Ministério da Educação / Universidade Federal da Grande Dourados - UFGD

Faculdade de Engenharia
Engenharia Civil

Laboratório de Materiais de Construção Civil – LMCivil

Prof. Dr. Christian Souza Barboza

FICHA DE CARACTERIZAÇÃO LABORATORIAL

Dados para realização do ensaio

Laboratório: LMCivil Solicitante: Prof. Dr. Christian Souza Barbosa

Data do ensaio: 25 / 02 / 2025 Data de solicitação: 25 / 02 / 2025

Responsável pelo ensaio: Bruno Vinicius Maeda Apoio técnico : Geison de Lima
Tosatti, Emanuelly Rosa Pinheiro das Neves,
Andressa Gabrieli de Souza Rodrigues, Mauricio
Pimentel Soares, Misael Fernando Vieira da Silva, Número de Identificação: xxx
Pedro Miguel Guilherme da Silva

Número de Identificação: xxx

Tipo de material

☐ Madeiras ☒ Agregados
☐ Tintas e Vernizes ☐ Aglomerantes
☐ Polímeros ☐ Argamassa
☐ Betuminosos ☐ Concreto
☐ Metálicos ☐ Solo-cimento
☐ Cerâmicos ☐ Novos Materiais ______________________
☐ Outros ☐ Outros_______________________________

ENSAIO: COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA

Equipamentos necessários
Descritos pela NBR 7217
 1.​ Balança com resolução de 0,1% da massa da amostra de ensaio
2.​ Peneiras das séries normal e intermediária, tampa e fundo
3.​ Estufa com circulação forçada de ar.
4.​ Agitador mecânico de peneiras (facultativo)
5.​ Bandejas
6.​ Escova ou pincel de cerdas macias
7.​ Fundo avulso de peneiras ou encerado de lona

Amostragem e Procedimentos
Amostragem
1.​ Coletar a amostra de agregado conforme a NBR 7216
2.​ Após amostragem umedecida para evitar segregação e cuidadosamente misturada, formar duas
amostras para o ensaio, de acordo com a NBR 9941. A massa mínima por amostra de ensaio é
indicada na tabela.

Tabela – Massa mínima por amostra de ensaio

Dimensão máxima Massa mínima da

característica do agregado amostra de ensaio
(mm) (kg)

< 4,8 0,5

6,3 3

>9,5 e < 25 5

32 e 38 10

50 20

64 e 76 30

Ensaio
1.​ Secar as amostras de ensaio em estufa (105 – 110) °C, esfriar a temperatura ambiente e
determinar suas massas (M1 e M2). Tomar a amostra (M1) e reservar a outra (M2).
2.​ Pesar cada peneira e anotar (g).
3.​ Encaixar as peneiras previamente limpas, de modo a formar um único conjunto de peneiras, com
abertura de malha em ordem crescente da base para o topo. Prover um fundo de peneiras
adequado para o conjunto.
4.​ Colocar a amostra ou porções dela sobre a peneira superior, e promover a agitação mecânica do
conjunto por um tempo razoável para classificação dos grãos.
5.​ Remover as peneiras do agitador, e com cuidado pesar cada peneira e anotar valores.
6.​ Determinar a massa total retido nas peneiras e no fundo, o somatório de todas as massas não
deverá diferir mais de 0,3% da massa seca da amostra, inicialmente introduzida no conjunto de
peneiras.
Resultados

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 1.​ Para cada uma das amostras de ensaio, calcular a porcentagem retida em massa, em cada
peneira, com aproximação de 0,1%. As amostras devem apresentar necessariamente a mesma
dimensão máxima característica e, nas demais peneiras, os valores de porcentagem retida
individualmente não devem diferir mais de quatro unidades de porcentagem entre si. Caso isto
ocorra, repetir o peneiramento para outras amostras de ensaio até atender a esta exigência.
●​ Agregados Miúdos: Passante 100% na peneira 4.8 mm
●​ Agregados Graúdos: Retido 100% na peneira 4.8 mm

DADOS E PROCESSAMENTOS – AGREGADO MIÚDO

PENEIRAS Massa Retida (g) AMOSTRA

(mm) Tara (g) M1 M2 Massa Retida (%) Massa Acumulada (%)

4,8 448,94 462,26 13,32 2,7 2,7

2,4 361,52 367,97 6,45 1,3 4,0
1,2 371,77 394,91 23,14 4,7 8,7
0,6 310,12 381,74 71,62 14,6 23,3
0,3 320,80 554,38 233,58 47,5 70,8
0,15 298,47 430,62 132,15 26,9 97,7
FUNDO 367,44 378,82 11,38 2,3 100
TOTAL 2479,06 2970,70 491,64 100 -

DADOS E PROCESSAMENTOS – AGREGADO GRAÚDO

PENEIRAS Massa Retida (g) AMOSTRA (M1)

(mm) Tara (g) M1 M2 Massa Retida (%) Massa Acumulada (%)

75 487,94 487,94 0 0 0
(50) 466,52 466,52 0 0 0
38 - - - - -
(32) - - - - -
(25) 419,82 419,82 0 0 0
19 418,80 1488,91 1070,11 35,5 35,5
(12,5) - - - - -
9,5 423,79 1265,88 842,09 27,9 63,4
(6,3) - - - - -
4,8 454,31 1410,18 955,87 31,7 95,1

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FUNDO 310,27 427,94 93,22 3,1 98,2
TOTAL 3.009,85 363,22 52,95 1,8 100

CONCLUSÃO

Agregado Miúdo

Módulo de finura (2,7+4,0+8,7+23,3+70,8+97,7)/100 = 2,07

Dimensão máxima Característica 2,4mm

Agregado Miúdo

Módulo de finura (35,5+63,4+95,1)/100 = 1,94

Dimensão máxima Característica 25mm

Anotações / Observações

Ensaio de granulometria foi realizado no laboratório de materiais de construção civil, na

unidade 2 da UFGD, sendo realizada em um ambiente com temperatura controlada por ar
condicionado em torno de 25°C. Para o ensaio foram utilizados materiais previamente
separados e secos. Tendo início com a pesagem das peneiras, começando pelas de maior
abertura para as menor abertura, depois foi separado uma amostra de 491,64g de agregado
miúdo e aproximadamente 3 kg de agregado graúdo, conforme a tabela de massa mínima por
amostra de ensaio.
Então foi separado as peneiras de abertura 4,8mm a 0,15mm para agregado miúdo e
peneiras de 75mm a 4,8 mm para agregado graúdo. As peneiras foram empilhadas uma sobre
as outras da maior abertura para menor, e por fim colocado o fundo, então a amostra foi
colocada na peneira, e o conjunto foi levado para a máquina vibratória para realizar o
peneiramento, no caso do agregado miúdo, após o tempo de peneiramento, foi necessário a
realização da movimentação manual das peneiras pois ainda existia material fino acumulado
nas peneiras de aberturas maiores.
Por fim as peneiras foram novamente pesadas, agora com o material retido nelas, e a
partir disso foi possível encontrar o percentual de massa retida e o de massa acumulada,
sendo possível traçar um gráfico da curva granulométrica do agregado miúdo e do graúdo,
Assim como o módulo de finura que foi obtido através das somas das porcentagens e massa
de um agregado nas peneiras peneiras da série normal e dividindo por cem e a dimensão
máxima característica é correspondente à abertura da malha da peneira em que o agregado
apresenta uma porcentagem igual ou inferior a 5% da massa, como estabelece a ABNT NBR
7211. O módulo de finura do agregado graúdo foi de 1,94 e o de agregado miúdo de 2,07,
demonstrando ser do tipo areia fina, o que é adequado para a utilização em rebocos.

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 A partir do gráfico de agregados Miúdos é possível observar potencial para obter bons
resultados com a amostra utilizada, pois se encontra dentro dos parâmetros das zonas
utilizadas, o que indica uma boa trabalhabilidade.

Já o gráfico da curva granulométrica dos agregados graúdos evidencia que a amostra

não atende os critérios estabelecidos pela ABNT NBR 7211, Não sendo classificada como
uma brita comercial pois apresenta uma distribuição semelhante entre os três tipos de britas
apresentadas no gráfico.

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Registro fotográfico das etapas do ensaio

Figura 1: Determinação do peso das peneiras de agregados miúdos

Figura 2: Determinação do peso das peneiras de agregados graúdos

Figura 3: Peneiramento

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 Figura 4: Peneiras com agregados retidos.

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 FICHA DE CARACTERIZAÇÃO LABORATORIAL

Dados para realização do ensaio

Tipo de material

Madeiras Agregados
Tintas e Vernizes Aglomerantes
Polímeros Argamassa
Betuminosos Concreto
Metálicos Solo-cimento
Cerâmicos Novos Materiais
Outros Outros
Equipamentos necessários
Descritos pela NBR 7251
1. Balança;
2. Recipiente de metálico;
3. Estufa com circulação forçada de ar.

Amostragem e Procedimentos
Amostragem
1. A amostra a ser ensaiada deve ter pelo menos o dobro do volume do recipiente utilizado;
2. Sempre que a amostra ensaiada não estiver no estado seco, deve ser indicado o teor de
umidade correspondente, com precisão de 0,1%.
Ensaio
1. Pesar o recipiente metálico vazio
2. Secar o agregado em estufa
3. Encher o recipiente por meio de uma concha ou pá, sendo o agregado lançado de uma altura de
10 a 12 cm do topo do recipiente
4. Alisar a superfície com uma régua
5. Pesar o recipiente com o agregado
6. A massa do agregado solto é a diferença entre a massa do recipiente cheio e a massa do
recipiente vazio
Resultados
A massa unitária do agregado solto é a média dos resultados individuais obtidos em pelo menos três
determinações, dividindo-se a massa do agregado pelo volume do recipiente utilizado.
𝑃
𝑠
γ𝑎 = 𝑉
𝑠

γ𝑎 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡á𝑟𝑖𝑎 (𝑘𝑔/𝑑𝑚³)

𝑃𝑠 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 (𝑘𝑔)

𝑉𝑎 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑑𝑚³)

 γ = 𝑠 7,25 = 0,00153 kg/cm³
γ = 𝑠 7,4 = 0,00156 kg/cm³ 𝑎

γ = 𝑠 7,1 = 0,00150 kg/cm³

γ = 𝑠 7,1 = 0,00150 kg/cm³ 𝑎

𝑎
 γ = 𝑠 7,05 = 0,00149 kg/cm³ γ = 𝑠 7 = 0,00150 kg/cm³
𝑎 𝑎

*γ = Média Aritmética
*γ (kg/cm³) agreg. miúdo: γ = 0,00153 graúdo: γ = 0,00149 𝑎
𝑎 𝑎 𝑎
das amostras
Variância da amostragem: Miúdo: 0,0006 Graúdo: 0,00007

Desvio padrão: Miúdo: 0,0245 Graúdo: 0,0082

o peso do recipiente para a segunda amostra e 8,9 kg de agregado miúdo mais o peso do recipiente
para a terceira amostra.

5° Etapa: O agregado graúdo foi colocado no recipiente com ajuda de uma concha a 10 cm do topo do
recipiente até transbordar, após transbordar foi pego uma haste de metal para arrasar o material em
excesso no intuito do agregado ficar rente a borda do recipiente.

6° Etapa: Pesou-se o recipiente cheio de agregado graúdo.

7° Etapa: Repetiram-se as etapas 5 e 6 duas vezes, onde foram encontrado os valores de 9,25 kg de
agregado miúdo mais o peso do recipiente para a primeira amostra, 9,05 kg de agregado miúdo mais
o peso do recipiente para a segunda amostra e 8,9 kg de agregado miúdo mais o peso do recipiente
para a terceira amostra.

Utilizando a fórmula abaixo foi possível calcular a massa unitária para cada amostra :
𝑃
𝑠
γ𝑎 = 𝑉
𝑎

Após calcular a massa unitária para cada amostra, tirou-se a média para agregados graúdos e miúdos
os quais resultaram em 0,00149 kg/cm³ e 0,00153 kg/cm³ respectivamente.
Registro fotográfico das etapas do ensaio

● 1° ETAPA: Enchimento do recipiente com o agregado miúdo, alisamento da superfície e

pesagem.

Imagem 1: 1° amostra de agregado miúdo.

Imagem 2: 2° amostra de agregado miúdo.

 Imagem 3: 3° amostra de agregado miúdo.

● 2° ETAPA: Enchimento do recipiente com o agregado graúdo, alisamento da superfície e

pesagem.

Imagem 4: 1° amostra de agregado graúdo.

 Imagem 5: 2° amostra de agregado graúdo.

Imagem 6: 3° amostra de agregado graúdo.

Obs: Todas as imagens foram obtidas no ensaio pelos autores do relatório.

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FICHA DE CARACTERIZAÇÃO LABORATORIAL

Dados para realização do ensaio

Laboratório: LMCivil Solicitante: Prof. Dr. Christian Souza Barbosa

Data do ensaio: 25 / 02 / 2025 Data de solicitação: 25 / 02 / 2025

Responsável pelo ensaio: Bruno Vinicius Maeda Apoio técnico : Geison de Lima
Tosatti, Emanuelly Rosa Pinheiro das Neves,
Andressa Gabrieli de Souza Rodrigues, Mauricio
Pimentel Soares, Misael Fernando Vieira da Silva, Número de Identificação: xxx
Pedro Miguel Guilherme da Silva

Número de Identificação: xxx

Tipo de material

☐ Madeiras ☒ Agregados
☐ Tintas e Vernizes ☐ Aglomerantes
☐ Polímeros ☐ Argamassa
☐ Betuminosos ☐ Concreto
☐ Metálicos ☐ Solo-cimento
☐ Cerâmicos ☐ Novos Materiais ______________________
☐ Outros ☐ Outros_______________________________
 ENSAIO: DETERMINAÇÃO DA UMIDADE COM EMPREGO DO “SPEEDY”

Equipamentos necessários
Descritos pela DNER – ME 052/94
1.​ Conjunto “Speedy”
2.​ Ampolas com cerca de 6,5 de carbureto de cálcio (CaC2)
Amostragem e Procedimentos
Amostragem
O peso da amostra a ser utilizada é estimado pela umidade que se admite a amostra possuir, de
acordo com a Tabela 1.

Tabela 1 – Peso amostra em função da umidade admitida

Umidade estimada (%) Peso da amostra (g)

5 20

10 10

20 5

30 ou mais 3

Ensaio
1.​ Pesa-se a amostra e coloca-se na câmara do aparelho “Speedy”;
2.​ Introduz-se na câmara duas esferas de aço, seguidas da ampola de carbureto de cálcio,
deixando-a deslizar com cuidado pelas paredes da câmara, a fim de evitar que se quebre;
3.​ Fecha-se o aparelho, agita repetidas vezes para quebrar a ampola, o que se verifica ter ocorrido
pelo surgimento da pressão assinalada no manômetro;
4.​ Lê-se a pressão manométrica após esta se apresentar constante, o que indica que toda a água
existente na amostra reagiu como carbureto;
5.​ Entra-se na tabela de aferição própria do aparelho com a leitura manométrica e o peso da
amostra utilizada no ensaio, obtém-se a percentagem de umidade em relação a amostra total
úmida.

Resultados
Para determinar a umidade h, em relação ao peso do solo seco, utiliza-se a formula:
ℎ1
ℎ = 100−ℎ1
• 100𝑖

Onde

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h – teor de umidade em relação ao peso do solo seco, em percentagem;
h1 – umidade dada pelo aparelho “Speedy” em relação a amostra total úmida, em percentagem.

CONCLUSÃO

*Db = Média Aritmética

*Db (kg/cm³)
das amostras
Variância da amostragem: XXX

Desvio padrão: XXX

Obs: Os cálculos acima não possuem resultado neste ensaio pois utilizamos apenas
uma amostra, conforme informado pela monitoria da disciplina, a falta de repetição
no ensaio impede a aplicação apropriada do cálculo em questão.

Anotações / Observações
Seguindo as instruções dadas durante a prática, foi utilizado uma amostra com
peso de 15,05g, que foi inserida no Speedy junto com as esferas de aço e a
ampola de carbureto de cálcio. Então o aparelho foi agitado manualmente até que a
ampola e quebrasse reagisse com a umidade da amostra, dentro Speedy.
Com fim da reação do carbureto de cálcio com uma amostra foi realizada a
leitura do manômetro que representava uma pressão de 0,5kgf/cm². Então foi
analisada a tabela de pressão % de umidade, que vem junto com o kit, e foi
constatado que a umidade da amostra é de 5,1%.
Para determinar a umidade, h, em relação ao peso do solo seco, utilizou-se a
seguinte equação.
ℎ1
ℎ = 100−ℎ1
• 100𝑖

5,1
ℎ = 100−5,1
• 100 = 5, 37%

Após o ensaio foi utilizado um recipiente com tara de 7,85g, e coletado uma
amostra do mesmo agregado utilizados no ensaio anterior de 13,01g, a amostra
mais o recipiente apresentou 20,86g, este material foi levado à estufa por um
período de 24 horas, quando foi retirado e pesado onde foi constatado que o peso
da amostra mais recipiente era de 20,61g, subtraindo o peso do recipiente de
7,85g, obtivemos o peso da amostra seca 12,76 g, chegando à conclusão de que
amostra perdeu 0,25g de água.

Para determinar a umidade da amostra em porcentagem utilizamos a seguinte

equação:

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 𝑀1−𝑀2
𝐻= 𝑀2−𝑀3
* 100

20,86−20,61
𝐻= 20,61−7,85
* 100 = 1, 96%

A partir dos resultados obtidos de ambos os ensaios, é possível notar uma

disparidade entre os dois. O ensaio realizado pelo método da estufa é um método
mais preciso, Porém isso é possível realizar em um laboratório sendo necessário
muito tempo para sua realização. Já o método do Speedy é mais rápido e pode ser
realizado em campo por ser um kit pequeno e de fácil manuseio.

Registro fotográfico das etapas do ensaio

Figura 1: Pesagem da amostra.

Figura 2: Speedy com a amostra.

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Figura 3: leitura do manômetro após a reação

Figura 4: Análise da tabela

Figura 5: Peso do recipiente

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 Figura 6: Recipiente mais amostra úmida

Figura 7: Colocação da amostra na estufa

Figura 8: Peso da amostra seca mais recipiente

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Laboratório de Materiais de Construção Civil - LMCivil
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 FICHA DE CARACTERIZAÇÃO LABORATORIAL

Dados para realização do ensaio

Tipo de material

Madeiras Agregados
Tintas e Vernizes Aglomerantes
Polímeros Argamassa
Betuminosos Concreto
Metálicos Solo-cimento
Cerâmicos Novos Materiais
Outros Outros
Equipamentos necessários
Fenômeno relativo à variação do volume aparente, provocado pela absorção de água livre pelos grãos do
agregado, que altera sua massa unitária.
Determinado pela NBR 6467/2006 e realizados ABNT NBR NM 26 e ABNT NBR NM 27.
1. Balança (resolução 100g) e capacidade mínima 50 kg.
2. Balança (resolução 0,01 g) e capacidade mínima 200 g.
3. Recipiente em forma de paralelepípedo conforme NBR 7251.
4. Régua metálica rígida.
5. Estufa para 100 a 110°C.
6. Concha ou pá.
7. Cápsulas com tampa com capacidade de 50 ml.
8. Proveta graduada.
9. Misturador mecânico.
10. Encerado de lona com dimensões mínimas 2,0 m x 2,5 m.

Amostragem e Procedimentos
Amostragem
A amostra deve ser coletada conforme NBR NM 26 e NBR NM 27. A quantidade deve ser no
mínimo, o dobro do volume do recipiente a ser utilizado.

Ensaio
1. Secar o material na estufa até massa constante, aproximadamente 24 horas;
2. Determinar o volume do recipiente (V);
3. Determinar a tara que é a massa do recipiente seco e vazio (T);
4. Colocar o material seco sobre o encerado de lona ou piso limpo não aderente, homogeneizar e
determinar a massa unitária do material seco e solto, conforme NBR 7251.
5. Determinar massa unitária do material solto e seco (Gs), enchendo o recipiente com a concha
até transbordar, despejando o agregado de uma altura de aproximadamente 12 cm, evitando
segregação dos grãos. Com a régua de aço rígida, retirar o excesso de agregado por rasamento
deixando no mesmo nível das bordas superiores do recipiente e determinar a massa do
recipiente mais agregados (Ma).
6. Determinar uma massa (peso) do material seco que ultrapasse um pouco ao volume do mesmo
recipiente utilizado no ensaio da massa unitária seca. Este material é utilizado para realizar
todas as massas unitárias úmidas (Gh);
7. Sobre esta massa obtida de material seco, adicionar 0,5% de água, homogeneizar
cuidadosamente a amostra úmida manualmente no encerado ou através do misturador
mecânico, evitando perdas de material.
 8. Determinar a massa unitária do material com 0,5% de umidade (Gh) enchendo o recipiente com
a concha até transbordar, despejando o agregado de uma altura de aproximadamente 12 cm.
Com a régua de aço, rígida, retirar o excesso de material, por rasamento, deixar no mesmo nível
das bordas superiores do recipiente e determinar a massa do recipiente mais agregados (Mh).
9. Coletar o material úmido e homogêneo na cápsula e determinar a massa da cápsula com o
material úmido e colocar na estufa até constância de massa, aproximadamente 24 horas.
10. Repetir sucessivamente (Gh) aplicando os mesmos procedimentos, com a mesma amostra
obtida no item C, com todos os teores de umidades previstos na Tabela 1.
11. Nota: Não esquecer de retirar a cápsula com material úmido de cada ensaio, pesar e colocar na
estufa para determinação da umidade.

Resultados
Calcular a massa unitária do material seco (Gs):

𝑀𝑎−𝑇
𝐺𝑠 = 𝑉

Calcular a massa unitária do material úmido (Gh):

𝑀ℎ−𝑇
𝐺ℎ = 𝑉

Determinar a umidade, com aproximação de 0,1%, pesando a cápsula com material coletado (Mh) e
depois com material seco em estufa a (100 + 5)°C por 24 horas ou até constância de massa (Mf):

𝑀ℎ−𝑀𝑓
𝐻= 𝑀𝑓−𝑀𝑐
× 100
H = teor de umidade do agregado, em %.
Mc = massa da cápsula vazia, em g.
Para cada teor de umidade, calcular o coeficiente de inchamento:
 𝑉ℎ 𝐺𝑠 100+ℎ
𝑉𝑠
= 𝐺ℎ
× 100

Vh = volume do agregado com h% de umidade, em cm³.

Vs = volume do agregado seco em estufa, em cm³.
Vh/Vs= coeficiente de inchamento do agregado.
gh = massa unitária do agregado com h% de umidade, em g/cm³.
gs = massa unitária do agregado seco em estufa, em g/cm³.

Determinar a umidade crítica na curva de inchamento (Fig.1)

pela seguinte construção gráfica:
- Traçar a curva de inchamento de modo a obter uma representação aproximada do fenômeno.
- Traçar a reta tangente À curva paralela ao eixo das umidades (RETA A).
- Traçar do ponto A reta que une a origem ao ponto de tangência da RETA A traçada obtém a RETA B.
- Traçar nova tangente à curva, paralela à reta obtém a RETA C.
- A umidade crítica é a abscissa correspondente ao ponto de interseção das duas tangentes.
Expressar o coeficiente de inchamento médio (ClM) como a média aritmética entre o coeficiente de
inchamento máximo (ponto A) e aquele correspondente à umidade crítica (ponto B).
Relatório de ensaio
1. Apresentar no certificado a curva de inchamento traçada em gráfico, conforme a Fig.1.
2. O valor da umidade crítica e o valor do coeficiente de inchamento médio.

*Db = Média Aritmética

*Db (kg/cm³) xxx
das amostras
Variância da amostragem: xxx

Desvio padrão: xxx

Obs: Os cálculos acima não possuem resultado neste ensaio pois utilizamos apenas uma amostra,
conforme informado pela monitoria da disciplina, a falta de repetição no ensaio impede a aplicação
apropriada do cálculo em questão.

Coeficiente de inchamento = 1,73 . ( 100 +0,5 ) = 1, 21

● 1,0%
Massa de água a adicionar = 12,49 g
Massa da amostra após adição da água = 973,49 g
Massa unitária = ( 973,49 / 716,74 ) = 1,37 g/cm³
Coeficiente de inchamento = 1,73 . ( 100 +1,0 ) = 1, 28
1,37 100

● 2,0%
Massa de água a adicionar = 24,97 g
Massa da amostra após adição da água = 927,15 g
Massa unitária = ( 927,15 / 716,74 ) = 1,29 g/cm³
Coeficiente de inchamento = 1,73 . ( 100 +2,0 ) = 1, 37
1,29 100

● 3,0%
Massa de água a adicionar = 25,05 g
Massa da amostra após adição da água = 903,37 g
Massa unitária = ( 903,37 / 716,74 ) = 1,26 g/cm³
Coeficiente de inchamento = 1,73 . ( 100 +3,0 ) = 1, 41
1,26 100

● 4,0%
Massa de água a adicionar = 24,98 g
Massa da amostra após adição da água = 880,06 g
Massa unitária = ( 880,06 / 716,74 ) = 1,23 g/cm³
Coeficiente de inchamento = 1,73 . ( 100 +4,0 ) = 1, 46
1,23 100

● 5,0%
Massa de água a adicionar = 24,96 g
Massa da amostra após adição da água = 929,87 g
Massa unitária = ( 929,87 / 716,74 ) = 1,30 g/cm³
Coeficiente de inchamento = 1,73 . ( 100 +5,0 ) = 1, 40
1,30 100
● 7,0%
Massa de água a adicionar = 50,06 g
Massa da amostra após adição da água = 935,81 g
Massa unitária = ( 935,81 / 716,74 ) = 1,31 g/cm³
Coeficiente de inchamento = 1,73 . ( 100 +7,0 ) = 1, 41
1,31 100

● 9,0%
Massa de água a adicionar = 50,02 g
Massa da amostra após adição da água = 998,05 g
Massa unitária = ( 998,05 / 716,74 ) = 1,39 g/cm³
Coeficiente de inchamento = 1,73 . ( 100 +9,0 ) = 1, 36
1,39 100

● 12,0%
Massa de água a adicionar = 75,02 g
Massa da amostra após adição da água = 997,59 g
Massa unitária = ( 997,59 / 716,74 ) = 1,39 g/cm³
Coeficiente de inchamento = 1,73 . ( 100 +12,0 ) = 1, 39
1,39 100

Para a realização do gráfico e armazenamento dos valores obtidos foram feitas as tabelas
abaixo.

Fonte: Elaborado pelos autores, 2025

Fonte: Elaborado pelos autores, 2025

Fonte: Elaborado pelos autores, 2025

Fonte: Elaborado pelos autores, 2025

Com as tabelas preenchidas acima foi possível realizar o gráfico de inchamento:

Fonte: Elaborado pelos autores, 2025

No gráfico acima podemos encontrar as seguintes informações:

Umidade Crítica: 2,50%

Fazendo a média aritmética das duas retas obtidas, temos, então:

Coeficiente de Inchamento: ( 1,46+1,38

2 ) = 1, 420
Por fim, é possível concluir que nesse estado, a areia não é muito adequada para utilização em
concreto, tendo em vista também que conforme o aumento da umidade, o inchamento vai diminuindo.
Registro fotográfico das etapas do ensaio

● 1° Etapa: Separação da amostra e determinação da tara e do volume do recipiente.

Imagem 1: Tara do recipiente utilizado.

Imagem 2: Separação e pesagem da amostra do material.

 Imagem 3: Determinação do volume do recipiente.

● 2° Etapa: Determinação das massas de acordo com o teor de umidade.

Imagem 4: A cada etapa realizada era retirada com uma régua o excesso de material do recipiente.
 Imagem 5: Massa do material seco (0,0% de umidade).

Imagem 6: Massa do material com teor de umidade de 0,5%.

Imagem 7: Massa do material com teor de umidade de 1,0%.

Imagem 8: Massa do material com teor de umidade de 2,0%.

Imagem 9: Massa do material com teor de umidade de 3,0%.

Imagem 10: Massa do material com teor de umidade de 4,0%.

Imagem 11: Massa do material com teor de umidade de 5,0%.

Imagem 12: Massa do material com teor de umidade de 7,0%.

 FICHA DE CARACTERIZAÇÃO LABORATORIAL

Dados para realização do ensaio

Tipo de material

Madeiras Agregados
Tintas e Vernizes Aglomerantes
Polímeros Argamassa
Betuminosos Concreto
Metálicos Solo-cimento
Cerâmicos Novos Materiais
Outros Outros
 ENSAIO: DESGASTE SUPERFICIAL - ABRASÃO "LOS ANGELES"

É o desgaste sofrido pelo agregado, quando colocado na máquina “Los Angeles”, juntamente com uma
carga abrasiva.
Equipamentos necessários
Descritos pela NBR 6465
1. Balança;
2. Estufa;
3. Máquina “Los Angeles”
4. Esfera de ferro;
5. Peneiras normalizadas;
6. Bandeja metálica.
Amostragem e Procedimentos
Amostragem
A amostra deverá ser seca durante 24h ou até massa constante, em um estufa mantida a 105°C, e
depois resfriá-la até a temperatura ambiente.
Ensaio
1. Colocar o agregado, seco em estufa, na máquina “Los Angeles”
2. Girar o tambor com velocidade de 30 a 33 rpm até completar 500 rotações
3. Retirar o agregado do tambor e passar a amostra na peneira 1,7mm rejeitando o material
passante
4. Lavar e secar em estufa a amostra
5. Pesar a amostra lavada e seca após o ensaio
Resultados
A abrasão “Los Angeles” deverá ser inferior a 50% em peso material, de acordo com a NBR 7211

𝐴 = 𝑚−𝑚'
𝑚
∙100

𝐴 = 𝐴𝑏𝑟𝑎𝑠ã𝑜 "𝐿𝑜𝑠 𝐴𝑛𝑔𝑒𝑙𝑒𝑠" (%)

𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 (𝑔)

'
𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑎 𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑎 𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑎𝑝ó𝑠 𝑜 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑖𝑜, 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑑𝑎 𝑛𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑒𝑖𝑟𝑎 1, 7 𝑚𝑚 (𝑔)

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 DADOS E PROCESSAMENTOS

1 N° da Amostra(s): 1

Massa da amostra inicial seca (g)

4989,27

Massa da amostra lavada e seca após o ensaio,

retida na peneira 1,7 mm (g)
4373,94

𝐴 = 𝑚−𝑚' ∙100 12,33%

𝑚

Obs: A abrasão “Los Angeles” deverá ser inferior a 50% em peso do material, de acordo com a NB 7211.

CONCLUSÃO

*Db = Média Aritmética

*Db (kg/cm³) xxx
das amostras
Variância da amostragem: xxx

Desvio padrão: xxx

Obs: Os cálculos acima não possuem resultado neste ensaio pois utilizamos apenas uma amostra,
conforme informado pela monitoria da disciplina, a falta de repetição no ensaio impede a aplicação
apropriada do cálculo em questão.
3° Etapa: A amostra foi retirada da máquina e levada ao peneirador novamente por 5 minutos.
4° Etapa: Após separarmos apenas a amostra retirada na peneira 2,00 mm obtemos a segunda massa
de 4373,94 g.

● Com os resultados obtidos foi possível realizar o cálculo da abrasão “Los Angeles”.

𝐴 = 𝑚−𝑚'
𝑚
∙100

4989,27 − 4373,93
𝐴= 4989,27
∙100 = 12, 33%

● A Norma específica que a abrasão “Los Angeles” deve ser inferior a 50% em peso material e
com o resultado obtido de 12,33%, a amostra estudada atende o requisito.
● A execução do ensaio durante a aula proporcionou visões importantes sobre o
comportamento do material submetido às condições de abrasão.
A diferença observada em relação aos procedimentos normativos, devido às limitações de
tempo e materiais disponíveis, não comprometeu o fundamento do ensaio.
A determinação da abrasão, principalmente a perda de massa do agregado durante a ação
das esferas de ferro na máquina de "Abrasão Los Angeles", apresentou-se dentro dos
parâmetros estabelecidos pela norma, demonstrando a adequação da amostra estudada. A
importância do ensaio reside na capacidade de antecipar o desgaste que os agregados
podem sofrer em condições reais, como o tráfego constante ou ambientes agressivos.

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 Imagem 2: Amostra inserida no peneirador por 5 min.

Imagem 3: Massa da amostra inicial sem retirar o peso do recipiente (350 g).

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● 2° Etapa: Utilização da “Máquina - Los Angeles”.

Imagem 4: Máquina de Abrasão Los Angeles utilizada.

Imagem 5: Esferas de ferro colocadas dentro da máquina no momento do ensaio.

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 ● 3° Etapa: Amostra foi retirada da máquina e levada ao peneirador por 5 min novamente.

Imagem 6: Peneiras utilizadas para colocar a amostra.

● 4° Etapa: Amostra retirada do peneirador para obtenção da massa retida na peneira.

Imagem 7: Massa da amostra retida na peneira 2,00 mm sem retirar o peso do recipiente (350 g).

Obs: Todas as imagens foram obtidas no ensaio pelos autores do relatório.

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 FICHA DE CARACTERIZAÇÃO LABORATORIAL

Dados para realização do ensaio

Mauricio Pimentel Soares

Misael Fernando Vieira da Silva
Pedro Miguel Guilherme da Silva

Tipo de material

Madeiras Agregados
Tintas e Vernizes Aglomerantes
Polímeros Argamassa
Betuminosos Concreto
Metálicos Solo-cimento
Cerâmicos Novos Materiais
Outros Outros
 ENSAIO: DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE FORMA PELO MÉTODO DO PAQUÍMETRO

Equipamentos necessários
Descritos pela NBR 7809
1. Peneiras de ensaio de acordo com a ABNT NBR NM ISSO 3310-1, das séries normal e
intermediária, como estabelece a ABNT NBR NM 248;
2. Paquímetro calibrado com resolução de 0,1 mm ou melhor;
3. Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de (105 ± 5) °C.
Amostragem e Procedimentos
Amostragem
A amostragem do agregado e a sua redução para ensaio devem ser realizadas de acordo com
as ABNT NBR NM 26 e ABNT NBR NM 27, nas quantidades mínimas estabelecidas na Tabela 1.

Tabela 1 – Massa mínima por amostra de ensaio

Fração granulométrica Massa mínima da

(abertura da peneira) amostra inicial (kg)

>9,5 mm e ≤ 19mm 5
<19 mm e ≤ 25 mm 10

>25 mm e ≤ 37,5 mm 15

<37,5 mm 20

Preparação da amostra para ensaio

1. Secar as amostras de ensaio em estufa (105 ± 110) °C, até a massa constante ou pelo menos
por 24h.
2. Realizar a análise granulométrica da amostra, de forma a dividi-la em frações, de acordo com a
ABNR NBR NM 248, utilizando as peneiras das séries normal e intermediária, a partir da peneira
de abertura 9,5 mm.
3. Desprezar as frações passantes na peneira com abertura de malha de 9,5 mm e aquelas cujas
porcentagens, retidas individuais em passa, sejam iguais ou menores que 5%.
Procedimento de ensaio
Cada fração obtida de acordo com a preparação deve ser quarteada como estabelece a ABNT NBR NM
27, até obtenção do número de grão resultantes do cálculo pela seguinte equação:
200
𝑁𝑖 = 𝐹 +𝐹 +𝐹 ...𝐹 • 𝐹𝑖
1 2 𝑖 𝑛

Onde
200 representa o número de grãos necessários para a realização do ensaio;
Ni é o numero de grãos a serem medidos na fração i;
Fi é a porcentagem de massa retida individual da fração i;
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F1 + F2 + ... Fi ... Fn é a soma das porcentagens, retidas individuais, em massa, das frações obtidas.
Quando Ni for fracionário, deve ser arredondado ao inteiro mais próximo.
Efetuar, com o auxílio do paquímetro, a medida, em milímetros, do comprimento (c) e da espessura (e) de
cada um dos grãos obtidos.

Resultados
O índice de forma é calculado pela seguinte equação:
𝑐
𝑚é𝑑𝑖𝑜
𝑖= 𝑒
𝑚é𝑑𝑖𝑜

Onde
i é o índice de forma do agregado
Cmédio é o comprimento médio, expresso em milímetros (mm) dos 200 grãos;
Emédio é a espessura média, expressa em milímetros (mm) dos 200 grãos.

Relatório de ensaio
Deve constar no relatório de ensaio o seguinte:
1. Identificação da amostra;
2. Granulometria, conforme a ABNT NBR NM 248;
3. Índice de forma do agregado, calculado em resultados;

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 CONCLUSÃO

*Db = Média Aritmética

*Db (kg/cm³) xxx
das amostras
Variância da amostragem: xxx

Desvio padrão: xxx

Obs: Os cálculos acima não possuem resultado neste ensaio pois utilizamos apenas uma amostra,
conforme informado pela monitoria da disciplina, a falta de repetição no ensaio impede a aplicação
apropriada do cálculo em questão.

Peneiras Massa Retida (g)

mm Tara (g) M1 M1 (sem peneira)

25 425,92 425,92 -

19 423,25 423,25 -

9,5 425,3 5832,95 4557,05

4,8 449,22 970,88 521,66

Fundo 310,21 310,27 0

Total 2033,96 7963,27 5078,71

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4° Etapa: Então com valores da pesagem, calculou-se a porcentagem que se acumulou em
cada peneira, na 9,5 mm deu 91,14% e na 4,8 mm 10,43%, resultou essa porcentagem
porque se teve um erro na hora da separação da pesagem da amostra. Para encontrar o
número de grãos a serem medidos em cada fração utilizou-se a seguinte fórmula:
200
𝑁𝑖 = 𝐹 +𝐹 +𝐹 ...𝐹 • 𝐹𝑖
1 2 𝑖 𝑛

𝑁 200
= 91,14+10,43
• 91,14 = 179
9,5

200
𝑁 = • 10, 43 = 21
4,8 91,14+10,43

5° Etapa: Com o resultado do número de grãos a serem retirados de cada fração, separou-se
e mediu o comprimento e a espessura dos 200 grãos.

Quantidade Peneira 4,8 mm Quantidade Peneira 4,8 mm

Comprimento Espessura Comprimento Espessura

(mm) (mm) (mm) (mm)

1 15,03 4,64 12 16,92 5,10

2 14,63 2,78 13 17,36 4,88

3 17,15 4,50 14 15,99 4,87

4 17,22 5,11 15 13,19 3,80

5 15,64 5,06 16 16,87 5,91

6 16,26 5,86 17 14,60 4,89

7 19,46 7,55 18 14,05 3,76

8 15,71 8,19 19 13,35 6,41

9 21,90 6,63 20 10,98 5,89

10 17,54 7,22 21 10,39 4,75

11 12,57 5,58

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 Peneira de 9,5 mm

Quant. Compr. Espes.( Quant. Compr. Espes.( Quant. Compr. Espes.(

(mm) mm) (mm) mm) (mm) mm)
1 19,82 13,20 61 21,71 10,04 121 22,62 7,42
2 29,57 8,17 62 18,36 8,59 122 23,31 7,90
3 17,65 10,12 63 20,06 8,57 123 21,30 8,76
4 26,35 6,72 64 17,91 7,61 124 20,91 7,81
5 19,28 15,12 65 23,82 6,11 125 23,86 4,11
6 23,55 7,20 66 18,93 8,63 126 21,60 15,52
7 21,41 12,95 67 20,13 9,94 127 20,38 7,22
8 21,30 15,09 68 16,62 9,69 128 21,47 6,43
9 20,99 7,68 69 12,88 7,99 129 26,26 7,47
10 23,79 13,33 70 11,64 9,70 130 21,52 8,09
11 16,20 7,36 71 19,59 8,14 131 21,32 5,24
12 17,14 6,96 72 19,94 13,01 132 23,52 6,07
13 23,08 5,05 73 17,25 9,87 133 18,57 4,54
14 17,86 5,39 74 16,44 8,62 134 20,39 6,83
15 16,19 10,17 75 18,77 3,40 135 34,10 7,09
16 19,72 10,00 76 18,18 11,93 136 24,57 11,59
17 18,31 8,91 77 16,45 5,35 137 26,77 10,02
18 17,80 9,31 78 17,24 6,14 138 23,80 8,70
19 27,77 3,78 79 18,19 10,59 139 33,42 8,54
20 20,96 10,31 80 25,78 8,73 140 24,86 8,21
21 20,91 3,22 81 26,88 6,59 141 28,39 3,61
22 23,13 5,22 82 20,31 12,32 142 13,62 12,33
23 25,25 7,05 83 24,66 6,93 143 24,84 8,15
24 20,20 5,82 84 20,55 12,14 144 19,77 11,95
25 17,48 10,82 85 20,57 11,30 145 24,80 15,49
26 20,67 3,91 86 23,99 8,23 146 25,32 14,93
27 18,70 8,94 87 23,21 10,72 147 21,83 11,76
28 19,19 10,31 88 20,32 9,15 148 27,31 9,34
29 21,87 8,87 89 19,36 8,89 149 16,32 8,82
30 19,86 6,18 90 24,70 14,03 150 27,06 5,94
31 17,72 11,65 91 17,40 10,87 151 24,67 5,55
32 17,69 8,72 92 20,09 10,60 152 18,42 13,68
33 23,30 8,54 93 20,31 14,29 153 25,19 14,72
34 16,08 5,30 94 32,06 10,33 154 19,04 7,02
35 18,11 5,77 95 24,13 6,69 155 21,37 12,57
36 17,28 9,59 96 26,14 9,75 156 25,74 10,39
37 20,87 10,25 97 32,91 10,94 157 26,93 9,76
38 22,48 7,48 98 28,97 10,57 158 21,04 10,21
39 20,90 9,48 99 25,29 12,18 159 18,90 9,31
40 22,45 8,47 100 25,32 12,69 160 20,96 7,41
41 27,04 6,78 101 25,28 9,96 161 25,45 8,75

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 42 24,45 8,18 102 23,37 7,65 162 15,98 10,20
43 27,67 10,21 103 24,30 9,38 163 19,09 10,85
44 15,79 5,47 104 23,35 11,03 164 23,21 9,29
45 15,12 6,52 105 19,60 4,64 165 20,54 10,57
46 19,50 5,55 106 23,55 4,66 166 20,98 11,09
47 22,60 11,53 107 27,51 5,33 167 26,27 5,64
48 18,64 8,89 108 26,20 7,43 168 24,13 14,01
49 17,07 10,74 109 26,63 5,59 169 21,15 8,71
50 21,54 5,11 110 24,66 3,89 170 19,95 12,95
51 14,07 8,32 111 24,15 9,18 171 20,98 9,85
52 17,05 10,20 112 18,73 7,43 172 17,86 10,30
53 14,81 7,96 113 27,09 6,27 173 18,05 5,86
54 16,11 8,63 114 24,43 9,45 174 20,38 7,06
55 14,19 7,39 115 25,54 8,04 175 23,14 8,36
56 15,63 8,05 116 24,64 8,09 176 18,10 9,01
57 15,70 5,25 117 24,32 5,74 177 19,82 10,43
58 26,14 5,99 118 25,05 6,49 178 18,85 7,58
59 19,22 13,01 119 21,79 8,98 179 16,17 7,81
60 23,84 8,88 120 21,50 11,12

Após medir os 200 grãos, calculou-se o Índice de Forma, pela equação abaixo:
𝑐
𝑚é𝑑𝑖𝑜
𝑖 = 𝑒
𝑚é𝑑𝑖𝑜

Então, obteve-se o seguinte resultado:

Valor da Amostra 5kg

Ctotal 4180,79
Cmédio 20,90
Etotal 1689,48
Emédio 8,45
i (índice de forma) 2,47

● Este ensaio conforme prescrito pela norma NBR 7809, proporcionou uma avaliação
detalhada da geometria das peças testadas. A utilização cuidadosa do paquímetro
como instrumento de medição permitiu a quantificação precisa das dimensões e
formas, conforme os padrões estabelecidos pela norma, para se garantir a qualidade
dos agregados utilizados.

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Registro fotográfico das etapas do ensaio

● 1° ETAPA: Pesagem das peneiras vazias.

Imagem 1: Peso das peneiras vazias.

● 2° ETAPA: Separação e peneiramento da amostra do agregado graúdo.

Imagem 2: Peneirador.

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● 3° ETAPA: Pesagem da amostra separada em partes.

Imagem 3: Pesagem das amostras separadas em 4 partes.

● 4° ETAPA: Separação da quantidade exata de amostra necessária para medição e cálculos.

Imagem 4: Amostra com 21 unidades de agregado graúdo.

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 Imagem 5: Amostra com 179 unidades de agregado graúdo.

● 5° ETAPA: Medição de comprimento e espessura com paquímetro.

Imagem 6: Paquímetro utilizado para as medições.

Obs: Todas as imagens foram obtidas no ensaio pelos autores do relatório.

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Prof. Dr. Christian Souza Barboza
 Ministério da Educação / Universidade Federal da Grande Dourados - UFGD
Faculdade de Engenharia
Engenharia civil

Laboratório de Materiais de Construção Civil – LMCivil

Prof. O Dr. Christian Souza Barboza

FICHA DE CARACTERIZAÇÃO LABORATORIAL

Dados para realização do ensaio

Laboratório: Solicitante: Prof. O Dr. Christian Souza

Barboza

Responsável pelo ensaio:

Bruno Vinicius Maeda Tosatti Apoio técnico : Jeison de Lima
Pedro Miguel Guilherme da Silva
Emanuelly Rosa Pinheiro das Neves
Andressa Gabrieli de Souza Rodrigues
Mauricio Pimentel Soares​
Misael fernando vieira da silva

Tipo de material

☐ Madeiras ☒ Agregados
☐ Tintas e Vernizes ☐ Aglomerantes
☐ Polímeros ☐ Argamassa
☐ Betuminosos ☐ Concreto
☐ Metálicos ☐ Solo-cimento
☐ Cerâmicos ☐ Novos Materiais ______________________
☐ Outros ☐ Outros ______________________________
 ENSAIO: ABSORÇÃO DO AGREGADO GRAÚDO

1.​ Introdução
O ensaio de absorção do agregado graúdo, descrito pela norma ABNT NBR 7809, tem como
objetivo determinar a capacidade de absorção de água dos agregados graúdos, um parâmetro fundamental
na dosagem do concreto. O teor de absorção influencia diretamente o consumo de água na mistura, a
trabalhabilidade e a resistência final do concreto. O conhecimento desse valor é essencial para garantir a
qualidade e durabilidade das estruturas.

2.​ Objetivo
Determinar por meio de ensaio prático em laboratório, a absorção de água do agregado graúdo
utilizado, seguindo os procedimentos descritos na ABNT NBR 7809, assegurando a precisão e confiabilidade
dos dados para uso em projetos de concreto.

3.​ Materias e Métodos

3.1 Equipamentos Utilizados

De acordo com a NBR 7809, os equipamentos necessários para a realização do ensaio são:

●​ Balança de precisão;

●​ Cesto de arame;

●​ Tanque de água;

●​ Conjunto de peneiras (mínimo a de 4,75 mm);

●​ Estufa com temperatura controlada (105 ± 110 °C);

●​ Recipientes metálicos ou plásticos;

●​ Pano absorvente.

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 3.2 Amostragem e Procedimentos
A amostra foi coletada e reduzida conforme a ABNT NBR 16915, eliminando-se o material
passante pela peneira de 4,75 mm a seco. O ensaio foi realizado em duplicata, utilizando massa
mínima conforme a tabela abaixo, de acordo com a dimensão máxima nominal do agregado:

Tabela 1 – Massa mínima por amostra de ensaio

Dimensão máxima – Massa mínima da

características nominais amostra ensaio (kg)
(mm)

12,5 2

19,0 3

25,0 4

37,5 5

50 8

63 12

75 18

Quando a mostra apresenta mais de 10% de material passante na peneira de 4,75 mm, ensaiar o
material passante conforme a ABNT 16916. O resultado deste ensaio deve ser reportado
separadamente.
3.3 Procedimentos
1.​ Tomar a massa mínima da amostra, lavar sobre a peneira de malha de 4,75 mm em água corrente,
para remover o pó ou outro material da superfície das partículas. Em seguida, espalhar a amostra
nas bandejas e cobri-la com água potável, mantendo-a nessa condição durante (24±4) h.
2.​ Retirar a amostra da água, enxugá-la com um pano absorvente até que toda a água visível seja
eliminada, e imediatamente determinar a massa da amostra na superfície saturada da superfície
seca (Mb).
3.​ As temperaturas do ar da sala e da água do ensaio podem ser mantidas no intervalo de (25 ± 2) °C
ou a (27 ± 2) °C, em regiões de clima quente, porém devem ser registradas no relatório do ensaio.
4.​ Secar a amostra de ensaio em estufa (105 ± 110) °C, até a massa constante ou pelo menos por 24h
e pesar (Ma)
(A brita precisa estar limpa e seca em estufa)
Resultados
Calcular a absorção de água utilizando a seguinte equação:
𝑀𝑏−𝑀𝑎
𝐴𝑏𝑠 = 𝑀𝑎
• 100𝑖

Onde
A é a absorção de água, expressa em porcentagem (%);
Ma é a massa seca em estufa, expressa em gramas (g)
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Mb é a massa da amostra na condição saturada, expressa em gramas (g)

Relatório de ensaio
1.​ Os resultados devem ser a média de duas determinações, que não difiram entre si mais que 0,2%.
(quando a condição não for atendida, deve ser realizada uma terceira determinação, adotando como
resultado do ensaio a média aritmética dos dois resultados mais próximos.
2.​ Informar os resultados de absorção de água com aproximação de 0,1%.

CONCLUSÃO

*Db = Média Aritmética

*Db (kg/cm³)
das amostras
Variância da amostragem:

Desvio padrão:

Anotações / Observações

A presente análise foi realizada com base em uma única amostra, o que permite o cálculo da absorção
de água e da média aritmética (Db), resultando em um valor de 9,09%. No entanto, a inexistência de
múltiplas determinações inviabiliza o cálculo da variância da amostragem e do desvio padrão, que
requerem no mínimo duas observações para uma estimativa estatística confiável da dispersão dos
dados. Recomenda-se a realização de novas amostragens para garantir maior precisão e
confiabilidade nos resultados do ensaio.

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Registro fotográfico das etapas do ensaio

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 Mistério da Educação / Universidade Federal da Grande Dourados - UFGD
Faculdade de Engenharia
Engenharia civil

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FICHA DE CARACTERIZAÇÃO LABORATORIAL

Dados para realização do ensaio

Laboratório: LMCivil Solicitante: Prof. Dr. Christian Souza Barboza

Responsável pelo ensaio: Apoio técnico: Geison de Lima

Bruno Vinicius Maeda Tosatti

Emanuelly Rosa Pinheiro das Neves
Andressa Gabrieli de Souza Rodrigues
Mauricio Pimentel Soares
Misael Fernando Viera da Silva
Pedro Miguel Guilherme da Silva

Tipo de material

☐ Madeiras ☒ Agregados
☐ Tintas e Vernizes ☐ Aglomerantes
☐ Polímeros ☐ Argamassa
☐ Betuminosos ☐ Concreto
☐ Metálicos ☐ Solo-cimento
☐ Cerâmicos ☐ Novos Materiais ______________________
☐ Outros ☐ Outros_______________________________
 ENSAIO: MATERIAIS PUVERULENTOS

1. Introdução:
Os agregados são materiais fundamentais na composição do concreto e da argamassa, e suas
propriedades físicas influenciam diretamente no desempenho das estruturas. Entre os fatores que
comprometem a qualidade dos agregados está a presença de materiais pulverulentos — partículas
extremamente finas, com dimensão inferior a 0,075 mm, incluindo materiais solúveis em água. Estas
partículas prejudicam a aderência entre o agregado e a pasta de cimento, afetando a resistência e
durabilidade da mistura. O ensaio de determinação do teor de materiais pulverulentos tem por objetivo
quantificar esse conteúdo em uma amostra de agregado miúdo, como a areia, a fim de verificar sua
adequação ao uso em obras de engenharia.

2. Objetivo:
Determinar experimentalmente a porcentagem de materiais pulverulentos presentes em uma amostra
de areia; verificar a conformidade da amostra com os limites estabelecidos pelas normas técnicas (NBR
7211); compreender, na prática, os efeitos da presença de finos nos agregados utilizados na construção
civil.

3. Equipamentos necessários
Descritos pela NBR 7219
1. Balança;
2. Estufa;
3. Peneiras ABNT 1,2mm e 0,075mm;

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 4. Recipiente metálico.

Imagem 1. Fonte autoral. Pesagem da Amostra

4. Amostragem e Procedimentos
Amostragem
A amostra foi coletada conforme os critérios da NBR 7216. A areia foi recebida umedecida para evitar
segregação. Após homogeneização, formou-se uma amostra representativa de 3 kg para o ensaio,
conforme prescreve a Tabela abaixo da NBR 9441.

Tabela – Massa mínima por amostra de ensaio

Dimensão máxima Massa mínima da
característica do agregado amostra de ensaio
(mm) (kg)
< 4,8 mm 0,5
< 4,8 mm e < 19 mm 3
> 19 mm 5

Procedimento Experimental
1. Pesou-se 3 kg da amostra de areia (conforme imagem 1) previamente seca em estufa.

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 Imagem 2. Adicionando na Estufa

2. Colocou-se a amostra em um recipiente metálico e adicionou-se água suficiente para cobri-la

3. Agitou-se a mistura com auxílio de uma haste, e a água de lavagem foi despejada por meio da
peneira ABNT 0,075 mm. O material retido foi recuperado, e esse processo foi repetido até que a
água se tornasse límpida.
4. O material retido foi então seco em estufa até atingir constância de massa.

Imagem 3. Estufa programada e em funcionamento.

5. Resultados

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A massa da amostra seca, após lavagem e secagem final, foi de 2,5 kg. A massa inicial era de 3kg.

Cálculo da porcentagem de materiais pulverulentos:

𝑴𝒊 − 𝑴𝒇
𝑴. 𝑷. = ∙ 𝟏𝟎𝟎
𝑴𝒊
𝑀. 𝑃. = 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑃𝑢𝑙𝑣𝑒𝑟𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜 %
𝑀𝑖 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 (𝑔)
𝑀𝑓 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑎 𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑒𝑚 𝑒𝑠𝑡𝑢𝑓𝑎 𝑎𝑝ó𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑔𝑒𝑚 (𝑔)

Cálculo da porcentagem com os Dados obtidos:

𝟑,𝟎−𝟐,𝟓
% de materiais pulverulentos = ( ) ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟏𝟔, 𝟔𝟕%
𝟑,𝟎

Imagem 4. Peso final da Amostra Imagem 5. Peso do recipiente da Amostra final

6. ANÁLISE DOS RESULTADOS:

O teor de materiais pulverulentos determinado experimentalmente foi de 16,67%. De acordo com a
NBR 7211, os limites máximos permitidos são:

• 3% a 5% para agregados miúdos (dependendo do tipo de concreto);

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 • 1% para agregados graúdos.
Dessa forma, observa-se que a amostra ensaiada ultrapassa significativamente os limites permitidos,
o que a torna inadequada para uso direto em concretos convencionais. Essa elevada porcentagem de
materiais finos pode comprometer a trabalhabilidade, a resistência mecânica e a durabilidade do
concreto.

7. CONCLUSÃO

O ensaio demonstrou, de maneira prática, a importância do controle de qualidade dos agregados

utilizados em obras de engenharia civil. O elevado teor de materiais pulverulentos identificado na amostra
de areia evidencia a necessidade de seleção mais criteriosa dos materiais ou de processos de lavagem e
beneficiamento antes de sua utilização em obras.
A aula prática contribuiu significativamente para a compreensão dos efeitos desses materiais na
composição do concreto e reforçou a importância da adoção de normas técnicas como ferramenta de
controle e qualidade na construção civil.

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 8. REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7211: Agregados para concreto –
Especificação. Rio de Janeiro, 2009.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7219: Agregados - Determinação da
Massa Específica e Absorção de Água. Rio de Janeiro, 2002.
PORTAL AECweb. Como identificar materiais pulverulentos nos agregados? Disponível em:
https://www.aecweb.com.br
GUIA DA ENGENHARIA. Ensaio de agregados: importância e procedimentos. Disponível em:
https://www.guiadaengenharia.com
EBAC. Tipos de ensaios em materiais de construção civil. Disponível em:
https://ebaconline.com.br

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 Ministério da Educação / Universidade Federal da Grande Dourados - UFGD
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Engenharia civil

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FICHA DE CARACTERIZAÇÃO LABORATORIAL

Dados para realização do ensaio

Laboratório: LMCivil Solicitante: Prof. Dr. Christian Souza Barboza

Data do ensaio: 01/04/2025 Data de solicitação: 01/ 04 /2025

Responsável pelo ensaio: Apoio técnico : Geison de Lima

Misael Fernando Vieira da Silva
Bruno Vinicius Maeda Tosatti
Emanuelly Rosa Pinheiro das Neves
Andressa Gabrieli de Souza Rodrigues
Mauricio Pimentel Soares
Pedro Miguel Guilherme da Silva

Tipo de material

☐ Madeiras ☐ Agregados
☐ Tintas e Vernizes ☒ Aglomerantes
☐ Polímeros ☐ Argamassa
☐ Betuminosos ☐ Concreto
☐ Metálicos ☐ Solo-cimento
☐ Cerâmicos ☐ Novos Materiais ______________________
☐ Outros ☐ Outros_______________________________

​
 ENSAIO: CIMENTO PORTLAND: DETERMINAÇÃO DA PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL

Equipamentos necessários.
Descritos pela NM-43
1.​ Reagente: água destilada
2.​ Balança
3.​ Misturador
4.​ Espátulas
5.​ Molde (G)
6.​ Aparelho de Vicat
7.​ Cronômetro
Condições ambientais
O laboratório deve ser mantida a temperatura de (20 ± 2)°C e umidade relativa maior que 50%. Todos os
materiais para ensaio e água de amassamento devem estar a mesma temperatura do laboratório quando
usados.
Procedimento
1.​ Preparação do aparelho Vicat
Ajustar o aparelho de Vicat provido da sonda, baixando-a até que esteja em contato com a placa
de base que será utilizada e ajustar a marca zero da escala. Levantar a sonda até a posição de
espera.
2.​ Preparação da pasta
​ A massa de cimento (mc) a ser utilizada na preparação da pasta deve ser de (500,0 ± 0,5) g.
​ A massa de água (ma) deve ser determinada por tentativas e ser medida com exatidão de
0,5g.
​ Com o misturador parado, em posição de iniciar o ensaio, verter a água na cuba, adicionar o
cimento e deixar 30 s em repouso.
​ Misturar durante 30 s em velocidade lenta, desligar o misturador e raspar as paredes da
cuba com a espátula de borracha, fazendo com que toda a pasta a elas aderida fique no
fundo; realizar essa operação em 15s.
​ Imediatamente misturar durante 1 min a velocidade rápida.
Determinação da consistência
1.​ Colocar o molde com sua base maior apoiada sobre a placa e, utilizando a espátula metálica,
enchê-lo rapidamente com a pasta preparada. A operação de enchimento do monde pode ser
facilitada sacudindo-o suavemente. Tirar o excesso da pasta e rasar o molde com a régua
metálica, colocando – sobre a borda da base menor e fazendo movimentos de vaivém sem
comprimir a pasta.
2.​ Colocar o conjunto sob o aparelho de Vicat, centrar o molde sob a haste, descer a haste até que
o extremo da sonda entre em contato com a superfície da pasta e fixa-la nessa posição por meio
do parafuso. Após 45 s do termino da mistura, soltar a haste, cuidando para que o aparelho não
esteja submetido a nenhuma vibração durante o ensaio.
3.​ A pasta é considerada como tendo consistência normal quando a sonda se situa a uma distância
de (6 ± 1) mm da placa base após 30 s do instante em que foi solta. Caso não se obtenha este
resultado, devem ser preparadas diversas pastas de ensaio variando a quantidade de água e
utilizando uma nova porção de cimento a cada tentativa.
Obs.: não é permitido efetuar mais de uma sondagem na mesma pasta.

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 Resultados

Calcular a porcentagem de água (A) necessária a obtenção da consistência normal da pasta de

cimento, utilizando a fórmula

𝑚𝑎
𝐴 = 𝑚𝑐
∙100

Onde
ma é a massa de água utilizada para obtenção da consistência normal da pasta de cimento, em gramas;
mc é a massa de cimento utilizada no ensaio, em gramas

Amostra 1

Ma1 170 Mc 500g

A1 (%) 34

Amostra 2

Ma2 165g Mc 500g

A2 (%) 33

Amostra 3

Ma3 160g Mc 500g

A3 (%) 32

CONCLUSÃO

*A (%)= Média Aritmética

*A (%) 33
das amostras
Variância da amostragem: 0,67
Desvio padrão: 0,82

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Anotações / Observações

Durante a realização do ensaio para determinação da pasta de consistência normal do

cimento Portland, conforme a norma NM-43, o grupo realizou três tentativas variando a
quantidade de água (ma) para uma massa de cimento (mc) fixa de 500,0 g. As condições
ambientais foram mantidas a 20 ± 2°C e umidade relativa superior a 50%, com todos os
materiais e a água de amassamento na mesma temperatura do laboratório.

Amostra 1: Utilizamos 170 g de água, resultando em uma média aritmética (A1%) de 34%. A
sondagem indicou que a pasta não atingiu a consistência normal, com a sonda se
posicionando a uma distância maior que o intervalo de 6 ± 1 mm da placa base.

Amostra 2: Ajustamos a massa de água para 165 g, obtendo uma média aritmética (A2%) de
33%. A sondagem mostrou um resultado mais próximo, mas ainda fora do intervalo desejado.

Amostra 3: Com 160 g de água, alcançamos uma média aritmética (A3%) de 32%. Nesta
tentativa, a sonda se posicionou a uma distância de 6 ± 1 mm da placa base após 30 s,
atendendo ao critério de consistência normal.

A variância da amostragem foi calculada como aproximadamente 0,67, e o desvio padrão

como 0,82, indicando uma baixa dispersão entre as médias das amostras. O grupo observou
que a redução gradual da quantidade de água foi essencial para alcançar a consistência
normal, e o procedimento foi executado sem vibrações no aparelho de Vicat, garantindo a
precisão dos resultados. Cada tentativa foi realizada com uma nova porção de cimento,
conforme a norma, e o tempo de execução foi rigorosamente controlado com o cronômetro.

Registro fotográfico das etapas do ensaio

Figura 1: Determinação do peso da água destilada

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 Figura 2: Determinação do peso do Cimento Portland

Figura 2: Determinação da distância da sonda até a placa base

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Dados para realização do ensaio

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Data do ensaio: 01/04/2025 Data de solicitação: 01/ 04 /2025

Responsável pelo ensaio: Apoio técnico : Geison de Lima

Misael Fernando Vieira da Silva
Bruno Vinicius Maeda Tosatti
Emanuelly Rosa Pinheiro das Neves
Andressa Gabrieli de Souza Rodrigues
Mauricio Pimentel Soares
Pedro Miguel Guilherme da Silva

Tipo de material

☐ Madeiras ☐ Agregados
☐ Tintas e Vernizes ☒ Aglomerantes
☐ Polímeros ☐ Argamassa
☐ Betuminosos ☐ Concreto
☐ Metálicos ☐ Solo-cimento
☐ Cerâmicos ☐ Novos Materiais ______________________
☐ Outros ☐ Outros_______________________________

​
 ENSAIO: CIMENTO PORTLAND: DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE PEGA

Introdução
O cimento Portland é um dos materiais de construção mais utilizados no mundo e na nossa
região não é diferente, sendo essencial em obras de infraestrutura, edificações e pavimentações. Uma de
suas propriedades mais importantes é o tempo de pega, que determina o intervalo entre o início da
hidratação do cimento e o momento em que a argamassa atinge certa rigidez. O conhecimento preciso do
tempo de início e de fim de pega é fundamental para a correta aplicação do material na construção,
porque influencia diretamente no planejamento e execução do serviço. Para garantir a qualidade e a
uniformidade dos resultados, a determinação desses tempos deve seguir procedimentos normalizados,
utilizando equipamentos específicos, como o aparelho de Vicat, conforme estabelecido pela NBR NM 65.

Objetivo
O objetivo deste ensaio é determinar o tempo de início e de fim de pega de uma amostra de
cimento Portland, conforme os procedimentos descritos na norma NBR NM 65. Através da utilização do
aparelho de Vicat, busca-se avaliar o comportamento da pasta de cimento desde o preparo até a
obtenção de seus tempos característicos, assegurando a conformidade com os parâmetros técnicos
exigidos para sua aplicação em obras.
Equipamentos necessários.
Descritos pela NM-65
1.​ Reagente: água destilada
2.​ Câmara úmida
3.​ Balança
4.​ Misturador
5.​ Espátulas
6.​ Molde (G)
7.​ Aparelho de Vicat
8.​ Cronômetro
Condições ambientais
O laboratório deve ser mantida a temperatura de (20 ± 2)°C e umidade relativa maior que 50%.
Todos os materiais para ensaio e água de amassamento devem estar a mesma temperatura do
laboratório quando usados.

Procedimento
1.​ Preparação da pasta e enchimento dos moldes
A pasta de consistência normal deve ser preparada de acordo com a NM 43 e o enchimento dos
moldes para a determinação dos tempos de pega deve também obedecer às prescrições dessa
norma.
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2.​ Condições de armazenamento dos moldes
Imediatamente após o enchimento dos moldes com a pasta de cimento, estes devem ser
armazenados em câmara úmida.

3.​ Determinação do tempo de início de pega

Verificar se a agulha de Vicat está corretamente instalada no aparelho para a realização
do ensaio. Em aparelhos manuais, antes de realizar qualquer leitura, descer a agulha da haste
móvel até que ela toque a placa base, fora do molde. Ajustar o indicador na marca zero da
escala ou registrar a leitura inicial.
Depois de um tempo mínimo de 30 min após o enchimento do molde, coloca-la com a
placa base no aparelho de Vicat, situando-o sob a agulha. Fazer descer suavemente a água até
que haja contato desta com a pasta. Aguardar 1 s a 2 s nesta posição, evitando qualquer ação
sobre as partes moveis, para que a agulha parta do repouso. Soltar rapidamente as partes
moveis, permitindo que a água penetre verticalmente na pasta. Ler a indicação na escala
quando houver terminado a penetração ou 30 s após o instante em que a agulha foi solta, o que
ocorrer primeiro. Anotar a leitura na escala e o tempo contando a partir do instante que a água e
o cimento entram em contato. Repetir o ensaio de penetração no mesmo corpo-de-prova em
posições convenientemente espaçados, de, por exemplo, 10min. Entre os ensaios de
penetração o molde contando a pasta deve ser mantido na câmara úmida. Limpar a água de
Vicat imediatamente após cada penetração.
Anotar os resultados de todas as penetrações e, por interpolação, determinar o tempo
em que cada distância entre a água e a placa base é de (4 ± 1) mm.
A precisão requerida é de 5 min e pode ser garantida reduzindo o intervalo de tempo entre as
determinações sucessivas à medida que se aproxima do final do ensaio.
4.​ Determinação do tempo de fim de pega
Substituir a água Vicat para a determinação do tempo de inicio de pega pela agua de
Vicat para a determinação do tempo de fim de pega, cujo acessório anular facilita a observação
exata de penetrações pequenas. Inverter o molde cheio, utilizado em 1, sobre a placa base, de
forma que os ensaios para a determinação do fim de pega sejam realizados na face oposta do
corpo-de-prova, que estava originalmente em contato com a placa base. Para a realização das
medidas, deve ser utilizado o procedimento descrito no item 3. Os intervalos de tempo entre
ensaios de penetração podem ser ampliados para até 30 min, por exemplo. Registrar, com
aproximação de 15 min, o tempo transcorrido a partir do instante zero, até que a agulha penetre
pela primeira vez apenas 0,5 mm na pasta, como tempo de fim de pega do cimento. Este é o
momento em que o acessório anular não prova nenhuma marca no corpo-de-prova, a precisão
do ensaio pode ser maior reduzindo o intervalo de tempo entre penetrações próximas ao final da
determinação e observando se os resultados de ensaios sucessivos não variam
excessivamente.

Resultados

O resultado de tempo de inicio de pega, expresso em horas e minutos, com uma

aproximação de 5 min, é o valor obtido em uma única determinação. O mesmo critério se aplica
ao resultado do tempo de fim de pega, com aproximação de 15 min.

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 LEITURAS

LEITURA 1 TEMPO (MIN) 9:40 PENETRAÇÃO (MM) 0

LEITURA 2 TEMPO (MIN) 9:50 PENETRAÇÃO (MM) 0

LEITURA 3 TEMPO (MIN) 10:00 PENETRAÇÃO (MM) 0

LEITURA 4 TEMPO (MIN) 10:10 PENETRAÇÃO (MM) 0

LEITURA 5 TEMPO (MIN) 10:20 PENETRAÇÃO (MM) 0

LEITURA 6 TEMPO (MIN) 10:30 PENETRAÇÃO (MM) 0

LEITURA 7 TEMPO (MIN) 10:40 PENETRAÇÃO (MM) 0

LEITURA 8 TEMPO (MIN) 10:50 PENETRAÇÃO (MM) 0

LEITURA 9 TEMPO (MIN) 11:00 PENETRAÇÃO (MM) 1

LEITURA 10 TEMPO (MIN) 11:10 PENETRAÇÃO (MM) 2

LEITURA 11 TEMPO (MIN) 11:20 PENETRAÇÃO (MM) 3

LEITURA 12 TEMPO (MIN) 11:30 PENETRAÇÃO (MM) 9

LEITURA 13 TEMPO (MIN) 11:40 PENETRAÇÃO (MM) 13

LEITURA 14 TEMPO (MIN) 11:50 PENETRAÇÃO (MM) 14

LEITURA 15 TEMPO (MIN) 12:00 PENETRAÇÃO (MM) 19

LEITURA 16 TEMPO (MIN) 12:10 PENETRAÇÃO (MM) 20

LEITURA 17 TEMPO (MIN) 12:20 PENETRAÇÃO (MM) 21

LEITURA 18 TEMPO (MIN) 12:30 PENETRAÇÃO (MM) 26

LEITURA 19 TEMPO (MIN) 12:40 PENETRAÇÃO (MM) 33

LEITURA 20 TEMPO (MIN) 12:50 PENETRAÇÃO (MM) 35

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 CONCLUSÃO

COMPILAÇÃO GRÁFICA DAS LEITURAS

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Anotações / Observações

Tivemos que refazer o experimento dois dia após a aula laboratorial, devido ao tempo não
conseguimos concluir no dia d o experimento.

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Registro fotográfico das etapas do ensaio

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