Oferecendo alimentos melhores para um mundo melhor através da
excelência de soluções para as culturas
2/15/05 Site Paulínia - SP
Site Paulínia
Localização
Fábrica Syngenta – Paulínia
Modernidade e tecnologia a
favor do agricultor
Instalada em Paulínia, interior de São
Paulo, a planta industrial da Syngenta
fabrica produtos de alta qualidade
que atende ao mercado interno e
também exportando para vários
países da América Latina.
Paulínia
Campinas
São Paulo
Informações do Site
Área = 632.000 m_
Área Construída ~100.000 m_
Nº de Funcionários = 300
2.968 Dias sem Incidentes
com Lesão com Afastamento
(24/09/04)
Síntese & Formulação de
Herbicidas, Inseticidas e
Fungicidas
Estratégia
Soluções:
Solução Total para o Agricultor, para a Cadeia
de Alimentos e Alimentação
•Venda de Produtos relacionados
•Venda de Serviços relacionados
Visão do Todo... Completa!
Ofertas para cada
Fase / Cultura Dessecar
para
Controle Colher
Controle das
dos Doenças
Controle
Insetos
das
Tratamento
Ervas
das
Manejo
Sementes
para
Plantio
SEMENTES
Nossa missão
“ Consolidar-se como um Site de Manufatura de Classe
Mundial, sendo ágil, flexível e inovador, entregando
as melhores soluções para nossos clientes. Ser
referência em HSE/Custos, valorizando diferenças e
equipes de alta performance”
Histórico
1974 ICI - Compra do Terreno
1977 Início das Formulações
1988 Zeneca - união ICI x Stauffer
1997 Astra Zeneca – união Zeneca x Astra
2000 Syngenta - união Zeneca x Novartis
Escolha da ferramenta
• Mudar Maneira tradicional de gerenciamento de manutenção
(Jan/2003 - Criação do Departamento de Confiabilidade &
Inspeção) .
• Integração entre Manutenção x Produção.
• Planejamento estratégico do departamento
MCC
Manutenção Syngenta
1999 2000
•Inicio Manutenção •5S Manutenção
Preventiva
•Manutenção Preditiva
•KPI’s da Manutenção
•Padrões do departamento
de manutenção
2002
•Planejamento Estratégico
2001
•5S no Site
•Intensificação de
monitoramento
2003
•RCM •WCM
•TPM •Revisão Planejamento
Estratégico
Escolha da área piloto
• Fase crítica do processo
• Operações envolvendo produtos de risco
• Perdas no processo impactam na
produtividade de outras áreas, no custo
do produto e conseqüentemente na
lucratividade da empresa.
MCC
Start-up área modelo:
Bipyridyl
2/15/05
Objetivo do trabalho
•Maior disponibilidade e confiabilidade
PARAQUAT BIPYRIDYL
•Maior segurança
•Melhor qualidade dos produtos
•Ausência de danos ao meio ambiente
•Maior vida útil dos equipamentos
•Maior efetividade do custo de manutenção
Dados iniciais (jan/03)
•12 conjuntos
•264 equipamentos a serem analisados
•Idade média equipamentos: 5,8 anos
•MTBF:420,6h
•MTTR:37,6h
•Disponibilidade:88,8%
Etapas para implantação
1. Formação da Equipe de Trabalho
2. Inventário de Equipamentos (Árvore)
Árvore de Equipamentos
Etapas para implantação
1. Formação da Equipe de Trabalho
2. Inventário de Equipamentos (Árvore)
3. Proced. p/ Codificação dos equipamentos
4. Identificação (código) para todos equipamentos
4. Codificação dos equipamentos
Chave de
Alta
Pressão
Indicador de
Pressão
Etapas para implantação
1. Formação da Equipe de Trabalho
2. Inventário de Equipamentos (Árvore)
3. Proced. p/ Codificação dos equipamentos
4. Identificação (código) de todos equipamentos
5. Treinamento grupo de trabalho
6. Aplicação da metodologia MCC
6. Aplicação da metodologia MCC
6.1 Definição dos sistemas
6.1 Definição dos sistemas
6. Aplicação da metodologia MCC
6.1 Definição dos sistemas
6.2 Definição das funções
6. Aplicação da metodologia MCC
6. Aplicação da metodologia MCC
6.1 Definição dos sistemas
6.2 Definição das funções
6.3 Definição das falhas funcionais
6.4 Estudo dos efeitos das falhas
6.5 Definição das causas das falhas funcionais
6. Aplicação da metodologia MCC
6. Aplicação da metodologia MCC
6.1 Definição dos sistemas
6.2 Definição das funções
6.3 Definição das falhas funcionais
6.4 Definição das causas das falhas funcionais
6.5 Estudo dos efeitos das falhas
6.6 Avaliação do risco
Freqüência
Conseqüência
6. Aplicação da metodologia MCC
6.1 Definição dos sistemas
6.2 Definição das funções
6.3 Definição das falhas funcionais
6.4 Estudo dos efeitos das falhas
6.5 Definição das causas das falhas funcionais
6.6 Avaliação do risco
6.7 Aplicação do diagrama de decisão
Decisão da tarefa
Decisão da tarefa
Tarefas
• Inspeção (operacional + integridade)
• Manutenção Preditiva
• Manutenção Preventiva
• Reprojeto
• Nenhuma Manutenção
Estudo (cont.)
Estudo (cont.)
Etapas para implantação
1. Formação da Equipe de Trabalho
2. Inventário de Equipamentos (Árvore)
3. Proced. p/ Codificação dos equipamentos
4. Identificação (código) de todos equipamentos
5. Treinamento grupo de trabalho
6. Aplicação da metodologia MCC
7. Definição dos planos de Manutenção
Etapas para implantação
1. Formação da Equipe de Trabalho
2. Inventário de Equipamentos (Árvore)
3. Proced. p/ Codificação dos equipamentos
4. Identificação (código) de todos equipamentos
5. Treinamento grupo de trabalho
6. Aplicação da metodologia MCC
7. Definição dos planos de Manutenção
8. Operacionalização e treinamento
Procedimento Padrão
Ordem Serviço
Foto do equipamento
Alinhador de Eixos SKF Série TMEA 1
Bancada de Treinamento prático
Materiais sobressalentes
• Levantamento
código no estoque
quantidade mínima a manter em estoque
fornecedor (contato +manuais)
histórico de movimentação
• Fácil acesso (eletrônico + papel impresso)
Histórico
• Para reparo da anomalia detectada durante
uma atividade periódica do plano é aberto uma
Ordem Serviço que fica vinculada à OS
Manutenção periódica (Preventiva, preditiva,
inspeção)
• Para caso de necessidade reprojeto é aberto
uma solicitação de serviço de engenharia
(SSE)
Etapas para implantação
1. Formação da Equipe de Trabalho
2. Inventário de Equipamentos (Árvore)
3. Proced. p/ Codificação dos equipamentos
4. Identificação (código) de todos equipamentos
5. Treinamento grupo de trabalho
6. Aplicação da metodologia MCC
7. Definição dos planos de Manutenção
8. Operacionalização e treinamento
9. Análise técnico-econômica
Plano de Manutenção
Antes: Depois:
585 OS’s /ano (sistemáticas) 285 OS’s /ano (sistemáticas)
198 pontos de interv. 317 Pontos de interv.
134 Procedimentos
novos
Maior abrangência
Distribuição das Ações
MCC
40,0
35,0
35,3
30,0
28,6
25,0
22,1
(%)
20,0
15,0
13,0
10,0
5,0
0,0 1,0
INSP PRED PREV REPROJ [Link]
Indicadores Performance
2002 2003 Out04ytd
Antes: Depois: Depois:
MTTR: 37,6h 19,9h 14,7h
MTBF: 420,6h 522,6h 722,4h
Disponibilidade: 88,8% 95,5% 98,9%
Quebras: 41 25 8
Volume de
Produção
+13,9%
Pontos Fortes
• Conformidade entre fluxograma x físico
• Elaboração de procedimentos p/ execução
das tarefas
• Envolvimento dos operadores nas tarefas
(Manutenção autônoma).
Pontos Fortes
• “Pacotes” de Manutenção
(equipamento,especialidade, freqüência, PPT)
resultando em melhor aproveitamento do
tempo.
• Previsão da Mão de obra necessária
• Tempo previsto para cada tarefa
• Desenvolvimento Operacional (treinamentos)
Pontos Fortes
• Troca de informações
• processo
• equipamentos
• metodologia
• Expansão horizontal
Dificuldades
• Levantamento de informações sobre os
equipamentos. Em alguns casos, Fabricantes
não existentes.
• Informações conflitantes (fluxogramas)
• Ordem de serviços não preenchidas
corretamente (faltando sintoma, causa, tipo
de parada,...)
2004
• Expansão Horizontal
• HNS - Herbicidas Não Seletivos
• PMG –K (Glifosato ácido técnico)
(andamento)
Dados iniciais HNS (jan/04)
•22 conjuntos (10 formulação e 12 envase
e embalagem)
•458 equipamentos analisados
•Idade média equipamentos: 12,7anos
•MTBF: 382h
•MTTR: 8h
•Disponibilidade: 84%
MCC – HNS
Ações
45%
42%
40%
35%
30%
25%
22%
19%
20%
13%
15%
10%
4%
5%
0%
Inspeção Preditiva Preventiva Reprojeto [Link]
Antonio Carlos de Oliveira
e-mail:[Link]@[Link]
Edésio Scalese Jr.
e-mail:[Link]@[Link]
Syngenta Proteção de Cultivos Ltda - Paulínia - S.P.
site: [Link]
