UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO

PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
CENTRO DE ENGENHARIAS
CURSO ENGENHARIA MECÂNICA

RITA ANNE ANDRADE BARRETO

PROJETO DETALHADO DE UMA MÁQUINA CNC ROUTER

MOSSORÓ
2018
 RITA ANNE ANDRADE BARRETO

PROJETO DETALHADO DE UMA MÁQUINA CNC ROUTER

Monografia apresentada a Universidade

Federal Rural do Semi-Árido como requisito
para obtenção do título de Bacharel em
Engenharia Mecânica. Orientador: Prof. Dr.
Fabrício José Nobrega Cavalcante - UFERSA

MOSSORÓ
2018
 AGRADECIMENTOS

A Deus, pela fé e coragem de continuar a luta mesmo diante de todas as dificuldades.

Aos meus pais José Barreto e Joana Darc, por todo o apoio e incentivo a minha
formação pessoal e profissional, e por sempre me ajudarem nos momentos mais difíceis e as
minhas irmãs Jéssica e Isadora por sempre estarem ao meu lado.
Ao professor Fabrício pela orientação e paciência para a realização desse trabalho.
“Tudo tem a sua ocasião própria, e há tempo
para tudo debaixo do céu. Há tempo de nascer
e tempo de morrer, tempo de plantar e tempo
de arrancar o que se plantou.”
Ecl. 3-1
 RESUMO

As máquinas convencionais dependiam extremamente da destreza do operador, logo

com a automação, a sua atuação fica restrita à supervisão de uma ou várias máquinas, sem
interferência direta no processo de produção. Para que essa evolução chegasse às máquinas
operatrizes, muitos estudos e desenvolvimentos foram necessários, desde elementos de
máquinas e tipos de acionamentos até sistemas de controle (COUTINHO e SANTIAGO,
2014). O presente trabalho tem como objetivo desenvolver o projeto detalhado de uma
máquina Router CNC, que consiste em uma máquina fresadora que possui três eixos de
movimento controlados por comandos numéricos onde oferece extrema precisão, qualidade e
automatização na fabricação de peças, no qual surgiu à necessidade a partir da dificuldade de
realizar cortes mais elaborados na madeira. Aplica-se então a metodologia de projeto para o
desenvolvimento do equipamento onde a mesma deve realizar os objetivos predefinidos
durante as etapas anteriores da metodologia e obter um produto de qualidade. Nesta etapa do
projeto, define-se de forma detalhada os componentes do equipamento, analisando as
melhores aplicações, layouts finais para que se possa construir uma máquina eficiente que
cumpra todas necessidades do cliente.

Palavras-chave: Equipamento. Projeto Detelhado. Router CNC.

 LISTA DE QUADROS

Quadro 1- Diferença dos Produtos Industriais x Sob Encomenda ........................................... 30

Quadro 2 - Recomendações de velocidades de corte para diferentes tipos de madeira ........... 48

Quadro 3 - SPINDLES ELÉTRICOS COM TROCA MANUAL DE FERRAMENTAS

SÉRIE TL – Refrigeração Líquida ........................................................................................... 50

Quadro 4 – Força e diâmetro do fuso retificado e roscado ....................................................... 50

Quadro 5 – Velocidades recomendadas para diferentes tipos de materiais. ............................. 52

Quadro 6 – Dados técnicos da Spindle HFGS 856 KURODA JENA TEC ............................. 52

Quadro 7 – Dimensões do sistema de Pinças ER (DIN 6499) ................................................. 54

Quadro 8 – Teórica Base .......................................................................................................... 55

Quadro 9 - Dimensões principais de roscas padrão Acme americano ..................................... 56

Quadro 10– Massa, rotação e passo equivalente a cada tipo de movimento. ........................... 56

Quadro 11 – Cargas aos quais os fusos estão submetidos ........................................................ 57

Quadro 12 – Torques necessários para realizar os movimentos ............................................... 59

Quadro 13 – Tensões de cisalhamento e torcional ................................................................... 60

Quadro 14 – Fusos de esfera Modelo RFSI.............................................................................. 60

Quadro 15: Dimensões Série Standard MSA-S / MSA-LS ...................................................... 62

Quadro 16 - Servomotor SWA Modelo Standard sem Freio Eletromagnético - 200-230 V.... 64

Quadro 17 - Servoconversor com filtro RFI interno + fonte interna de 24 V CC .................... 66

Quadro 18 - Servoconversor com filtro RFI interno + fonte interna de 24 V CC .................... 66

Quadro 19 – Dimensões e especificações técnicas do acoplamento série ADS-K .................. 68

 LISTA DE IMAGENS

Imagem 1- Modelo geral de projeto segundo Asimow ............................................................ 18

Imagem 2 - Etapas do processo de projeto segundo Pahl & Beitz ........................................... 20

Imagem 3 - Ciclo de vida do sistema segundo Fabrick e Blachard .......................................... 21

Imagem 4 - Metodologia segundo Ertas e Jones (1994) .......................................................... 22

Imagem 5 - Etapas do projeto segundo Coryell ....................................................................... 24

Imagem 6 - Morfologia da metodologia segundo Clausing (1993).......................................... 25

Imagem 7 - Modelo da atividade do projeto total (1993) ......................................................... 26

Imagem 8 - Atividades de projeto nas diferentes etapas do desenvolvimento de produto ....... 28

Imagem 9 – Fluxograma da metodologia de projeto para desenvolvimento de equipamentos

sob encomenda ......................................................................................................................... 39

Imagem 10 - A Casa da Qualidade ........................................................................................... 42

Imagem 11 - Perspectiva isométrica do primeiro esboço do Router CNC ............................... 45

Imagem 12 - Vista frontal do primeiro esboço do Router CNC ............................................... 45

Imagem 13 - Vista lateral do primeiro esboço do Router CNC ............................................... 46

Imagem 14 - Fuso de esfera...................................................................................................... 46

Imagem 15 - Spindle ................................................................................................................ 47

Imagem 16 - Motor de passo .................................................................................................... 47

Imagem 17 - Layout final do equipamento .............................................................................. 51

Imagem 18 – Dimensões do Motor Spindle KURODA JENA TEC ........................................ 53

Imagem 19 – Curva de potência típica do Spindle KURODA JENA TEC ............................. 53

Imagem 20 - Dimensões do sistema de Pinças ER (DIN 6499) ............................................... 54

Imagem 21 - Fusos de esfera Modelo RFSI ............................................................................. 60

Imagem 22 - Dimensões Série Standard MSA-S / MSA-LS.................................................... 62

Imagem 23 – Método de fixação da guia na máquina .............................................................. 63

Imagem 24 - Servoconversor com filtro RFI interno + fonte interna de 24 V CC ................... 66

Imagem 25 – Acoplamento série ADS-K ................................................................................. 68

Imagem 26 – Vista isométrica da mesa de trabalho. ................................................................ 69

Imagem 27 – Vistas superior, lateral e frontal da mesa de trabalho ......................................... 69

Imagem 28 – Vista isométrica da estrutura primária ................................................................ 70

Imagem 29 – Vistas frontal, lateral e superior da estrutura primária. ...................................... 71

Imagem 30 – Vista isométrica da estrutura primária e secundária ........................................... 71

Imagem 31 – Vista isométrica Router CNC ............................................................................. 72

Imagem 32 – Vista lateral Router CNC ................................................................................... 72

Imagem 33 – vista frontal Router CNC .................................................................................... 73

 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

MDF – Medium Density Fiberboard (Placa de Fibra de Média Densidade);

HDF – High Density Fiberboard (Painel de Fibras de Alta Densidade)
MDP - Medium Density Particleboard (Painel de Partículas de Baixa Densidade);
OSB – Oriented Strand Board (Painel de Tiras Orientadas);
QFD – Quality Function Deployment (Desdobramento da Função Qualidade);
CNC – Comando Numérico Computadorizado;
CAD – Computer Aided Design (Projeto Assistido por Computador);
CAM – Computer Aided Manufacturing (Manufatura Assistida por Computador);
SSCs – Sistemas, Subsistemas e Componentes;
RPM – Rotações por Minuto;
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 13
2. OBJETIVO ......................................................................................................................... 14
2.1. OBJETIVO GERAL ...................................................................................................... 14
2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO............................................................................................. 14
3. JUSTIFICATIVA .............................................................................................................. 15
4. REFERENCIAL TEÓRICO ............................................................................................ 16
4.1. METODOLOGIA DE PROJETO ................................................................................. 16
4.1.1. Metodologia de Projeto segundo Asimow .............................................................. 17
4.1.2. Metodologia de Projeto segundo Pahl & Beitz ...................................................... 19
4.1.3. Metodologia de Projeto segundo Fabrick & Blanchard....................................... 21
4.1.4. Metodologia de Projeto segundo Ertas e Jones ..................................................... 22
4.1.5. Metodologia de Projeto segundo Coryell ............................................................... 23
4.1.6. Metodologia de Projeto segundo Clausing ............................................................ 24
4.1.7. Metodologia de Projeto segundo Pugh................................................................... 25
4.1.8. Metodologia de projeto segundo Baxter ................................................................ 26
4.2. PRINCIPAIS ASPECTOS ............................................................................................ 28
4.3. ROUTER CNC .............................................................................................................. 29
5. METODOLOGIA DE PROJETO PARA O DESENVOLVIMENTO DE UM
EQUIPAMENTO SOB ENCOMENDA ............................................................................... 30
5.1. IDENTIFICAÇÃO DOS PROBLEMAS / NECESSIDADES ...................................... 31
5.1.1. Identificação das necessidades ................................................................................ 32
5.1.2. Definição dos requisitos gerais ................................................................................ 32
5.1.3. Elaboração das especificações de projeto .............................................................. 32
5.2. PLANEJAMENTO ........................................................................................................ 33
5.3. PROJETO CONCEITUAL............................................................................................ 34
5.3.1. Compreensão aprofundada ..................................................................................... 34
5.3.2. Elaboração de alternativas ...................................................................................... 35
5.3.3. Verificação ................................................................................................................ 36
5.4. PROJETO PRELIMINAR ............................................................................................. 36
5.5. PROJETO DETALHADO ............................................................................................ 37
6. CONSOLIDAÇÃO DA METODOLOGIA DE PROJETO........................................... 40
6.1. IDENTIFICAÇÃO DAS NECESSIDADES / PROBLEMAS ...................................... 40
6.2. PLANEJAMENTO ........................................................................................................ 43
6.3. PROJETO CONCEITUAL............................................................................................ 44
6.4. PROJETO DETALHADO ............................................................................................ 51
6.4.1. Componentes ............................................................................................................. 51
[Link]. Spindle ................................................................................................................... 51
[Link]. Fuso de esfera ....................................................................................................... 54
[Link]. Guia Linear ........................................................................................................... 61
[Link]. Servomotores ........................................................................................................ 63
[Link]. Acoplamento ......................................................................................................... 66
[Link]. Estrutura ............................................................................................................... 68
7. CONCLUSÃO..................................................................................................................... 74
 13

1. INTRODUÇÃO

As exigências tecnológicas são cada vez maiores com relação aos equipamentos, ao
trabalho em que realizam e como realizam, ou seja, sem a necessidade de um operador direto.
Com isso, surge a tecnologia CNC que está cada vez mais disseminada no segmento
industrial, onde são necessárias máquinas mais eficientes e de melhor qualidade.
De acordo com Machado (1997) Comando Numérico Computadorizado é aquele em
que as funções e os movimentos de uma máquina ferramenta são controlados sem intervenção
do operador, realizando as operações contidas em um programa com dados alfanuméricos
codificados, podendo controlar os movimentos da ferramenta ou peça de trabalho, os
parâmetros de entrada, por exemplo, a velocidade de avanço, a profundidade de corte, e outras
funções tais como, o giro do spindle (eixo árvore, onde é fixada a ferramenta de corte) e
fluido refrigerante.
Com o desenvolvimento da metodologia para equipamentos sob encomenda, elabora-
se o projeto detalhado de um Router CNC, sendo esta uma máquina ferramenta que realiza
usinagens por meio de comando numérico em diversos tipos de materiais, no entanto, para
esse projeto restringe-se a usinagem na madeira, a partir da necessidade o cliente. No qual,
dimensiona-se os componentes mecânicos que melhor se aplicam ao equipamento,
acionamento elétrico e elaboração de layouts detalhados.
 14

2. OBJETIVO

2.1. OBJETIVO GERAL

Dá continuidade a aplicação da metodologia de projeto para produtos sob encomenda,

desenvolvendo o projeto detalhado da Router CNC. Seguindo os passos descritos na
metodologia para que se obtenha um produto de qualidade.

2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO

Desenvolver e finalizar o detalhamento construtivo da Router CNC, de acordo com a

metodologia de projeto.
Consolidar o projeto preliminar, elaborar layouts mais detalhados, especificar os
elementos da máquina, dimensionando-os corretamente, detalhar a produção do equipamento.
 15

3. JUSTIFICATIVA

A metodologia é um instrumento de trabalho e, portanto sua aplicação resultaria

automaticamente num bom projeto de produto. O bom resultado é função da capacidade
técnica e criativa de quem resolve o problema, sendo a metodologia apenas um suporte lógico,
dividindo-se em etapas que vão desde a percepção da necessidade até uma descrição final da
configuração de projeto.
Logo, para o bom desempenho de um equipamento que se deseja desenvolver é
necessário o detalhamento do mesmo, onde se utiliza de decisões tomadas em outras etapas.
No projeto detalhado, o grau de detalhamento é elevado, onde as informações devem ser mais
específicas e claras em torno do produto, como os layouts definitivos do equipamento,
especificações dos componentes e as tolerâncias.
 16

4. REFERENCIAL TEÓRICO

4.1. METODOLOGIA DE PROJETO

Projeto é um processo inovador, altamente repetitivo e de tomada de decisão, que

inclui realizar um plano de atividades que resulta na criação de algo funcional, seguro,
confiável, competitivo e próprio para ser usado, fabricado e comercializado. Além disso,
projetar é uma atividade em constante progresso, visto que está sujeito a inúmeros ajustes e
adaptações com o decorrer de seu desenvolvimento e com as informações obtidas durante a
análise do problema a ser corrigido (BUDYNAS e NISBETT, 2011).
Devido às necessidades do mercado por produtos novos, projetar torna-se mais
interessante quando se deseja produtos de qualidade, em menor tempo e um processo de
produção mais otimizado. Várias estruturas do processo de projeto têm sido propostas e
melhoradas servindo de ferramenta básica aos projetistas para que estes possam vencer os
desafios surgidos com as necessidades da sociedade.
O desenvolvimento de novos produtos procura solucionar problemas e satisfazer as
necessidades do mercado, do qual é preciso um amplo conhecimento, ideias e talentos para
determinar as características técnicas e econômicas do produto perante o fabricante e o
usuário. Porém, a criação de novos produtos apresenta uma elevada probabilidade de
insucesso, onde técnicas que permitem reduzir o tempo de desenvolvimento de projeto, com
maior eficiência e que sejam sistematizadas são altamente indicadas, para melhorias de
produtos e serviços.
Logo, projetar não é uma tarefa simples, pois requer capacidade, conhecimento,
método, entre outros, que conferem importância ao projeto. Considerando tais fatores, para
projetar de maneira organizada, armazenando e disponibilizando informações, garantindo a
eficiência do projeto se faz necessário o uso de metodologia de projeto, do qual visa
desenvolver e ordenar o conhecimento sobre as atividades de projeto.
Existem várias metodologias propostas por autores que desenvolvem seus trabalhos de
forma paralela, surgindo assim soluções muito próximas, porém algumas diferem apenas em
aspectos morfológicos. Muitas definições podem ser encontradas para o termo, mas, de
maneira geral, metodologia de projeto consiste no conhecimento organizado, configurado de
tal maneira a suportar as atividades dos engenheiros e projetistas, orientando-os sobre
 17

determinados caminhos, na busca de melhores soluções para os problemas de projeto

(AREND, 2003).
Segundo Pereira (2004), metodologia de projeto se destina a fornecer ao projetista um
raciocínio lógico no processamento de um projeto, capaz de identificar o problema de projeto,
conduzindo as ações para que se encontre uma solução adequada a este problema. Para tanto,
utilizam-se de todos os meios práticos disponíveis para viabilizar o projeto da melhor maneira
possível e explorar melhor todas as informações disponíveis neste desenvolvimento.
Cada modelo de processo de projeto consiste de uma sequência de etapas, que vão
desde a percepção da necessidade até uma descrição final da configuração de projeto. A
seguir serão apresentadas, metodologias desenvolvidas por alguns autores, que em seguida
serão utilizadas como ferramenta para o desenvolvimento de uma nova metodologia.

4.1.1. Metodologia de Projeto segundo Asimow

A metodologia proposta por Asimow (1968) procura determinar de forma extensiva e

encadeada todos os passos de desenvolvimento de produtos, focando mais os aspectos
procedurais da atividade de projeto, do que o próprio objeto de projeto. Irá se desenvolver
através de uma sequência de eventos, que forma um modelo comum a todos os projetos,
sendo possível a aplicação a qualquer área da tecnologia. Dentro do modelo proposto pelo
autor uma nova fase não começará antes que a anterior esteja completa, mas esta
determinação pode ser modificada para alguns casos, como pode ser observado na Imagem 1.
O modelo é dividido em dois grupos principais: Fases primárias do projeto (Fases I, II
e III) e Fases relacionadas ao ciclo produção-consumo (Fases IV, V, VI e VII). O primeiro
grupo está relacionado as atividades para desenvolvimento da concepção do projeto, enquanto
o segundo grupo engloba as atividades para desenvolvimento da concepção do projeto e as
atividades ligadas ao desenvolvimento da produção e serviços de apoio (MACHADO, 1997).
Fase I – Estudo da viabilidade: procura-se definir um conjunto de soluções viáveis para o
problema em estudo, do qual propõe uma série de passos que resultará em um produto bem
determinado e com possibilidades de fabricação.
 18

Imagem 1- Modelo geral de projeto segundo Asimow

Necessidade Primitiva

Fase I – Estudo de Exequibilidade

Fase II – Projeto Preliminar

Fases Primárias
do Projeto
Fase III – Projeto Detalhado

Fase VI – Planejamento p/ a Produção

Fase V – Planejamento p/ a Distribuição

Fases relacionadas
com o ciclo de
Fase VI – Planejamento p/ o Consumo Produção – Consumo

Fase VII – Planejamento p/ a Retirada

Fonte: (OGLIARI, 2007).

Fase II – Projeto Preliminar: deseja-se identificar qual das alternativas determinadas na fase I
seria a melhor concepção para o produto. Entre os passos desta fase tem-se a seleção da
concepção para o projeto, as projeções futuras e a verificação final da concepção do projeto.
Fase III – Pojeto Detalhado: busca-se obter as descrições de engenharia de um projeto viável e
verificado. A concepção escolhida no projeto preliminar será apresentada e então detalhada,
caso seja um bom produto.
No final destas fases do projeto obtém-se o produto final testado e aprovado que pode
ser reproduzido para atender as necessidades para o qual foi concebido. As fases de IV a VII
compõem as partes da metodologia ligadas ao desenvolvimento da produção (BACK e
FORCELLINI, 2002).
 19

4.1.2. Metodologia de Projeto segundo Pahl & Beitz

Considerada uma abordagem clássica na área de projeto de produtos industriais, tem

sido usada como base para várias pesquisas. Esta metodologia enfoca além dos aspectos
procedurais da atividade de projeto dos projetistas, aspectos relacionados á percepção e
modelagem do problema de projeto. (BACK e FORCELLINI, 2002).
Para alcançar a solução do problema a metodologia utiliza o método de composição
funcional. O processo é dividido segundo uma hierarquia buscando atingir o nível mais
simples possível, onde a realização de todas as tarefas resultará na execução do produto.
Divide-se em quatro fases principais: a definição da tarefa, o projeto conceitual, o projeto
preliminar e o projeto detalhado. A Imagem 2 apresenta a morfologia da metodologia
estabelecida por esses autores.
Na etapa de definição de tarefa é onde se estuda o problema e busca-se a elaboração da
lista de requisitos, onde o departamento de projeto deverá esclarecer o problema apresentado.
Tendo como ideia básica, fixar a função requerida, as grandezas de entrada e saída e as
perturbações externas ao problema.
Na elaboração da lista de requisitos deve-se distinguir entre aqueles obrigatórios e os
desejáveis. Os obrigatórios devem ser atendidos sob quaisquer circunstâncias. Os desejáveis
devem ser atendidos em função de critérios econômicos (BACK e FORCELLINI, 2002).
O projeto conceitual, tem o objetivo de estabelecer as relações funcionais dos
componentes e apresentar estruturas físicas ou concepções de projeto para a solução do
problema. Logo, as especificações de projeto, definidas na fase anterior, são fundamentais
(MILTON, 2004).
 20

Imagem 2 - Etapas do processo de projeto segundo Pahl & Beitz

Tarefa

Definição da tarefa
Elaborar as especificações
Definição da tarefa

Especificações

Identificar os problemas essenciais

Estabelecer a estrutura de funções
Pesquisar princípios de solução
Combinar e concretizar em variantes de concepção
Avaliar segundo critérios técnicos e econômicos Concepção

Concepções

Desenvolver layout e formas preliminares

Solucionar o(s) melhor(es) layout(s) preliminar(es)
Refinar e avaliar sob critérios técnicos e econômicos

Layout Preliminar
Projeto Preliminar

Otimizar e completar o projeto das formas

Verificar erros e controlar custos
Preparar a lista das partes preliminares e os documentos de
produção.

Layout Definitivo

Finalizar os detalhes
Completar os desenhos detalhados e documentos de
produção
Projeto detalhado
Verificar todos os documentos

Documentação

Solução

Fonte: Adaptado (MACHADO, 1997).

 21

4.1.3. Metodologia de Projeto segundo Fabrick & Blanchard

Para estes autores, o projeto é colocado como uma função no ciclo de vida de um
sistema que começa com a identificação inicial da necessidade e desenvolve-se através do
planejamento, pesquisa, projeto, produção, avaliação, uso do consumidor, suporte logístico e
descarte (DUFUOR, 1996). A função de projeto do sistema segue de um conjunto de
requisitos e evolui através do projeto conceitual, projeto preliminar e projeto detalhado.
A Imagem 3 apresenta de forma simplificada o ciclo de vida adotado na metodologia
proposta pelos autores, este é classificado em duas fases básicas: fase de viabilidade e fase de
utilização.

Imagem 3 - Ciclo de vida do sistema segundo Fabrick e Blachard

Fase de Viabilidade Fase de Utilização

Projeto Projeto Detalhado Produção Utilização,

Conceitual e e/ou Descarte
Preliminar Desenvolvimento Construção

Fonte: Adaptado (MACHADO, 1997).

No projeto conceitual o projetista procura aplicar seus conhecimentos em sistemas de

engenharia expondo detalhes funcionais e requisitos de projeto, levando também em
consideração fatores operacionais, econômicos e logísticos. Nessa fase são realizados os
primeiros estudos de viabilidade e necessidades do projeto.
A próxima etapa enfatiza a análise funcional do sistema, fazendo uma síntese
preliminar e alocação de requisitos, realização de estudos de otimização e compromisso,
síntese e revisão do projeto, avaliação para função e desempenho e avaliação de custo.
O projeto detalhado inicia com uma configuração derivada de atividades do projeto
preliminar. Com isso, se faz uma descrição dos subsistemas, preparação da documentação do
projeto, definição e desenvolvimento de software, desenvolvimento de modelos, testes e
avaliação do modelo, reprojeto e reteste do modelo quando necessário.
 22

4.1.4. Metodologia de Projeto segundo Ertas e Jones

A metodologia proposta por esses autores é composta pelo reconhecimento das

necessidades, conceituação e criatividade, determinação de viabilidade, estabelecimento dos
objetivos e critérios, síntese e análise no processo de projeto, indicação das responsabilidades,
projeto preliminar, projeto detalhado, planejamento da produção e projeto das ferramentas e
produção (MACHADO, 1997).

Imagem 4 - Metodologia segundo Ertas e Jones (1994)

Reconhecimento das
necessidades

Conceituação

Análise de Viabilidade

Decisão para Prosseguir

Propostas de Alternativas
Fundos Aprovados

Determinação das Responsabilidades

Organizacionais Avaliação/Seleção
das Alternativas
Desenvolvimento das Equipes de Projeto

Projeto Preliminar

Análise de Custo/
Projeto Detalhado Reprojeto
Testes de
Desenvolvimento Testes de Qualificação

Planejamento da Produção e
Projeto de Ferramentas

Testes de Aceitação Produção

Fonte: Adaptado (MACHADO, 1997).

 23

4.1.5. Metodologia de Projeto segundo Coryell

O autor apresenta uma sistemática de projeto composta de doze etapas, do qual se

inicia com a revisão dos requisitos, onde entender as necessidades funcionais e sua
importância é essencial para o prosseguimento do projeto. Em sequência, a fase de
criatividade deve ser solucionada, onde algumas técnicas são utilizadas para suporta-la
(BACK e FORCELLINI, 2002).
Segundo Ogliari (2007), na etapa de avaliar e efetuar a análise preliminar o custo em
relação aos concorrentes e o avanço tecnológico são importantes. Nesse processo de revisão é
possível eliminar funções desnecessárias e melhorar os aspectos de cada solução.
Na quarta etapa é realizada uma análise das ideias e resultados das etapas anteriores
numa base de função vs. custos, chamada de análise de soluções. Na etapa de refinar o
projeto, o projetista deve dar forma à coleção funcional das partes, reduzir o número de
partes, padronizar, estabelecer fixações e efetuar esquemas para registros temporários das
soluções, (BACK e FORCELLINI, 2002).
A fase de leiaute da solução é o resultado da fase de concepção do produto e o inicio
da sequência do desenvolvimento físico do produto. A fase de revisão do projeto é necessária
para a sua aprovação. Uma vez aceito o leiaute de projeto e a ideia, os desenhos detalhados
são preparados, devem ser claros, concisos e mostrar todas as informações necessárias.
Na etapa de análise detalhada é onde se verifica o projeto e obtêm-se dados
pertinentes. Em seguida inicia-se o desenvolvimento de modelos e protótipos, que
dependendo da quantidade de produtos a ser produzida, dos custos e da complexidade, faz-se
necessário teste final. Efetua-se então a revisão e avaliação do protótipo e finalmente o
suporte a fabricação, constitui o acompanhamento da solução proposta pelo projetista, durante
o processo de fabricação para decidir sobre quaisquer alterações que se façam necessárias
(BACK e FORCELLINI, 2002).
 24

Imagem 5 - Etapas do projeto segundo Coryell

A
Início do Projeto

1 8
Revisar dos requisitos Projeto detalhados
2

Criatividade 9
(Branstorming) Análise
Detalhada

Avaliar e 10
realizar análise 0
preliminar
Desenvolver e avaliar
protótipos

11
Revisar e 0
4
avaliar
Analisar protótipos
soluções

12
5
Apoio à manufatura
Projeto Refinado

6 Produto
Leiaute

7 LEGENDA
Revisão do
projeto : Início/fim : Entrada/saída
: Processo ou operação
A : Decisão : Válvula

Fonte: (BACK e FORCELLINI, 2002).

4.1.6. Metodologia de Projeto segundo Clausing

Clausing (1993) desenvolveu uma metodologia voltada para a engenharia simultânea e

desenvolvimento em equipes. Esta metodologia é apresentada como solução para problemas
tradicionais no ambiente de projeto. As principais fases presentes nessa metodologia são
concepção, projeto e preparação. Concepção é a fase inicial e divide-se em três etapas: casa da
qualidade, seleção da concepção do sistema total, desdobramento para as especificações dos
 25

subsistemas. Nesta fase, novos processos, técnicas, materiais são estudados para sua utilização
no desenvolvimento do projeto.
De acordo com Machado (1997), na fase de projeto a concepção é detalhada e avaliada
segundo critérios estabelecidos na fase anterior, tendo como resultado um projeto detalhado.
Na fase de preparação é realizada a preparação para a produção, do qual ao final tem-se um
produto pronto para entrar em produção.

Imagem 6 - Morfologia da metodologia segundo Clausing (1993)

Concepção Projeto Pronto

Concepção Projeto Preparação Produção

Fonte de Tecnologia

Casa da Seleção da Desdobramento

Qualidade Concepção para para os
o Sistema Total Subsistemas

Fonte: Adaptado (MACHADO, 1997).

4.1.7. Metodologia de Projeto segundo Pugh

De acordo com Pugh (2002), o projeto começa e termina no mercado. As fases

centrais, investigação de mercado, especificação do projeto do produto, projeto conceitual,
projeto detalhado, manufatura e vendas são considerados universais e comuns para todo tipo
de projeto (MELLO, 2011).
Segundo Back e Forcellini (2002), para que o projeto possa ser desenvolvido de forma
eficiente torna-se necessário a utilização de técnicas que habilitam o projetista ou grupo de
projeto para operar as atividades do núcleo. Estas técnicas podem ser de análise, síntese,
tomada de decisão, modelagem, entre outras aplicáveis a qualquer produto ou tecnologia.
O processo de desenvolvimento de projeto mostra uma flexibilidade, pois o fluxo
principal do projeto e a possibilidade que as atividades das etapas podem interagir, garantem o
sucesso do produto. Na Imagem 7, o projeto não estabelece um sistema rígido e inalterável em
 26

relação ao seu desenvolvimento, existindo a troca de informações constantes durante todo o

processo.

Imagem 7 - Modelo da atividade do projeto total (1993)

Mercado

Materiais Análise de Mercado

Especificações

Tensão Mecânica
Síntese

Projeto Conceitual

Mecanismos Tomada de Decisão

Projeto Detalhado
Tensão Elétrica Otimização
Controle Manuseio de Dados
Manufatura

Manufatura Análise de Mercado

Vendas

Fonte: (BACK e FORCELLINI, 2002).

4.1.8. Metodologia de projeto segundo Baxter

O autor destaca a importância de um planejamento e especificação antes de se realizar

o projeto e o desenvolvimento do produto, pois os que são submetidos a cuidadosos estudos
de viabilidade técnica e econômica antes do desenvolvimento, possuem mais chances de
sucesso em relação aqueles sem estudo de viabilidade, do qual deve conter a disponibilidade
de materiais, componentes, processos produtivos e mão de obra qualificada, enquanto a
viabilidade econômica refere-se às necessidades de investimentos, custos e retorno de capital.
Destaca também a importância das atividades durante o projeto e o desenvolvimento
de produtos, nas quais as decisões nessa fase envolvem menores riscos e incertezas, que vão
se reduzindo, à medida que se tomam decisões sobre a oportunidade específica para o
desenvolvimento de novo produto, projeto conceitual, a configuração do produto e o projeto
detalhado.
 27

O autor classifica as atividades durante o projeto em quatro etapas, como ilustrado na

Imagem 8, a primeira etapa inicia-se com a exploração de algumas ideias para um teste de
mercado, a segunda inclui a especificação da oportunidade, especificação do projeto e volta-
se, então para o projeto conceitual, para selecionar o melhor conceito. Na terceira etapa, o
conceito selecionado é submetido a um segundo teste de mercado, se for satisfatório, deverão
ser iniciadas as atividades de configuração do produto, se não, mudanças podem ocorrer no
projeto e se necessário retroceder a especificação de oportunidade. Retoma-se então à
configuração do produto, e assim selecionar a que melhor está de acordo com as
especificações do projeto e ir para o terceiro teste de mercado (CASTRO, 2014).
Na quarta etapa é feito os desenhos detalhados do produto e seus componentes,
desenhos para fabricação e construção do protótipo. Depois da aprovação do protótipo
finaliza-se o processo de desenvolvimento do produto.
 28

Imagem 8 - Atividades de projeto nas diferentes etapas do desenvolvimento de produto

Inicio do Teste de
desenvolvimento Mercado Revisão da
Oportunidade Testes das Especificação da
necessidades de Oportunidade
de Negócio
Mercado
Teste de
Mercado
Revisão da
Especificação de Especificação do
oportunidade Projeto

Especificação do Projeto
Especificação projeto Conceitual
do Projeto

Projeto
Ideias para Conceitual
novos produtos Melhor Projeto
Projeto
Conceitual Projeto
Conceitual
Melhor conceito Configuração do
Projeto

Projeto da Alternativas Alternativas Melhor

do Projeto Alternativas de Fabricação
Configuração Configuração
de Materiais

Projeto
Detalhado

Projeto
Mudança Técnica Montagem Montagem
Detalhado
Geral Geral

Protótipo
Experimental
Testes de
Projeto para desempenho
fabricação Projeto para físico
fabricação

Projeto Planejamento
ferramental da produção

Protótipo de
Produção

Fonte: MIKE BAXTER (2000).

4.2. PRINCIPAIS ASPECTOS

As ideias básicas apresentadas mostram alguns fatores que levam a adoção de

procedimentos sistemáticos para o processo de projeto, do qual evidencia as vantagens do uso
de metodologias de projeto. A divisão das tarefas não reduz a complexidade das atividades,
porém, estabelece uma orientação básica que dá uma ideia geral do que deve ser feito no
inicio do projeto, que caminhos devem ser seguidos e a que resultados devem-se chegar,
afirmam (BACK e FORCELLINI, 2002).
As diferentes abordagens quanto às metodologias de projeto, faz com que não exista
um modelo geral que possa ser adequada à solução de todo tipo de problema. Os modelos
 29

apresentados possuem um processo de projeto com atividades com objetivos específicos que,
ao serem executados, obtém-se uma solução para o problema inicial. Alguns aspectos
importantes podem ser observados, como a forma como os processos são estruturados em
duas dimensões. A dimensão vertical que corresponde às varias fases do processo e a
horizontal representa as atividades de resolução de problemas que estão presentes nas varias
fases da estrutura vertical (BACK e FORCELLINI, 2002).
A realimentação de informações entre as etapas caracteriza um aspecto dinâmico do
processo de projeto e mostra que o nível de informação em cada atividade não é definitivo e
muitas vezes não suficiente. Apesar de os objetivos de cada etapa ser bem definido, não fica
claro quando uma etapa é concluída ou não, pois os objetivos alcançados nem sempre são
definitivos. Com isso, em cada etapa o nível de informação deve ser o maior possível para que
a conclusão de cada etapa possa ser considerada com mais confiança e mais adequada.

4.3. ROUTER CNC

As máquinas convencionais dependiam extremamente da destreza do operador, logo

com a automação, a sua atuação fica agora restrita à supervisão de uma ou várias máquinas,
sem interferência direta no processo de produção. Para que essa evolução chegasse às
máquinas operatrizes, muitos estudos e desenvolvimentos foram necessários, desde elementos
de máquinas e tipos de acionamentos até sistemas de controle, (COUTINHO e SANTIAGO,
2014).
Uma Rourer CNC consiste em uma máquina fresadora de portal, composta de
estrutura estática, mecânica e eletroeletrônica, que possui três eixos de movimento
controlados por comandos numéricos onde oferece extrema precisão, qualidade e
automatização na fabricação de peças.
De acordo com, Eich (2014), o controle de movimentação dos eixos da Router CNC,
são realizadas pelos sistemas de controle que fazem a interface do homem com a máquina, ou
seja, um equipamento em que o operador da máquina pode visualizar em que posição a
máquina se encontra, se está no avanço correto entre outros parâmetros.
Muito utilizada nas indústrias para a produção de peças seriadas e também na
produção de peças complexas que se tornariam inviáveis a produção em uma fresadora
comum (COUTINHO e SANTIAGO, 2014).
 30

5. METODOLOGIA DE PROJETO PARA O DESENVOLVIMENTO DE UM

EQUIPAMENTO SOB ENCOMENDA

As metodologias apresentadas são aplicadas para o desenvolvimento de produtos

industriais, que possuem uma produção contínua e tendem a ter um alto grau de
automatização e a produzir produtos bastante padronizados, dos quais apresentam uma
diferença em relação aos produtos sob encomenda, onde o cliente apresenta seu próprio
projeto de produto, devendo ser seguidas suas especificações na fabricação. Os processos por
projeto têm como finalidade o atendimento de uma necessidade específica de um cliente, com
uma data específica para ser concluído e deve ser concebido em estreita ligação com o cliente
(SANTOS apud, TURBINO, 1999).

Quadro 1- Diferença dos Produtos Industriais x Sob Encomenda

Características Produtos Industriais Produtos sob encomenda
Produção / Fabricação Massa ou lotes Pequenos lotes ou tiragem única;
Qualidade Medida no produto final Medida durante a fabricação
Sistema de produção Contínuo / flexível Dedicado e exclusivo
Atendimento de Grandes grupos e nichos de mercado Necessidades individuais, demandas
necessidades específicas
Metas consideradas Produção (quantidade de produtos Fabricação (atendimento das atividades
produzidos) previstas em cronograma)
Grau de customização Baixo ou nenhum Elevado ou totalmente
Divisão das tarefas Processos divididos com pequenas tarefas Atividades de processamento no produto
Cronograma Gargalos na produção Atividades Críticas
Fatores determinantes para Preços Prazos, matéria prima, necessidade e
aquisição oportunidade do mercado
Garantia Regulamentada em Manual ou em Lei Estipulada em contrato
Fonte: (SANTOS, 2010).

O Quadro 1 mostra as principais diferenças entre os dois tipos de produtos, deixando

claro que os produtos sob encomenda apresentam requisitos mais específicos e exigem maior
atenção no seu desenvolvimento para que metas, exigências, prazos, qualidade e outras
condições sejam satisfeitas. Com isso, tem-se a necessidade de uma metodologia própria para
o desenvolvimento desse tipo de produto.
O desenvolvimento de projetos é um processo que se repete diversas vezes até se
chegar a um resultado, gerando resultados parciais que serão usados posteriormente, seguindo
uma sequência de passos que indicam a maneira como se desenvolve o produto para se chegar
a um resultado final.
 31

De acordo com Pahl e Beitz (1996), dividir o processo de desenvolvimento de

produtos entre etapas de trabalho e etapas de decisão assegura a ligação necessária entre
objetivos, planejamento e execução. Para obter o máximo do negócio deve-se usar um
procedimento dividido em fases alternando pontos de verificação. Com isso, segue-se então a
metodologia para o desenvolvimento de um equipamento sob encomenda.

5.1. IDENTIFICAÇÃO DOS PROBLEMAS / NECESSIDADES

Incialmente para o desenvolvimento do projeto deve ser estudado o problema que deu
origem a necessidade de construir o produto, onde se realiza uma análise detalhada buscando
informações suficientes para o completo entendimento do problema. Algumas questões como,
porque desenvolver tal produto, as vantagens e os benefícios que se pode ter com o seu
desenvolvimento e outros questionamentos que envolvam o projeto, devem ser esclarecidas
afim de facilitar o desenvolvimento do equipamento e consequentemente o desempenho de
quem o utiliza e melhorar a qualidade do produto que venha a ser desenvolvido pelo mesmo.
Esta fase proporciona o entendimento e a descrição do problema, formalizando a
tarefa do projeto, fornecendo a base para a qual serão montados os critérios de avaliação e de
tomada de decisão, utilizada nas etapas posteriores do processo de projeto (BACK e
FORCELLINI, 2002).
Para esclarecer o problema deve-se objetivar a clareza da tarefa e elaboração das
especificações de projeto. O primeiro objetivo é alcançado através de uma série de atividades
voltadas a recolher informações sobre o problema a ser resolvido, obtidas através de
entrevistas com clientes envolvidos com o projeto. O segundo objetivo é alcançado pela
tradução de todas as necessidades dos clientes do projeto na forma de requisitos para o
projeto, dispostos na forma de hierarquia para priorizar os requisitos mais importantes durante
as tomadas de decisões que ocorrerão durante o desenvolvimento do projeto (CASTRO apud
PEREIRA, 2004).
Back e Forcellini (2002), afirmam que esta etapa compreende basicamente três passos
básicos:
 Estudo e identificação das necessidades junto aos clientes do projeto;
 Definição dos requisitos gerais que a solução desejada deve preencher para satisfação
das necessidades dos clientes;
 Elaboração das especificações do projeto.
 32

5.1.1. Identificação das necessidades

Como esclarecido anteriormente, o surgimento de um problema faz com que haja a

necessidade de desenvolver um produto novo, adaptá-lo, ou ainda melhorar produtos já
existentes, no intuito de suprir essas necessidades. Logo, para melhor entender o problema,
identificam-se os requisitos desejados, através de questionários, pesquisas ou qualquer outra
forma que seja possível coletar essas informações de maneira precisa e esclarecedora.
As necessidades são informações que tendem a expressar os desejos dos clientes,
portanto, devem ser definidas pelo cliente junto ao projetista, onde é esclarecido o que deve
ser desenvolvido de acordo com sua pretensão. Essa etapa é de extrema importância, pois são
essas informações iniciais que fazem com que o projeto continue juntamente com o
desenvolvimento das próximas fases.

5.1.2. Definição dos requisitos gerais

Existem algumas maneiras de obter-se um conjunto de requisitos de projeto, uma delas

é através da análise do ciclo de vida do produto por meio de perguntas como proposto por
Blanchard e Fabricky. Outra maneira seria utilizando a técnica de QFD, também chamada de
Casa da Qualidade, entendida como um mapa conceitual que permite um planejamento
interfuncional e comunicativo entre os setores responsáveis pelo desenvolvimento do produto
em todas as suas etapas (BACK e FORCELLINI, 2002).
O QFD é uma ferramenta que assegura qualidade ainda na fase de projeto, permitindo
uma diminuição no tempo de desenvolvimento pela redução do número de mudanças de
projeto. A construção inicia-se com a identificação das necessidades dos clientes (NC), com
as caracteristicas que se consideram mais relevantes, das quais são arranjadas em grupos que
representam um conceito amplo do consumidor.

5.1.3. Elaboração das especificações de projeto

É necessário um conjunto de informações completas e sem ambiguidades, que será

utilizado como base para o desenvolvimento das etapas posteriores do processo de projeto
(BACK e FORCELLINI, 2002), sendo estas informações mais gerais, como caracteristicas
que o produto deve apresentar, para que as informações mais específicas possam ser definidas
 33

mais facilmente. Essas especificações podem ser identicadas na Casa da Qualidade, das quais
determinam como será o projeto final, contendo apenas aquilo que foi defindo.

5.2. PLANEJAMENTO

O planejamento inicia-se com o estudo em relação ao projeto, onde as informações

coletadas na fase anterior serão especificadas e melhor definidas para o desenvolvimento do
produto.
Decisões são tomadas em relação ao desenvolvimento de produtos, procurando
auxiliar e pré-determinar as atividades a serem seguidas, determinando o escopo do projeto.
As características gerais devem ser esclarecidas, assim como as especificações, que se
referem aos aspectos técnicos do produto, devendo apresentar flexibilidade para comportar
soluções inovadoras, que podem ocorrer durante o processo de desenvolvimento. São
fundamentais os detalhes do projeto para que o projetista possa saber se o produto
desenvolvido atende aos objetivos propostos (CASTRO apud BAXTER, 2000).
Os principais pontos a serem abordados em torno do planejamento são:
 Pesquisar informações sobre o tema do projeto:
- Informações técnicas;
- Estabelecer o ciclo de vida do produto;
- Seu funcionamento;
 Análise de ideias em torno das necessidades do cliente;
 Estabelecer os requisitos do projeto (informações fundamentais para a fase de projeto);
 Estabelecer as especificações do projeto (definição das características).
Os pontos listados devem ser analisados de acordo com as necessidades do projeto,
que devem satisfazer os resultados esperados, dependendo do objetivo do equipamento. É
necessário um conjunto de informações completas e sem ambiguidades, que será utilizado
como base para o desenvolvimento das etapas posteriores. O planejamento torna-se
importante, pois inicia o projeto e facilita a continuação do mesmo. Logo, com as informações
coletadas nesta fase é possível determinar quais as funções e propriedades presentes no
projeto final, mas dependendo do produto a ser desenvolvido, podem ser determinadas até
mesmo na fase inicial.
 34

5.3. PROJETO CONCEITUAL

O projeto conceitual é importante para o processo de desenvolvimento de produtos,

pois as decisões tomadas nesta fase irão influenciar as etapas seguintes. Onde, será
desenvolvida a concepção de um produto que possa suprir da melhor forma possível os
objetivos de acordo com as necessidades esclarecidas, considerando as limitações e restrições,
definidas no planejamento. Dependendo do produto a ser desenvolvido, outras concepções
podem ser geradas, logo deve ser selecionada aquela que melhor atende aos requisitos do
projeto como metas de qualidade, segurança, entre outras que devem ser especificadas de
acordo com a necessidade.
O primeiro objetivo da geração de conceitos é confirmar que o produto irá operar
conforme as previsões e com razoável desenvolvimento posterior e que o mesmo irá atender
os requisitos definidos (ULLMANN, 1997).
Propósitos que são indicados para a fase de projeto conceitual são:
 Estabelecer as funções do produto;
 Estimular o processo criativo e gerar princípios de solução;
 Estabelecer as concepções alternativas para o produto;
 Selecionar e avaliar os princípios de solução apresentados.
Esses pontos serão utilizados para propor soluções, combinar princípios de soluções,
levantar informações, estabelecer requisitos, avaliar concepções que, utilizados em conjunto,
potencializam a transformação de um problema de projeto na concepção de um produto. Os
primeiros layouts devem ser desenvolvidos nessa fase, onde são aplicadas as concepções
definidas.

5.3.1. Compreensão aprofundada

A compreensão traduz as necessidades e restrições identificadas em requisitos

técnicos, funcionais, ergonômicos e de estilo. Ou seja, procura-se compreender a função do
produto para que em seguida alternativas sejam geradas para o desenvolvimento de
concepções.
Nesta etapa, dois pontos principais devem ser considerados, o primeiro conhecido por
abstração desenvolve a estrutura de funções do produto, ou seja, o que o produto deverá fazer,
desconsiderando soluções técnicas conhecidas. E o segundo chamado de síntese, busca-se
 35

estabelecer como o produto deverá fazer para satisfazer as funções definidas na forma de
princípios físicos, químicos ou biológicos. Inicia-se o processo de realização do produto,
ainda num estágio conceitual, em nível de princípios de solução (BASSETO, 2004).
O projeto conceitual deve ser realizado fazendo-se uma análise das especificações,
anotando todos os requisitos que restringem o projeto, ressaltando a importância de
flexibilizar as restrições a fim de incentivar a criatividade, logo ao permitir uma maior
liberdade criativa, é possível atingir uma maior abrangência de conceitos que pode
proporcionar melhores alternativas.
De acordo com Neto e Favaretto (2005 apud BONO, 1994), a importância da
identificação do conceito está na possibilidade de usá-los como “ponto fixo” para desenvolver
alternativas que possam satisfazer um conjunto de necessidades. Quando o conceito é
identificado podem-se aperfeiçoar as soluções que o materializam buscando novas
alternativas, das quais podem ser mais originais e inovadoras que as que se dispõe no
momento.

5.3.2. Elaboração de alternativas

O objetivo singular desta etapa é estabelecer as relações funcionais dos componentes e

apresentar estruturas físicas ou concepções de projeto para a solução do problema, do qual
depende principalmente das especificações de projeto estabelecidas. Dessa forma, objetiva-se
o estabelecimento de estruturas funcionais, busca de princípios de soluções apropriadas e a
sua combinação, no qual o caminho de uma solução básica é traçado através da elaboração de
uma solução conceitual (CASTRO, 2014).
Desenvolvem-se então, as possíveis soluções que atendam os requisitos e estabelece
uma ampla gama de alternativas de produtos. Do qual, com o apoio de métodos à criatividade,
princípios de soluções devem ser encontrados, onde serão avaliados, para um posterior
amadurecimento, onde podem ser empregados métodos para geração de ideias e concepções,
como o brainstorming, matriz morfológica, listagem dos atributos.
O detalhamento da concepção criada nessa etapa deve ser suficiente para que haja
continuidade do projeto nas fases seguintes e seja possível realizar uma análise de viabilidade.
Portanto a concepção deve ser capaz de representar os princípios de soluções para as funções
(AZEVEDO, 2014).
 36

5.3.3. Verificação

Avalia e escolhe entre as alternativas encontradas, aquelas associadas aos melhores

conceitos. Onde deverão ser definidas as linhas básicas em termos de forma e função do
produto, sem preocupar-se com soluções tecnicamente viáveis. Durante esta etapa do
desenvolvimento deve-se evitar o excesso de restrições, ou seja, todas as alternativas são
válidas para atender às necessidades especificadas (NETO e FAVARETTO, 2005).

5.4. PROJETO PRELIMINAR

Antes de iniciar o projeto preliminar, devem ser realizados estudos de viabilidade,

dentre os quais está à viabilidade física, que prova se um produto é fisicamente viável ou não,
onde deve ser realizado de forma detalhada garantindo assim um resultado confiável.
Com isso, inicia-se o projeto preliminar que tem o objetivo de determinar qual entre as
alternativas propostas mostra ter a melhor concepção para o projeto, onde as possíveis
soluções são analisadas. Contudo, são iniciados os estudos de síntese que estabelecem as
tolerâncias dentro do qual os principais parâmetros do projeto devem ser controlados.
Esta fase caracteriza-se por tratar da configuração do produto, tendo como entrada
informações vindas das fases anteriores, que compreendem as especificações de projeto. Onde
é realizado o desdobramento ou estruturação do produto de forma detalhada, compreendendo
basicamente sistemas, subsistemas, peças e componentes, de maneira a serem desenvolvidos
em separado. Realizam-se também atividades de dimensionamento, seleção de materiais,
sendo utilizadas diferentes técnicas, métodos e ferramentas (AREND, 2003).
Logo, o projeto adquire nesta fase um escopo mais técnico, visto que os conceitos bem
estabelecidos durante o projeto conceitual é desenvolvido de acordo com critérios técnicos e
econômicos, e algumas informações adicionais que contribuirão para a produção final. Dessa
forma, o projeto inclui alguns detalhes essenciais como forma de componentes do produto,
suas funções e materiais.
O projeto preliminar ou anteprojeto apresenta três regras básicas: clareza, simplicidade
e segurança. Por clareza entende-se evitar ambiguidades na concepção, no arranjo e
geometria. O que permite um melhor entendimento das tensões atuantes, aumentando a
confiabilidade e segurança. Já a simplicidade significa um projeto não composto, procurando
especificar peças simétricas e formas geométricas apropriadas para os princípios matemáticos
de resistência dos materiais. A segurança de um projeto pode ser: direta, indireta e preventiva.
 37

Usa-se a direta, quando o projeto por si mesmo oferece segurança, a indireta faz uso de
dispositivos de proteção e a segurança preventiva emprega sinalizadores e marcadores (NEIS,
2003).
O resultado de estudo preliminar possibilita a geração de cronograma básico de
desenvolvimento e garante que somente serão desenvolvidos os requisitos que fazem parte do
escopo do projeto. Assim, o projeto preliminar inclui as seguintes tarefas:
 Os conceitos definidos no projeto conceitual serão agrupados para que o equipamento
seja então estruturado;
 O dimensionamento do equipamento e de suas peças;
 Seleção de material para a fabricação;
 Informar os critérios de segurança que devem ser seguidos;
 Refinar e avaliar sob critérios técnicos e econômicos;
 Otimizar e completar o projeto das formas;
 Verificar erros e controlar custos;
 Preparar a lista de partes preliminares e documentos de produção.
Nesta fase estabelece-se um programa do projeto a ser elaborado, onde capacidades
são determinadas, dimensões são calculadas, o desgaste é considerado, partes são detalhadas,
entre outras. Assim todos os componentes são bem definidos, testados e modificados de
acordo com as exigências e a máquina ou sistema torna-se inteiramente desenvolvido, ou seja,
chega-se a um produto fabricável (MACHADO, 1997).

5.5. PROJETO DETALHADO

O projeto detalhado dá continuidade à fase anterior, tendo como objetivo desenvolver

e finalizar o projeto, no sentido de serem concluídos desenhos, documentações e
dimensionamentos para então serem encaminhados à manufatura. Na documentação se
enquadram manuais de operação e manutenção, prescrições de montagem, transporte,
instruções para testes e controle de qualidade. Onde são efetuadas otimizações de detalhes e
especificações com respeito à forma, material, ajustes, as tolerâncias, os acabamentos
necessários, podendo ser indicadas como serão realizadas as montagens das partes,
equipamentos de suporte, treinamentos, entre outras especificações que dependem do
andamento do projeto e do equipamento a ser desenvolvido.
 38

No detalhamento do projeto não é necessário aplicar métodos especiais para cada

passo individual. É sempre recomendado proceder do qualitativo ao quantitativo, do abstrato
ao concreto, do desenho de conjunto para o detalhamento e prever etapas de verificação e se
necessário, para correções (PAHL & BEITZ apud BOLGENHAGEN, 2003). O detalhamento
é a parte que complementa a estrutura de construção, por meio de prescrições definitivas para
a forma, o dimensionamento e o acabamento superficial de todos os componentes.
O desenvolvimento do layout deve ser levado até o ponto onde uma verificação clara
da função, durabilidade, produção, montagem, operação e custos possam ser feitas. O nível de
detalhamento a ser alcançado nessa etapa deve incluir o estabelecimento do leiaute definitivo,
projeto preliminar das formas (formato de componentes e materiais), procedimentos de
produção e estabelecimento de soluções para qualquer função auxiliar (PAHL & BEITZ apud
FORCELLINI; BACK, 2002).
Alguns passos podem ser seguidos para o desenvolvimento do projeto detalhado:
 Detalhamento
- Elaborar layouts detalhados e desenhos de forma;
- Calcular e desenhar SSCs
- Especificar tolerâncias;
- Configurar produto;
- Integrar os SSCs.
 Aquisição
- Planejar processo de fabricação e montagem;
- Decidir fazer ou comprar o SSCs:
1. Custos
2. Equipamentos
3. Escala
4. Estratégia
 Otimização
- Otimizar produtos e processos;
- Avaliar SSCs.
A fase de projeto detalhado é responsável basicamente pela finalização do processo,
garantindo que o equipamento realize os requisitos e os objetivos definidos inicialmente, e
pelo encaminhamento da documentação para a produção.
 39

Imagem 9 – Fluxograma da metodologia de projeto para desenvolvimento de equipamentos

sob encomenda

Necessidades do cliente

 Identificação das necessidades

 Definição dos requisitos gerais
 Elaboração das especificações de projeto

Planejamento

 Coleta de informações
 Análise de ideias
 Estabelecer requisitos
 Estabelecer características importantes

Projeto conceitual

 Compreensão aprofundada
 Elaboração de alternativas
 Verificação

Projeto preliminar

 Viabilidade do projeto
 Definição de componentes preliminares
 Refinar e avaliar critérios técnicos e
econômicos

Projeto conceitual

 Detalhes específicos do projeto

 Dimensionamento de componentes
 Elaboração de documentos, manuais
 Finalização do projeto

Fonte: Autoria própria, 2018.

 40

6. CONSOLIDAÇÃO DA METODOLOGIA DE PROJETO

Com a criação da nova metodologia aplica-se ao desenvolvimento de um equipamento

sob encomenda, onde tal produto a ser desenvolvido seria o Router CNC, sendo esta uma
máquina controlada via computador para a usinagem de diversos tipos de materiais, cujo
trabalho enfoca-se na usinagem da madeira. Portanto, seguindo os passos definidos
anteriormente, verifica-se a metodologia criada a partir do desenvolvimento do produto.

6.1. IDENTIFICAÇÃO DAS NECESSIDADES / PROBLEMAS

Muitos estudos são direcionados para a melhoria dos processos de usinagem da

madeira como forma de promover melhorias no sistema produtivo, melhorando a eficiência e
a competitividade dos produtos. A grande deficiência na qualidade final dos produtos de
madeira é decorrente principalmente de ineficiências no setor de usinagem e acabamentos
superficiais da madeira.
Com isso surge a necessidade de desenvolver um equipamento que realize trabalhos na
madeira e permita que o acabamento final seja de qualidade. No entanto, existem diversos
tipos de processo de usinagem para esse tipo de material, como: furação, serramento e
fresamento, porém esses processos não trazem a qualidade final desejada, não desempenham
o objetivo determinado e não realizam trabalhos de diferentes formas, sendo este um dos
principais problemas encontrados.
Logo, o Router CNC tem a função de executar usinagens leves, principalmente na
madeira, realizando desenhos bem mais elaborados, pois além de utilizar um computador que
envia comandos para a máquina, realiza os movimentos em três dimensões (3D), o que
permite eficiência na usinagem e na qualidade final do produto.
Outras necessidades foram definidas pelo cliente, dentre as quais o equipamento deve
apresentar velocidade nos movimentos, baixa complexidade na realização dos movimentos,
emitir um baixo ruído, baixo peso facilitando a locomoção do equipamento para que o
trabalho possa ser realizado em diversas superfícies, fácil manutenção, facilidade na troca de
componentes, possuir um design agradável, ser constituído de materiais de qualidade e
realizar trabalhos sem precisar o contato direto do operador com a ferramenta, dos quais se
evitam possíveis lesões.
Utilizando a Casa da Qualidade ou QFD, relacionam-se as necessidades do cliente
(NC) com os requisitos de qualidade (RQ), onde serão melhor definidos os requisitos de
 41

projeto para auxiliar no planejamento do produto, do qual esta nos conduzirá na elaboração
das especificações de forma a refletir as reais necessidades do consumidor.
Um dos objetivos da QFD é fazer um comparativo do produto a ser desenvolvido com
produtos concorrentes que realizam a mesma atividade ou atividades similares. Com isso,
realiza-se uma comparação entre os produtos que realizam trabalhos na madeira, como a Serra
de Fita e a Esquadrejadeira, que realizam trabalhos manuais simples quando comparados com
o Router CNC que realiza tarefas mais elaboradas. Logo, com uma avaliação de mercado,
observam-se quais desses equipamentos realizam e apresentam as necessidades do cliente.
Seguindo alguns passos para o desenvolvimento do equipamento tem-se a Casa da Qualidade
representada na Imagem 10.
Com a classificação por importância, observa-se que o conjunto de componentes
adequados seria o requisito que exige mais atenção para que se obtenham bons resultados e a
inexistência de cantos vivos seria o requisito de menor importância.
A avaliação de mercado evidência que características presentes nos produtos
concorrentes, apresentam melhores desempenhos como a velocidade dos movimentos, a
complexidade no manuseio do equipamento, facilidade na manutenção e na troca de
componentes. Isso ocorre devido à atividade que o equipamento realiza, como os produtos
concorrentes obtêm apenas o corte da madeira, sendo esta uma atividade relativamente
simples, a velocidade dos movimentos torna-se rápida e não há dificuldade alguma em
realizá-los, já que o Router CNC requer mais conhecimento de programação.
 42

Imagem 10 - A Casa da Qualidade

●
Δ
Δ Δ
Avaliação de mercado
Comparação da

Conjunto de componentes

Valor do consumidor (VC)

Qualidade

Inexistencia de cantos
Movimentos precisos
♦ Produto A
○ Produto B

Nivel de ruído
Peso limitado
◊ Produto C

adequados
vivos
Pior Melhor
Requisitos de qualidade (RQ)
1 2 3 4 5
Três eixos de movimento Ø Ο Δ X Ø 5 ◊ ○ ♦
Velocidade nos movimentos Ø Δ Ο X Ø 5 ♦ ○ ◊
Baixa complexidade Ο X X X Ø 4 ♦ ○ ◊
Necessidades do cliente (NC)

Baixo ruido Δ Δ Ø X Ο 3 ◊ ○ ♦
Baixo peso Δ Ø Δ X Ø 4 ◊ ♦ ○
Fácil locomoção X Ø X Ο X 3 ◊ ♦ ○
Facil manutenção Ο Ο X Ο Ο 4 ♦ ○ ◊
Facil troca de componentes Ο Δ X Ο Ø 4 ♦ ○ ◊
Evitar contato direto com a
X X X X X 3 ○ ◊ ♦
ferramenta de corte
Evitar lesões X Δ X Ø X 3 ◊ ○ ♦
Design agradável Ø Ο Δ Δ Ø 2 ◊ ○ ♦
Materiais de qualidade Ο Δ Ο X Δ 5 ○ ♦ ◊

Valor da importância
118 88 56 50 146
VC x RQ
Classificação por importância 2° 3° 4° 5° 1°

Grau de Relacionamento (GR)

Necessidade do consumidor
X Tipo de relacionamento entre
Requisitos de qualidade os requisitos da qualidade
Ø forte relcionamento (5) ● Fortemente positivo
Ο medio relacionamento (3) ○ Positivo
Δ fraco relacionamento (1) Δ Negativo
x nulo relacionamento (0) ▲ Fortemente negativo

Fonte: Autoria própria. Router CNC (♦). Serra de Fita (○). Esquadrejadeira (◊).
 43

6.2. PLANEJAMENTO

Nessa fase deve ser coletado o máximo de informações possíveis para o inicio do
planejamento acerca do produto, onde tais informações serão analisadas e posteriormente
conceituadas para que o equipamento seja desenvolvido.
O Router CNC é muito semelhante ao conceito de uma fresadora, porém, ao invés de
roteamento à mão, caminhos de ferramenta são controlados via computador. Sendo este um
dos muitos tipos de ferramentas que tem variantes CNC, do qual é um sistema que permite o
controle de máquinas, sendo utilizado principalmente em tornos e centros de usinagem.
Idealizado para usinagens leves, utilizado para realizar cortes e gravações, dos mais
diversos tipos de desenhos, sobre materiais frequentemente macios e não ferrosos como
madeiras em geral (MDF, HDF, MDP, OSB), compensado naval, plásticos em geral, PVC
expandido, ACM, acrílico, celeron, alumínio naval, entre outros. A seguir, têm-se
especificações e requisitos a respeito do equipamento:
 Trabalha com três eixos, para o controle do movimento em 3D;
 Partes do projeto são projetadas no computador com um programa de CAD / CAM;
 O corte é realizado automaticamente por um roteador ou cortadores para produzir a
peça acabada;
 Apesar de usinar outros materiais, esse equipamento será desenvolvido para trabalhos
realizados na madeira;
 Os eixos se movimentam simultaneamente, executadas por programas e são
controladas pela mesma interface;
 Os eixos se movimentam, enquanto a mesa permanece imóvel;
 Normalmente possui dutos de ar, para sugar as lascas de madeira e pó criados;
 Motores elétricos onde a precisão do movimento é necessária são os mais
recomendados a serem utilizados em máquinas CNC;
 O sistema de movimentação é realizado por meio de fusos conectados aos eixos, dos
quais serão acionados pelos motores, para que o movimento seja mais preciso;
 A velocidade de avanço depende da velocidade do motor e do fuso, para que não seja
exigido um torque muito elevado fornecido pelos motores.
 44

6.3. PROJETO CONCEITUAL

Nesta fase serão aplicados os conhecimentos de engenharia para o inicio do projeto,

onde as especificações e requisitos do planejamento serão esclarecidos e conceituados para
que o equipamento seja então construído. Todos os componentes presentes no equipamento
são de suma importância, entretanto, é necessário saber quais são e suas funções.
Com as informações obtidas nas fases anteriores é possível dar inicio a concepção do
projeto, elaborando conceitos que irão seguir o que foi definido. Inicialmente, devem ser
levados em consideração os resultados obtidos com a QFD, de acordo com a classificação de
importância, tem-se a velocidade e a precisão dos movimentos e o peso que o equipamento
venha a apresentar de acordo com os componentes que serão definidos.
O equipamento tem como função principal realizar os movimentos nas direções X, Y e
Z, que proporcionará uma qualidade no resultado final e desenvolverá usinagens mais
elaboradas. Logo, os componentes a serem definidos devem proporcionar a ferramenta de
corte movimentos que ocorrem com a utilização de motores que acionam o movimento, que
por sua vez devem ser acionados por outro dispositivo, para que assim o movimento aconteça.
O equipamento começa a exibir uma determinada forma e consequentemente,
definições de possíveis componentes que façam com que o equipamento realize o que foi
determinado. O desenho inicial do projeto apresenta uma primeira ideia do que se pretende
com o projeto, porém esses desenhos sofrem modificações, pois são apenas esboços iniciais
para que possa dar continuidade às fases seguintes. As Imagens 11, 12 e 13 apresentam
respectivamente a perspectiva isométrica e as vistas lateral e frontal do equipamento.
 45

Imagem 11 - Perspectiva isométrica do primeiro esboço do Router CNC

2
3

Fonte: Autoria própria (2015).

Imagem 12 - Vista frontal do primeiro esboço do Router CNC

Fonte: Autoria própria (2015).

 46

Imagem 13 - Vista lateral do primeiro esboço do Router CNC

Fonte: Autoria própria (2015).

Como já esclarecido, o conceito determina os princípios da solução, logo os

componentes do equipamento devem ser conceituados para que seja possível determinar o seu
funcionamento e atender aos requisitos do projeto, pois cada componente depende de outro
para executar sua função. Com isso, facilitar as fases de abstração e síntese, que determinam o
que o produto deverá fazer e como satisfazer as funções pré-estabelecidas no planejamento.
Na Imagem 10 são enumerados componentes importantes do equipamento, para que o
desempenho seja eficiente, dos quais são: fusos de esferas (1), motor spindle (2) e motor de
passo (3), onde os mesmos são ilustrados nas Imagens 14, 15 e 16.

Imagem 14 - Fuso de esfera

Fonte: (Blog da Mecânica).

 47

Imagem 15 - Spindle

Fonte: (TORMACH).

Imagem 16 - Motor de passo

Fonte: (TECNOFLEXO).

Para o início do desenvolvimento do equipamento é necessário dimensionar os

componentes definidos na fase de projeto conceitual, para que desenvolva sua função
eficientemente. No entanto, é preciso um conhecimento mais especifico para estabelecer as
características presentes nesses componentes e consequentemente, alcançar os objetivos.
De forma simplificada, no projeto preliminar é realizado a estruturação do
equipamento, buscando compreender o funcionamento dos componentes de maneira
detalhada. Porém, é preciso uma grande quantidade de informações em torno dos
componentes, sistemas e subsistemas, que são calculados para melhor preencher os requisitos
de funcionamento, do qual não serão abordados neste trabalho. A partir dos esboços iniciais,
serão definidos componentes que melhor exerçam as funções pré-estabelecidas. Portanto,
tem-se:
 48

 Spindle
Caracteriza-se por fornecer o movimento de rotação necessário à ferramenta de corte,
bem como a potência necessária para a operação. Para determinar aquele que melhor se aplica
ao projeto, parâmetros devem ser determinados. Um deles seria a rotação da ferramenta de
corte, expressa pela Equação 1:
Vc  1000
n (1)
 d
Onde:
n  Rotação da ferramenta (RPM)
VC  Velocidade de corte (m/s)

d  Diâmetro da ferramenta (mm)

O Quadro 2 apresenta as velocidades de corte recomendadas para cada tipo de madeira
que se pretende usinar, com isso, estipula-se um valor para a velocidade de corte com base
nos valores apresentados na tabela, para que possa ser estimada a rotação da ferramenta, a
força de corte e a potência do spindle.

Quadro 2 - Recomendações de velocidades de corte para diferentes tipos de madeira

Material Velocidade de Corte (Vc m/min)

Madeira de coníferas 70 a 100
Madeira de folhosas (macias a médias) 50 a 80
Madeira de folhosas muito
30 a 60
duras
Aglomerado e compensado 40 a 70
Aglomerado denso
35 a 50
(d > 720Kg/m³)
Madeira comprimida
30 a 60
(900 < d < 1400Kg/m³)

Fonte: (SILVA, 2013).

Logo, utilizando uma velocidade de corte de 60 m/min e uma ferramenta com

diâmetro 6 mm, chega-se a um valor da rotação da ferramenta de:
60  1000
n  3.183,10 RPM (2)
 6

O diâmetro da ferramenta pode variar de 0,5 - 10 mm, que se determina de acordo com
a necessidade da usinagem, podendo ser utilizado uma ferramenta de corte com diâmetro
 49

maior ou menor, onde n é inversamente proporcional a d, logo, quanto maior o diâmetro da

ferramenta, menor a rotação.
De acordo com Néri (2003), a força de corte principal pode ser expressa pela relação:
FC  K S  A  K S  b  h (3)
Onde:
K S  Pressão especifica de corte (N/mm²);
A  Área da seção transversal do cavaco (b x h); em que b = largura de corte ou
comprimento da aresta de corte e h = espessura de corte.
Néri (2003) relaciona a pressão específica de corte ( K S ) e a espessura de corte (h)

através de gráficos, onde K S varia em função de h. Com isso, determina-se que K S = 8

N/mm² e que o cavaco deve apresentar uma área de 25mm², encontra-se que a força de corte é
de:
N
FC  8 2
 25mm 2  200 N (4)
mm

Portanto, com os valores da velocidade e da força de corte, encontra-se a potência,

através da Equação 5:
VC  FC
PC  (5)
60.000

Substituindo os valores da velocidade e da força, obtém-se:

60  200
PC   0,2kW (6)
60.000

Com essa potência de corte determina-se a potência do motor, relacionando-a ao

rendimento do motor, logo:
PC
Pm  (7)


Onde  é o rendimento do motor, que de acordo com DINIZ (2013) está em um

intervalo de 60 a 80%, com isso, substituindo os valores na EQUAÇÃO 7 e considerando um
 =70%, chega-se a potência do motor com um valor igual a Pm  0,29 kW. A partir disso
seleciona-se um spindle que apresente valores satisfatórios para a potência do motor e a
rotação da ferramenta.
 50

Quadro 3 - SPINDLES ELÉTRICOS COM TROCA MANUAL DE FERRAMENTAS

SÉRIE TL – Refrigeração Líquida

Modelo Potência (kW – HP) Rotação (RPM) Peso (kg)

TLO. 1Z2M.01 0,55 – 0,7 12.000 2,5
Fonte: Tecmaf Indústrias e Comércio Ltda.

 Fusos de esferas
É um sistema de acionamento de alta eficiência, que transforma movimento de rotação
em movimento linear por meio de transmissão por esferas. Logo, para determinar o fuso que
melhor se aplica ao equipamento deve ser determinado o peso dos componentes que exerce
uma força sobre os fusos e consequentemente, encontrar o diâmetro.
Para o deslocamento realizado na horizontal, a força exercida é de 141,9 N. No
entanto, foram definidos três fusos para a realização do movimento, dos quais, 2 são fusos
retificados e um roscado. Os fusos retificados servem como suporte para a estrutura, logo a
força exercida será dividida por dois. Já o fuso roscado, realizará o movimento, sendo este
submetido à força total. Utilizando um fator de segurança de 1,5, chega-se aos diâmetros de
8,4 mm para o fuso retificado e 11,63 mm para o roscado.
Três fusos serão utilizados para realizar o movimento frontal e posterior, com a mesma
configuração do deslocamento realizado na horizontal, porém a força exercida sobre esses
fusos é superior devido ao movimento que realizam e a estrutura que é deslocada. Com isso,
são submetidos a uma força de 345 N, logo, utilizando o mesmo fator de segurança os
diâmetros encontrados são de 9,84 mm para o fuso retificado e 12,18 mm para o roscado. O
Quadro 4, apresenta os valores definidos de cada fuso para força e diâmetro.

Quadro 4 – Força e diâmetro do fuso retificado e roscado

Movimento Horizontal
Fuso Força (N) Diâmetro (mm)
Fuso retificado 106,41 8,4
Fuso roscado 392,1 11,63
Movimento Frontal/Posterior
Fuso Força (N) Diâmetro (mm)
Fuso retificado 257,22 9,84
Fuso roscado 603,78 12,18
Fonte: Autoria própria (2015).
 51

A partir dos esboços iniciais e dos componentes determinados, desenvolve-se novos e

melhorados desenhos para o equipamento. Portanto, a partir dos desenhos iniciais, foram
realizadas modificações até o resultado final, como mostrado na Imagem 17.

Imagem 17 - Layout final do equipamento

Fonte: Autoria própria (2015).

6.4. PROJETO DETALHADO

A partir das definições estabelecidas no projeto preliminar, foram sendo realizadas

modificações para se conseguir um melhor desempenho do equipamento, assim como atender
as necessidades do cliente. No qual, foram redefinidos os componentes dimensionados no
projeto preliminar, do mesmo modo novos componentes foram dimensionados. Definiu-se
uma maior área útil de usinagem o que permite placas com dimensões maiores e melhores
condições de trabalho.

6.4.1. Componentes

[Link]. Spindle
A madeira possui propriedades que permitem elevadas velocidades de corte, porém a
mesma varia de acordo com o diâmetro da fresa, o tipo de madeira, a profundidade do passo,
a potência do Spindle que será utilizado, entre outros parâmetros de usinagem que devem ser
definidos de acordo com a aplicação.
 52

O catálogo da FREZITE apresenta valores de velocidades de corte que podem ser

aplicados a determinados tipos de madeiras, entre elas madeiras macias, duras e aglomerados,
utilizando ferramentas de aço rápido e aço duro, como mostra o Quadro 5.

Quadro 5 – Velocidades recomendadas para diferentes tipos de materiais.

HS HW/DP
Material
Vc (m/s) Vc (m/s)
Madeiras macias 50-80 60-90
Madeiras duras 40-70 50-90
Aglomerados 60-90
Contraplacados 60-90
Painéis de fibra dura 40-70
Painéis revestidos com plástico 40-70
Termoplásticos 40-60
Alumínio 30-50
Fonte: FREZITE.

Considerando uma velocidade média de 75 m/s e uma fresa com um diâmetro de

16mm, é possível definir uma rotação média, para que seja possível definir o Spindle que
melhor se aplica ao projeto.
Vc  1000 75  60  1000
n   89570,06 RPM (8)
 D   16

Para a especificação do motor Spindle que melhor se aplica ao equipamento,

utilizando a rotação encontrada na definição da fresa, estabelece um valor de
aproximadamente 90000 RPM, o que permite elevados valores de velocidade e usinagens
mais rápidas. Com isso, encontra-se o Spindle da marca KURODA JENATEC, o qual os
dados técnicos são apresentados no Quadro 6.
Quadro 6 – Dados técnicos da Spindle HFGS 856 KURODA JENA TEC
CÓDIGO: HFGS 856
DIMENSÕES Ø100 x 300 mm Ø3,9 x 11,8 in
VELOCIDADE MÁXIMA 90000 RPM
POTÊNCIA 1,7 kW 2.3 HP
ROTAÇÃO ANTI HORÁRIO
VOLTAGEM 350
FREQUÊNCIA 1500 Hz
LUBRIFICAÇÃO ÓLEO/AR
FERRAMENTA DE INTERFACE QUILL
RESFRIAMENTO ÁGUA
ORIENTAÇÃO HORIZONTAL
Fonte: Catálogo KURODA JENA TEC.
 53

Imagem 18 – Dimensões do Motor Spindle KURODA JENA TEC

Fonte: Catálogo KURODA JENA TEC.

Imagem 19 – Curva de potência típica do Spindle KURODA JENA TEC

Fonte: Catálogo KURODA JENA TEC.

Para a fixação da fresa será utilizado o sistema de pinças padrão ER muito utilizado
em spindles, feito de aço flexível especial sob excelente tratamento térmico e preciso processo
de retificação, aumentando sua precisão aumentando sua habilidade de fixação e com grande
vida útil. Estas pinças podem fixar um tamanho padrão específico e também o tamanho maior
seguinte.
 54

Imagem 20 - Dimensões do sistema de Pinças ER (DIN 6499)

Fonte: Ingatools, 2018.

Quadro 7 – Dimensões do sistema de Pinças ER (DIN 6499)

Modelo d H7 D D1 D2 L L1 L2 L3
ER-8 ≥ 1-5 8 8,45 6,5 13,5 2,98 1,5 1,2
ER-11 ≥ 1-7 11 11,5 9,5 18 3,8 2,5 2
≥ 1-2,5 16 17 13,8 27,5 6,26 4 2,7
ER-16
> 2,5-10 16 17 13,8 27,5 6,26 4 2,7
≥ 1-2,5 20 21 17,4 31,5 6,36 4,8 2,8
ER-20
> 2,5-13 20 21 17,4 31,5 6,66 4,8 2,8
≥ 1-2,5 25 26 22 34 6,66 5 3,1
ER-25
> 2,5-16 25 26 22 34 6,66 5 3,1
≥ 2-20 32 33 29,2 40 7,66 5,5 3,6
ER-32
> 2-20 32 33 29,2 40 7,66 5,5 3,6
ER-40 ≥ 3-26 41 41 36,2 46 7,66 7 4,1
Fonte: Ingatools, 2018.

A ferramenta de corte deve ser definida de acordo com a necessidade do trabalho a ser
realizado, que dependem das propriedades da madeira que será utilizada e consequentemente,
determinam-se os parâmetros de usinagem, velocidade de corte, profundidade do corte,
velocidade de avanço, assim como as dimensões da fresa.
Faz-se necessário a definição dos parâmetros de usinagem adequadamente, para que
não seja utilizados parâmetros super ou subdimensionados prejudicando o desempenho e a
qualidade da usinagem.

[Link]. Fuso de esfera

O fuso de esfera segue o conceito de rosca e porca para fazer o deslocamento, oferece
maior precisão, podendo executar trabalhos de maiores tolerâncias. Para serem bem utilizados
os fusos devem ser bem lubrificados, exigindo maiores cuidados e mais manutenção quando
mal utilizados.
 55

O tipo de rosca mais adequado a ser aplicado é a Acme padrão Americano

(trapezoidal), pois transmite movimento suave e uniforme, sendo este muito comum a essa
aplicação. Artigos Técnicos Brasil, apresenta um quadro que relaciona a carga máxima a ser
deslocada com a velocidade máxima de rotação. Como cada fuso está submetido a cargas
diferentes, têm-se três fusos com dimensões distintas.

Quadro 8 – Teórica Base

Calculado sobre a superfície de Max carga a ser levantada Pressão sobre a Torque necessário
Pressão média
Velocidade contato linear de um filete para o Velocidade de a uma velocidade máxima primeira rosca para o levantamento
distribuída nos
máxima número de rotações/min com base contato (”L” parafuso max 100 (1/3 de toda (fator de serviço
filetes da rosca
em 25m/min vezes Ø) a carga) FS 2,5)

metros por
RPM mm (linear) por min. Kg Kg/mm² Kg/mm2 Nm
minuto
883 1.766 25 30 0,11 0,36 0,6
757 2.271 25 51 0,15 0,35 1,33
370 1.850 25 181 0,12 0,36 8,73

Fonte: Artigos técnicos Brasil.

Com isso, paraRoscas

Diâmetro
a determinação
por
do passo
Passo de
que melhor
Diâmetro
se aplica
Diâmetro
ao parafuso de potência,
Área sob
maior (in) polegada
considerando uma velocidade
0,250 16
derosca
1,5 (in)
0,063
primitivo (in) menor (in) tração (in²)
m/ min e uma rotação
0,219
máxima0,032
0,188
de acordo com o Quadro
0,313 14 0,071
0,277 0,241 0,053
8, substitui-se os valores12
0,375
na Equação 9.
0,083 0,333 0,292 0,077
0,438 12 0,083 0,396 0,354 0,110
v
0,500
0,625
10
8
0,100
0,125
p 
0,450
0,563
0,400
0,500
0,142
0,222
(9)
N
0,750 6 0,167 0,667 0,583 0,307
0,875 6 0,167 0,792 0,708 0,442
O Quadro
1,000
9, apresenta
5
as principais
0,200
dimensões
0,900
de0,800
roscas Acme
0,568
de acordo com Norton
1,125
(2013), no qual
1,250
relaciona55os valores
0,200
0,200
1,025
de diâmetro
1,150
0,925
maior, diâmetro
1,050
0,747
primitivo,
0,950
diâmetro menor e
1,375 4 0,250 1,250 1,125 1,108
o passo. 1,500 4 0,250 1,375 1,250 1,353
1,750 4 0,250 1,625 1,500 1,918
2,000 4 0,250 1,875 1,750 2,580
2,250 3 0,333 2,083 1,917 3,142
2,500 3 0,333 2,333 2,167 3,976
2,750 3 0,333 2,583 2,417 4,909
3,000 2 0,500 2,750 2,500 5,412
3,500 2 0,500 3,250 3,000 7,670
4,000 2 0,500 3,750 3,500 10,321
4,500 2 0,500 4,250 4,000 13,364
5,000 2 0,500 4,750 4,500 16,800
 56

Quadro 9 - Dimensões principais de roscas padrão Acme americano

Diâmetro Roscas por Passo de Diâmetro Diâmetro Área sob
maior (in) polegada rosca (in) primitivo (in) menor (in) tração (in²)
0,25 16,00 0,06 0,22 0,19 0,03
0,31 14,00 0,07 0,28 0,24 0,05
0,38 12,00 0,08 0,33 0,29 0,08
0,44 12,00 0,08 0,40 0,354 0,11
0,50 10,00 0,10 0,45 0,4 0,14
0,63 8,00 0,13 0,56 0,50 0,22
0,75 6,00 0,17 0,67 0,58 0,31
0,88 6,00 0,17 0,79 0,71 0,44
1,00 5,00 0,20 0,90 0,80 0,57
1,13 5,00 0,20 1,03 0,93 0,75
1,25 5,00 0,20 1,15 1,05 0,95
1,38 4,00 0,25 1,25 1,13 1,11
1,50 4,00 0,25 1,38 1,25 1,35
1,75 4,00 0,25 1,63 1,50 1,92
2,00 4,00 0,25 1,88 1,75 2,58
2,25 3,00 0,33 2,08 1,92 3,14
2,50 3,00 0,33 2,33 2,17 3,98
2,75 3,00 0,33 2,58 2,42 4,91
3,00 2,00 0,50 2,75 2,50 5,41
3,50 2,00 0,50 3,25 3,00 7,67
4,00 2,00 0,50 3,75 3,50 10,32
4,50 2,00 0,50 4,25 4,00 13,36
5,00 2,00 0,50 4,75 4,50 16,80
Fonte: Norton, 2013.

Substituindo os valores na Equação 9, é possível definir as especificações dos fusos

de acordo com o Quadro 10.

Quadro 10 – Massa, rotação e passo equivalente a cada tipo de movimento.

DIÂMETRO DIÂMETRO
MOVIMENTOS MASSA ROTAÇÃO PASSO
PRIMITIVO MAIOR
VERTICAL 26,67 883 2,10 10,06 11,13
HORIZONTAL
43,33 757 2,54 11,43 12,7
SUPERIOR
HORIZONTAL
166,67 370 4,24 20,12 22,23
INFERIOR
Fonte: Autoria própria, 2018.

A força de arraste pode ser definida por:

Fa  m   (10)

Sendo μ o coeficiente de atrito igual a 0,15, considerando 80 kgf, 130 kgf e 500 kgf as
massas as quais os fusos roscados e retificados serão submetidos. A carga deve ser dividida
por três, pois os fusos estão sob a mesma condição.
 57

Ainda de acordo com o catálogo da OBR a carga axial pode ser calculada por:

Co
Fmáx  (11)
Fs

Onde,
F – Carga Axial
Co – Carga Estática
Fs – Fator Estático = 2,25
A carga dinâmica pode ser definida pela Equação 12:
Ca  60  N  Lh  Fa  Fw  10 2
1/ 3
(12)

Para uma vida útil (Lh) de 20.000 horas, um fator de operação (Fw) equivalente a 1
por apresentar uma vibração e impacto leve. Substituindo os valores, tem-se os resultados
obtidos no Quadro 11.

Quadro 11 – Cargas aos quais os fusos estão submetidos

MOVIMENTOS MASSA FORÇA DE ARRASTE CARGA ESTÁTICA CARGA DINÂMICA
VERTICAL 26,67 30,08 11,85 319,69
HORIZONTAL SUPERIOR 43,33 6,5 19,26 69,07
HORIZONTAL INFERIOR 166,67 25 74,07 265,66
Fonte: Autoria própria, 2018.

Como definido por Galdino (2014), para determinar o torque necessário para
rotacionar o parafuso e assim deslocar a carga vertical e horizontalmente, respectivamente
calculado pelas Equações 13 e 14:
 (ma  P)  ( d p sec   L)  d p
M T  ma   (13)
 (d p  L sec  )  2

 m(a   c g )  ( d p sec   L)  d p

M T  ma   (14)
 (d p  L sec  )  2

O coeficiente de atrito de rolamento é μc = 0,02, o ângulo da rosca α = 14,5°, como

definido por Norton (2013). Considerando uma aceleração máxima de 5 m/s² e substituindo os
valores nas equações e considerando um fator de segurança de 1,5 obtém-se os valores
apresentados no Quadro 12.
 58

O parafuso é dotado de um colar para apoio devido a esforços axiais, deve ser
considerado um torque adicional dado pela Equação 15, não importa o tipo de rosca nem o
tipo de movimento do parafuso (NORTON, 2013).
dc
Tc   c P (15)
2

O coeficiente de atrito no rolamento é μ = 0,02 e o diâmetro do colar é 32 mm, logo

deve ser adicionado o torque do colar ao torque calculado.
A eficiência do parafuso é a relação entre trabalho de saída/trabalho de entrada. O
trabalho feito sobre um parafuso de potência é o produto do torque e do deslocamento angular
(NORTON, 2013). Onde pode ser expressa função apenas da geometria do parafuso e do
coeficiente de atrito:
cos     tag
e (16)
cos     cot 

O maior problema dos parafusos de potência convencionais é a sua potencial baixa

eficiência. Roscas Acme padronizadas têm ângulos de avanço que variam entre 2 e 5°. A
eficiência dos parafusos Acme padrão para um coeficiente de atrito de 0,15 varia entre 18 e
36%. Se o atrito de rosca puder ser reduzido, aumentos significativos de eficiência podem ser
obtidos, como afirma Norton (2013).
O ângulo de avanço pode ser calculado por:
L
tag  (17)
 dp

Substituindo os valores encontra-se um ângulo de 4,04 e uma eficiência de 31%.

Galdino (2014) afirma que a potência necessária para realizar o trabalho mecânico, ou
seja, a potência útil pode ser definida por:
MT  n
P (18)
30

A potência de saída (PS) no eixo do motor deve ser determinada considerando a

eficiência (e) da transmissão por parafusos de potência. A Equação 19 representa o cálculo da
potência de saída:
P
Ps  (19)
e
 59

Quadro 12 – Torques necessários para realizar os movimentos

TORQUE COLAR TORQUE ÚTIL POTÊNCIA POTÊNCIA DE
MOVIMENTOS CARGA (KG) TORQUE (N.m)
(N.m) (FS = 1,5) (W) SAÍDA (W)
VERTICAL 26,67 0,99 0,09 1,61 74,28 239,61
HORIZONTAL
43,33 1,44 0,14 2,37 93,85 302,73
SUPERIOR
HORIZONTAL
166,67 9,29 0,53 14,74 285,48 920,91
INFERIOR
Fonte: Autoria própria, 2018.

Um possível modo de falha por cisalhamento envolve o rasgamento de filetes de rosca

tanto da porca quanto do parafuso. Logo se deve supor algum grau de compartilhamento da
carga entre os filetes de rosca a fim de calcular as tensões. A área sob cisalhamento de
rasgamento As para um filete de rosca é a área do cilindro de seu diâmetro menor dr
(NORTON, 2013):
As  d r wi p (20)

Onde wi é o fator que define a porcentagem do passo ocupado pelo metal no diâmetro menor,
no qual para rosca Acme é de 0,77. Para o rasgamento da porca no seu diâmetro maior, a área
sob cisalhamento para um filete de rosca é:
As  dwo p (21)

Onde wo é o fator que define a porcentagem do passo ocupado pelo metal no diâmetro maior,
no qual para rosca Acme é de 0,63.
A tensão de cisalhamento para rasgamento de rosca é então calculada a partir de:
F
s  (22)
As

Quando uma porca é apertada em um parafuso, ou quando um torque é transmitido

através de uma porca de um parafuso de potência, uma tensão de torção pode ser
desenvolvida no parafuso. Em um parafuso de potência, se o colar de empuxo possuir um
atrito baixo, todo o torque aplicado à porca criará tensões torcionais no parafuso:
16T
 (23)
d r3

O Quadro 13 apresenta os valores das tensões de cisalhamento e torcionais que os

fusos serão submetidos.
 60

Quadro 13 – Tensões de cisalhamento e torcional

AREA DE AREA DE TENSÃO DE TENSÃO DE TENSÃO
MOVIMENTOS CISALHAMENTO CISALHAMENTO CISALHAMENTO CISALHAMENTO TORCIONAL
DR (MM²) D (MM²) DR (KGF/MM²) D (KGF/MM²) (KGF/MM²)
VERTICAL 45,67 46,26 1,75 1,73 8,04
HORIZONTAL
62,43 63,85 2,08 2,04 8,08
SUPERIOR
HORIZONTAL
184,97 186,55 2,70 2,68 9,21
INFERIOR
Fonte: Autoria própria, 2018.

Logo, define-se os fusos de esfera da OBR Equipamentos Industriais a serem

aplicados no projeto, no qual as informações são apresentadas no Quadro 14. Para o fuso, o
material utilizado é o aço carbono Norma SCM450, SCM415 para a castanha e SUJ2 para as
esferas. Os três fusos possuem tamanhos diferentes, pois o deslocamento realizado é diferente.
A  d w p
s r i

Imagem 21 - Fusos de esfera Modelo RFSI

16T
 
d r3

Fonte: OBR Equipamentos Industrias Ltda. *Carga dinâmica = 1 x 10 6 revoluções.

Quadro 14 – Fusos de esfera Modelo RFSI

Diam.
Passo Diam. Voltas Capacidade (Kgf) Dimensões da porca Fuso
Modelo da Porca Fuso
Esfera efetivas
D i Dinâmica* Estática D L A T W X Y Z H G Q dr Modelo
9RFSI3205-4.0P 32 5 3175 4 1050 3390 48 53 73,5 12 60 6,6 11 6,5 60 30 M8x1 29,42 PS3205A

Fonte: OBR Equipamentos Industrias Ltda. *Carga dinâmica = 1 x 10 6 revoluções.

De acordo com o catálogo da OBR, para a lubrificação do fuso deve-se utilizar graxa à
base de Lithium com viscosidade 30 – 40 cSt (40º) na grade ISO 32–100. Para aplicações em
baixas temperaturas, utilizar graxa com baixa viscosidade. Para aplicações em altas
temperaturas, cargas elevadas e baixas velocidades, utilizar graxa com alta viscosidade.
O intervalo de lubrificação deve seguir as seguintes recomendações:
– Graxa: Intervalos de 400 a 750 horas, dependendo do equipamento.
– Lubrificação Centralizada: Toda semana.
 61

– Pulverização de Óleo: Todos os dias antes de o equipamento entrar em operação.

Não colocar graxa em excesso, evitando assim que haja aumento de temperatura.
Para o eixo guia, feito com aço carbono laminado é necessário um eixo forte,
resistente e com bom acabamento. Faz-se necessário a utilização de buchas de bronze nos
eixos guia, pois o atrito existente causa desgaste excessivo nos mesmos, logo a bucha impede
esse desgaste no eixo, onde sua manutenção é facilitada e a troca da bucha menos
dispendiosa.

[Link]. Guia Linear

O sistema de guia é utilizado para guiar de forma linear os eixos da Router CNC, onde
deslizam para a realização dos movimentos, o guia linear de trilho oferece maior precisão,
movimentos suaves e alta capacidade de carga.
Segundo Sanches (2009 apud LICHTBLAU, 1989), os principais requisitos para o
projeto de guias lineares são de caráter estático e podem ser resumidos da seguinte forma:
 Elevada precisão dimensional e de forma macrogeométrica
 Elevada rigidez (guias e suportes)
 Baixo coeficiente de atrito
Para o cálculo da carga estática ao qual o guia será submetido pode ser calculado pela
Equação 24:
f s  PC
CO  (24)
fC

Onde o fator estático de segurança (fs) para uma máquina ferramenta com condição
normal de carga o valor está entre 1 e 1,5 e o fator contato (fc) depende do número de carros
usados na régua, assim para dois carros, tem-se um fator contato de 0,81. A carga de trabalho
(Pc) ao qual os guias serão submetidos é de 500 kgf, logo para um fator de segurança de 1,5 e
um fator de carga de 1, tem-se um uma carga estática ≥ 1481,48 Kgf. Com essa carga estática,
define-se o guia linear da OBR, que possui uma carga estática superior a 1500 kgf.
 62

Imagem 22 - Dimensões Série Standard MSA-S / MSA-LS

Fonte: OBR Equipamentos Industrias Ltda.

Quadro 15: Dimensões Série Standard MSA-S / MSA-LS

Dimensões Externas Dimensões do Carro
H W L W2 H2 B C S x l L1 T N G K d1 Engraxadeira
Modelo Nº
30 44 88,8 12 5 32 50 M5 x 6 67,2 8 5 12 5,8 3,3 G-M6
Dimensões da Guia Capacidade de Carga Momento Estático Peso
Dinâmica Estática MP MY MR Carro
W1 H1 P Dxhxd Guia kg/m
MSA 20 S (R) C (kgf) C0 (kgf) (kgf.m) (kgf.m) (kgf.m) kg
20 18 60 9,5 x 8,5 x 6 2330 3930 39 39 38 0,39 2,4
Fonte: OBR Equipamentos Industrias Ltda.

A vida útil (L) pode ser calculada pela Equação 25,

3
f C
L   H    50km (25)
 f W PC 

Para uma dureza de 60HRc o fator dureza (fH) é equivalente a 1. O fator carga (fw) para
a condição de movimentação sem impacto e vibração e uma velocidade de operação até
15m/min varia entre 1 e 1,2. De acordo com o Quadro 13 a carga dinâmica é C = 2330 kgf,
substituindo os valores na Equação 25, tem-se uma vida útil de 1235,29 km.
Para expressar a vida útil em horas é possível calcular pela Equação 26:
L  10 3
Lh  (26)
2  l s  n  60

Considerando o curso o guia equivalente a 1,8 m, tem-se 1.143,79 horas.

Os materiais de fabricação utilizados para a régua e carros são:
 Réguas: DIN 58CrMoV4
 Carros: DIN 16MnCr5
Uma periódica lubrificação garantem movimentos suaves e silenciosos.
 63

A régua e o carro podem ser deslocados quando a máquina recebe vibração ou

impacto, com isso, a precisão da guia e a vida útil podem ser degradadas. Recomenda-se o
método de fixação apresentado na Imagem 23 para evitar que tal situação aconteça.

Imagem 23 – Método de fixação da guia na máquina

Fonte: OBR Equipamentos Industrias Ltda.

[Link]. Servomotores

Os servomotores realizam trabalhos de precisão e com alta velocidade, pois além de

potentes, os drivers oferecem diversos recursos que garantem através de parâmetros, o
perfeito funcionamento e sincronia dos motores de tração, além de garantir também, a
segurança dos motores através de alarmes de erros em caso de anomalias, como por exemplo,
excesso de esforço, variação de energia, excesso de rotação, entre outros.
Servos de alto desempenho permitem o posicionamento rápido e preciso, e dão suporte
a trabalhos de manuseio de alta velocidade.
A partir dos valores obtidos de rotação e torque na definição os fusos, é possível
determinar os servomotores que melhor se aplicam ao equipamento. De acordo com o
catálogo do da WEG, que apresenta servomotores com rotação de 2000, 3000 e 6000 RPM e
possuem as seguintes características e especificações técnicas:
 Características técnicas
 Forca contra-eletromotriz senoidal
 Rotação suave e uniforme em todas as velocidades
 Baixo nível de ruído e vibração
 Ampla faixa de rotação com torque constante
 Baixa manutenção (servomotores sem escovas)
 Elevada capacidade de sobrecarga
 Baixa inercia
 Resposta dinâmica rápida
 64

 Especificações Técnicas
 Grau de proteção IP65 – Servomotor com freio possui grau de proteção IP54.
 Isolação classe F
 Realimentação por resolver
 Formas construtivas B5 (sem pés, fixado pela flange),V1 (sem pés, fixado pela
flange para baixo) e V3 (sem pés, fixado pela flange para cima)
 Protetor térmico (PTC) / 155o interno
 Ponta de eixo com chaveta NBR 6375
 Material eixo: ACO SAE 1045
 Imas de terras raras (neodimio-ferro-boro)
 Rolamento com lubrificação permanente (20.000 horas)
 Retentor para vedação do eixo
 Temperatura máxima de operação em regime permanente: ΔT = 100 °C
 Refrigeração natural IC0041

Para uma rotação de 2000 RPM e considerando o torque calculado, definem-se os

servomotores apresentados no Quadro 16.

Quadro 16 - Servomotor SWA Modelo Standard sem Freio Eletromagnético - 200-230 V

Corrente nominal

Potência nominal

Cabos de conexão entre SCA06 e

Servoconversor
Comprimento

SCA06C08P0
recomendado
Inércia x 10-³
Torque rotor

Massa (kg)
bloqueado

servomotor SWA
Mo (N.m)

Io (arms)

(kg.m²)

(mm)
(kW)

"L"

Rotação Modelo servomotor

Cabo de Cabo Cabo
potência resolver freio

2000 RPM SWA 71-2-13-20-F 13 11,8 2,3 19,1 2,84 400,8 T2 CP-...m-4x2,5-B CR-...m CF-..m
2000 RPM SWA 71-2-15-20-F 15 13 2,5 21,1 3,55 430,8 T2 CP-...m-4x2,5-B CR-...m CF-..m
Fonte: WEG Automação, 2016.

O SCA06 é um servoconversor de alta performance que permite o controle de

velocidade, torque e posição de servomotores de corrente alternada senoidal trifásicos. Possui
3 slots para conexão de acessórios. Possui interface de operação (IHM) com display de LED
de seis dígitos para comando, ajuste e visualização de todos os parâmetros, conta com função
SoftPLC, blocos de posicionamento, software de programação e redes de comunicação
inclusas na versão padrão (WEG AUTOMAÇÃO, 2018). Possui as seguintes características e
funções especiais:
 65

 Características:
 Tensão de alimentação 220-230 V ou 380-480 V
 Alto desempenho
 Precisão de controle do movimento
 Operação em malha fechada
 Realimentação de posição por resolver
 Alimentação de controle e potência independentes
 Flexibilidade e integração ao acionamento
 Facilidade de utilização: posicionamentos via parâmetros
 IHM com display de LED de seis dígitos
 Porta USB
 CANopen / DeviceNet na versão padrão
 Softwares de programação gratuitos: WLP, WPS e SuperDrive G2
 Filtro RFI (opcional)
 Produto compatível com a versão anterior
 Funções Especiais
 Controlador Logico Programável - CLP, incorporado ao produto padrão
(linguagem de programação ladder -SoftPLC) 64 kbytes
 Blocos de posicionamento, incorporado ao produto padrão
 Modulo Safe Torque Off (STO) de parada de segurança. Categoria 4, PL e / SIL
CL 3 conforme as normas EN ISO 13849-1, IEC 61800-5-2, IEC 62061 e IEC
61508
 Função osciloscópio digital incorporada no produto padrão

O SoftPLC é um recurso de software incorporado ao servoconversor, que permite ao

usuário a implementação e depuração de projetos de lógica equivalentes a um CLP
(Controlador Lógico Programável) de pequeno porte, customizando e integrando o SCA06 a
aplicação.
A partir das características técnicas é possível definir um servoconversor que melhor
se aplica para acionamento dos servomotores, apresentado as dimensões na Imagem 24 e o
Quadro 17, assim como suas especificações Quadro 18.
 66

Imagem 24 - Servoconversor com filtro RFI interno + fonte interna de 24 V CC

Fonte: WEG Automação, 2016.

Quadro 17 – Dimensões do servoconversor com filtro RFI interno + fonte interna de 24 V CC

A1 A2 A3 B1 C1 D1 Torque1) Peso
Tamanho
mm mm mm mm mm M N.m Kg
C 242 289 296 75 207 M5 5 1,9
Fonte: WEG Automação, 2016.

Quadro 18 – Servoconversor com filtro RFI interno + fonte interna de 24 V CC

Tensão de Corrente Fonte de
Referência Tamanho Filtro RFI Manual
alimentação (V) Nominal (A rms) 24 V CC
SCA06C08P0T2C3W2P6 220-240 Trifásica C 8 SIM SIM SIM
Fonte: WEG Automação, 2016.

[Link]. Acoplamento

As principais funções dos acoplamentos são compensar os desalinhamentos, não

forçar os rolamentos dos motores ou mancais a eles ligados, evitar a transmissão de vibrações
ou cargas a equipamentos delicados.
O melhor acoplamento dependerá do tipo de aplicação e, na maioria das vezes, deve-se
escolher certas características em detrimento das outras. As intersecções entre os modelos de
mercado serão muitas, sendo necessário escolher aquele que melhor se adapte a sua aplicação,
a ponto de que o tópico decisivo poderá ser um detalhe como o de facilidade de montagem ou
baixo custo de manutenção (KASSOUF, 2004).
 67

Ainda de acordo com Kassouf (2004), existem algumas características que podem ser
necessárias em várias aplicações, que necessitem de um acoplamento.
– Compensação para desalinhamento axial, radial e angular;
– Folga zero;
– Baixa inércia;
– Alta rigidez;
– Vida alta sem materiais de desgaste;
– Não transmissão de choques e vibrações;
– Absorver dilatações dos eixos do motor e do sistema;
– Confinar um motor e isolá-lo (de um ambiente a prova de explosão, contaminado, etc.);
– Adequação a espaços pequenos e fácil montagem;
– Isolamento elétrico do equipamento;
– Propriedade de funcionar como um fusível mecânico nos torques elevados;
– Suportar altas temperaturas ou ambientes agressivos.
Os acoplamentos elásticos suavizam a transmissão do movimento entre eixos em caso
de sistemas que possam ter movimentos bruscos facilitando o alinhamento entre eles. O
OLDHAM é um acoplamento elástico composto por três partes, onde dois cubos de alumínio
atuam mutuamente aos eixos de entrada e saída de torque. Os dois cubos apresentam canais
defasados em 90 graus, no qual a parte do meio é feita em acetal, que se acomoda e desliza
para absorver o desalinhamento sem causar folgas.
O alinhamento do motor deve ser cuidadosamente executado, para evitar que cargas
ou vibrações excessivas provoquem danos no eixo e rolamentos.
Na ponta do eixo existe um furo roscado que pode ser usado para facilitar a colocação
de polia ou luva de acoplamento. O acoplamento ou polia pode ser colocado a quente ou por
prensagem. Jamais se deve montar o acoplamento ou polia mediante batidas/impactos, pois
insto danificaria os rolamentos, de acordo com o manual de instalação de servo motores CA.
A Imagem 25 e o Quadro 19 apresenta o acoplamento da série ADS-K da Kalatec
Automação que melhor se aplica ao projeto de acordo como torque definido anteriormente.
 68

Imagem 25 – Acoplamento série ADS-K

Fonte: KALATEC AUTOMAÇÃO, 2004.

Quadro 19 – Dimensões e especificações técnicas do acoplamento série ADS-K

A C D D1 - D2 D3 E F G H I
Tipo ADS-K - - - Min H7 Max H7 - (+/-1) - DIN 912 - -
30 11 34 6 - 16 - 35 5 M4 10,5 13
Torque Rigidez à Rigidez lateral do Desalinhamento Momento
Desalinhamento (mm) Peso
Nominal (T) torção Elastômero Angular (graus°) de Inércia
ADS-10-K
(Nm) (Nm/rad) (N/mm) Lateral Axial - 10³ J(gcm²) m (g)
16 702 856 0,06 1 0,9 0,1 40
Fonte: KALATEC AUTOMAÇÃO, 2004.

[Link]. Estrutura

A estrutura da máquina foi definida a partir do objetivo para o qual será destinado e
com base em modelos já laborados, realizando adaptações e melhorias, avalia-se o material
escolhido quanto à rigidez, facilidade de usinagem, soldagem e montagem (LYRA, 2010).
Foram realizadas modificações em relações ao layout definido no projeto preliminar, como
apresentado na Imagem 16, modificações essas que levarão ao melhor desempenho do
equipamento.
Para a mesa de trabalho, define-se o aço 1020 que possui ótimas propriedades
mecânicas, além de boa usinabilidade e soldabilidade. Para a melhor fixação da peça sobre a
mesa utiliza-se perfil guia em alumínio, que possui boa resistência mecânica e baixo peso, que
permitirão fixar a peça à mesa, sem causar prejuízos a usinagem. A Imagem 26 apresenta a
vista isométrica da mesa de trabalho, onde foi utilizado o software SolidWorks, para
elaboração dos desenhos CAD.
 69

Imagem 26 – Vista isométrica da mesa de trabalho.

Fonte: Autoria própria.

Imagem 27 – Vistas superior, lateral e frontal da mesa de trabalho

Fonte: Autoria própria.

 70

Para a estrutura primária, a qual é utilizada como suporte para realizar o movimento
nos eixos X e Z é necessário um material que possua ótimas propriedades mecânicas, devido
aos esforços ao qual a mesma será submetida, define-se o aço SAE 1020.

Imagem 28 – Vista isométrica da estrutura primária

Fonte: Autoria própria.

 71

Imagem 29 – Vistas frontal, lateral e superior da estrutura primária.

Fonte: Autoria própria.

Para a estrutura secundária, que realizará o movimento no eixo Y, o material a ser

aplicado é o alumínio, por ser um dúctil capaz de absorver choque ou energia e, quando
sobrecarregados, exibem, em geral, grande deformação antes de falhar (NETO, 2016).

Imagem 30 – Vista isométrica da estrutura primária e secundária

Fonte: Autoria própria.

 72

Com todos os componentes definidos e dimensionados, assim como a estrutura física

do equipamento, utilizando o software SolidWorks, é possível realizar a montagem da
máquina obtendo os layouts finais do equipamento apresentado nas Imagens 31, 32 e 33.

Imagem 31 – Vista isométrica Router CNC

Fonte: Autoria própria.

Imagem 32 – Vista lateral Router CNC

Fonte: Autoria própria.

 73

Imagem 33 – vista frontal Router CNC

Fonte: Autoria própria.

 74

7. CONCLUSÃO

A partir da metodologia de projeto desenvolvida para equipamentos sob encomenda,

aplicou-se no desenvolvimento do projeto detalhado uma máquina Router CNC, a partir da
necessidade de realizar trabalhos mais elaborados na madeira.
Foram dimensionados e definidos os componentes do equipamento que
proporcionarão o melhor desempenho do equipamento, que permitem os movimentos
desejados nos três eixos, assim como, o acionamento principal da máquina, utilizando
conceitos adquiridos durante o curso e utilizando como referência livros na área de projeto e
trabalhos aplicados a equipamentos que utilizam comandos numéricos computadorizados
(CNC). Contudo, foram definidos spindle, pinça para fixação da ferramenta de corte, fusos de
esfera, guia linear, servomotores, servoconversores e acoplamento.
A ferramenta de corte a ser aplicada dependerá da atividade a ser realizada, logo os
parâmetros de corte deve ser definido de acordo com a necessidade, diâmetro da fresa,
avanço, velocidade de corte.
Por fim, definiu-se a estrutura do equipamento, o layout final, apresentando suas
dimensões e o material que melhor se aplica. Utilizou-se a ferramenta Solidworks que auxilia
na elaboração de desenhos CAD.
Faz-se necessário realizar uma simulação e verificação do modelo, onde será possível
verificar como o sistema se comportará com a aplicação da carga e assim auxiliar no
desenvolvimento do protótipo.
 75

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