BÁSICO EM

INSTRUMENTAÇÃO E
AUTOMAÇÃO
INDUSTRIAL
 Automação Industrial

Introdução à Automação Industrial

A automação industrial é uma área vital da engenharia que se concentra na

utilização de tecnologias para operar e controlar processos industriais com o
mínimo de intervenção humana. Este campo abrange uma ampla gama de
tecnologias, incluindo sensores, atuadores, controladores lógicos
programáveis (CLPs), sistemas de controle distribuído (DCS) e sistemas de
supervisão e aquisição de dados (SCADA).

Conceitos de Automação Industrial

A automação industrial refere-se à aplicação de tecnologias e sistemas

automáticos para controlar e monitorar a produção e outras operações
industriais. O objetivo principal é aumentar a eficiência, a precisão e a
consistência dos processos, reduzindo a necessidade de intervenção humana
direta. A automação pode ser aplicada em diversas indústrias, como
manufatura, energia, petroquímica, alimentos e bebidas, e muitas outras.

Componentes Básicos de um Sistema de Automação

Os sistemas de automação industrial são compostos por diversos

componentes que trabalham em conjunto para monitorar e controlar
processos. Entre os componentes básicos, destacam-se:
1. Sensores:

o Função: Detectam mudanças nas condições do processo (como

temperatura, pressão, nível e vazão) e convertem essas
mudanças em sinais elétricos.

o Tipos Comuns: Sensores de temperatura (termopares, RTDs),

sensores de pressão, sensores de nível e sensores de vazão.

2. Atuadores:

o Função: Convertem os sinais de controle em ação física,

ajustando os parâmetros do processo (como abrir ou fechar
válvulas, ligar ou desligar motores).

o Tipos Comuns: Válvulas solenoides, motores elétricos,

cilindros pneumáticos e bombas.

3. Controladores Lógicos Programáveis (CLPs):

o Função: Executam programas de controle que processam os

sinais dos sensores e enviam comandos aos atuadores para
manter as variáveis de processo dentro dos valores desejados.

o Características: Flexíveis, reprogramáveis, capazes de

executar operações lógicas e aritméticas.

4. Sistemas de Supervisão e Aquisição de Dados (SCADA):

o Função: Monitoram e controlam processos em tempo real,

coletando dados de campo e apresentando informações em
interfaces gráficas para os operadores.

o Componentes: Software SCADA, interfaces homem-máquina

(IHMs), servidores de dados.
 5. Redes de Comunicação:

o Função: Facilitar a comunicação entre diferentes componentes

do sistema de automação.

o Tipos Comuns: Ethernet industrial, Profibus, Modbus,

DeviceNet.

Vantagens da Automação nos Processos Industriais

A implementação da automação industrial oferece diversas vantagens

significativas que contribuem para a melhoria da eficiência operacional,
qualidade do produto e segurança do trabalho. Entre as principais vantagens,
destacam-se:

1. Aumento da Eficiência:

o Otimização dos Processos: A automação permite ajustes

precisos e rápidos nas condições de operação, melhorando a
eficiência dos processos.

o Redução de Tempo de Ciclo: Processos automatizados podem

operar em velocidades superiores às possíveis manualmente,
reduzindo o tempo de ciclo de produção.

2. Melhoria da Qualidade do Produto:

o Consistência e Precisão: A automação garante que os produtos

sejam fabricados de acordo com especificações rigorosas,
minimizando variações e defeitos.

o Monitoramento Contínuo: Sensores e sistemas de controle

monitoram continuamente as condições do processo,
permitindo ajustes imediatos para manter a qualidade.
 3. Redução de Custos:

o Economia de Mão de Obra: A automação reduz a necessidade

de intervenção humana direta, resultando em economia de
custos laborais.

o Redução de Desperdícios: Controle preciso dos processos

minimiza desperdícios de materiais e energia.

4. Melhoria da Segurança:

o Ambientes Perigosos: Sistemas automatizados podem operar

em ambientes perigosos para os seres humanos, reduzindo o
risco de acidentes.

o Monitoração de Condições Críticas: A automação permite o

monitoramento de condições críticas (como temperatura e
pressão), prevenindo situações de risco.

5. Aumento da Flexibilidade:

o Adaptação a Novos Produtos: Sistemas automatizados podem

ser reprogramados para produzir novos produtos com relativa
facilidade, aumentando a flexibilidade da produção.

o Escalabilidade: A automação facilita a escalabilidade das

operações, permitindo que as empresas aumentem ou diminuam
a produção conforme necessário.

Em resumo, a automação industrial é uma tecnologia transformadora que

permite às indústrias alcançar níveis elevados de eficiência, qualidade e
segurança. Ao compreender os conceitos básicos, os componentes essenciais
e as vantagens da automação, as empresas podem implementar sistemas
automatizados que aprimoram significativamente suas operações e
competitividade no mercado.
 Controladores Lógicos Programáveis (CLP)

O que são CLPs e sua Função na Automação

Controladores Lógicos Programáveis (CLPs) são dispositivos eletrônicos

robustos e versáteis usados na automação industrial para controlar máquinas
e processos. Eles foram projetados para substituir sistemas de controle
baseados em relés e temporizadores, oferecendo maior flexibilidade,
eficiência e capacidade de programação. Os CLPs são essenciais para a
automação porque permitem a execução de tarefas complexas de controle de
forma precisa e confiável, reduzindo a necessidade de intervenção humana
direta.

A função principal dos CLPs na automação é receber sinais de entrada de

sensores e outros dispositivos de campo, processar esses sinais de acordo
com um programa pré-determinado e gerar sinais de saída para acionar
atuadores e outros dispositivos de controle. Isso permite que os processos
industriais sejam controlados de maneira eficiente, segura e econômica.

Estrutura e Funcionamento dos CLPs

Os CLPs são compostos por várias partes essenciais que trabalham em

conjunto para realizar suas funções de controle:

1. Unidade Central de Processamento (CPU):

o Função: O "cérebro" do CLP, responsável por executar o

programa de controle, processar dados de entrada e gerar
comandos de saída.
 o Componentes: Microprocessador, memória RAM para
armazenamento temporário de dados, memória ROM para
armazenamento do sistema operacional e memória flash para
armazenamento de programas de controle.

2. Módulos de Entrada e Saída (I/O):

o Entradas: Recebem sinais de dispositivos de campo, como

sensores e botões.

o Saídas: Enviam sinais para atuar dispositivos como válvulas,

motores e lâmpadas.

o Tipos: Entradas e saídas digitais (on/off) e analógicas (valores

variáveis).

3. Fonte de Alimentação:

o Função: Fornece a energia necessária para o funcionamento do

CLP e seus módulos.

4. Interface de Comunicação:

o Função: Permite a comunicação entre o CLP e outros

dispositivos ou sistemas, como computadores, redes industriais
e outros CLPs.

o Protocolos Comuns: Modbus, Profibus, Ethernet/IP.

5. Software de Programação:

o Função: Ferramenta usada para desenvolver, testar e carregar

programas de controle no CLP.
Programação Básica de CLPs: Linguagens de Programação e Exemplos
Práticos

Os CLPs são programados usando linguagens de programação padronizadas,

definidas pela norma IEC 61131-3. As principais linguagens de programação
incluem:

1. Ladder Diagram (LD):

o Descrição: Baseada em diagramas de relés, é a linguagem mais

comum e intuitiva, especialmente para técnicos e engenheiros
familiarizados com circuitos elétricos.

o Uso: Ideal para tarefas de controle simples e lógicas

sequenciais.

o Exemplo: Controle de uma lâmpada usando um interruptor: Se

o interruptor estiver ligado, a lâmpada acende.

2. Structured Text (ST):

o Descrição: Linguagem textual de alto nível, similar a

linguagens de programação convencionais como Pascal.

o Uso: Adequada para algoritmos complexos e operações

matemáticas.

o Exemplo: Programa para calcular a média de três valores de

temperatura.

3. Function Block Diagram (FBD):

o Descrição: Baseada em blocos funcionais, permite a

interligação de funções predefinidas.

o Uso: Útil para operações analógicas e controle de processos

contínuos.
 o Exemplo: Controle de um sistema de aquecimento onde a
temperatura é mantida dentro de um intervalo específico.

4. Sequential Function Chart (SFC):

o Descrição: Representa a sequência de operações e transições

entre estados.

o Uso: Ideal para processos que seguem uma sequência definida

de passos.

o Exemplo: Controle de um ciclo de enchimento de um tanque,

onde o processo avança de um estado ao próximo quando certas
condições são atendidas.

5. Instruction List (IL):

o Descrição: Linguagem de baixo nível, similar à linguagem

assembly.

o Uso: Menos comum, mas útil para programação detalhada e

otimizada.

o Exemplo: Implementação de uma lógica de controle simples

usando instruções básicas.

Exemplos Práticos

1. Controle de Motor:

o Objetivo: Ligar e desligar um motor elétrico com base em um

sinal de botão.

o Programa em Ladder Diagram:

o |-----[ ]-----[ ]-----| (Botão Start) (Bobina Motor)

o |-----[ ]-----|/|-----| (Botão Stop) (Contator Motor)

Controle de Temperatura:

• Objetivo: Manter a temperatura de um forno dentro de uma faixa

específica.

• Programa em Function Block Diagram:

[ Entrada_Temp ]-----(PID)-----(Saída_Atuador)

Contagem de Produtos:

• Objetivo: Contar o número de produtos em uma linha de produção.

• Programa em Structured Text:

IF Sensor_Produto = TRUE THEN

Contador := Contador + 1;

END_IF;

Os CLPs são ferramentas poderosas que transformaram a automação

industrial, permitindo o controle preciso e eficiente de processos complexos.
A compreensão de sua estrutura, funcionamento e programação é
fundamental para aproveitar ao máximo suas capacidades e otimizar a
operação industrial.
 Sistemas Supervisórios e SCADA

Conceito de Sistemas Supervisórios e SCADA

Sistemas Supervisórios e SCADA (Supervisory Control and Data

Acquisition) são tecnologias fundamentais na automação industrial. Eles
proporcionam uma interface para monitorar, controlar e coletar dados de
processos industriais em tempo real. Um sistema SCADA é utilizado para
supervisionar e controlar equipamentos industriais e infraestruturas, como
linhas de produção, redes de distribuição de energia, sistemas de tratamento
de água e outros processos críticos.

Os sistemas SCADA coletam informações de sensores e atuadores,

processam esses dados e apresentam informações significativas aos
operadores através de interfaces gráficas. Eles também permitem o controle
remoto de processos, ajustando parâmetros e executando comandos com
base nas condições monitoradas.

Arquitetura e Componentes de um Sistema SCADA

A arquitetura de um sistema SCADA é composta por vários componentes

interconectados que trabalham em conjunto para garantir o monitoramento e
o controle eficiente dos processos industriais. Os principais componentes de
um sistema SCADA incluem:

1. Estação Mestre (Master Station):

o Função: Centro de controle do sistema SCADA, onde os dados

são processados e apresentados aos operadores.

o Componentes: Computadores, servidores, interfaces homem-

máquina (IHMs), software SCADA.
2. Unidades de Aquisição de Dados (Remote Terminal Units - RTUs):

o Função: Dispositivos que coletam dados de campo de sensores

e atuadores e transmitem esses dados para a estação mestre.

o Características: Robustez, capacidade de operar em ambientes

adversos, comunicação com a estação mestre via diversos
protocolos.

3. Controladores Lógicos Programáveis (CLPs):

o Função: Controlam processos locais, executando lógicas de

controle e fornecendo dados para a estação mestre.

o Integração: CLPs são frequentemente integrados com sistemas

SCADA para controle local e coleta de dados.

4. Sensores e Atuadores:

o Função: Sensores monitoram variáveis de processo (como

temperatura, pressão, nível, vazão) e atuadores realizam ações
de controle (como válvulas, motores, aquecedores).

o Interação: Sensores enviam dados para RTUs ou CLPs, que

transmitem informações para a estação mestre.

5. Redes de Comunicação:

o Função: Facilitar a troca de dados entre RTUs, CLPs e a estação

mestre.

o Protocolos Comuns: Ethernet, Modbus, Profibus, DNP3, entre

outros.
Integração de CLPs com Sistemas SCADA para Monitoramento e
Controle de Processos

A integração de CLPs com sistemas SCADA é essencial para um

monitoramento e controle eficazes dos processos industriais. Essa integração
permite que os dados coletados pelos CLPs sejam transmitidos para a estação
mestre do SCADA, onde podem ser processados e utilizados para decisões
de controle. A seguir, são descritos os principais aspectos dessa integração:

1. Comunicação:

o Protocolo de Comunicação: A escolha do protocolo adequado

(como Modbus, Profibus, Ethernet/IP) é crucial para garantir
uma comunicação eficiente entre CLPs e sistemas SCADA.

o Configuração da Rede: A rede deve ser configurada para

suportar a troca de dados em tempo real, minimizando latências
e garantindo a integridade dos dados.

2. Coleta de Dados:

o Leitura de Variáveis: CLPs coletam dados de sensores e os

enviam para o sistema SCADA.

o Registro Histórico: Sistemas SCADA armazenam dados

históricos para análise e relatórios, permitindo o
acompanhamento de tendências e o diagnóstico de problemas.

3. Monitoramento e Controle:

o Visualização de Dados: A interface gráfica do SCADA

apresenta dados de processo em tempo real, permitindo que os
operadores monitorem o estado dos sistemas.
 o Controle Remoto: Operadores podem ajustar parâmetros de
processo e emitir comandos para os CLPs através do SCADA,
proporcionando controle remoto e centralizado.

4. Alarmes e Notificações:

o Configuração de Alarmes: Sistemas SCADA podem ser

configurados para gerar alarmes em resposta a condições
anormais detectadas pelos CLPs.

o Notificações: Alarmes são apresentados na interface do

SCADA e podem ser enviados por e-mail ou SMS para alertar
operadores e técnicos.

5. Relatórios e Análises:

o Geração de Relatórios: Sistemas SCADA podem gerar

relatórios automáticos baseados em dados coletados, facilitando
a análise de desempenho e a tomada de decisões.

o Análise de Dados: Ferramentas de análise permitem a

identificação de padrões e tendências, ajudando na otimização
dos processos.

A integração de CLPs com sistemas SCADA proporciona uma plataforma

poderosa para o monitoramento e controle eficiente de processos industriais.
Essa combinação permite que as indústrias operem com maior eficiência,
segurança e qualidade, fornecendo uma base sólida para a automação
avançada e a transformação digital.