FESURV – UNIVERSIDADE DE RIO VERDE

FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA

LAMINAÇÃO

Disciplina: Processos Mecânicos e Metalúrgicos de Fabricação

Professor: MSc. Vinícius Torres Lima

Rio Verde – 2006.

 Processos de Conformação - Laminação

CAPÍTULO 1

1. Laminação

• Definição: é um dos processos de conformação mecânica pelo qual

um lingote de metal é forçado a passar por entre dois cilindros que giram
em sentidos opostos, com a mesma velocidade. Como resultado deste
movimento ocorre a redução da espessura do metal a cada passe de
laminação (nome dado a cada passagem do metal pelos cilindros de
laminação).

• À medida que o material passa entre os cilindros ele sofre deformação

plástica. Por causa disso, ele tem uma redução da espessura e um
aumento na largura e no comprimento. Como a largura é limitada pelo
tamanhos dos cilindros, o aumento do comprimento é sempre maior do
que o da largura. O processo de laminação pode ser comparado,
didaticamente, ao processo de preparação de massa de pastéis. A massa
do pastel fica cada vez mais comprida e fina a medida que a distância
entre os cilindros (rolos) é diminuída. Veja a Figura 1.1abaixo:

Figura 1.1 - Ilustração esquemática de laminação.

A laminação pode ser feita a quente ou a frio. Ela é feita a quente

quando o material a ser conformado é difícil de laminar a frio ou quando
necessita de grandes reduções de espessura. Assim, o aço, quando
necessita de grandes reduções, é sempre laminado a quente porque,
quando aquecido, sua estrutura cristalina apresenta a configuração CFC
(cúbica de face centrada) que se presta melhor à laminação. Além disso,
nesse tipo de estrutura, as forças de coesão são menores o que também
facilita a deformação. A laminação a frio se aplica a metais de fácil
conformação em temperatura ambiente, o que é mais econômico. É o
caso do cobre, do alumínio e de algumas de suas ligas. A laminação a

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 Processos de Conformação - Laminação

frio também pode ser feita mesmo em metais cuja resistência à

deformação é maior. São passes rápidos e brandos cuja finalidade é
obter maior precisão nas dimensões das chapas. Em alguns casos, a
dureza e a resistência do material melhoram já que, nesse caso, ele fica
“encruado”. Quando se necessita de precisão dimensional e ductilidade,
a chapa laminada a frio passa por um tratamento térmico chamado
recozimento. Exemplos de produtos fabricados por laminação são
trilhos, vigas e perfis. Pode se transformar também em produtos
intermediários que serão usados em outros processos de conformação
mecânica.

1.1. Partes importantes do processo de Laminação

a) Laminador: é o equipamento que realiza a laminação.

b) Além dos laminadores, existem também equipamentos que são

dispostos de acordo com a seqüência de operações de produção na
laminação, na qual os lingotes entram e, aos saírem, já estão com o
formato final desejado seja como produto final ou seja como produto
intermediário. São eles: fornos de aquecimento e reaquecimento de
lingotes, placas e tarugos, sistemas de roletes para deslocar os
produtos, mesas de elevação e basculamento, tesouras de corte. Veja a
Figura 1.2 a seguir:

c) Existem ainda outras a saber:

• Cadeira – é o laminador propriamente dito e que contém a gaiola, os
cilindros e os acessórios.
• Gaiola – estrutura que sustenta os cilindros.

Figura 1.2 – Mesa com sistema de roletes para transporte de peças

laminadas.

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 Processos de Conformação - Laminação

• Os cilindros são as peças-chave dos laminadores, porque são eles que

aplicam os esforços para deformar o metal. Eles podem ser fundidos ou
forjados; são fabricados em ferro fundido ou aço especial, dependendo
das condições de trabalho a que eles são submetidos. Eles podem ser
lisos, para a produção de placas e chapas, ou com canais, para a
produção de perfis. Veja os exemplos de cilindros na Figura 1.3 a seguir:

Figura 1.3 – Tipos de cilindros de laminação.

• Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos,

formando uma seqüência de vários laminadores em série. Esse conjunto
recebe o nome de trem de laminação. Junto a esse conjunto, trabalham
os equipamentos auxiliares, ou seja, os empurradores, as mesas
transportadoras, as tesouras, as mesas de elevação, etc.

1.2. Classificação de Cilindros

Os laminadores são classificados quanto ao número de cilindros que eles

apresentam. São eles:
⇒ Duo – composto de dois cilindros de mesmo diâmetro, que giram em
sentidos opostos, na mesma velocidade (Veja Figura 1.4).

Figura 1.4 – Cilindro do tipo duo.

⇒ Trio – são três cilindros dispostos uns sobre os outros. Quando o

material passa pela primeira vez, ele passa entre o cilindro inferior e

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 Processos de Conformação - Laminação

médio. Quando ele retorna, passa pelo cilindro médio e superior (Figura
1.5).

Figura 1.5 – Cilindro do tipo trio.

⇒ Quádruo – apresenta quatro cilindros: dois internos (de trabalho) e

dois externos (de apoio) – Figura 1.6.

Figura 1.6 – Cilindro do tipo quádruo.

⇒ Universal – são quatro cilindros combinados: dois horizontais e dois

verticais (Figura 1.7). Este tipo é utilizado para a laminação de trilhos.

Figura 1.7 – Cilindro do tipo universal.

⇒ Sendzimir – apresenta seis cilindros dos quais dois são de trabalho e

quatro são de apoio (Figura 1.8).

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 Processos de Conformação - Laminação

Figura 1.8 – Cilindro do tipo sendzimir.

1.3. Etapas de laminação

A laminação nunca é feita em várias etapas. O metal é passado diversas

vezes pelo laminador a fim de que o perfil ou a chapa adquiram ou o
formato, ou a espessura adequada para o próximo uso. Nessas
passagens, se obtém inicialmente a laminação de desbaste, cuja função é
transformar os lingotes de metal em produtos intermediários ou
semiacabados como blocos, placas e tarugos. Esses produtos passam em
seguida pelos laminadores acabadores onde são transformados em
produtos acabados como perfilados, trilhos, chapas, tiras. Veja a
seguinte ordem das etapas para o processo de laminação de produtos
planos.

1. O lingote, pré-aquecido em fornos especiais, passa pelo laminador de

desbaste e se transforma em placas;
2. A placa é reaquecida e passa então por um laminador que quebra a
camada de óxido que se formou no aquecimento. Nessa operação usa-
se também jato de água de alta pressão;
3. Por meio de transportadores de roletes, a placa é levada a um outro
laminador que diminui a espessura e também aumenta a largura da
placa original. Na saída dessa etapa, a chapa também passa por um
dispositivo que achata suas bordas e por uma tesoura de corte quente;
4. Finalmente, a placa é encaminhada para o conjunto de laminadores
acabadores, que pode ser formado de seis laminadores quádruos.
Nessa etapa ela sobre reduções sucessivas, até atingir a espessura
desejada e se transformar finalmente em uma chapa;
5. Ao sair da última cadeira acabadora, a chapa é enrolada em bobina
por meio de bobinadeiras.

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 Processos de Conformação - Laminação

Observações:
• Para a obtenção de espessuras ainda menores, a laminação prossegue,
porém a frio. Para isso, as bobinas passam por um processo de limpeza
da superfície chamado de decapagem.
• Após a laminação a frio, que dá à superfície da chapa um acabamento
melhor, ela é reboninada. A bobina resultante passa por um processo de
tratamento térmico que produz a recristalização do material e anula o
encruamento ocorrido durante a deformação a frio.
• Além da grande variedade de produtos de aço que se pode fabricar
por laminação, esse processo de conformação mecânica também é
aplicável ao cobre e suas ligas, ao alumínio e suas ligas, à borracha e ao
papel.

1.4. Características e defeitos dos produtos laminados

As características dos materiais laminados são bem perceptíveis, e são

barras, perfis, chapas. Seu comprimento é sempre muito maior que sua
largura e, na maioria dos casos, as espessuras também são reduzidas. A
faixa de aplicação dos produtos laminados é bem ampla. São utilizados
na construção civil (casas, apartamentos, prédios industriais, pontes,
viadutos); na indústria mecânica, na usinagem para a produção em série
de grandes quantidades de peças como parafusos, brocas, pinos, eixos,
barras de seções diversas e chapas trabalhadas (furadas, cortadas,
fresadas, retificadas). Em geral, o formato adequado do produto
laminado, próximo do produto final usinado, aumenta muito a
produtividade dos setores de usinagem.

Como em qualquer outro processo de fabricação, os produtos produzidos

pela laminação também possuem defeito que, geralmente, originam-se
dos defeitos de fabricação do próprio lingote. Os defeitos mais comuns
dos produtos laminados são:

• Vazios – podem ter origem nos rechupes ou nos gases retidos durante a
solidificação do lingote. Eles causam tanto defeitos de superfície
quanto enfraquecimento da resistência mecânica do produto;
• Gotas frias – são respingos de metal que se solidificam nas paredes da
lingoteira durante o vazamento. Posteriormente, eles se agregam ao
lingote e permanecem no material até o produto acabado na forma de
defeitos na superfície;
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• Trincas – aparecem no próprio lingote ou durante as operações de

redução que acontecem em temperaturas inadequadas;
• Dobras – são oriundas de reduções excessivas em que um excesso de
massa metálica ultrapassa os limites do canal e sobre recalque no
passe seguinte;
• Inclusões – são partículas resultantes da combinação de elementos
presentes na composição química do lingote, ou do desgaste de
refratários e cuja presença pode tanto fragilizar o material durante a
laminação, quanto causar defeitos na superfície;
• Segregações – acontecem pela concentração de alguns elementos nas
partes mais quentes do lingote, as últimas a se solidificarem. Elas
podem acarretar heterogeneidades nas propriedades como também
fragilização e enfraquecimento de seções dos produtos laminados.

Outros defeitos são: o produto pode ficar empenado, retorcido, ou fora

de seção, em conseqüência de deficiências no equipamento, e nas
condições de temperatura sem uniformidade ao longo do processo.