1-INTRODUÇÃO

A manutenção centrada na confiabilidade (RCM) ou Reliability Centered

Maintenance: é a técnica de manutenção mais inteligente e econômica que você pode
empregar na sua operação. Ela traça as melhores estratégias, com custos reduzidos,
para agir antes mesmo que os equipamentos apresentem falhas. Pois é uma metodologia
adotada para corrigir falhas em equipamentos, por meio de estratégias que barateiam
os custos de manutenção e garantem o prolongamento da vida útil dos ativos.

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 2-DESENVOLVIMENTO

A evolução da manutenção

Stonner fez uma interessante retrospectiva sobre a evolução da manutenção,

contextualizando sua importância desde a Revolução Industrial. Inicialmente, a
manutenção era puramente corretiva, ou seja, os reparos eram feitos apenas após a falha
dos equipamentos. Com o tempo, e especialmente durante a Primeira e Segunda Guerras
Mundiais, surgiu a manutenção preventiva, baseada em intervalos regulares de tempo ou
uso, para evitar falhas antes que elas ocorram.

Porém, a manutenção preventiva mostrou-se ineficiente em algumas situações,

levando ao desenvolvimento da manutenção preditiva, que utiliza tecnologias avançadas
para monitorar a condição dos equipamentos e prever falhas com base em sintomas
específicos. A manutenção detectiva também foi introduzida para garantir que
equipamentos em standby estivessem prontos para operar quando necessário.

A manutenção centrada na confiabilidade

A manutenção centrada na confiabilidade (RCM) surge como uma evolução

natural dessas práticas, combinando o melhor das abordagens corretiva, preventiva,
preditiva e detectiva. O objetivo da RCM é identificar e implementar a estratégia de
manutenção mais adequada para cada tipo de equipamento, garantindo sua alta
disponibilidade e desempenho confiável.

Stonner destacou que a implantação da RCM não é uma tarefa simples. A maior
dificuldade não está em entender os conceitos teóricos, mas sim em colocar essas
estratégias em prática. Para ilustrar essa questão, ele mencionou uma pesquisa do PMI
(Project Management Institute) de 2013, que revelou que a execução eficaz das iniciativas
e projetos é frequentemente o maior desafio enfrentado pelos executivos.

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Antes de continuarmos abordar acerca dos pontos seguintes, devemos
fazer uma parada na Confiabilidade, o que ela é, qual é a sua
importância:

O que é Confiabilidade?

A confiabilidade na manutenção é a capacidade de um equipamento, sistema ou

processo de operar continuamente, sem falhas, interrupções ou degradação significativa
ao longo do tempo. É a garantia de que esses elementos cumprirão suas funções e
desempenharão suas tarefas de maneira eficiente e segura.

A confiabilidade é medida por indicadores, como a taxa de falhas, o tempo médio entre
falhas, o tempo médio para reparo e outras métricas que ajudam a avaliar o desempenho
e a qualidade do trabalho de manutenção realizado.

Qual sua importância?

A confiabilidade na manutenção é de extrema importância para as empresas, pois

impacta diretamente o desempenho operacional, a segurança dos colaboradores e a
qualidade dos produtos ou serviços fornecidos. Alguns dos principais benefícios da
confiabilidade na manutenção incluem:

➢ Redução de custos;

➢ Aumento da disponibilidade;

➢ Melhoria da segurança;

➢ Qualidade do produto ou serviço;

➢ E entre outros que serão abordados melhor no RMC.

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Qual é o objetivo da manutenção centrada na confiabilidade?

A manutenção centrada na confiabilidade busca fazer mais com menos, ou

seja, melhorar a vida útil dos ativos, utilizando menos recursos. Por isso, se preocupa em
identificar os modos de falha dos equipamentos e construir um plano de
manutenção adequado para a resolução dessas falhas.

Para alcançar isso o RCM também se preocupa em:

• Reduzir o custo de ciclo de vida dos equipamentos;

• Otimizar a manutenibilidade dos ativos;

• Aumentar a produtividade e a disponibilidade dos equipamentos;

• Frear a depreciação dos ativos;

• Reduzir custos de operação;

• Encontrar a causa raiz das falhas;

• Identificar as consequências das falhas;

• Definir estratégias eficientes para evitar e prevenir recorrências;

• Garantir que os sistemas funcionem sem falhas desconhecidas;

• Detectar as falhas em estágios iniciais.

E, principalmente, o último e grande objetivo do RCM é fugir da famosa dinâmica de

tentativa e erro, ou seja, ele busca executar somente o que é necessário para que o ativo se
mantenha confiável e disponível.

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2.1-Qual a Importância da aplicação do RCM?
A Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM - Reliability Centered
Maintenance) é uma abordagem essencial para tornar a gestão da manutenção mais
eficiente, reduzindo custos operacionais, prevenindo falhas inesperadas e otimizando os
processos produtivos. Seu principal objetivo é garantir a confiabilidade dos ativos e
equipamentos, minimizando riscos e impactos negativos sobre a operação.

Benefícios da Manutenção Centrada na Confiabilidade:

1. Estrutura processos:

❖ O RCM permite que a gestão de manutenção adote uma abordagem sistemática e

organizada, facilitando o planejamento e execução de atividades preventivas e
corretivas.

2. Contribui para a criação de histórico:

❖ O registro detalhado das intervenções realizadas nos equipamentos possibilita

uma análise mais aprofundada sobre o desempenho e a confiabilidade dos ativos
ao longo do tempo.

3. Melhora a coleta e análise de dados:

❖ Com um sistema estruturado de monitoramento e análise, é possível identificar

padrões de falhas, prever necessidades de manutenção e tomar decisões baseadas
em dados reais.

4. Melhora a tomada de decisão:

❖ A análise preditiva e o histórico de falhas permitem que a equipe de manutenção

tome decisões mais assertivas, priorizando intervenções que realmente impactam
na eficiência e segurança operacional.

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 5. Aumenta a segurança no trabalho:

❖ Reduzindo falhas inesperadas, o RCM contribui para a segurança dos

trabalhadores, evitando situações de risco e promovendo um ambiente de trabalho
mais seguro e confiável.

6. Contribui para a criação de um plano de manutenção eficaz:

❖ A partir das análises realizadas, é possível desenvolver planos de manutenção

personalizados e mais eficientes, focados em solucionar os problemas
identificados e evitar falhas futuras.

Implementação do RCM na Indústria

A aplicação do RCM envolve a identificação das funções críticas dos

equipamentos, a determinação das falhas potenciais e a análise das consequências dessas
falhas. A partir disso, é possível estabelecer estratégias de manutenção preditiva,
preventiva e corretiva, visando garantir a confiabilidade e disponibilidade dos ativos.

Empresas que adotam essa metodologia conseguem otimizar seus recursos,

reduzir o tempo de inatividade dos equipamentos e melhorar a eficiência operacional.
Dessa forma, o RCM se torna uma ferramenta indispensável para qualquer organização
que busca uma gestão de manutenção moderna, eficaz e alinhada com as melhores
práticas do mercado.

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2.2-Onde é aplicada a Manutenção de Confiabilidade?
O RCM é uma abordagem estratégica que busca otimizar a manutenção dos
ativos, garantindo que eles operem com segurança e eficiência pelo maior tempo possível.
Ela é aplicada em diversos setores industriais e de infraestrutura, permitindo uma gestão
mais eficaz dos equipamentos e sistemas. Vamos explorar como a RCM se aplica em cada
setor mencionado:

1. Indústria de Manufatura

A RCM é amplamente utilizada na manufatura para garantir que máquinas e

equipamentos de produção operem de forma eficiente e sem falhas inesperadas. Isso
inclui:

• Implementação de sensores para monitoramento em tempo real.

• Uso de manutenção preditiva para identificar falhas antes que ocorram.

• Priorização da manutenção com base no impacto das falhas na produção.

2. Setor Energético

Em usinas elétricas e sistemas de transmissão e distribuição, a RCM auxilia na

redução de falhas críticas que podem comprometer o fornecimento de energia. As
estratégias incluem:

• Monitoramento de turbinas, geradores e transformadores para evitar falhas

catastróficas.

• Implementação de inspeções periódicas e manutenção preditiva em redes de

transmissão.

• Uso de análise de risco para otimizar a alocação de recursos de manutenção.

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3. Aeronáutica e Ferroviário

No setor de transportes, a segurança operacional é primordial, e a RCM desempenha

um papel fundamental para evitar acidentes e atrasos. As práticas incluem:

• Uso de técnicas como análise de vibração e ultrassom para prever falhas

estruturais.

• Aplicação de inspeções rigorosas baseadas em critérios de confiabilidade.

• Desenvolvimento de cronogramas de manutenção preventiva baseados em

estatísticas de falhas.

4. Óleo e Gás

A indústria de óleo e gás opera em ambientes extremos, tornando a confiabilidade dos

equipamentos essencial. A RCM é aplicada para:

• Monitorar corrosão em dutos e estruturas offshore.

• Reduzir falhas em compressores, bombas e válvulas críticas.

• Implementar análise de modo de falha e seus efeitos (FMEA) para minimizar

riscos ambientais e operacionais.

5. Saúde

Em hospitais e laboratórios, equipamentos médicos precisam funcionar com alta

precisão para garantir diagnósticos e tratamentos eficazes. A RCM contribui para:

• Manutenção preditiva de equipamentos como ressonância magnética e

tomógrafos.

• Monitoramento contínuo de sistemas de suporte à vida.

• Implementação de estratégias para maximizar a vida útil dos dispositivos

médicos.

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6. Setor Automotivo

A gestão de manutenção de frotas e veículos industriais se beneficia da RCM para

aumentar a disponibilidade e reduzir custos operacionais. As ações incluem:

• Uso de telemetria para monitoramento remoto da condição dos veículos.

• Manutenção baseada em dados de desempenho e desgaste de componentes.

• Aplicação de análise preditiva para reduzir o tempo de inatividade da frota.

2.2.1- Técnicas de Inspeção na Manutenção de Confiabilidade

A inspeção desempenha um papel fundamental na identificação precoce de falhas e na
maximização da confiabilidade dos ativos. As principais técnicas incluem:

• Inspeção Visual: Identificação de desgastes, vazamentos, corrosão e

deformações.

• Termografia: Uso de câmeras térmicas para detectar pontos quentes indicativos

de falhas elétricas e mecânicas.

• Análise de Vibração: Monitoramento de vibrações anormais em motores,

bombas e turbinas.

• Ultrassom: Detecção de vazamentos, falhas estruturais e desgaste em

componentes metálicos.

• Análise de Óleo Lubrificante: Avaliação da degradação do óleo e presença de

partículas metálicas.

• Ensaio de Partículas Magnéticas: Utilizado na detecção de trincas superficiais

em peças ferromagnéticas.

• Medição de Espessura por Ultrassom: Aplicada para avaliar corrosão e desgaste

de tubulações e chapas metálicas.

• Testes Elétricos (Megger, Análise de Isolamento): Avaliação da integridade de

motores elétricos e sistemas de fiação.

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3-Quais são os benefícios e vantagens da manutenção centrada
na confiabilidade (RCM)?
Empregar as estratégias mapeadas com a manutenção centrada na confiabilidade
é a melhor forma de melhorar a gestão da manutenção da sua empresa. Afinal, o RCM
traz os seguintes resultados:

Aumento da eficiência e do ciclo de vida dos ativos

❖ Como o RCM traça os tipos de manutenção mais indicados para cada ativo, os
equipamentos passam a operar de forma mais assertiva e a reduzirem o tempo de
necessidade de reparos.

Redução de custos de manutenção

❖ Os custos com substituições, reparos e manutenções corretivas emergenciais

também são reduzidos, garantindo melhor retorno do capital investido. Outra
economia é em relação à mão de obra, porque o RCM direciona a equipe técnica
na checagem dos itens mais críticos para operação.
❖ E caso sensores e outros dispositivos de automação industrial sejam empregados,
eles também contribuem para eliminar a necessidade de inspeção manual por parte
da equipe técnica.

Redução de falhas

❖ A análise de falhas e de causa raiz são dois pilares fundamentais da manutenção

centrada na confiabilidade, que ao serem aplicados reduzem os seguintes tipos de
falhas:

• Falhas funcionais: Falhas que impossibilitam o equipamento de executar sua

função;

• Falhas latentes: Falhas que não resultam imediatamente em uma falha funcional,
mas que podem provocá-la caso não sejam corrigidas;

• Degradações: Degradação gradual do desempenho do equipamento ao longo do

tempo.

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Melhora da segurança

❖ A identificação das falhas colabora para uma maior segurança dos operadores dos
maquinários, isso porque, na medida em que os riscos são reduzidos,
a probabilidade de ocorrência de acidentes também é minimizada.

Informações mais precisas sobre os ativos

❖ As análises propostas pelo RCM colaboram para a criação de um banco de dados

sobre os ativos e sobre a operação. Isso faz com que as decisões sejam mais
assertivas e que padrões e anomalias sejam detectados rapidamente, de forma a
otimizar planos de ações.

Quais são os desafios e desvantagens da manutenção centrada na

confiabilidade (RCM)?

A Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) é uma abordagem poderosa, mas sua

implementação apresenta desafios e desvantagens que podem dificultar sua adoção.
Vamos aprofundar os principais pontos mencionados:

1. Alto investimento inicial em tecnologia e treinamento de equipe

❖ A implementação da RCM exige um investimento considerável em softwares de

gestão de manutenção (CMMS/EAM), sensores para monitoramento preditivo e
outras tecnologias para análise de falhas. Além disso, a equipe precisa ser treinada
para interpretar os dados corretamente e aplicar metodologias como a Análise de
Modos e Efeitos de Falha (FMEA). Esse custo inicial pode ser um obstáculo,
especialmente para pequenas e médias empresas.

2. Necessidade de coleta e análise contínua de dados

❖ A eficácia da RCM depende da coleta de dados precisos sobre o desempenho dos

equipamentos, padrões de falha e condições operacionais. Isso requer sistemas de
monitoramento, como sensores IoT, e uma equipe capacitada para processar e
interpretar essas informações. Se a análise não for bem conduzida, pode haver
falhas na tomada de decisão, reduzindo a eficiência da manutenção.

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3. Implementação pode ser complexa, exigindo mudanças na cultura
organizacional

❖ A transição para uma abordagem baseada em confiabilidade exige mudanças na

mentalidade dos colaboradores e gestores. Em muitas empresas, a manutenção
ainda é vista de forma corretiva ou preventiva simples, e a introdução de um
modelo baseado em análise de risco e confiabilidade pode encontrar resistência.
Para que a RCM funcione, é necessário um esforço de comunicação e
engajamento em todos os níveis da organização.

4. Algumas técnicas exigem equipamentos especializados e mão de obra

qualificada

❖ Métodos como manutenção preditiva por análise de vibração, termografia e

ultrassom exigem equipamentos específicos e técnicos capacitados para operar
esses dispositivos e interpretar os resultados. A falta de profissionais qualificados
pode dificultar a implementação e reduzir os benefícios da RCM.

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Como calcular a confiabilidade do equipamento?

Sempre que falarmos em medidas de confiabilidade, devemos considerar

um determinado período de tempo, pois estamos mensurando a probabilidade de um
equipamento falhar ou não em um intervalo futuro.

Por isso é importante acompanhar e monitorar as máquinas no plano de

manutenção. Principalmente usando estratégias de manutenções preditivas e
preventivas que garantam os dados mais atuais e exatos.

Sem um histórico confiável de informações sobre o equipamento, não será

possível efetuar corretamente cálculo da probabilidade.

Para começar o cálculo da confiabilidade do equipamento, primeiro vamos calcular o

tempo médio entre falhas – MTBF:

Confiabilidade: como medir? Porque ela é importante na manutenção industrial. 1

Por exemplo, um equipamento trabalhou 150h e teve 3 falhas durante esse tempo, temos:

Confiabilidade: como medir? Porque ela é importante na manutenção industrial. 2

Depois disso, calcula-se a taxa de falhas (λ) que é o inverso do MTBF:

Confiabilidade: como medir? Porque ela é importante na manutenção industrial. 3

15
 Com esses valores vamos ao cálculo da confiabilidade do equipamento para um
determinado tempo.

Cálculo da confiabilidade

A fórmula é:

Confiabilidade: como medir? Porque ela é importante na manutenção industrial. 4

Onde:

R – é Reliability (Confiabilidade)

t – tempo que se quer medir

e – base dos algoritmos Neperianos e vale 2,71

λ – taxa de falhas

Exemplo de confiabilidade

Seguindo o nosso cálculo, suponha que queiramos saber o quanto um equipamento

é confiável para 100 dias, então temos:

Confiabilidade: como medir? Porque ela é importante na manutenção industrial. 5

Assim, a probabilidade do equipamento funcionar em perfeito estado nos próximos 100

dias é de 13,61%.

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Estratégias para alcançar a confiabilidade

Existem algumas estratégias eficientes para alcançar a confiabilidade na manutenção:

• Planejamento de manutenção: Realizar um planejamento adequado para todas

as atividades de manutenção, definindo cronogramas, recursos necessários e
prioridades. Isso ajuda a evitar falhas devido à falta de planejamento e permite
uma alocação eficiente dos recursos disponíveis.

• Treinamento e capacitação: Investir em treinamento e capacitação da equipe de

manutenção é fundamental para garantir um trabalho de qualidade e de acordo
com as melhores práticas. Equipes bem treinadas têm um melhor entendimento
dos equipamentos, dos processos e são capazes de identificar e corrigir problemas
de forma mais eficaz.

• Uso adequado de tecnologia: Utilizar as tecnologias disponíveis, como softwares

de gestão da manutenção, sensores, monitoramento remoto e análise de dados,
ajuda a identificar tendências, prever falhas e otimizar as atividades de
manutenção.

Como a tecnologia ajuda na aplicação da manutenção centrada na

confiabilidade?

Os softwares de manutenção são grandes aliados da manutenção centrada na

confiabilidade, porque automatizam processos que antes eram manuais e dão mais
controle sobre a realização dos planos de manutenção.

Um exemplo é o sistema do Produttivo, no qual é possível criar planos de manutenção de

forma automática, com base na frequência de realização das manutenções. Além disso, o
software disponibiliza uma série de outros recursos que beneficiam o RCM, como:

• Cadastro de ativos e equipamentos, facilitando a criação de histórico;

• Página de abertura de chamados para gerenciamento de solicitações sobre os

ativos;

• Acompanhamento de não conformidades mais recorrentes apresentadas pelos

equipamentos e outros indicadores de operação;

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• Produção ilimitada de relatórios de manutenção, checklists e ordens de
serviço totalmente digitais com recursos que agilizam a coleta de informações e a
realização das manutenções;

• E muito mais!

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 4-CONCLUSÃO
A confiabilidade na manutenção é um fator essencial para o bom funcionamento
dos equipamentos, sistemas e processos industriais. Por meio da adoção de práticas
confiáveis, como manutenção preventiva, manutenção preditiva e confiabilidade do
projeto, as empresas podem obter benefícios como redução de custos, aumento da
disponibilidade, melhoria da segurança e qualidade do produto ou serviço oferecido.

Apesar dos desafios e barreiras existentes, é importante que as empresas invistam

na implementação da confiabilidade na manutenção, buscando disseminar uma cultura de
excelência em manutenção e garantir o sucesso a longo prazo. Os casos de sucesso
comprovam que o esforço vale a pena e traz resultados significativos para o crescimento
e a competitividade das organizações.

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 5-REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR

5462: Confiabilidade e Mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994.

2. FOGLIATO, Flavio S.; RIBEIRO, José L. D. Confiabilidade e Manutenção

Industrial. Rio de Janeiro: Elsevier, 2009.

3. CARAZAS, F. J. G. Decisões Baseadas em Risco – Método Aplicado na

Indústria de Geração de Energia Elétrica para a Seleção de Equipamentos Críticos

e Política de Manutenção. Tese (Doutorado em Engenharia), Escola Politécnica,

Universidade de São Paulo, São Paulo, 2011.

4. CONDORI, Leonidas Mauricio. Confiabilidade e Política de Manutenção

Aplicadas a Sistemas de Máquinas de Plataformas Offshore. Dissertação

(Mestrado em Engenharia Oceânica), COPPE, Universidade Federal do Rio de

Janeiro, Rio de Janeiro, 2017.

5. PEREIRA, Fábio Alexandro. Aplicação da Manutenção Centrada em

Confiabilidade. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia

Mecânica), Anhanguera Educacional, Jacareí, 2020

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