação e o desenvolvimento
de bolores indesejáveis. (Reg. (CE) nº 852/2004)
10. Iluminação natural e/ou artificial adequada. (Reg. (CE) nº 852/2004)

11. Lâmpadas protegidas por armaduras. (Codex Alimentarius)

12. Sistema de ventilação adequado, natural ou mecânico. (Reg. (CE) nº 852/2004)

13. Exaustão adequada de fumos e cheiros, em bom estado de higiene. (Boas Práticas ACIP)

14. Local para lavagem de géneros alimentícios, sempre que necessário, equipado com água corrente quente e
fria. (Reg. (CE) nº 852/2004)
15. Local de lavagem de mãos, com torneira acionada por comando não manual e com água corrente quente e
fria ou pré-misturada. (Reg. (CE) nº 852/2004)
16. Materiais de limpeza das mãos e dispositivos de secagem higiénica. (Reg. (CE) nº852/2004)

17. Baldes do lixo com tampa acionada por pedal e revestidos com saco plástico. (Reg. (CE) nº 852/2004, Boas
práticas ACIP)
18. Local distinto para limpeza de equipamentos e utensílios de trabalho, equipado com água corrente quente e
fria e máquina de lavar loiça. (Reg. (CE) nº 852/2004, Boas Práticas ACIP)
19. Sinalização de uso obrigatório de vestuário de proteção. (Codex Alimentarius)

MOD 01 Auditoria de acompanhamento Pág. 7/16

125
 RELATÓRIO DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS Data
HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

C- SECÇÃO DE FABRICO DE PASTELARIA DOCE (SECÇÃO A) C N/C N/A

C.2 Equipamentos e Superfícies em contato com alimentos
20. Superfícies e equipamentos constituídos por materiais impermeáveis, laváveis, não tóxicos e resistentes à
corrosão. (Reg. (CE) nº852/2004, Boas Práticas ACIP)
21. Equipamentos instalados de forma a permitir a sua limpeza adequada e da restante área circundante. (Reg.
(CE) nº852/2004)
22. Utensílios e equipamentos em bom estado de conservação e armazenagem. (Reg. (CE) nº852/2004)

23. Equipamentos e utensílios limpos e protegidos. (Codex Alimentarius)

24. Equipamentos com dispositivos de controlo de temperatura. (Reg.(CE) nº852/2004)

25. Sistema de monitorização e registo de temperaturas. (Reg. (CE) nº852/2004) (Codex Alimentarius)

26. Fritura dos alimentos a uma temperatura inferior a 180ºC. (Boas práticas ACIP)

27. Sistema de controlo e registo da qualidade dos óleos de fritura. (Portaria nº 1135/95)

28. Verificação da integridade e limpeza das embalagens (metálicas e vidro) antes do enchimento. (Reg. (CE)
nº852/2004)
C.3 Géneros Alimentícios
29. Géneros Alimentícios identificados/rotulados e em boas condições de armazenagem. (Reg. (CE)
nº852/2004)
30. Alimentos protegidos. (Reg. (CE) nº852/2004)

31. Arrefecimento rápido adequado.(Reg. (CE) nº852/2004)

32. Temperatura de descongelação adequada. (Reg. (CE) nº852/2004)

33. Descongelação em recipientes próprios que permitam drenagem de líquidos. (Reg. (CE) nº852/2004)

34. Congelação/Ultracongelação em equipamento adequado (Despacho nº 11187/2014)

Total da avaliação do ponto C (% das não conformidades) NC/(C+NC) x100 = %

Legenda: C- conforme; N/C – não conforme; N/A – não aplicável.
Observações:

MOD 01 Auditoria de acompanhamento Pág. 8/16

126
 RELATÓRIO DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS Data
HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

D- SECÇÃO DE ARMAZENAGEM DE BISCOITO E PRODUTO ACABADO (SECÇÃO A) C N/C N/A

D.1 Instalações
1. Instalações em bom estado de conservação e limpeza. (Reg. (CE) nº 852/2004)

2. Paredes e pavimento constituídos por material impermeável, resistente, lavável e não tóxico. (Reg. (CE) nº
852/2004)
3. Iluminação natural e/ou artificial adequada. (Reg. (CE) nº 852/2004)

4. Lâmpadas protegidas por armaduras. (Codex Alimentarius)

5. Teto constituído por material que evita acumulação de sujidade, reduz a condensação e o desenvolvimento
de bolores indesejáveis. (Reg. (CE) nº 852/2004)
6. Sistema de ventilação adequado, natural ou mecânico. (Reg. (CE) nº 852/2004)

D.2 Equipamentos e materiais em contato com alimentos

7. Superfícies e equipamentos constituídos por materiais impermeáveis, laváveis, não tóxicos e resistentes à
corrosão. (Reg. (CE) nº852/2004, Boas Práticas ACIP)
8. Equipamentos instalados de forma a permitir a sua limpeza adequada e da restante área circundante. (Reg.
(CE) nº852/2004)
9. Equipamentos e utensílios em boas condições de higiene e manutenção. (Reg. (CE) nº852/2004)

10. Equipamentos com dispositivos de controlo de temperatura. (Reg.(CE) nº852/2004)

11. Sistema de monitorização e registo de temperaturas. (Reg. (CE) nº852/2004) ( Codex Alimentarius)

12. Materiais de acondicionamento próprios para o setor alimentar. (Reg. (CE) nº852/2004 )

13. Embalagens e materiais de acondicionamento protegidos. (Reg. (CE) nº852/2004)

D.3 Géneros Alimentícios

14. Matérias-primas e ingredientes inspecionados à receção. (Reg. (CE) nº 852/2004)

15. Matérias-primas e ingredientes armazenados em condições adequadas de conservação. (Reg. (CE)

nº852/2004)
16. Diferentes matérias-primas/ingredientes, matérias transformadas e produto final armazenados
separadamente, para evitar contaminações.(Codex Alimentarius)
17. Ausência de alimentos colocados no pavimento ou em contato com as paredes. (Codex Alimentarius)

18. Produtos devidamente rotulados/identificados. (Reg. (CE) nº 852/2004)

19. Alimentos protegidos. (Reg. (CE) nº 852/2004)

20. Armazenamento distinto entre produtos alimentares e não alimentares. (Reg. (CE) nº 852/2004)

Total da avaliação do ponto D (% das não conformidades) NC/(C+NC) x100 = %

Legenda: C- conforme; N/C – não conforme; N/A – não aplicável.
Observações:

MOD 01 Auditoria de acompanhamento Pág. 9/16

127
 RELATÓRIO DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS Data
HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

E- SECÇÃO DE ARMAZENAGEM GERAL (SECÇÃO B) C N/C N/A

E.1 Instalações
1. Instalações em bom estado de conservação e limpeza. (Reg. (CE) nº 852/2004)

2. Paredes e pavimento constituídos por material impermeável, resistente, lavável e não tóxico. (Reg. (CE) nº
852/2004)
3. Iluminação natural e/ou artificial adequada. (Reg. (CE) nº 852/2004)

4. Lâmpadas protegidas por armaduras. (Codex Alimentarius)

5. Teto constituído por material que evita acumulação de sujidade, reduz a condensação e o desenvolvimento
de bolores indesejáveis. (Reg. (CE) nº 852/2004)
6. Sistema de ventilação adequado, natural ou mecânico. (Reg. (CE) nº 852/2004)

E.2 Equipamentos e materiais em contato com alimentos

7. Superfícies e equipamentos constituídos por materiais impermeáveis, laváveis, não tóxicos e resistentes à
corrosão. (Reg. (CE) nº852/2004, Boas Práticas ACIP)
8. Equipamentos instalados de forma a permitir a sua limpeza adequada e da restante área circundante. (Reg.
(CE) nº852/2004)
9. Equipamentos e utensílios em boas condições de higiene e manutenção. (Reg. (CE) nº852/2004)

10. Equipamentos com dispositivos de controlo de temperatura. (Reg.(CE) nº852/2004)

11. Sistema de monitorização e registo de temperaturas. (Reg. (CE) nº852/2004) ( Codex Alimentarius)

12. Materiais de acondicionamento próprios para o setor alimentar. (Reg. (CE) nº852/2004 )

13. Embalagens e materiais de acondicionamento protegidos. (Reg. (CE) nº852/2004)

E.3 Géneros Alimentícios

14. Matérias-primas e ingredientes inspecionados à receção. (Reg. (CE) nº 852/2004)

15. Matérias-primas e ingredientes armazenados em condições adequadas de conservação. (Reg. (CE)

nº852/2004)
16. Diferentes matérias-primas/ingredientes, matérias transformadas e produto final armazenados
separadamente, para evitar contaminações.(Codex Alimentarius)
17. Ausência de alimentos colocados no pavimento ou em contato com as paredes. (Codex Alimentarius)

18. Produtos devidamente rotulados/identificados. (Reg. (CE) nº 852/2004)

19. Alimentos protegidos. (Reg. (CE) nº 852/2004)

20. Armazenamento distinto entre produtos alimentares e não alimentares. (Reg. (CE) nº 852/2004)

Total da avaliação do ponto E (% das não conformidades) NC/(C+NC) x100 = %

Legenda: C- conforme; N/C – não conforme; N/A – não aplicável.
Observações:

MOD 01 Auditoria de acompanhamento Pág. 10/16

128
 RELATÓRIO DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS Data
HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

F- SECÇÃO DE ARMAZENAGEM DE FARINHA (SECÇÃO A) C N/C N/A

F.1 Instalações
1. Instalações em bom estado de conservação e limpeza. (Reg. (CE) nº 852/2004)

2. Paredes e pavimento constituídos por material impermeável, resistente, lavável e não tóxico. (Reg. (CE) nº
852/2004)
3. Iluminação natural e/ou artificial adequada. (Reg. (CE) nº 852/2004)

4. Lâmpadas protegidas por armaduras. (Codex Alimentarius)

5. Teto constituído por material que evita acumulação de sujidade, reduz a condensação e o desenvolvimento
de bolores indesejáveis. (Reg. (CE) nº 852/2004)
6. Sistema de ventilação adequado, natural ou mecânico. (Reg. (CE) nº 852/2004)

F.2 Equipamentos e materiais em contato com alimentos

7. Superfícies e equipamentos constituídos por materiais impermeáveis, laváveis, não tóxicos e resistentes à
corrosão. (Reg. (CE) nº852/2004, Boas Práticas ACIP)
8. Equipamentos instalados de forma a permitir a sua limpeza adequada e da restante área circundante. (Reg.
(CE) nº852/2004)
9. Equipamentos e utensílios em boas condições de higiene e manutenção. (Reg. (CE) nº852/2004)

10. Equipamentos com dispositivos de controlo de temperatura. (Reg.(CE) nº852/2004)

11. Sistema de monitorização e registo de temperaturas. (Reg. (CE) nº852/2004) ( Codex Alimentarius)

12. Materiais de acondicionamento próprios para o setor alimentar. (Reg. (CE) nº852/2004 )

13. Embalagens e materiais de acondicionamento protegidos. (Reg. (CE) nº852/2004)

F.3 Géneros Alimentícios

14. Matérias-primas e ingredientes inspecionados à receção. (Reg. (CE) nº 852/2004)

15. Matérias-primas e ingredientes armazenados em condições adequadas de conservação. (Reg. (CE)

nº852/2004)
16. Diferentes matérias-primas/ingredientes, matérias transformadas e produto final armazenados
separadamente, para evitar contaminações.(Codex Alimentarius)
17. Ausência de alimentos colocados no pavimento ou em contato com as paredes. (Codex Alimentarius)

18. Produtos devidamente rotulados/identificados. (Reg. (CE) nº 852/2004)

19. Alimentos protegidos. (Reg. (CE) nº 852/2004)

20. Armazenamento distinto entre produtos alimentares e não alimentares. (Reg. (CE) nº 852/2004)

Total da avaliação do ponto F (% das não conformidades) NC/(C+NC) x100 = %

Legenda: C- conforme; N/C – não conforme; N/A – não aplicável.
Observações:

MOD 01 Auditoria de acompanhamento Pág. 11/16

129
 RELATÓRIO DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS Data
HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

G- SECÇÃO DE CAIS (SECÇÃO A e B) C N/C N/A

G.1 Instalações
1. Instalações em bom estado de conservação e limpeza. (Reg. (CE) nº 852/2004)

2. Paredes e pavimento constituídos por material impermeável, resistente, lavável e não tóxico. (Reg. (CE) nº
852/2004)
3. Iluminação natural e/ou artificial adequada. (Reg. (CE) nº 852/2004)

4. Lâmpadas protegidas por armaduras. (Codex Alimentarius)

5. Teto constituído por material que evita acumulação de sujidade, reduz a condensação e o desenvolvimento
de bolores indesejáveis. (Reg. (CE) nº 852/2004)
6. Sistema de ventilação adequado, natural ou mecânico. (Reg. (CE) nº 852/2004)

G.2 Equipamentos e materiais em contato com alimentos

7. Superfícies e equipamentos constituídos por materiais impermeáveis, laváveis, não tóxicos e resistentes à
corrosão. (Reg. (CE) nº852/2004, Boas Práticas ACIP)
8. Equipamentos instalados de forma a permitir a sua limpeza adequada e da restante área circundante. (Reg.
(CE) nº852/2004)
9. Equipamentos e utensílios em boas condições de higiene e manutenção. (Reg. (CE) nº852/2004)

10. Equipamentos com dispositivos de controlo de temperatura. (Reg.(CE) nº852/2004)

11. Sistema de monitorização e registo de temperaturas. (Reg. (CE) nº852/2004) ( Codex Alimentarius)

12. Materiais de acondicionamento próprios para o setor alimentar. (Reg. (CE) nº852/2004 )

13. Embalagens e materiais de acondicionamento protegidos. (Reg. (CE) nº852/2004)

G.3 Géneros Alimentícios

14. Matérias-primas e ingredientes inspecionados à receção. (Reg. (CE) nº 852/2004)

15. Matérias-primas e ingredientes armazenados em condições adequadas de conservação. (Reg. (CE)

nº852/2004)
16. Diferentes matérias-primas/ingredientes, matérias transformadas e produto final armazenados
separadamente, para evitar contaminações.(Codex Alimentarius)
17. Ausência de alimentos colocados no pavimento ou em contato com as paredes. (Codex Alimentarius)

18. Produtos devidamente rotulados/identificados. (Reg. (CE) nº 852/2004)

19. Alimentos protegidos. (Reg. (CE) nº 852/2004)

20. Armazenamento distinto entre produtos alimentares e não alimentares. (Reg. (CE) nº 852/2004)

Total da avaliação do ponto G (% das não conformidades) NC/(C+NC) x100 = %

Legenda: C- conforme; N/C – não conforme; N/A – não aplicável.
Observações:

MOD 01 Auditoria de acompanhamento Pág. 12/16

130
 RELATÓRIO DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS Data
HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

H- SECÇÃO DE SANITÁRIOS/VESTIÁRIOS DOS TRABALHADORES C N/C N/A

1. Instalações em bom estado de conservação e limpeza. (Reg. (CE) nº 852/2004)
2. Instalações sanitárias e vestuários separados por sexo, devidamente identificados. (Reg. (CE) nº852/2004)
3. Paredes, divisórias e pavimento constituídos por material impermeável, resistente, lavável e não tóxico. (Reg.
(CE) nº 852/2004)
4. Teto constituído por material que evita acumulação de sujidade, reduz a condensação e o desenvolvimento
de bolores indesejáveis. (Reg. (CE) nº 852/2004)
5. Sanitários separados das zonas de manuseamento de alimentos. (Reg. (CE) nº852/2004)
6. Armários individuais com fechamento e separação dupla, fabricados em material resistente à corrosão,
impermeável e lavável (Despacho nº 11187/2014)
7. Sistema de ventilação adequado, natural ou mecânico. (Reg. (CE) nº 852/2004)
8. Lavatórios para lavagem das mãos com água corrente quente e fria ou pré-misturada. (Reg. (CE)
nº852/2004)
9. Materiais de limpeza das mãos e dispositivos de secagem higiénica. (Reg. (CE) nº852/2004)
10. Baldes do lixo com tampa e revestidos com saco de plástico. (Reg. (CE) nº852/2004, Boas Práticas ACIP)
11. Caixa de primeiros socorros equipada com material necessário. (D.L. nº 243/86, DGS)

Total da avaliação do ponto H (% das não conformidades) NC/(C+NC) x100 = %

Legenda: C- conforme; N/C – não conforme; N/A – não aplicável.
Observações:

I- HIGIENE E FORMAÇÃO DOS TRABALHADORES C N/C N/A

1. Os trabalhadores mantêm um elevado grau de higiene pessoal, utilizam vestiário adequado e, quando
aplicável, proteção. (Reg. (CE) nº852/2004)
2. Os trabalhadores, durante o horário laboral, não fumam, bebem ou comem. ( Codex Alimentarius)
3. Os trabalhadores não utilizam joias e/ou adornos. (Codex Alimentarius)
4. Os trabalhadores mantêm as unhas limpas, curtas e sem verniz. ( Codex Alimentarius)
5. Os trabalhadores não possuem doenças transmissíveis e/ou infeciosas. (Reg. (CE) nº852/2004)
6. Os trabalhadores que manipulam os géneros alimentícios têm formação na área da higiene e segurança
alimentar. (Reg. (CE) nº852/2004)
Total da avaliação do ponto I (% das não conformidades) NC/(C+NC) x100 = %
Legenda: C- conforme; N/C – não conforme; N/A – não aplicável.
Observações:

MOD 01 Auditoria de acompanhamento Pág. 13/16

131
 RELATÓRIO DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS Data
HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

J- HIGIENIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS, UTENSÍLIOS E INSTALAÇÕES C N/C N/A

1. Uso de produtos de limpeza e desinfeção adequados. (Boas Práticas ACIP)
2. Materiais e utensílios de limpeza em boas condições de conservação e higiene. (Reg. (CE) nº852/2004)
3. Correta higienização do pavimento. (Boas Práticas ACIP)
4. Produtos de limpeza e desinfetantes armazenados em áreas distintas das áreas de manuseamento dos
géneros alimentícios. (Reg. (CE) nº852/2004)
5. Substâncias perigosas devidamente identificadas e armazenadas em contentores separados e seguros. (Reg.
(CE) nº852/2004)
Total da avaliação do ponto J (% das não conformidades) NC/(C+NC) x100 = %
Legenda: C- conforme; N/C – não conforme; N/A – não aplicável.
Observações:

K- CONTROLO DE PRAGAS C N/C N/A

1. Portas e outras aberturas fechadas ou protegidas durante o processo produtivo. ( Codex Alimentarius, Boas
Práticas ACIP)
2. As janelas e outras aberturas equipadas com redes de proteção contra pragas e parasitas, facilmente
removíveis e laváveis. (Codex Alimentarius)
3. Equipa externa especializada responsável pelo controlo de pragas. (Codex Alimentarius)
4. Entrada e permanência proibida a animais domésticos dentro do estabelecimento. (Decreto-lei nº10/2015)

Total da avaliação do ponto K (% das não conformidades) NC/(C+NC) x100 = %

Legenda: C- conforme; N/C – não conforme; N/A – não aplicável.
Observações:

L- ABASTECIMENTO DE ÁGUA C N/C N/A

1. Abastecimento de água potável da rede pública. (Despacho nº 11187/2014)
2. Autorização para utilização de água de captação própria. (Despacho nº 11187/2014)
3. Abastecimento de água potável através de captação própria. (Despacho nº 11187/2014)
4. Sistemas separados, devidamente identificados, de circulação de água potável e não potável. (Despacho nº
11187/2014)
5. Gelo fabricado com água potável, manuseado e armazenado em condições adequadas. (Reg. (CE)
nº852/2004)
Total da avaliação do ponto L (% das não conformidades) NC/(C+NC) x100 = %
Legenda: C- conforme; N/C – não conforme; N/A – não aplicável.
Observações:

MOD 01 Auditoria de acompanhamento Pág. 14/16

132
 RELATÓRIO DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS Data
HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

M- GESTÃO DE RESÍDUOS C N/C N/A

1. Sistema de esgotos adequado e um bom estado de higiene, com fluxo de resíduos de zonas limpas para
zonas contaminadas. (Reg. (CE) nº852/2004)
2. Eliminação e valorização de resíduos através da rede pública de saneamento. (Despacho nº 11187/2014)
3. Águas residuais eliminadas de modo higiénico em meio hídrico ou solo. (Reg. (CE) nº852/2004, Despacho
nº 11187/2014)
4. Armazenamento de resíduos em contentores fechados, fabricados em material de fácil limpeza e desinfeção.
(Reg. (CE) nº852/2004, Despacho nº 11187/2014)
5. Sistema de gestão de resíduos. (Despacho nº 11187/2014)
Total da avaliação do ponto M (% das não conformidades) NC/(C+NC) x100 = %
Legenda: C- conforme; N/C – não conforme; N/A – não aplicável.
Observações:

N- TRANSPORTE C N/C N/A

1. Veículo em bom estado de conservação e limpeza. (Reg. (CE) nº852/2004)
2. Veículo constituído por materiais adequados, de fácil limpeza e desinfeção. (Reg. (CE) nº852/2004)
3. Géneros alimentícios transportados em separado dos não alimentícios, sempre que possível. (Reg. (CE)
nº852/2004)
4. Entre carregamentos de diferentes géneros alimentícios é feita a limpeza e desinfeção dos equipamentos
utilizados para o transporte. (Reg. (CE) nº852/2004)
5. Géneros alimentícios protegidos e acondicionados adequadamente. (Reg. (CE) nº852/2004)
6. Durante o transporte dos géneros alimentícios são mantidas e controladas as temperaturas adequadas para
a sua conservação. (Reg. (CE) nº852/2004)
Total da avaliação do ponto N (% das não conformidades) NC/(C+NC) x100 = %
Legenda: C- conforme; N/C – não conforme; N/A – não aplicável.
Observações:

MOD 01 Auditoria de acompanhamento Pág. 15/16

133
 RELATÓRIO DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS Data
HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR

CONSIDERAÇÕES FINAIS
Numa perspetiva de melhoria contínua, para além das medidas corretivas anteriormente recomendadas, sugere-se que:
•
•
Considerando a lista de verificação acima apresentada, o ponto (p. ex., A. Seção de Fabrico/Produção) é o que revela um
maior número de não conformidades, pelo que deve ser alvo de especial atenção. No entanto, os restantes pontos não devem ser
descurados.

Percentagem (%) de não conformidades por secção

100,00%
90,00%
80,00%
Percentagem de NC

70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
A B C D E F G H I J K L M N
Secções

Legenda: A. Cozinha; B. Secção de Fabrico de Pastelaria Salgada; C. Secção de Fabrico de Pastelaria Doce; D. Secção de Armazenagem
de Biscoito e Produto Acabado; E. Secção de Armazenagem Geral; F. Secção de Armazenagem de Farinha; G. Secção de Cais; H. Secção
de Sanitários e vestiários dos trabalhadores; I. Higiene e Formação dos trabalhadores; J. Higienização dos Equipamentos, utensílios e
instalações; K. Controlo de pragas; L. Abastecimento de água; M. Gestão de resíduos; N. Transporte.

Nas próximas auditorias dar-se-á continuidade à implementação do sistema HACCP, assim como o devido acompanhamento das
atividades do estabelecimento e dos trabalhadores do mesmo.

MOD 01 Auditoria de acompanhamento Pág. 16/16

134
Anexo II – Plano de Higienização

DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP

(Logótipo da empresa) IT 03
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS

SECÇÃO A: ARMAZÉM DE BISCOITO E DE PRODUTO ACABADO

Frequência
Equipamento/superfície Operação* Características do produto de higienização
Diária Semanal Mensal
Pavimento P+L+D 1x/Turno

Paredes L+D Zonas de Trabalho Restante extensão

Portas L+D

Monta-cargas, Lavatório L+D 1x/Turno - Detergente, desengordurante e desinfetante adequado para o

Após cada ramo alimentar;

Balança, Seladora, Superfícies de Trabalho L+D utilização

Balde do lixo L+D

Conservadores de congelados L + D + Dc Exterior Descongelação

Armários, Prateleiras L+D Exterior Interior

*Legenda: L – Limpar; D – Desinfetar; P – Processo húmido; Dc - Descongelar;

Observações: - Garantir a limpeza e desinfeção do balde e esfregona para o pavimento no final de cada utilização;
- Os materiais de limpeza utilizados devem ser específicos para a áreas de manipulação de alimentos (panos, balde e esfregona);
- Seguir a seguinte sequência de limpeza: lavatórios (1.º as torneiras e só depois a superfície interna do lavatório e os ralos, por último as superfícies externas (sem tocar no pavimento)).
- Efetuar a manutenção e limpeza do teto e lâmpadas, sempre que necessário.

Segurança Alimentar IT 03 – Plano de Higienização das Instalações, Equipamentos e Utensílios

135
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 03
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS

SECÇÃO A: ARMAZÉM DE FARINHAS

Frequência
Equipamento/superfície Operação* Características do produto de higienização
Diária Semanal Mensal
Pavimento P+L+D 1x/Turno

Paredes L+D
- Detergente e desinfetante adequado para o ramo alimentar;
Portas L+D

Estrados L+D

*Legenda: L – Limpar; D – Desinfetar; P – Processo húmido; Dc - Descongelar;

Observações: - Garantir a limpeza e desinfeção do balde e esfregona para o pavimento no final de cada utilização;
Os materiais de limpeza utilizados devem ser específicos para a áreas de manipulação de alimentos (panos, balde e esfregona);
- Seguir a seguinte sequência de limpeza: lavatórios (1.º as torneiras e só depois a superfície interna do lavatório e os ralos, por último as superfícies externas (sem tocar no pavimento)).
- Efetuar a manutenção e limpeza do teto e lâmpadas, sempre que necessário.

Segurança Alimentar IT 03 – Plano de Higienização das Instalações, Equipamentos e Utensílios

136
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 03
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS

SECÇÃO A: CASA DOS LIXOS

Frequência
Equipamento/superfície Operação* Características do produto de higienização
Diária Semanal Mensal
Pavimento P+L+D 2x/Dia

Paredes L+D
- Detergente e desinfetante adequado para o ramo alimentar;
Portas L+D

Contentores do Lixo L+D

*Legenda: L – Limpar; D – Desinfetar; P – Processo húmido; Dc - Descongelar;

Observações: - Garantir a limpeza e desinfeção do balde e esfregona para o pavimento no final de cada utilização;
- Os materiais de limpeza utilizados devem ser específicos para a áreas de manipulação de alimentos (panos, balde e esfregona);
- Seguir a seguinte sequência de limpeza: lavatórios (1.º as torneiras e só depois a superfície interna do lavatório e os ralos, por último as superfícies externas (sem tocar no pavimento)).
- Efetuar a manutenção e limpeza do teto e lâmpadas, sempre que necessário.

Segurança Alimentar IT 03 – Plano de Higienização das Instalações, Equipamentos e Utensílios

137
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 03
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS

SECÇÃO A: SANITÁRIOS E VESTUÁRIOS DOS TRABALHADORES

Frequência
Equipamento/superfície Operação* Características do produto de higienização
Diária Semanal Mensal
Pavimento P+L+D 2x/Dia

Paredes L+D

Portas L+D
- Detergente e desinfetante adequado para o ramo alimentar;
Baldes do lixo L+D

Lavatórios e Superfícies envolventes L+D 2x/Dia

Sanitas, Urinóis L+D 2x/Dia

*Legenda: L – Limpar; D – Desinfetar; P – Processo húmido; Dc - Descongelar;

Observações: - Garantir a limpeza e desinfeção do balde e esfregona para o pavimento no final de cada utilização;
- Os materiais de limpeza utilizados devem ser específicos para a áreas de manipulação de alimentos (panos, balde e esfregona);
- Seguir a seguinte sequência de limpeza: lavatórios (1.º as torneiras e só depois a superfície interna do lavatório e os ralos, por último as superfícies externas (sem tocar no pavimento)).
- Efetuar a manutenção e limpeza do teto e lâmpadas, sempre que necessário.

Segurança Alimentar IT 03 – Plano de Higienização das Instalações, Equipamentos e Utensílios

138
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 03
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS

SECÇÃO A: ZONA DE EMBALAMENTO DE PASTELARIA DOCE

Frequência
Equipamento/superfície Operação* Características do produto de higienização
Diária Semanal Mensal
Pavimento P+L+D 1x/Turno

Paredes L+D Zonas de trabalho Restante extensão

Após cada
Balança, Superfícies de Trabalho L+D utilização
- Detergente, desengordurante e desinfetante adequado para o
Portas L+D ramo alimentar;

Baldes do lixo L+D 1x/Turno

Câmara de Refrigeração L+D Exterior Interior

Armários, Prateleiras L+D Exterior Interior

*Legenda: L – Limpar; D – Desinfetar; P – Processo húmido; Dc - Descongelar;

Observações: - Garantir a limpeza e desinfeção do balde e esfregona para o pavimento no final de cada utilização;
- Os materiais de limpeza utilizados devem ser específicos para a áreas de manipulação de alimentos (panos, balde e esfregona);
- Seguir a seguinte sequência de limpeza: lavatórios (1.º as torneiras e só depois a superfície interna do lavatório e os ralos, por último as superfícies externas (sem tocar no pavimento)).
- Efetuar a manutenção e limpeza do teto e lâmpadas, sempre que necessário.

Segurança Alimentar IT 03 – Plano de Higienização das Instalações, Equipamentos e Utensílios

139
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 03
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS

SECÇÃO A: ZONA DE FABRICO DE BISCOITO E PASTELARIA DOCE

Frequência
Equipamento/superfície Operação* Características do produto de higienização
Diária Semanal Mensal
Pavimento P+L+D 1x/Turno

Paredes L+D Zonas de trabalho Restantes

Após cada
Superfícies de trabalho, tábuas L+D utilização
Portas, Lavatórios L+D 1x/Turno

Baldes do lixo L+D 1x/Turno

- Detergente, desengordurante e desinfetante adequado para o
Cozedora, Forno L 1x/Turno
ramo alimentar;
Equipamentos de fabrico (amassadeira, batedor, L+D 1x/Turno
cilindro, estufa, fatiadora, laminadora, picadora, etc.)
Refrigeradores, Túnel de Congelação L+D Exterior Interior
Conservadores de congelados, Máquina do
L + D + Dc Exterior Descongelação
gelo
Armários L+D Exterior Interior

Exaustor L+D
*Legenda: L – Limpar; D – Desinfetar; P – Processo húmido; Dc - Descongelar;
Observações: - Garantir a limpeza e desinfeção do balde e esfregona para o pavimento no final de cada utilização;
-Os materiais de limpeza utilizados devem ser específicos para a áreas de manipulação de alimentos (panos, balde e esfregona);
Seguir a seguinte sequência de limpeza: lavatórios (1.º as torneiras e só depois a superfície interna do lavatório e os ralos, por último as superfícies externas (sem tocar no pavimento)).
- Efetuar a manutenção e limpeza do teto e lâmpadas, sempre que necessário.

Segurança Alimentar IT 03 – Plano de Higienização das Instalações, Equipamentos e Utensílios

140
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 03
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS

SECÇÃO A: ZONA DE LAVAGEM DE UTENSÍLIOS

Frequência
Equipamento/superfície Operação* Características do produto de higienização
Diária Semanal Mensal
Pavimento P+L+D 1x/Turno

Paredes L+D Zonas de trabalho Restante extensão

Após cada
Superfícies de trabalho L+D utilização - Detergente, desengordurante e desinfetante adequado para o
ramo alimentar;
Portas, Lavatórios L+D 1x/Turno

Baldes do lixo L+D 1x/Turno

Máquina de Lavar Loiça L+D 1x/Turno

*Legenda: L – Limpar; D – Desinfetar; P – Processo húmido; Dc - Descongelar;

Observações: - Garantir a limpeza e desinfeção do balde e esfregona para o pavimento no final de cada utilização;
- Os materiais de limpeza utilizados devem ser específicos para a áreas de manipulação de alimentos (panos, balde e esfregona);
Seguir a seguinte sequência de limpeza: lavatórios (1.º as torneiras e só depois a superfície interna do lavatório e os ralos, por último as superfícies externas (sem tocar no pavimento)).
- Efetuar a manutenção e limpeza do teto e lâmpadas, sempre que necessário.

Segurança Alimentar IT 03 – Plano de Higienização das Instalações, Equipamentos e Utensílios

141
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 03
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS

SECÇÃO A: ZONA DE RECEÇÃO/EXPEDIÇÃO

Frequência
Equipamento/superfície Operação* Características do produto de higienização
Diária Semanal Mensal
Pavimento P+L+D 1x/Turno

Paredes L+D
- Detergente e desinfetante adequado para o ramo alimentar;
Portas L+D

Veículos de Distribuição L+D

*Legenda: L – Limpar; D – Desinfetar; P – Processo húmido; Dc - Descongelar;

Observações: - Garantir a limpeza e desinfeção do balde e esfregona para o pavimento no final de cada utilização;
- Os materiais de limpeza utilizados devem ser específicos para a áreas de manipulação de alimentos (panos, balde e esfregona);
- Seguir a seguinte sequência de limpeza: lavatórios (1.º as torneiras e só depois a superfície interna do lavatório e os ralos, por último as superfícies externas (sem tocar no pavimento)).
- Efetuar a manutenção e limpeza do teto e lâmpadas, sempre que necessário.

Segurança Alimentar IT 03 – Plano de Higienização das Instalações, Equipamentos e Utensílios

142
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 03
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS

SECÇÃO B: ARMAZÉM GERAL

Frequência
Equipamento/superfície Operação* Características do produto de higienização
Diária Semanal Mensal
Pavimento P+L+D 1x/Turno

Paredes L+D Zonas de trabalho Restante extensão

Após cada
Balanças, Superfícies de Trabalho L+D utilização
- Detergente, desengordurante e desinfetante adequado para o
Portas, Lavatório L+D 1x/Turno
ramo alimentar;

Baldes do lixo L+D 1x/Turno

Câmara de refrigeração (Ovoprodutos) L+D Exterior Interior

Armários, Prateleiras, Estrados L+D Exterior Interior

*Legenda: L – Limpar; D – Desinfetar; P – Processo húmido; Dc - Descongelar;

Observações: - Garantir a limpeza e desinfeção do balde e esfregona para o pavimento no final de cada utilização;
Os materiais de limpeza utilizados devem ser específicos para a áreas de manipulação de alimentos (panos, balde e esfregona);
- Seguir a seguinte sequência de limpeza: lavatórios (1.º as torneiras e só depois a superfície interna do lavatório e os ralos, por último as superfícies externas (sem tocar no pavimento)).
- Efetuar a manutenção e limpeza do teto e lâmpadas, sempre que necessário.

Segurança Alimentar IT 03 – Plano de Higienização das Instalações, Equipamentos e Utensílios

143
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 03
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS

SECÇÃO B: COZINHA
Frequência
Equipamento/superfície Operação* Características do produto de higienização
Diária Semanal Mensal
Pavimento P+L+D 1x/Turno

Paredes L+D Zonas de trabalho Restante extensão

Após cada
Superfícies de trabalho, tábuas L+D utilização
Portas, Lavatórios L+D 1x/Turno

Baldes do lixo L+D 1x/Turno

- Detergente, desengordurante e desinfetante adequado para o
Máquina de Lavar Loiça L+D 1x/Turno
ramo alimentar;
Chapa, Fogão, Forno, Grelhador L+D 1x/Turno

Fritadeira L Após cada utilização

Refrigeradores L+D Exterior Interior

Armários, Prateleiras L+D Exterior Interior

Exaustor L
*Legenda: L – Limpar; D – Desinfetar; P – Processo húmido; Dc - Descongelar;
Observações: - Garantir a limpeza e desinfeção do balde e esfregona para o pavimento no final de cada utilização;
- Os materiais de limpeza utilizados devem ser específicos para a áreas de manipulação de alimentos (panos, balde e esfregona);
- Seguir a seguinte sequência de limpeza: lavatórios (1.º as torneiras e só depois a superfície interna do lavatório e os ralos, por último as superfícies externas (sem tocar no pavimento)).
- Efetuar a manutenção e limpeza do teto e lâmpadas, sempre que necessário.

Segurança Alimentar IT 03 – Plano de Higienização das Instalações, Equipamentos e Utensílios

144
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 03
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS

SECÇÃO B: SALA DE FATIADOS

Frequência
Equipamento/superfície Operação* Características do produto de higienização
Diária Semanal Mensal
Pavimento P+L+D 1x/Turno

Paredes L+D Zonas de trabalho Restante extensão

Após cada
Balança, Fatiadoras, Superfícies de trabalho L+D utilização - Detergente, desengordurante e desinfetante adequado para o
ramo alimentar;
Portas, Lavatório L+D 1x/Turno

Baldes do lixo L+D 1x/Turno

Armários L+D Exterior Interior

*Legenda: L – Limpar; D – Desinfetar; P – Processo húmido; Dc - Descongelar;

Observações: - Garantir a limpeza e desinfeção do balde e esfregona para o pavimento no final de cada utilização;
- Os materiais de limpeza utilizados devem ser específicos para a áreas de manipulação de alimentos (panos, balde e esfregona);
- Seguir a seguinte sequência de limpeza: lavatórios (1.º as torneiras e só depois a superfície interna do lavatório e os ralos, por último as superfícies externas (sem tocar no pavimento)).
- Efetuar a manutenção e limpeza do teto e lâmpadas, sempre que necessário.

Segurança Alimentar IT 03 – Plano de Higienização das Instalações, Equipamentos e Utensílios

145
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 03
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS

SECÇÃO B: ZONA DE ENCARTONAGEM DE PASTELARIA SALGADA

Frequência
Equipamento/superfície Operação* Características do produto de higienização
Diária Semanal Mensal
Pavimento P+L+D 1x/Turno

Paredes L+D Zonas de trabalho Restante extensão

Máquina de rotulagem, Termoseladora, Após cada

L+D utilização - Detergente, desengordurante e desinfetante adequado para o
Superfícies de trabalho
ramo alimentar;
Portas, Lavatório L+D 1x/Turno

Baldes do lixo L+D 1x/Turno

Armários L+D Exterior Interior

*Legenda: L – Limpar; D – Desinfetar; P – Processo húmido; Dc - Descongelar;

Observações: - Garantir a limpeza e desinfeção do balde e esfregona para o pavimento no final de cada utilização;
- Os materiais de limpeza utilizados devem ser específicos para a áreas de manipulação de alimentos (panos, balde e esfregona);
- Seguir a seguinte sequência de limpeza: lavatórios (1.º as torneiras e só depois a superfície interna do lavatório e os ralos, por último as superfícies externas (sem tocar no pavimento)).
- Efetuar a manutenção e limpeza do teto e lâmpadas, sempre que necessário.

Segurança Alimentar IT 03 – Plano de Higienização das Instalações, Equipamentos e Utensílios

146
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 03
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS

SECÇÃO B: ZONA DE FABRICO DE PASTELARIA SALGADA

Frequência
Equipamento/superfície Operação* Características do produto de higienização
Diária Semanal Mensal
Pavimento P+L+D 1x/Turno

Paredes L+D Zonas de trabalho Restante extensão

Após cada
Superfícies de trabalho, tábuas L+D utilização

Portas, Lavatórios L+D 1x/Turno

- Detergente, desengordurante e desinfetante adequado para o

Baldes do lixo L+D 1x/Turno ramo alimentar;

Equipamentos de fabrico (amassadeira,

Empanadora, formadora de croquetes, linha de rissóis, L+D 1x/Turno
ralador, etc.)

Refrigeradores, Túnel de Congelação L+D Exterior Interior

Armários L+D Exterior Interior

*Legenda: L – Limpar; D – Desinfetar; P – Processo húmido; Dc - Descongelar;

Observações: - Garantir a limpeza e desinfeção do balde e esfregona para o pavimento no final de cada utilização;
-Os materiais de limpeza utilizados devem ser específicos para a áreas de manipulação de alimentos (panos, balde e esfregona);
-Seguir a seguinte sequência de limpeza: lavatórios (1.º as torneiras e só depois a superfície interna do lavatório e os ralos, por último as superfícies externas (sem tocar no pavimento)).
-Efetuar a manutenção e limpeza do teto e lâmpadas, sempre que necessário.

Segurança Alimentar IT 03 – Plano de Higienização das Instalações, Equipamentos e Utensílios

147
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 03
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS

SECÇÃO B: ZONA DE LAVAGEM DE UTENSÍLIOS/TABULEIROS

Frequência
Equipamento/superfície Operação* Características do produto de higienização
Diária Semanal Mensal
Pavimento P+L+D 1x/Turno

Paredes L+D Zonas de trabalho Restante extensão

Após cada
Superfícies de trabalho L+D utilização - Detergente, desengordurante e desinfetante adequado para o
ramo alimentar;
Portas, Lavatórios L+D 1x/Turno

Baldes do lixo L+D 1x/Turno

Máquina de Lavar a Loiça L+D 1x/Turno

*Legenda: L – Limpar; D – Desinfetar; P – Processo húmido; Dc - Descongelar;

Observações: - Garantir a limpeza e desinfeção do balde e esfregona para o pavimento no final de cada utilização;
- Os materiais de limpeza utilizados devem ser específicos para a áreas de manipulação de alimentos (panos, balde e esfregona);
Seguir a seguinte sequência de limpeza: lavatórios (1.º as torneiras e só depois a superfície interna do lavatório e os ralos, por último as superfícies externas (sem tocar no pavimento)).
- Efetuar a manutenção e limpeza do teto e lâmpadas, sempre que necessário.

Segurança Alimentar IT 03 – Plano de Higienização das Instalações, Equipamentos e Utensílios

148
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 03
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS

SECÇÃO B: ZONA DE LAVAGEM DE VEGETAIS

Frequência
Equipamento/superfície Operação* Características do produto de higienização
Diária Semanal Mensal
Pavimento P+L+D 1x/Turno

Paredes L+D Zonas de trabalho Restante extensão

Após cada
Superfícies de trabalho, Tábuas L+D utilização - Detergente, desengordurante e desinfetante adequado para o
ramo alimentar;
Portas, Lavatórios L+D 1x/Turno

Baldes do lixo L+D 1x/Turno

Refrigeradores L+D Exterior Interior

*Legenda: L – Limpar; D – Desinfetar; P – Processo húmido; Dc - Descongelar;

Observações: - Garantir a limpeza e desinfeção do balde e esfregona para o pavimento no final de cada utilização;
-Os materiais de limpeza utilizados devem ser específicos para a áreas de manipulação de alimentos (panos, balde e esfregona);
Seguir a seguinte sequência de limpeza: lavatórios (1.º as torneiras e só depois a superfície interna do lavatório e os ralos, por último as superfícies externas (sem tocar no pavimento)).
- Efetuar a manutenção e limpeza do teto e lâmpadas, sempre que necessário.

Segurança Alimentar IT 03 – Plano de Higienização das Instalações, Equipamentos e Utensílios

149
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 03
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS

SECÇÃO B: ZONA DE RECEÇÃO/EXPEDIÇÃO

Frequência
Equipamento/superfície Operação* Características do produto de higienização
Diária Semanal Mensal
Pavimento P+L+D 1x/Turno

Paredes L+D

Monta-cargas, Portas, Lavatórios L+D 1x/Turno

Baldes do lixo L+D 1x/Turno - Detergente, desengordurante e desinfetante adequado para o

ramo alimentar;
Veículos de distribuição L+D

Câmara de refrigeração L+D Exterior Interior

Câmaras de conservação de congelados L + D + Dc Exterior Descongelação

Prateleiras, Estrados L+D

Legenda: L – Limpar; D – Desinfetar; P – Processo húmido; Dc - Descongelar;

Observações: - Garantir a limpeza e desinfeção do balde e esfregona para o pavimento no final de cada utilização;
- Os materiais de limpeza utilizados devem ser específicos para a áreas de manipulação de alimentos (panos, balde e esfregona);
- Seguir a seguinte sequência de limpeza: lavatórios (1.º as torneiras e só depois a superfície interna do lavatório e os ralos, por último as superfícies externas (sem tocar no pavimento)).
- Efetuar a manutenção e limpeza do teto e lâmpadas, sempre que necessário.

Segurança Alimentar IT 03 – Plano de Higienização das Instalações, Equipamentos e Utensílios

150
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 03.01
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO – INSTRUÇÕES DE APLICAÇÃO DE PRODUTOS

PRODUTOS DE HIGIENIZAÇÃO
EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO
PRODUTO SUPERFÍCIE(S) MODO DE APLICAÇÃO
INDIVIDUAL
1. Diluir 100 ml de detergente por 1 L de água quente ou fria; Luvas Óculos
DESENGORDURANTE FORTE Equipamentos e Utensílios 2. Efetuar pulverização ou imersão;
3. Deixar atuar 5 a 10 minutos;
Desengordurante concentrado de baixa (bancas, chapas, fogões, fornos, fritadeiras,
4. Esfregar com esfregão, se necessário;
espuma hottes, grelhas, tabuleiros, etc.)
5. Enxaguar com água.
LAVAQ Óculos

Detergente alcalino de alto poder Utensílios 1. Dosear automaticamente 2 a 5 g/L.

desengordurante para máquina de lavar
louça
LOIÇA MANUAL SUPER
Equipamentos e Utensílios 1. Misturar 3 a 10 g de detergente por 1 L de água quente ou fria;
Detergente desinfetante líquido para 2. Aplicar com esfregão ou esponja; N.A.
(amassadeiras, bancadas, batedeiras,
lavagem manual da louça apropriado para 3. Enxaguar com água.
fatiadoras, etc.)
a área alimentar
MICRO QUAT Equipamentos e Utensílios 1. Aplicar diretamente na superfície com um esfregão, esponja ou Luvas Máscara Óculos
pano sintético;
Desinfetante com ação desengordurante e (superfícies de trabalho, bancadas, 2. Deixar atuar durante 1 minuto;
de limpeza apropriado para a área equipamentos de frio, sistemas de ar
3. Enxaguar com água.
alimentar condicionado)

Segurança Alimentar IT 03.01 – Instruções de Aplicação de Produtos

151
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 03.01
PLANO DE HIGIENIZAÇÃO – INSTRUÇÕES DE APLICAÇÃO DE PRODUTOS

PRODUTOS DE HIGIENIZAÇÃO
EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO
PRODUTO SUPERFÍCIE(S) MODO DE APLICAÇÃO
INDIVIDUAL
MULTIUSOS S/ CHEIRO Equipamentos e Utensílios

Detergente líquido apropriado para a área (janelas, pavimentos, superfícies em aço Luvas Óculos
alimentar inox, superfícies plastificadas, azulejos) 1. Diluir 5 % em água quente ou fria (50 ml de detergente por 1 L
de água);
2. Aplicar com esfregão ou pano sintético.
MULTIUSOS PERFUMADO
Sanitários
Detergente líquido

1. Lavar os hortofrutícolas com água fria corrente; Luvas * Máscara Óculos

NOVELTY CHLOR
Hortofrutícolas crus 2. Utilizar 1 comprimido para cada 10 L de água;
Desinfetante clorado derivado do sal, 3. Mergulhar os hortofrutícolas durante 5 minutos;
(legumes, frutas ou saladas)
utilizável em meios alimentares 4. Enxaguar abundantemente com água corrente.

Superfícies de toque frequente 1. Lavar a superfície com água quente ou morna; Luvas Óculos
SAN D 2. Pulverizar o produto sobre um pano ou papel apropriado e
(balcões, corrimões, equipamentos, esfregar na superfície;
Detergente higienizante extra para a área
teclados, telefones, pavimentos, puxadores 3. Para a higienização de pavimentos/superfícies, aplicar 50 a
alimentar
de portas, tampos de secretárias, etc.) 250 ml de produto para 5 L de água, com uma esfregona ou pano.

Segurança Alimentar IT 03.01 – Instruções de Aplicação de Produtos

152
Anexo III – Instrução de trabalho para a Higienização das mãos

DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP

(Logótipo da empresa) IT 05
HIGIENIZAÇÃO DAS MÃOS

A. QUANDO DEVE HIGIENIZAR AS MÃOS:

✓ Antes, durante e no fim de qualquer tarefa.
✓ Antes e depois de mexer em alimentos crus – legumes, fruta, carne e ovos.
✓ Antes de calçar as luvas descartáveis.
✓ Depois de utilizar as instalações sanitárias.
✓ Depois de tossir, assoar, espirrar ou mexer no cabelo.
✓ Depois de tocar em objetos sujos – embalagens, lixo e superfícies sujas.
✓ Depois de fumar e comer.
✓ Sempre que necessário.

B. COMO DEVE HIGIENIZAR AS MÃOS

✓ Molhar as mãos debaixo de água corrente quente.

✓ Colocar desinfetante líquido suficiente nas palmas das mãos.

✓ Friccionar as mãos uma na outra até ficarem bem ensaboadas.

✓ Esfregar palma com palma, entrelaçando os dedos.

✓ Esfregar a palma de uma das mãos no dorso da outra, entrelaçando os dedos.

Repetir na outra mão.

✓ Esfregar as partes detrás dos dedos de uma mão nas palmas da outra, em
movimentos de vaivém. Repetir na outra mão.

✓ Esfregar o polegar e o pulso de uma das mãos, em sentido rotativo, com a palma
da outra, entrelaçando bem. Repetir na outra mão.

✓ Esfregar em movimentos circulares os dedos de uma mão na palma da outra.

Repetir na outra mão.

✓ Passar as mãos por água corrente para remover todo o desinfetante e a espuma.

✓ Secar bem as mãos com um toalhete de papel descartável. Caso a torneira seja
de comando manual, utilizar o toalhete para fechar devidamente a torneira antes
de o descartar.

Segurança Alimentar IT 05 – Higienização das Mãos

153
Anexo IV – Plano de Manutenção de Equipamentos

DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP

(Logótipo da empresa) IMP 04
PLANO DE MANUTENÇÃO

EQUIPAMENTOS TIPO DE INTERVENÇÃO PERIODICIDADE

- Pressão do gás
Fogão (gás) - Fugas de gás Trimestral
- Sistema de queima
- Desobstrução de gorduras nas pás do ventilador
Semestral
- Verificação do estado das correias
Hote de extração de fumos
- Limpeza da hote, caixa, ventilador, motor e todos os
Anual
restantes componentes
- Termostatos
Fritadeira Semestral
- Resistências
- Entrada de água Diário
- Pressão de gás
- Fugas de gás
Forno convetor - Sistema de queima
- Borracha da porta Trimestral
- Filtro interior
- Termostatos
- Motor de ventilação
- Afiar lâmina Mensal
Fatiadora - Lubrificação de corrediças (veio) Trimestral
- Limpeza geral Semestral
Arca de conservação de congelados - Limpeza do condensador
Trimestral
- Lubrificação dos ventiladores
Câmara de refrigeração
- Verificação das pressões de funcionamento e carga de gás
Semestral
Refrigerador vertical - Verificação do estado dos vedantes da porta

- Filtro de entrada de água Diário

- Coletores
Máquina lavar loiça - Termostatos
- Funcionamento dos motores Trimestral
- Instalação elétrica
- Verificação rotura tubagens
- Inspeção ao veículo Anual
Veículo de transporte
- Verificação do motor de frio Semestral

Segurança Alimentar IMP 04 – Plano de Manutenção

154
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IMP 04
PLANO DE MANUTENÇÃO

EQUIPAMENTOS TIPO DE INTERVENÇÃO PERIODICIDADE

Empanadora - Verificar rolamentos, engrenagens, rolos e correias

Mensal
Formadora de croquetes - Verificar motor agitador, turbinas e moto redutor

- Verificação da tensão da correia do motor e dos rolamentos

- Lubrificação das correntes motores, peças elétricas, filtros Mensal
Linha de rissóis de ar e revestimentos de aço
- Limpeza do painel de controlo, correias transportadoras
Semanal
- Cabo de alimentação elétrico

INSTALAÇÕES TIPO DE INTERVENÇÃO PERIODICIDADE

Instalações de gás Inspeção Trianual

Instalações elétricas Verificação Anual

DMM'S TIPO DE INTERVENÇÃO PERIODICIDADE

Termómetro de sonda
Calibração/Verificação
Termómetro registador de temperatura Anual
(I.P.Q.)
(Câmaras/Veículos)

Balança Aferição Anual

Segurança Alimentar IMP 04 – Plano de Manutenção

155
Anexo V – Plano de Controlo Analítico

DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP

(Logótipo da empresa) IMP 02
PLANO DE CONTROLO ANALÍTICO

PERIODICIDADE RESPONSABILIDADES
Nº DE
AMOSTRAS PARÂMETROS RECOLHA DIVULGAÇÃO
AMOSTRAS TRIMESTRAL SEMESTRAL ANUAL LABORATÓRIO DAS DE
AMOSTRA RESULTADOS
Produtos prontos para
2* X
consumo Microrganismos a 30ºC
Superfícies de trabalho 2 Bolores e Leveduras X
Enterobacteriaceae a 37ºC
Utensílios de fabrico 2 Escherichia coli X
Listeria spp.
Mãos dos colaboradores 2 X
Escherichia coli
Bactérias coliformes Laboratório Responsável
Técnico do
Colónias a 22ºC e 37ºC acreditado (Zona Sistema
laboratório
Clostrudium perfringens do Porto) HACCP
Cheiro
Condutividade (µS cm a 20°C)
-1

Água de consumo 2 X
Cor
Oxidabilidade (mg/l O2)
pH
Sabor
Temperatura (ºC)
Turvação
*(1 amostra de pastelaria doce /1 amostra de pastelaria salgada)

Segurança Alimentar IMP 02 – Plano de Controlo Analítico

156
Anexo VI – Boletins das análises Microbiológicas e Físico-Químicas

Identificação da empresa

157
Identificação da empresa

158
Identificação da empresa

159
Identificação da empresa

160
Identificação da empresa

161
Identificação da empresa

162
 Anexo VII – Questionário de Avaliação e Seleção de Fornecedores

DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP

(Logótipo da empresa) IMP 03
QUESTIONÁRIO DE AVALIAÇÃO E SELEÇÃO DE FORNECEDORES

A. IDENTIFICAÇÃO DO FORNECEDOR

Empresa: NIF:

Morada:

Código Postal: Localidade: CAE:

Email:

Alvará/Licença Utilização (Sanitária)/nº Controlo Veterinário:

B. PRODUTOS FORNECIDOS PELA EMPRESA

C. QUESTIONÁRIO DE AVALIAÇÃO SIM NÃO

1. ORGANIZAÇÃO

1.1 Tem o sistema de HACCP implementado?

(Se SIM, anexar declaração comprovativa da implementação do sistema)

1.2 São realizadas auditorias internas e/ou externas ao sistema de gestão da qualidade?

1.3 Existe um plano de controlo de pragas?

(Se SIM, anexar documento comprovativo)

1.4 Está estabelecido um sistema para a eliminação, recolha e remoção de resíduos?

1.5 Existe um sistema de gestão e tratamento de reclamações/dúvidas de clientes?

1.5.1 Se SIM, em que consiste?

_________________________________________________________________________________________

2. INSTALAÇÕES E EQUIPAMENTOS

2.1 Existe um plano de higienização das instalações, equipamentos e utensílios de trabalho?

(Se SIM, anexa documento comprovativo)

2.2 Os equipamentos de medição são adequados para atender a exatidão requerida nas inspeções?

2.3 É feita a manutenção e calibração dos equipamentos periodicamente?

Segurança Alimentar IMP 03 – Questionário de Avaliação e Seleção de Fornecedores

163
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IMP 03
QUESTIONÁRIO DE AVALIAÇÃO E SELEÇÃO DE FORNECEDORES

C. QUESTIONÁRIO DE AVALIAÇÃO SIM NÃO

3. VEÍCULOS DE TRANSPORTE

3.1 Os veículos de distribuição encontram-se equipados com sistema de ticket?

3.2 São mantidas as condições de conservação e higiene dos veículos de transporte?

3.3 A manutenção da cadeia de frio durante o transporte é assegurada?

4. PRODUTOS COMERCIALIZADOS

4.1 Existem Fichas Técnicas dos produtos comercializados?

(Se SIM, anexar as fichas técnicas referentes aos produtos fornecidos)

4.2 Existe um Sistema de Rastreabilidade implementado?

(Se SIM, anexar o procedimento de rastreabilidade dos produtos fornecidos)

4.3 São realizadas análises microbiológicas aos produtos? Os resultados são satisfatórios?
(Se SIM, anexar os boletins analíticos)

4.4 Os produtos são inspecionados durante o processo de produção e/ou antes do envio para o cliente?

4.5 Existem procedimentos de controlo, identificação e tratamento de produtos não-conformes?

4.5.1 Se SIM, qual é o modo de atuação?

_________________________________________________________________________________________

4.6 Existe a gestão dos alergénios nos produtos fornecidos?

4.6.1 Se SIM, que medidas são utilizadas para evitar a contaminação cruzada?

_________________________________________________________________________________________

5. PESSOAL

5.1 Os colaboradores recebem formação regularmente em matéria de higiene e segurança alimentar?

5.2 É disponibilizado vestuário e EPI’s adequados a todos os colaboradores, de acordo com as suas
funções?

A gerência

_______________________
(com carimbo)

Segurança Alimentar IMP 03 – Questionário de Avaliação e Seleção de Fornecedores

164
Anexo VIII – Formação de Higiene e Segurança Alimentar

165
166
167
168
169
170
171
172
173
174
175
176
177
178
179
180
Anexo IX – Teste de Avaliação

DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP

(Logótipo da empresa) IMP 05
TESTE DE AVALIAÇÃO

Nome do formando:

Ação de formação: Higiene e Segurança Alimentar Duração:

Classificação: Data:

Assinatura do Formador:

Assinale a opção correta das seguintes questões de escolha múltipla.

1. A contaminação cruzada pode ocorrer quando…
a. Se utiliza a mesma tábua de corte para preparar alimentos crus e cozinhados, sem que esta seja higienizada, entre
operações.
b. Os alimentos são preparados em bancadas de trabalho diferentes.
c. Os vegetais são preparados durante o turno da manhã e as carnes cruas no período da tarde, após higienização das
zonas de trabalho.

2. Dê três exemplos de:

Perigos Físicos Perigos Químicos Perigos Biológicos

_____________________ _____________________ _____________________

_____________________ _____________________ _____________________

_____________________ _____________________ _____________________

3. O intervalo de temperaturas considerado como “Zona de Perigo” é:

a. Dos -20ºC aos 0ºC
b. Entre os 4ºC e os 60ºC
c. Dos 60º até aos 80ºC

4. Os resíduos alimentares devem ser retirados das áreas de manipulação de alimentos:

a. Uma vez por dia
b. Quando os recipientes do lixo estiverem cheios
c. De 2 em 2 dias

Segurança Alimentar IMP 05 – Teste de Avaliação

181
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IMP 05
TESTE DE AVALIAÇÃO

5. O Sr. João tem um restaurante que serve arroz de cabidela às sextas-feiras. A cozinheira, a Dª Maria, costuma descongelar o
frango no dia anterior, coloca-o num recipiente com grelha, devidamente tapado e identificado, nas prateleiras inferiores do
equipamento de refrigeração.
Quando a Dª Maria está de folga, é o Sr. João que faz o arroz de cabidela. Ele retira o frango do congelador na sexta-feira de manhã
e deixar o produto a descongelar sobre a bancada, à temperatura ambiente, até à hora de o confecionar. Qual dos dois
trabalhadores está a proceder corretamente?

Dª Maria Sr. João

6. Complete, a sequência de imagens, para uma correta higienização das mãos.

3
3

5 6
3

8
3

7. Um produto alimentar deve ser rejeitado quando apresenta…

a. O prazo de validade expirado

b. A embalagem danificada
c. Uma ou mais das características anteriores

8. Qual é o objetivo principal da desinfeção?

a. Remover a sujidade, os restos de alimentos, gorduras e outro tipo de detritos

b. Eliminar os microrganismos invisíveis a olho nu
c. Dar mais brilho às superfícies

Segurança Alimentar IMP 05 – Teste de Avaliação

182
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IMP 05
TESTE DE AVALIAÇÃO

9. Complete a frase com as seguintes palavras: arrefecidos; refrigerado; 5ºC; superior; 65ºC

Após a confeção, os alimentos podem ser mantidos a quente, a uma temperatura superior a ___. Os alimentos que são

servidos/consumidos a frio devem ser ___________ o mais rápido possível até aos ____, em menos de 2 horas, e

conservados em ambiente _________.

10. Coloque os seguintes alimentos no frigorifico, nos locais corretos.

A

___ Vegetais por preparar B

E
___ Fiambre e queijo fatiados
C
___ Frango a descongelar

___ Frasco de compota D

___ Bolo de bolacha

11. Enuncie três comportamentos que NÃO deve adotar no seu local de trabalho.

_____________________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________________

12. Classifique as seguintes afirmações como verdadeiras (V) ou falsas (F).

___ Os processos de limpeza e desinfeção, apesar de diferentes, têm uma ação complementar.
___ O processo de congelação permite eliminar os microrganismos presentes nos alimentos.
___ Um manipulador de alimentos deve manter as unhas curtas, limpas e sem verniz.

Bom trabalho!

Segurança Alimentar IMP 05 – Teste de Avaliação

183
Anexo X – Instrução de trabalho para a Receção de matérias-primas

DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP

(Logótipo da empresa) IT 01
ESPECIFICAÇÕES DAS MATÉRIAS-PRIMAS

A. HORTOFRUTÍCOLAS

✓ Os frutos devem apresentar uma superfície lisa, uniforme e firme e uma coloração viva típica da variedade.
✓ Os vegetais devem estar limpos e isentos de terra ou manchas, e apresentar
folhas verdes, lisas e intactas.
O produto deve ser rejeitado quando:
X Evidenciar um estado avançado de maturação.
X Apresentar um cheiro e/ou sabor anormal.
X Apresentar sinais de podridão ou alterações que o torne impróprio para
consumo.
X Apresentar traumatismos e/ou lesões provocadas pelo frio ou sol.
X Aparentar sinais de contaminação com bolores e/ou larvas.

B. PRODUTOS CÁRNEOS
✓ As carnes devem apresentar um selo de inspeção das autoridades sanitárias.
✓ Evidenciar tecido firme e elástico ao toque.
✓ No caso da carne de vaca, esta deve apresentar uma cor vermelha brilhante e a carne de porco, cor rosa-claro.
O produto deve ser rejeitado quando:
X Apresentar uma consistência mole ou viscosa.
X Evidenciar sinais de descoloração em tons de castanho, verde ou
púrpura.
X Apresentar queimaduras pelo gelo.
X Aparentar contaminação por fungos (manchas verdes, pretas ou
brancas).

C. PRODUTOS ENLATADOS E SECOS

✓ As latas devem estar intactas e limpas (incluindo rotulagem).
O produto deve ser rejeitado quando:
X A embalagem evidenciar presença de humidade, bolor ou perfurações.
X Apresentar sinais de parasitação vegetal ou animal, ou outras substâncias estranhas ao
produto.

Segurança Alimentar IT 01 – Especificações das Mercadorias

184
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 01
ESPECIFICAÇÕES DAS MATÉRIAS-PRIMAS

D. OVO-PRODUTOS
✓ Os ovos devem estar limpos, secos e com a casca intacta.
✓ Os ovos devem apresentar um selo de inspeção das autoridades sanitárias
O produto deve ser rejeitado quando:
X No caso dos ovos, apresentarem a casca fissurada ou estiverem sujos.

E. LATICÍNIOS
✓ O leite deve ser pasteurizado ou ultrapasteurizado, com embalagens hermeticamente seladas.
✓ O queijo deve ser proveniente de leite pasteurizado.
✓ A manteiga deve ter uma textura firme, isenta de grumos com cor uniforme.
O produto deve ser rejeitado quando:

X No caso do leite, apresentar grumos ou uma consistência coalhada e odor a azedo

ou bolores.
X No caso da manteiga, apresentar sinais de contaminação com bolores, e um odor a
ranço.

F. PRODUTOS CONGELADOS E DE PASTELARIA/PADARIA

✓ As embalagens devem estar intactas e limpas.
✓ Os alimentos congelados devem apresentar-se completamente sólidos.
✓ O produto de pastelaria/padaria deve apresentar um documento de
acompanhamento (p. ex., fatura, guia de remessa).
O produto deve ser rejeitado quando:
X As embalagens apresentarem sinais de humidade, derrames ou sinais de
pragas.
X O produto congelado apresentar indícios de descongelação ou sinais de
recristalização de gelo.

Segurança Alimentar IT 01 – Especificações das Mercadorias

185
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 01
ESPECIFICAÇÕES DAS MATÉRIAS-PRIMAS

G. PESCADO
O produto deve ser rejeitado quando:
X Apresentar os olhos sem brilho e afundados, escamas pouco aderentes e boca e guelras escurecidas.
X Evidenciar uma consistência mole e mucosa, ventre flácido e untuoso ao tato.
X Apresentar traumatismos nas barbatanas e/ou na parte abdominal.
X Apresentar um cheiro desagradável, não característico.

H. ÓLEOS E GORDURAS

O produto deve ser rejeitado quando:

X A embalagem evidenciar perfurações ou fugas.
X Apresentar sinais de oxidação ou aglomerações.
X Apresentar turvação ou depósitos no fundo da embalagem.

I. TRANSPORTE

✓ O veículo deve apresentar-se limpor e sem quaisquer danos na sua estrutura.

✓ As caixas de carga devem estar intactas e sem sinais de danificação.
✓ Os veículos com sistema de frio devem ser monitorizados para verificar que as temperaturas de conservação são atingidas.
X Presença de água nas caixas de carga, favorecendo o desenvolvimento de fungos.
X Presença de poeiras e outras sujidades.

Segurança Alimentar IT 01 – Especificações das Mercadorias

186
Anexo XI – Instrução de trabalho para o Armazenamento de matérias-primas

DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP

(Logótipo da empresa) IT 02
BOAS PRÁTICAS DE ARMAZENAMENTO

CONDIÇÕES GERAIS

• Os géneros alimentícios devem ser armazenados por categorias de

produtos e organizados por data de validade (colocar, primeiro, os
produtos com prazo de validade mais recente);

• Não colocar os produtos e/ou embalagens diretamente no

pavimento (utilizar estrados, prateleiras, paletes constituídos por um material resistente e lavável, que permitam a limpeza da
área circundante);

• A armazenagem de produtos alimentares deve ser num local separado da armazenagem de produtos não alimentares.

• Devem ser retiradas quaisquer embalagens secundárias de cartão, para evitar a contaminação dos produtos alimentares.

• O rótulo deve fazer-se acompanhar do produto, mas nunca entrar em contacto direto com este, devendo ser transpor a
informação para etiquetas próprias de forma a garantir a rastreabilidade e a correta identificação do mesmo.

• Os recipientes e/ou embalagens de acondicionamento dos produtos alimentares devem ser próprias
para uso alimentar (conter o símbolo do copo e garfo), devendo estar sempre tapados com tampa.

• Os produtos não conformes, no caso de não ser possível devolver ao fornecedor no ato da receção,
devem ser colocados num local separado das restantes matérias-primas devidamente identificado.

Segurança Alimentar IT 02 – Boas Práticas de Armazenamento

187
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 02
BOAS PRÁTICAS DE ARMAZENAMENTO

A. ARMAZENAGEM À TEMPERATURA AMBIENTE

• Os produtos alimentares devem ser armazenados em local fresco, seco, ventilado e ao abrigo da luz;

• Os produtos devem ser mantidos a uma temperatura ambiente entre 10ºC e 21ºC;

• As embalagens dos produtos enlatados que apresentarem amolgadelas, ferrugem ou outra

danificação devem ser rejeitadas;

• As portas devem ser abertas apenas o tempo necessário para a entrada/saída de produtos,
ou outras operações, de forma a evitar contaminações por pragas;

B. ARMAZENAGEM A BAIXAS TEMPERATURAS

CONDIÇÕES GERAIS

• Devem existir equipamentos de frio em número suficiente e com termómetro que permita verificar a temperatura e assegurar
o bom funcionamento dos mesmos.

• As temperaturas devem ser controladas e registadas, pelo menos, duas

vezes por dia.

• As portas dos equipamentos de frio devem ser mantidas abertas o mínimo

tempo possível, sendo necessário verificar com regularidade se as
borrachas vedantes se encontram em bom estado de conservação.

• Não deve ocorrer a sobrelotação dos equipamentos de frio, de forma a

permitir a correta circulação de ar. Além disso, os produtos não devem estar em contato com as paredes dos equipamentos.

• Não devem ser guardadas latas dentro dos equipamentos, ainda que, não se tenha gastado na totalidade o produto, este
deve ser transferido para um recipiente adequado
e devidamente tapado.

Segurança Alimentar IT 02 – Boas Práticas de Armazenamento

188
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) IT 02
BOAS PRÁTICAS DE ARMAZENAMENTO

B1. REFRIGERAÇÃO

• Os produtos devem ser mantidos a uma temperatura de refrigeração de 4ºC a 5ºC.

• Devem existir diferentes equipamentos de frio para diferentes tipos de produtos (p. ex., carne, peixe e hortofrutícolas). Caso
não seja possível esta separação, deve proceder-se à organização do equipamento de frio da seguinte forma:

1. Os alimentos acabados, ou prontos a consumir devem ser armazenados

na parte superior;

2. Os produtos crus, tais como carne e peixe, devem ser colocados nas
prateleiras intermédias;

3. Os produtos em fase de descongelação na parte inferior;

4. Os vegetais devem ser colocados nas gavetas apropriadas;

5. Os produtos menos susceptiveis às variações de temperatura, nas portas

do equipamento.

B2. CONGELAÇÃO/ULTRACONGELAÇÃO

• Os produtos devem ser mantidos a temperaturas de congelação inferiores a -18ºC;

• A armazenagem de produtos congelados/ultracongelados aplica-se a produtos que já foram adquiridos

congelados/ultracongelados ou quando são utilizados equipamentos adequados para a congelação rápida dos mesmos (p.
ex., abatedores de temperatura);

• Devem existir diferentes equipamentos de frio para diferentes tipos de produtos (p. ex., carne, peixe e hortofrutícolas);

• Evitar a acumulação de gelo no interior dos

equipamentos, pois provoca um aumento dos gastos de
energia, para além de formar queimaduras nas
superfícies dos produtos.

Segurança Alimentar IT 02 – Boas Práticas de Armazenamento

189
Anexo XII – Instrução de trabalho para a Higiene e Conduta pessoal

DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP

(Logótipo da empresa) IT 04
CONDUTA DE HIGIENE PESSOAL

A. VESTUÁRIO DE TRABALHO
✓ O vestiário e outro material de uso pessoal deve ser mantido em local próprio (vestuários), durante o período de trabalho.
✓ Deve usar fardamento adequado às suas funções, que seja lavável ou descartável.
✓ O fardamento deve ser de uso exclusivo no local de trabalho e estar sempre limpo.
✓ O fardamento usado nas zonas de preparação e confeção de alimentos deve ser de cor clara,
permitindo ver a sujidade.
✓ O cabelo deve estar sempre coberto com touca ou outro meio equivalente durante a preparação
ou confeção de alimentos. Durante outras funções, o cabelo deve estar preso.
✓ Não deve utilizar, durante o período de trabalho, qualquer tipo de adornos, como, anéis, pulseiras,
brincos, colares, relógios, entre outros.

B. CUIDADOS COM AS MÃOS

✓ Deve higienizar corretamente e com frequência as mãos.

✓ Deve manter as unhas limpas, curtas e sem verniz.
✓ Caso tenha cortes ou escoriações de pouca importância, deve tratar e proteger com
pensos impermeáveis e de cores vivas.
✓ Usar luvas descartáveis durante a manipulação e manuseamento dos alimentos e
sempre que houver escoriações, queimaduras e cortes.

C. COMPORTAMENTOS PESSOAIS
✓ Deve manter um elevado nível de higiene pessoal e bons hábitos durante todo o período de trabalho.
✓ Não deve fumar, comer, mascar pastilha elástica, cuspir ou tomar/guardar medicamentos durante a manipulação e
confeção de alimentos.
✓ Não deve mexer no cabelo, nariz ou boca durante a manipulação e confeção de alimentos.
✓ Deve evitar tossir ou espirrar próximo dos alimentos ou utensílios. Usar um lenço ou guardanapo descartável e lavar de
imediato as mãos.
✓ Não deve molhar os dedos com saliva para realizar
qualquer tarefa.

Segurança Alimentar IT 04 – Conduta de Higiene Pessoal

190
Anexo XIII – Instrução de trabalho de Boas Práticas de Fritura

DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP

(Logótipo da empresa) IT 06
BOAS PRÁTICAS DE FRITURA

BOAS PRÁTICAS DE FRITURA

1. Utilizar um equipamento adequado de fritura (fritadeira industrial equipada com termóstato ou com termómetro digital).

2. Utilizar óleos de qualidade, resistentes a altas temperaturas (p. ex., óleo de palma, azeite, o óleo de girassol, entre outros).

3. Não adicionar óleo novo ao óleo em utilização, devendo proceder-se à mudança do óleo na sua totalidade.

4. Não aquecer o óleo a temperaturas superiores a 180ºC. Regular o termóstato da fritadeira

a temperaturas entre os 160º a 180ºC ou utilizar um termómetro adequado para controlar
a temperatura do óleo.

5. Após cada utilização e depois de arrefecido, filtrar o óleo de forma a remover todas as
partículas sólidas suspensas.

6. Devem existir fritadeiras ou cubas de fritura distintas para a fritura de diferentes alimentos
(p.e., carne, peixe, batatas ou doces).

7. O óleo, depois de utilizado, deve ser acondicionado em recipientes próprios, ao abrigo da

luz e do ar para prevenir reações de oxidação.

8. Após cada utilização, a cuba de fritura deve ser devidamente limpa e desinfetada e corretamente coberta quando não está a
ser utilizada.

9. Verificar a qualidade do óleo de fritura, frequentemente, através:

• Características organoléticas:

o Cor do óleo: Se o óleo apresentar uma cor escura ou turva , deve observar-se a
espuma;

o Espuma: Se o óleo apresentar formação contínua de espuma, deve analisar-se

o cheiro;

o Cheiro: Se o óleo não apresentar um cheiro intenso e incomodativo, deve-se

fazer um teste de óleo. Porém, se o óleo apresentar um cheiro intenso e
incomodativo, deve ser rejeitado na totalidade.

• Testes Rápidos Colorimétricos, de acordo com as instruções do fabricante.

Segurança Alimentar IT 06 – Boas Práticas de Fritura

191
 Anexo XIV - Matriz de Responsabilidades

DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP

(Logótipo da empresa) IMP 01
MATRIZ DE RESPONSABILIDADES

ATIVIDADE RESPONSÁVEL

Aprovação do Manual HACCP Diretores Executivos

Responsável HACCP Responsável de fábrica

Panificação Chefe padeiro

Responsável de
Pastelaria Salgada Responsável da zona de fabrico pastelaria salgada
Fabrico/Produção

Biscoito/Pastelaria Doce Responsável da zona de fabrico pastelaria doce

Empresa Empresa externa

Controlo de Pragas
Responsável Interno Responsável de fábrica

Monitorização das Temperaturas

Responsável de fábrica
(Equipamentos de Frio)

Controlo de Qualidade dos Óleos de Fritura Responsável de fábrica

Desinfeção de Vegetais Responsável da zona de fabrico pastelaria salgada

Descongelação de Alimentos Responsável da zona de fabrico pastelaria salgada

Receção de Mercadoria Responsável de fábrica

Manutenção de Empresa -
Equipamentos
Responsável Interno Responsável de fábrica/ Responsável da zona de fabrico pastelaria salgada

Controlo da Expedição de Produto Responsável de fábrica

Armazéns Auxiliar de limpeza

Higienização das Escritórios Auxiliar de limpeza

Instalações
Fabrico Todos os trabalhadores

Sanitários/Vestiários Auxiliar de limpeza

Higienização de Veículos Motoristas

Verificação da Higienização das Instalações/Veículos Responsável de fábrica

Legenda: R – Responsável; S – Substituto.

Segurança Alimentar IMP 01 – Matriz de Responsabilidades

192
Anexo XV – Ficha técnica do produto final (exemplo)

DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP

(Logótipo da empresa) DOC 01
FICHA TÉCNICA DE PRODUTO

IDENTIFICAÇÃO

Denominação do Produto CROISSANT AMANTEIGADO

CARACTERÍSTICAS
Farinha de trigo T55, açúcar, margarina vegetal [óleos e gorduras vegetais (palma, soja e girassol),
água, sal, emulsionante (E471), regulador de acidez (ácido cítrico), corante (carotenos) e aromas],
Composição água, ovo, levedura, leite, brioche 5 % [farinha de trigo, açúcar, emulsionantes E471 e E472(e),
enzimas, corante E160(a) e agente de tratamento da farinha (ácido ascórbico)], sal, vinho de porto
(sulfitos e dióxido de enxofre).

Alergénios Contém glúten, soja, ovo, lácteos e sulfitos e dióxido de enxofre.

Características Organoléticas Doce de cor amarela, forma típica de croissant e sabor característico.

Características Microbiológicas Informação/Declaração Nutricional

Microrganismos a 30 ºC ≤ 10 UFC/g
4
Energia (Kcal) 328
Leveduras ≤ 10 UFC/g
4 Proteínas (g) 5,7
Lípidos (g) 9,9
Bolores ≤ 10 UFC/g
3

Hidratos de Carbono (g) 53,2

Enterobacteriaceae a 37 ºC ≤ 10 UFC/g
3

Fibras (g) 0,3

Escherichia coli < 10 UFC/g Colesterol (g) 0,0586
Listeria spp. ≤ 10 UFC/g
2
Sódio (g) 0,686

CONDIÇÕES DE
CONDIÇÕES DE PREPARAÇÃO/UTILIZAÇÃO PÚBLICO-ALVO
ARMAZENAMENTO/TRANSPORTE
Produto Ultracongelado:
Retirar o produto da caixa e colocar no tabuleiro, espaçados entre
si. Deixar descongelar à temperatura ambiente e, posteriormente,
levedar à temperatura ambiente durante, aproximadamente, 4 h.
Produto Ultracongelado:
Pincelar, levemente, com ovo batido. Levar ao forno à temperatura
Temperatura inferior a – 18 ºC.
de 215/220 ºC (cima) e 200/205 ºC (baixo), durante
Público em geral.
aproximadamente 12 a 15 min. Pincelar com calda de brioche.
Produto Confecionado:
Não voltar a congelar após a descongelação.
Local fresco e seco.

Produto Confecionado:
Produto pronto a consumir, não sendo necessária qualquer
preparação prévia.

PRAZO DE VALIDADE
Produto Ultracongelado: 6 meses Produto Confecionado: Produto do dia

Segurança Alimentar DOC 01 – Ficha Técnica de Produto

193
 DOCUMENTAÇÃO – SISTEMA HACCP
(Logótipo da empresa) DOC 01
FICHA TÉCNICA DE PRODUTO

DADOS LOGÍSTICOS

Embalagem/Material de Produto Ultracongelado: Embalado em saco de polietileno e acondicionado em caixa de cartão

acondicionamento Produto Confecionado: Acondicionado em cesto de plástico e papel

Produto Ultracongelado: 45 unidades ou 50 unidades (croissant amanteigado meia dose) por

Quantidade/Peso líquido caixa
Produto Confecionado: N.A.

PRODUZIDO E EMBALADO POR

(Endereço da empresa)

Elaborado por: Aprovado por: Data:

_____/_____/_____

Segurança Alimentar DOC 01 – Ficha Técnica de Produto

194