NATHIELLE WALDRIGUES BRANCO

IMPLANTAÇÃO DA AUTOMAÇÃO EM UMA ESTAÇÃO DE TRATAMENTO

DE EFLUENTE PARA A INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA

FLORIANÓPOLIS, 2018
 INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE
SANTA CATARINA
CÂMPUS FLORIANÓPOLIS
DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE METAL-MECÂNICA
MESTRADO PROFISSIONAL EM MECATRÔNICA

NATHIELLE WALDRIGUES BRANCO

IMPLANTAÇÃO DA AUTOMAÇÃO EM UMA ESTAÇÃO DE TRATAMENTO

DE EFLUENTE PARA A INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA

Submetido ao Instituto Federal de Educação,

Ciência e Tecnologia de Santa Catarina como
parte dos requisitos de obtenção do título de
Mestre em Mecatrônica.

Orientador: Francisco Édson Nogueira de Mélo,

MSc. Eng.

FLORIANÓPOLIS, 2018
CDD 629.8
B816i

Branco, Nathielle Waldrigues

Implantação da automação em uma estação de tratamento de efluente para a
indústria alimentícia [DIS] / Nathielle Waldrigues Branco; orientação de
Francisco Edson Nogueira de Melo – Florianópolis, 2018.

1 v.: il.

Dissertação de Mestrado (Mecatrônica) – Instituto Federal de Educação,

Ciência e Tecnologia de Santa Catarina.

Inclui referências.

1. Automação industrial. 2. Efluentes. 3. Indústria alimentícia. I. Melo,

Francisco Edson Nogueira de. II. Título.

Sistema de Bibliotecas Integradas do IFSC

Biblioteca Dr. Hercílio Luz – Campus Florianópolis
Catalogado por: Edinei Antonio Moreno CRB 14/1065
DEDICATÓRIA

Dedico primeiramente a Deus, à minha

família, à colaboração do meu
orientador e aos professores que me
ajudaram no desenvolvimento e
correção deste trabalho, enfim, dedico
às pessoas que me ajudaram e
incentivaram para o desenvolvimento
deste projeto.
 AGRADECIMENTOS

A Deus por me ajudar nos momentos difíceis e não me deixar desistir.

Aos meus pais pelo apoio e por tudo que me proporcionaram até hoje, não me
deixando desistir e me incentivando sempre.
Ao professor Édson pela ajuda nas correções do trabalho e pelas ideias que me
passou para a finalização do trabalho.
Aos professores Adriano e Mario Roloff pelo apoio e ajuda na correção e
elaboração do trabalho.
Ao Diogo Xavier pelo apoio e incentivos para não desistir.
Enfim, agradeço a todas as pessoas que estiveram presentes nestes anos, e direta
ou indiretamente me ajudaram.
“As maiores proezas da história foram
conquistas do que se dizia impossível.”
Charles Chaplin
 RESUMO

Este trabalho descreve a automatização de uma estação de tratamento de efluente em uma

indústria do ramo alimentício, incluindo todo o estudo que foi aplicado para que o projeto
se tornasse viável. Na revisão de literatura foram abordados temas como o tratamento de
efluente na indústria alimentícia, os diferentes tipos de tratamento que o efluente pode
receber e suas etapas, especificações e divisões. Neste trabalho também são relatadas as
tecnologias que estão presentes no processo, tais como controlador lógico programável,
tipos de linguagem de programação e sistemas de supervisório. São também discutidos
os processos industriais que compõem este tratamento, como, por exemplo, controle de
nível, temperatura, oxigênio e pH. Por fim, serão abordadas as legislações que regem este
assunto, decretos, leis vigentes, os órgãos responsáveis. No desenvolvimento do sistema,
o trabalho foi dividido em três principais etapas: projeto informacional, conceitual e
preliminar. No projeto informacional foram analisadas primeiramente as etapas do
tratamento, avaliando as condições para a instalação e a automação do projeto. No projeto
conceitual foram determinados componentes da estrutura do projeto, como soluções para
o controle de nível, temperatura, oxigênio e pH. Nesta etapa foram ainda definidas a
identificação das legendas, comandos de ligar e desligar motores e bombas e o
desenvolvimento de uma programação. Foi realizado um estudo de viabilidade do projeto
de acordo com as multas que uma empresa pode receber caso não esteja dentro das leis.
Foi realizado uma análise das vantagens de automatizar uma estação de tratamento,
gerando como resultado um projeto possível de execução.
Palavras chave: Automação Industrial. Efluentes. Indústria Alimentícia.
 ABSTRACT

This work describes the automation of a industrial effluent treatment plant in the food
sector, including studies done to assert the project’s technical viability. The literature
review goes trough the current practices in wastewater treatment in the food industry, as
well as the steps of the different treatment processes that may be used. Also described are
the technologies applied, such as Programmable Logic Controllers (PLCs) and
programming languages. The industrial processes such as level, temperature, oxygen and
pH control are discussed as well. Then, the legislation around the subject is explored and
the responsible government bodies are mentioned. The development of this system was
divided into three main phases: informational project, conceptual project and preliminary
project. During the informational phase, the treatment steps were analysed to better
understand the installation and automation. At the conceptual phase were selected the
components for the level, temperature, oxygen and pH control solutions. Also in this
phase were defined the labels, on/off commands for the motors and pumps and the
development of a network. Last, the results found with the development of this project,
such as the viability study including applicable fines if companies are found uncomplying
with the regulations. The analysis of the effluent treatment plant once automated and then
a future project that the company may develop is presented.

Keywords: Industrial Automation. Effluents. Food industry.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

FIGURA 1 - Modelo PRODIP 26

FIGURA 2 - Etapas presentes no projeto 27
FIGURA 3 - Fluxograma da estação de tratamento de efluente 30
FIGURA 4 - Etapas do controle do processo de tratamento 31
FIGURA 5 - Estação de tratamento de efluente 40
FIGURA 6 - Sensor ultrassônico de nível 41
FIGURA 7 - NetWork 43
FIGURA 8 - Tela completa do supervisório 44
FIGURA 09 - Tanque Peneira 45
FIGURA 10 - Automação RESET das peneiras rotativas 46
FIGURA 11 - Tanque de equalização 300m² 47
FIGURA 12 - NetWork tanque de equalização 300m² 48
FIGURA 13 - Tela da bomba de transferência 49
FIGURA 14 - Programação de vazão 50
FIGURA 15 - Parâmetro bomba de transferência 50
FIGURA 16 - Lógica SimaticStep7 51
FIGURA 17 - Tanque de Cal 52
FIGURA 18 - Comando da bomba dosadora 52
FIGURA 19 - Flotador 53
FIGURA 20 - Tela e sobre-tela do flotador 54
FIGURA 21 - Comando da bomba de microbolha 54
FIGURA 22 - Comando caixa de gordura 55
FIGURA 23 - Agitador 55
FIGURA 24 - Tanque de estoque e equalização 56
FIGURA 25 - Controle de nível 56
FIGURA 26 - Tela para comando do exaustor 57
FIGURA 27 - Compressor de ar 58
FIGURA 28 - Lógica Agitador/Misturador 59
FIGURA 29 - Tela supervisório bomba de transferência 60
FIGURA 30 - Tela de programação de vazão 60
FIGURA 31- Lagoa 61
FIGURA 32 - Sensores de oxigênio e pH 61
FIGURA 33 - Aerador 62
FIGURA 34 - Tela aerador 62
FIGURA 35 - Lógica do aerador 63
FIGURA 36 - Tela do compressor 1 64
FIGURA 37 - Lógica do agitador 64
FIGURA 38 - Decantador 65
FIGURA 39 - Tela da bomba de retorno de lodo 1 66
FIGURA 40 - Material coletado nos tanques da estação de tratamento 71
FIGURA 41 - Funcionamento do sistema 74
 LISTA DE TABELAS

TABELA 1 - Diferentes tipos de efluente 19

TABELA 2 - Atributos típicos da estação de tratamento de efluente industrial 27
TABELA 3 - Peso dos requisitos do projeto 29
TABELA 4 - Comparação de resultados para o controle de temperatura 38
TABELA 5 - Comparação de resultados para o controle de nível 39
TABELA 6 - Comparação de resultados para o controle de oxigênio e pH 39
TABELA 7 - Valoração do artigo 66 Decreto 6.514/08 68
TABELA 8 - Componentes do projeto 69
TABELA 9 - Viabilidade do projeto 69
 LISTA DE QUADROS

QUADRO 1 - Funções de controle de temperatura 32

QUADRO 2 - Funções de controle de nível 33
QUADRO 3 - Funções de controle de oxigênio e pH 34
QUADRO 4 - Soluções para o controle de temperatura 35
QUADRO 5 - Soluções para o controle de nível 36
QUADRO 6 - Soluções para o controle de oxigênio e pH 37
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

Art – Abreviatura de artigo;

A/D – Analógico/Digital;
CLP – Controlador Lógico Programável;
CONAMA - Conselho Nacional do Meio Ambiente;
CONSEMA – Conselho Estadual do Meio Ambiente de Santa Catarina;
ELIPSE – Nome do software de supervisório neste projeto;
EPROM – Erasable Programmable Read-only Memory;
ETE – Estação de tratamento de efluente;
FATMA – Fundação de Amparo à Tecnologia e Meio Ambiente;
IEC – International Electrotechnical Commission;
I7.0 – Entrada 7.0;
mA – Unidade de medida de mili-Ampère;
m – Unidade de medida de metro;
mm – Unidade de medida de milímetro;
m³ – Unidade de medida de metro cúbico;
M40.0 – Memória 40.0.
NEDIP – Núcleo de Desenvolvimento Integrado de Produtos;
N° - Abreviatura de número;
pH – Potencial Hidrogeniônico;
PLC - Programmable Logic Controller
PRODIP – Processo de Desenvolvimento de Produtos Industriais;
PT100 – Sensor para medir temperatura;
ISM - Intelligent Sensor Management
TIR - Taxa Interna de Retorno;
VPL – Valor Presente Líquido;
V – Unidade de medida de tensão;
QFA - Quality Function Deployment;
WEG – Empresa fundada por Werner Ricardo Voigt, Eggon João da Silva e Geraldo
Werninghaus;
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 15
1.1 JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA 15
1.2 OBJETIVO GERAL 16
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 16
1.4 ESCOPO DO PROJETO 17
1.5 DESENVOLVIMENTO DE METODOLOGIA 17
2 REVISÃO DE LITERATURA 18
2.1 TRATAMENTO DE EFLUENTE PARA A INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA 18
2.1.1 Diferenciação de tipos de efluentes 18
2.1.2 Etapas do tratamento 19
2.2 COMPONENTES E TECNOLOGIAS EM ETE 20
2.2.1 Controlador Lógico Programável 20
[Link] Tipos de linguagem de programação para CLPs 21
2.2.2 Programas de supervisório 22
2.2.3 Processos de controle industrial 23
[Link] Controle de nível 23
[Link] Controle de temperatura 23
[Link] Controle de Oxigênio e pH 24
2.3 LEGISLAÇÕES VIGENTES PARA EFLUENTES INDUSTRIAIS 24
3 DESENVOLVIMENTO DO SISTEMA 26
3.1 PROJETO INFORMACIONAL 27
3.1.1 Análise dos requisitos das etapas da estação de tratamento de efluente 27
3.1.2 Condições necessárias para a instalação do projeto 28
3.1.3 Condições para automatizar a estação de tratamento de efluente 29
3.1.4 Importância de condições do projeto 29
3.2 PROJETO CONCEITUAL 30
3.2.1 Estrutura da estação de tratamento de efluente 30
3.2.2 Análise de componentes presentes na estação de tratamento de efluente 32
3.2.3 Alternativas geradas para a utilização de componentes 34
3.2.4 Análise dos valores obtidos para a elaboração do projeto 38
3.3 PROJETO PRELIMINAR 40
3.3.1 Desenvolvimento da estrutura de projeto 40
3.1.2 Desenvolvimento do projeto 41
[Link] Controle de nível 41
[Link] Identificação da legenda 41
[Link] Comando para ligar e desligar um motor/bomba 42
[Link] NETWORK 42
[Link] Tela geral do supervisório 43
4.0 TRATAMENTO DO EFLUENTE 45
5.0 ANÁLISE DE RESULTADOS 67
5.1 ESTUDOS DE MULTAS E VIABILIDADE 67
5.2 TRATAMENTO DE EFLUENTE 70
6.0 CONCLUSÕES 73
6.1 ANÁLISE DOS RESULTADOS 73
6.2 PROJETOS FUTUROS 73
6.2.1 Refrigeração das caldeiras 73
6.2.2 Análise de sensores 74
REFERÊNCIAS 75
 15

1 INTRODUÇÃO

Kutz (2001, p.78) entende que um dos assuntos mais discutidos nos últimos
tempos estão ligados diretamente ao meio ambiente. O crescimento do número de
indústrias e da produção industrial tem acarretado inúmeras alterações ao ambiente,
muitas das quais já podem ser observadas, como a qualidade do solo, do ar e da água.
Sem dúvida, a contaminação de águas naturais tem sido um dos grandes problemas da
sociedade moderna.
Segundo Silveira (2010), as indústrias estão utilizando hoje em dia recursos para
reduzir os danos que podem ser causados ao meio ambiente devido às suas linhas de
produção. Com isso, garantem o tratamento de seus efluentes líquidos, de seus resíduos
sólidos e da emissão atmosférica para o meio ambiente.
A preocupação com o meio ambiente vai muito além das indústrias: órgãos como
FATMA e IBAMA, segundo Silveira (2010), “[...] realizam fiscalizações para garantir
que o tratamento seja realizado e não seja devolvido efluente contaminado para o
ambiente. A partir daí, um dos investimentos que se tornaram indispensáveis é a
implantação de um sistema de tratamento de efluente líquido”.
Diante disso, surgiu a necessidade de automatizar a estação de tratamento da
empresa, tendo em vista que atualmente o seu processo de tratamento é todo manual, fato
que gera grandes dificuldades em relação a manter o tratamento eficaz e seguro para o
meio ambiente.
Assim, pretende-se desenvolver o projeto para automatizar a estação de
tratamento, além de estudar quais as principais e melhores maneiras para implantar este
sistema, realizando um estudo de multas e viabilidade do projeto, bem como
componentes, etapas do tratamento e projetos futuros.

1.1 JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA

Neste estudo e projeto pretende-se automatizar toda a estação de tratamento de

efluente, em vista que o processo é atualmente realizado de forma manual, causando
 16

diversos transtornos para a empresa, tais como o transbordamento dos tanques e a

inundação de toda a estação de tratamento, contaminando lagoas e todo o processo. Foram
transtornos como esses que motivaram a decisão pela automatização do processo e em
todos os fatores que podem prejudicar o meio ambiente e a imagem da empresa perante
seus clientes. Conforme Brasil (2011) Art. 16, os efluentes de qualquer fonte poluidora
somente poderão ser lançados diretamente no corpo receptor desde que obedeçam às
condições e padrões especificados.

1.2 OBJETIVO GERAL

Desenvolver estudo para controlar uma ETE com os engenheiros, gerenciando

todas as etapas do tratamento do efluente, via tela de supervisório, e implantar este
sistema em uma estação de tratamento de efluente industrial. Para que a água, em sua fase
final, seja lançada no rio de uma forma que não polua o meio ambiente. Para alcançar os
padrões aludidos pelo autor, busca-se desenvolver um sistema totalmente automatizado
via supervisório, para que se possa ter controle de todos os dados obtidos durante o
processo.

1.3 OBJETIVO ESPECÍFICOS

- Analisar as etapas do tratamento presentes na estação de efluente em estudo;

- Estabelecer condições para automatizar a estação de tratamento de efluente;
- Estabelecer padrões a serem utilizados no sistema;
- Analisar o software utilizado e o desenvolvimento da programação;
- Controlar a temperatura, o oxigênio e o pH das lagoas de aeração;
- Desenvolver um estudo sobre as multas que podem ser aplicadas;
- Desenvolver uma análise para reutilizar o efluente tratado.

1.4 ESCOPO DO PROJETO

Este projeto aponta as principais etapas que precisaram ser levantadas para o
desenvolvimento da automação industrial na estação de tratamento de efluente em uma
 17

indústria alimentícia. Alguns pontos do projeto são cruciais para a implantação do

sistema, tais como:
- Análise dos componentes presentes na estação de tratamento;
- Alternativas geradas para a utilização de componentes;
- Análise dos valores obtidos para a elaboração do projeto;
- Desenvolvimento da estrutura;
- Desenvolvimento do projeto.

1.5 DESENVOLVIMENTO DE METODOLOGIA

Para o desenvolvimento deste projeto será utilizado uma metodologia do tipo

aplicada, em que os objetivos da pesquisa sugerem uma divisão em etapas. Durante o
projeto será utilizado a técnica de analisar todos os processos buscando a melhor maneira
para resolver os problemas que serão encontrados durante o desenvolvimento da
automatização da estação de tratamento de efluente.

1. Estudo teórico e especificação: nesta etapa será realizada uma pesquisa baseada no
modelo definido como Ogliari (2008), PRODIP (Processo de Desenvolvimento de
Produtos Industriais), onde serão analisados em uma revisão bibliográfica
componentes que estarão presentes no projeto e legislação vigente. Também serão
analisadas as etapas do modelo PRODIP, tais como, projeto informacional, conceitual
e preliminar;
2. Implementação: Nesta etapa serão desenvolvidas as telas do supervisório, as lógicas
de CLP, os ajustes necessários para que o projeto se análises foram implementadas de
forma correta.
3. Testes: Esta etapa envolve os testes que serão realizados de acordo com o projeto que
foi desenvolvido no software, onde todas as lógicas presentes no processo serão
testadas e podendo ser ajustadas conforme for necessário.
 18

2 REVISÃO DA LITERATURA

2.1 TRATAMENTO DE EFLUENTE PARA A INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA

Segundo Martins (2014), um dos primeiros registros de produção de efluente

industrial remete ao século XIX, com a Revolução Industrial e a produção de teares
mecânicos a vapor para produção de tecidos na Inglaterra. No Brasil, os primeiros
registros aconteceram por volta da década de 50 do século XX.
O conceito de efluente, segundo Montaño (2016), deriva do “efluir”, que tem
como significado “fluir de”. Logo, efluente é qualquer resíduo, líquido ou sólido,
proveniente de indústrias, residências e redes de esgotos, que flui a partir de algo e é
lançado ao meio ambiente. Quando o efluente não recebe o tratamento adequado exigido
por lei e é descartado no meio ambiente, torna-se um dos principais causadores de
mudanças climáticas adversas, tais como efeito estufa, poluição do ar, chuva ácida e
destruição da camada de ozônio.

2.1.1 Diferenciação de tipos de efluentes

De acordo com Silveira (2010, p.03):

Um dos importantes setores das indústrias é o tratamento de efluente
líquido ou resíduos sólidos gerados pelos demais setores da indústria,
desde os mais simples como os efluentes ditos como administrativos
(banheiro, refeitório, entre outros) até os mais complexos, como aqueles
gerados durante o processo de produção (SILVEIRA, 2010).

Os efluentes podem ser classificados de várias formas, tendo em vista que, por
possuírem características próprias, exigem tratamentos específicos. A primeira
classificação considera a origem do efluente, que pode ser doméstica, líquida ou
industrial.
Segundo Pereira (2015), os efluentes domésticos são os originados de esgotos ou
descargas e pias de cozinhas e banheiros. Efluentes líquidos são procedentes de esgotos,
lixões e redes pluviais. Os efluentes industriais são resíduos gerados pelas fábricas no seu
processo produtivo, em quaisquer ramos: indústria alimentícia, siderúrgica, têxtil, etc.
Esse tipo de efluente precisa ser tratado antes de ser despejado em rios e córregos.
 19

A tabela seguinte mostra os diferentes tipos de efluentes e suas principais

características.

TABELA 1 – Diferentes tipos de efluente

Tipo de Indústria Característica do Efluente

* pH elevado
* Alta poluição orgânica
* Alta concentração de sais
Têxtil
* Toxidade e cor
* A composição varia de acordo com o
processo de produção.
* Carga orgânica elevada
* Alta concentração de sólidos
Papel e Celulose
* pH elevado
* Compostos inorgânicos
* Concentração de Fe
* Concentração de óleo e graxa
Metalúrgica
* Presença de detergentes
* Carga orgânica moderada
* Concentração de Óxido de Fe
* Sólidos grosseiros
Siderúrgica
* Baixa carga orgânica
* Alta temperatura
* Alto teor de carga orgânica
* Presença de produtos químicos
Alimentícia
* Excesso de nutrientes
* Pode gerar grandes volumes de efluentes
Fonte: Pereira, 2015.

O efluente da indústria alimentícia caracteriza-se por um alto teor de carga

orgânica (carboidratos, proteínas e gorduras) e por alguns produtos químicos usados na
higienização da fábrica.

2.1.2 Etapas do tratamento

Em cada processo de fabricação, o efluente deve receber um determinado

tratamento. Conforme Pereira (2015), a estação de tratamento de efluente divide-se em
quatro principais etapas: tratamento preliminar, primário, secundário e tratamento
terciário. O autor ressalta que, quando a água é utilizada na indústria e não é incorporada
ao produto, ela se torna efluente líquido e, portanto, precisa receber tratamento. Assim, é
encaminhada para a estação de tratamento de efluente.
 20

A etapa do tratamento preliminar, de acordo com o Pereira (2015), identifica-se

pela remoção de sólidos e pela presença de caixas de areia, gradeamento e tanque de
flutuação para retirada de óleos e graxas. No tratamento primário, encontram-se
decantadores primários, flotação, coagulação, peneiramento e equalização.
No tratamento secundário de acordo com Pereira (2015), estão presentes etapas
como condicionamento, tanque de hidrólise e sistemas biológicos. Estes são utilizados
com frequência na indústria alimentícia, uma vez que são responsáveis pelo processo de
biodegradação aeróbica: a matéria orgânica sofre degradação na presença de oxigênio,
realizada por micro-organismos aeróbicos ou facultativos. Para garantir a eficiência desse
processo – considerado o tratamento mais eficaz para biodegradar a matéria orgânica –,
é necessário que o fornecimento de oxigênio seja contínuo.
Os métodos do tratamento terciário são os últimos estágios da estação de
tratamento. Entre esses processos, evidenciam-se o controle de espuma.

2.2 COMPONENTES E TECNOLOGIAS EM ETES

Entre as tecnologias presentes em estações de tratamento de efluentes (ETEs),

destacam-se os controladores lógicos programáveis (CLPs) e os sistemas supervisórios in
loco ou remotos. Nesta seção, serão apresentadas as características principais e as
funcionalidades requeridas dessas tecnologias quando empregadas em estações de
tratamento de efluente.

2.2.1 Controlador Lógico Programável

Segundo Leão (2016), os controladores lógicos programáveis, também

conhecidos como PLCs ou CLPs, são computadores digitais utilizados para a automação
de tarefas ou processos específicos, com um vasto campo de aplicação, uma vez que
podem ser utilizados em indústrias automobilísticas, siderúrgicas e alimentícias, entre
outros ramos.
De acordo com Goeking (2010), o primeiro CLP surgiu na década de 60, tendo
em vista que as indústrias automobilísticas tinham a necessidade de obter um
equipamento capaz de aumentar a velocidade de produção e garantir a qualidade do
 21

produto. Nos Estados Unidos, a General Motors desenvolveu o primeiro projeto para o
utilização do CLP.
Ainda segundo Goeking (2010), o CLP possuía algumas peculiaridades, como a
facilidade em realizar alterações mudando apenas a sua programação, o que não era
possível nos sistemas de relés.
Após a primeira versão do CLP, foram desenvolvidas muitas outras gerações do
equipamento e até a contemporaneidade, esses controladores vêm sendo continuamente
aprimorados. De acordo com Vilimavicius (2014), existem atualmente cinco gerações do
CLPs, cada uma das quais tendo aprimorado os comandos anteriores:
1ª Geração: Os CLPs de primeira geração se caracterizam pela
programação intimamente ligada ao hardware do equipamento
[...].
2ª Geração: Aparecem as primeiras “Linguagens de
Programação” não tão dependentes do hardware do equipamento,
possíveis pela inclusão de um “Programa Monitor “no CLP, o
qual converte (no jargão técnico, “compila”) as instruções do
programa, verifica o estado das entradas, compara com as
instruções do programa do usuário e altera o estado das saídas
[...].
3ª Geração: Os CLPs passam a ter uma Entrada de Programação,
onde um Teclado ou Programador Portátil é conectado, podendo
alterar, apagar, gravar o programa do usuário, além de realizar
testes (Debug) no equipamento e no programa [...].
4ª Geração: Com a popularização e a diminuição dos preços dos
microcomputadores (normalmente clones do IBM PC), os CLPs
passaram a incluir uma entrada para a comunicação serial [...].
5ª Geração: Atualmente existe uma preocupação em padronizar
protocolos de comunicação para os CLPs, de modo a
proporcionar que o equipamento de um fabricante “converse”
com o equipamento outro fabricante, não só CLPs,
como Controladores de Processos, Sistemas Supervisórios,
Redes Internas de Comunicação e etc. [...]
(VILIMAVICIUS, 2014, p,33).

[Link] Tipos de Linguagem de Programação Para CLPs

De acordo com Medina (2005, apud Ferraz e Werner, 2013), as linguagens de

programação foram criadas para que o processador execute um algoritmo; contudo, para
que seja executado, ele precisa ser entendido pelo computador. Inicialmente a linguagem
decodificada pelo computador era composta apenas por valores numéricos (armazenados
em formato binário memória do sistema), o que tornava complicada a escrita de um
 22

código para os programadores. Entretanto, ao longo do tempo, surgiram novas linguagens

para facilitar a programação e o entendimento do programador (Ferraz e Werner, 2013).
Para que as linguagens de programação não tivessem cada uma um código
específico para aquele software, foi criado, segundo Schmidt (2008), um comitê IEC
responsável pela padronização dos símbolos gráficos, sistemas e componentes utilizados
na programação de diferentes tipos de CLPs.

2.2.2 Sistemas Supervisório

Segundo Casillo (2015), os sistemas de supervisórios surgiram na indústria com a

necessidade de centralizar as informações com o menor tempo possível, bem como para
reduzir a dimensão dos painéis e melhorar a interface homem/máquina. Tais sistemas
baseiam-se em computadores executando softwares específicos de supervisão de
processo industrial (CASILLO, 2015).
Segundo Paiola (2012, p, 07):
De uma maneira simplificada podemos definir que um sistema de
supervisório pode ser composto por telas, base de dados e drivers de
comunicação. As telas de operação podem ser animadas pelas
informações pertencentes à base de dados que, por sua vez, é povoada
pelos dados transacionados com as diversas fontes de campo (CLPs e
outros dispositivos) por drivers específicos, que permitem comunicação
através dos mais diversos protocolos existentes no meio industrial [...]
(PAIOLA, 2012, p,07).

De acordo com Mott (2012), uma das principais funções dos sistemas de
supervisórios é capturar e armazenar os dados obtidos nas linhas de produção ou de
determinadas máquinas. Na maioria das vezes, isso ocorre por meio de um sensor que
captura informações de um determinado processo de produção para que sejam mostradas
via supervisório.
As redes de comunicação são responsáveis por enviar os dados obtidos no CLP
para o supervisório. Como exemplo de redes, podem ser citadas a Ethernet e a fibra óptica.
Segundo Mott (2012), um sistema de supervisão é conhecido como um sistema
SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition), são sistemas que utilizam softwares
para comparar variáveis e dispositivos. Uma estação de monitoramento reúne os dados
processados e gerados pelos outros componentes físicos e desloca as informações até um
computador central ou a vários computadores ligados à mesma rede.
 23

2.2.3 Processos de Controle Industrial

Segundo Cavichioli (2014), os processos industriais são procedimentos que

envolvem passos químicos e mecânicos que fazem parte da manufatura de um ou de
vários itens, usualmente em grande escala.
Para Silveira (2012), o controle de processos está diretamente ligado à automação
industrial, porquanto, com a utilização desta, é possível controlar todo o processo de uma
planta. Esse controle é parte programável e implementada com o auxílio do CLP.

[Link] Controle de nível

Segundo Ramos e Wense (2008), os sistemas de nível de líquidos têm destaque

em diversos ramos e tipos de indústrias. Por esse motivo, o controle de nível é uma das
unidades mais importantes do setor industrial. Esses controles são responsáveis pelo
“balanço de massas”. Para manter um nível de um tanque ou vaso constante, é necessário
que a vazão máxima de entrada seja igual à de saída.
Conforme exposição anterior, o controle de níveis é, para alguns setores da
indústria, parte muito importante do processo. Conforme Schmidt (2008) o controle de
níveis automático pode otimizar a produção e diminuir riscos de erro de dosagem. Essas
e outras aplicações justificam os processos automatizados para o controle de níveis: se
esse controle for eficaz, eficiente e de simples e fácil manutenção, os benefícios para a
empresa serão ainda maiores.

[Link] Controle de Temperatura

Conforme Silveira (2017), o controle de temperatura industrial para as linhas de

produção ou processos industriais é importante para a fabricação de um produto, bem
como para sua finalização e conservação. Se a temperatura variar acima ou abaixo da
faixa ideal necessária para um processo, pode ocasionar danos para o produto ou para o
próprio processo. A temperatura, além de controlada, precisa ser monitorada, para que
não ocorram falhas no sistema.
Souza (2012) também enfatiza a relevância do monitoramento da temperatura para
o bom funcionamento do processo, destacando o controle da multiplicação de micro-
 24

organismos ou de sua vida útil, tendo em vista que a variação de temperatura pode matar
os micro-organismos.

[Link] Controle de Oxigênio e pH

Segundo Instruments (2014), a medição precisa de gases é fundamental para os

processos em indústrias. Para isto, consideram-se a pureza dos gases industriais, a
proteção contra vazamentos e o monitoramento de gases de combustão.
De acordo com Benatto (2012), existem diversos modos de tratamento para
efluentes; entre eles, um dos mais utilizados é o processo de lodo ativo, em que é preciso
monitorar e controlar o oxigênio e pH é essencial para a qualidade do tratamento do
efluente.

2.3 LEGISLAÇÕES VIGENTES PARA EFLUENTES INDUSTRIAIS

Conforme Pereira (2015), a indústria é responsável por devolver tratado ao meio

ambiente o efluente de seu processo de produção. Para que isso ocorra de forma correta
e evite a poluição da natureza, são estabelecidas por leis federais e estaduais para
parâmetros de tratamento de efluentes.
A preservação ambiental e a qualidade em que o efluente é devolvido para o
ambiente são responsabilidades federais. A fiscalização das indústrias tem como base a
Resolução Federal CONAMA n° 430/2011, a qual estabelece limites para o lançamento
de efluentes gerados pelas indústrias.
Os efluentes de qualquer fonte poluidora somente poderão ser lançados
diretamente no corpo receptor desde que obedeçam as condições e
padrões previstos neste artigo, resguardadas outras exigências cabíveis:
I - condições de lançamento de efluentes: a) pH entre 5 a 9; b)
temperatura: inferior a 40°C, sendo que a variação de temperatura do
corpo receptor não deverá exceder a 3°C no limite da zona de mistura;
1. óleos minerais: até 20 mg/L; 2. óleos vegetais e gorduras animais:
até 50 mg/L; f) ausência de materiais flutuantes. Estas exigências são
estabelecidas pelo Ministério do meio ambiente e pode sofrer alterações
de acordo com leis estaduais. (BRASIL, 2011, p.89).

Embora a resolução supracitada seja de origem federal, existem também

legislações em outros níveis, a exemplo do Código Ambiental de Santa Catarina, que
juntamente com o CONAMA fiscaliza as indústrias esse necessário aplica multas, caso o
 25

efluente lançado ao meio ambiente não tenha atendido às exigências necessárias

(BRASIL, 2011).
Os valores apresentados no Código Ambiental são informados pela Fundação do
Meio Ambiente (FATMA), que é responsável por modificar ou fundamentar a
permanência de tais montantes. A referida fundação encaminha novos valores para o
Conselho Estadual do Meio Ambiente (CONSEMA) que pode estabelecer novas
normatizações (SANTA CATARINA, 2009).
 26

3 DESENVOLVIMENTO DO SISTEMA

De acordo com Ogliari (2008), o modelo do PRODIP (Processo de

Desenvolvimento Integrado de Produtos) foi desenvolvido com base na experiência do
NEDIP (Núcleo de Desenvolvimento Integrado de Produtos). A figura 1 mostra a versão
adaptada ao modelo PRODIP, em que se introduz a fase de planejamento do produto.

FIGURA 1 – Modelo do PRODIP

Fonte: Ogliari, 2008.

Esse modelo delimita o processo de desenvolvimento do produto ou projeto. Nele

destacamos alguns pontos da figura 3, que serão utilizados para o desenvolvimento deste
projeto.
Segundo Ogliari (2008), o desenvolvimento de um produto ou projeto passa por
etapas que podem ser definidas como planejamento, processo do projeto e
implementação. Dentro dessas três etapas definidas, existem mais sub-etapas que definem
o projeto a ser desenvolvido, tais como projeto informacional, conceitual e preliminar.
 27

FIGURA 2 – Etapas presentes no projeto

Fonte: Ogliari, 2008.

3.1 PROJETO INFORMACIONAL

De acordo com Ogliari (2008), o projeto informacional tem como objetivo o

estabelecimento das especificações do projeto. Nesta etapa, o principal método
empregado é a matriz da casa da qualidade da metodologia Quality Function Deployment
(QFD).

3.1.1 Análise dos requisitos das etapas da estação de tratamento de efluente

O tratamento de efluente possui algumas etapas essenciais, as quais estão

relacionadas em preliminar, primária, secundária e terciária. De acordo com Pereira
(2015), o tipo de efluente a ser tratado é que determina as etapas necessárias. Entre os
atributos típicos de uma estação de tratamento de efluente para indústria alimentícia, são
aplicadas algumas características específicas, que podem ser encontradas na tabela 2.

TABELA 2 - Atributos típicos da estação de tratamento de efluente industrial

Etapas do Presente na estação de
Componentes do processo
tratamento tratamento?
Etapa preliminar Remoção de sólidos Sim
Decantador Não
Etapa primária Flotação Sim
Coagulação Sim
 28

Peneiração Sim
Equalização Sim
Condicionamento Não
Etapa secundária Tanque de hidrólise Não
Sistemas biológicos Sim
Desinfecção química Não
Filtração Não
Etapa terciária
Ozonização Não
Controle de espuma Sim
Fonte: Autor.

3.1.2 Condições necessárias para a instalação do projeto

Para a realização da automação da estação de tratamento de efluente, realizaram-

se pesquisas e reuniões com os responsáveis, no intuito de encontrar soluções que
atendessem às reais necessidades para um bom tratamento do efluente. Nessas reuniões e
pesquisas, foram definidos alguns pontos importantes, os quais são listados a seguir:
- Automatizar a estação de tratamento;
- Garantir a segurança dos equipamentos;
- Garantir a operação do sistema com o mínimo possível de erros e defeitos;
- Garantir controle de níveis dos tanques;
- Garantir um sistema de simples operação pelo usuário;
- Garantir as dosagens corretas dos produtos químicos;
- Possibilitar atualização de softwares;
- Realizar o controle das variáveis de processo;
- Realizar o monitoramento das variáveis de processo durante os estágios de
tratamento de efluente;
- Apresentar baixo índice de manutenção na estação de tratamento de efluente;
- Garantir segurança aos usuários que utilizarão a plataforma de controle através
de níveis de acesso.
 29

3.1.3 Condições para automatizar a estação de tratamento de efluente

Com base nas informações apresentadas, foram considerados como requisitos

para o projeto da estação de tratamento de efluente alguns itens e especificações
fundamentais, tais como:
- Fácil operação e entendimento do sistema;
- Utilização de CLPs;
- Controle de todos os tanques da estação;
- Controle de sensores e medidores;
- Elaboração de gráficos pelo usuário;
- Realização de alterações via tela de supervisório de toda a estação de tratamento;
- Armazenamento de dados;
- Comunicação via internet;
- Possibilidade de expansão de entradas e saídas;
- Velocidade no controle de processos;
- Baixo nível de manutenção em toda a estação de tratamento.

3.1.4 Importância de condições do projeto

Para dar andamento à etapa de desenvolvimento, foram consideradas as

necessidades da indústria. Para isso, designaram-se os requisitos de itens presentes no
projeto da estação de tratamento, obtendo uma nota de 0 a 5, de acordo com a importância
do item no processo. Os itens podem ser observados na tabela 3.

TABELA 3 - Peso dos requisitos do projeto

Itens Fácil identificação Nota
Segurança Segurança no processo 5
Menor número de
Confiabilidade 4
manutenções
Coleta de
Fácil identificação 4
dados
Controlar as variáveis do
Controle 5
processo
Comunicar os blocos de
Comunicação 5
software no supervisório
Fonte: Autor.
 30

3.2 PROJETO CONCEITUAL

Segundo Ogliari (2008), o projeto conceitual busca soluções conceituais para o

problema. Nesta etapa, buscam-se alternativas para gerar e avaliar as técnicas econômicas
e selecionar as opções viáveis para o projeto ou produto. Nesse conceito, empregam-se
métodos como síntese de funções, matriz morfológica e matriz multicritério de solução.

3.2.1 Estrutura da estação de tratamento de efluente

Uma proposta de solução para esta estação de tratamento de efluente é separar o

processo em oito estágios.
Inicialmente, tem-se a chegada do efluente à estação de tratamento. Em seguida,
as peneiras rotativas, o tanque de equalização, as bombas de transferência, o flotador, o
tanque de estoque, as lagoas de aeração e o decantador. Se o tratamento estiver adequado,
o efluente tratado vai para o rio; ao passo que, se não estiver apropriado, volta para as
lagoas de aeração.

FIGURA 3 – Fluxograma da estação de tratamento de efluente

Fonte: Autor
 31

Para melhor compreensão sobre o funcionamento da estação de tratamento de

efluente, apresenta-se na figura 4 um fluxograma com as etapas que fazem parte do
controle do processo.

FIGURA 4 – Etapas e controle do processo de tratamento

Fonte: Autor.
A figura 5 mostra detalhadamente cada etapa do processo, os comandos que serão
realizados, variáveis controladas e comandos que podem ser feitos pelo operador do
sistema.
 32

3.2.2 Análise de Componentes presentes na estação de tratamento de efluente

Após a realização das pesquisas e das reuniões para o desenvolvimento da

automação na estação de tratamento de efluente, foram levantadas algumas necessidades
específicas para a automação, como controle do processo, histórico e alarmes que o
sistema poderia gerar. Para que isso ocorra de forma segura, é preciso analisar os
componentes que devem ser instalados.
É possível observar que na estação de efluente existe o controle de algumas
variáveis e que para a boa execução do tratamento de efluente, é necessário que essas
tenham um bom desempenho e que haja o controle de suas grandezas: o controle de
temperatura, oxigênio, pH e nível. Para demostrar melhor as alternativas da função de
temperatura, apresenta-se o quadro 1 a seguir.
QUADRO 1 – Funções de controle de temperatura

Fonte: Autor.
 33

No quadro 2, encontram-se as alternativas para a função do controle de nível dos

tanques presentes dentro da estação.

QUADRO 2 – Funções de controle de nível

Fonte: Autor.

O quadro 3 mostra as alternativas para o controle de oxigênio e pH que estarão

presentes nas lagoas de aeração.
 34

QUADRO 3 – Funções de controle de Oxigênio e pH

Fonte: Autor.

3.2.3 Alternativas geradas para a utilização de componentes

Com a definição, no quadro 3, dos itens que poderiam ser utilizados no projeto
para controle de temperatura na lagoa de aeração, é possível observar a existência de
algumas alternativas exequíveis.
As soluções alternativas também foram analisadas de acordo com a necessidade
do projeto e com os itens que a empresa já utilizava em seus processos, a exemplo das
linhas de produção. O quadro 4 apresenta alternativas que podem ser empregadas na
estação de tratamento de efluente.
 35

QUADRO 4 – Soluções para o controle de temperatura

Fonte: Autor.

Por meio do quadro 4, observa-se que foram destacadas duas soluções para o
controle de temperatura na lagoa de aeração. A primeira alternativa começa na solução
de alternativa “A” utilizando como sensor um PT100. Segundo Bruno (2016), as
especificações do PT100 oferecem uma grande precisão, sendo de +/- 0,2ºC, e é possível
medir uma faixa de -200ºC a 850ºC. Feito de platina e com uma resistência de 100 ohms
a 0ºC, o PT100 é conhecido por apresentar alta estabilidade e resposta rápida, permitindo
que possa ser utilizado em diferentes aplicações relacionadas à temperatura.
A alternativa “A” não possui filtro; porém, precisa de um conversor externo antes
de ser ligado na entrada do CLP; por fim, o operador pode visualizar a temperatura via
tela de supervisório.
 36

Outra alternativa de solução é a “B” apresentado no quadro 4, que utiliza um

sensor termopar que não exige filtro, tampouco conversor. Neste caso sendo ligado
diretamente no CLP e podendo ser monitorada na tela via supervisório. O quadro a seguir
mostra as alternativas encontradas para o controle de nível dos tanques.

QUADRO 5 – Soluções para o controle de nível

Fonte: Autor.

No quadro 5, encontram-se as concepções geradas para o controle de nível dos

tanques que estão presentes na estação de tratamento de efluente. Existem quatro opções
de sensores; no entanto, como alternativas adequadas, encontram-se apenas duas. Na
opção “A”, a solução seria a utilização do transmissor de nível com conversor interno e
CLP conectado com o supervisório Elipse.
Na segunda alternativa “B”, escolheu-se o sensor ultrassônico para controlar e
monitorar o nível dentro dos tanques. Nesta topografia não são utilizados filtros, sendo
que a conversão já está dentro do próprio CLP, que é monitorado e controlado via tela de
 37

supervisório através do computador. O quadro a seguir expõe as alternativas encontradas

para o controle de oxigênio e pH.

QUADRO 6 – Soluções para o controle de Oxigênio e pH

Fonte: Autor.

No quadro 6, a solução para o sensor de oxigênio é a alternativa “A” (sensor de

modelo ISM) depois, um controlador M300 Process, controlado por CLP da Siemens e
supervisório da Elipse. A segunda alternativa “D”, é para o sensor que medirá o pH.
Optou-se pela alternativa de utilizar um sensor PR-40, um controlador Kontrol 40, sem
conversão com o CLP da Siemens e supervisório da Elipse.
 38

3.2.4 Análise dos valores obtidos para a elaboração do projeto

Segundo Faria (2016), o "método Pugh” (criado por Stuart Pugh na década de 90)
é um método que compara os diversos conceitos de produto com que se pretende trabalhar
a um conceito de referência, facilitando a escolha de um conceito que se sobressaia.
Foram utilizadas as informações encontradas em manuais e catálogos dos
componentes presentes nos quadros de solução alternativa. Esses valores e especificações
estarão presentes na tabela 4 e foram comparados para garantir que os produtos escolhidos
foram as melhores opções para instalação no projeto.

TABELA 4 – Comparação de resultados para o controle de temperatura

Requisito Peso A B
Fácil operação e entendimento do sistema; 200 0 200
Utilização de CLPs; 500 500 500
Controle de todos os tanques da estação; 305 305 305
Controle de sensores e medidores; 460 460 460
Elaboração de gráficos pelo usuário; 200 200 0
Realizar alterações via tela de supervisório de
500 500 500
toda a estação de tratamento;
Armazenamento de dados; 410 410 410
Comunicação via internet, podendo operar a
500 500 500
estação da Alemanha;
Possibilidade de expansão de entradas e
320 320 320
saídas;
Velocidade no controle de processos; 420 420 420
Baixo nível de manutenção em toda a estação
500 500 500
de tratamento.
Total soma 4115 4115
Fonte: Autor.

Por meio da tabela, é possível verificar que as duas opções receberam a mesma
pontuação, ou seja, pode-se utilizar tanto uma quanto a outra para suprir as necessidades
de controle e monitoramento de temperatura. A tabela apresenta a análise do controle de
nível dos tanques. Foram realizadas duas análises, a “A” e a “B”.
 39

TABELA 5 – Comparação de resultados para o controle de nível

Requisito Peso A B
Fácil operação e entendimento do sistema; 500 0 500
Utilização de CLPs; 450 0 450
Controle de todos os tanques da estação; 500 200 300
Controle de sensores e medidores; 350 0 350
Elaboração de gráficos pelo usuário; 200 0 100
Realizar alterações via tela de supervisório de
350 340 10
toda a estação de tratamento;
Armazenamento de dados; 300 200 100
Comunicação via internet, podendo operar a
300 150 150
estação da Alemanha;
Possibilidade de expansão de entradas e
280 0 280
saídas;
Velocidade no controle de processos; 400 200 200
Baixo nível de manutenção em toda a estação
450 0 450
de tratamento.
Total soma 1090 2890
Fonte: Autor.

Observa-se, na tabela 5, que duas opções de sensores podem ser utilizados como
eficiência. Verifica-se também que a opção que melhor atende aos requisitos postulados
pela empresa foi a opção “B”.
TABELA 6 – Comparação de resultados para o controle de Oxigênio e pH
Requisito Peso A D
Fácil operação e entendimento do sistema; 500 500 500
Utilização de CLPs; 450 450 450
Controle de todos os tanques da estação; 500 200 300
Controle de sensores e medidores; 350 350 350
Elaboração de gráficos pelo usuário; 200 200 200
Realizar alterações via tela de supervisório de
350 350 350
toda a estação de tratamento;
Armazenamento de dados; 300 300 300
Comunicação via internet, podendo operar a
300 150 150
estação da Alemanha;
Possibilidade de expansão de entradas e
280 140 140
saídas;
Velocidade no controle de processos; 400 200 200
Baixo nível de manutenção em toda a estação
450 450 450
de tratamento.
Total soma 3390 3390
Fonte: Autor.
 40

3.3 PROJETO PRELIMINAR

De acordo com Pinhal (2009), o projeto preliminar envolve uma análise das várias
condicionantes do projeto. Normalmente se materializa em uma série de croquis e esboços
que não precisam, necessariamente, seguir as regras tradicionais. Apresentar-se, nesta
etapa, as partes de implantação do projeto e o modo como foi desenvolvido o controle
das variáveis.

3.3.1 Desenvolvimento da estrutura de projeto

Neste capítulo o detalhamento do projeto será descrito, assim como a proposta de

solução para o desenvolvimento de um sistema controlado via supervisório que permita
ao operador ter uma visão geral da planta e conseguir detectar erros no sistema.
O processo na estação de tratamento, possui alguns procedimentos específicos
para o tipo de efluente. A automação desenvolvida na estação foi realizada por meio do
processo já existente; porém até então, este era realizado totalmente de forma manual pelo
operador. A estação de tratamento de efluente é localizada na cidade de Lages (SC), e é
de propriedade da empresa. A figura 5 mostra uma foto da entrada da estação de
tratamento de efluente dentro da indústria.

FIGURA 5 – Estação de tratamento do efluente

Fonte: Autor.
 41

3.3.2 Desenvolvimento do projeto

[Link] Controle de nível

Desenvolveu-se um sistema em que se controla o nível dos tanques presentes na

estação de tratamento do efluente. Para controlar o nível, instalou-se no tanque um sensor
ultrassônico.
FIGURA 6 – Sensor ultrassônico de nível

Fonte: Autor.

Sensores ultrassônicos foram instalados no meio dos tanques. O sensor escolhido

pela empresa é do modelo T30UXICQ8, da marca Banner, com alcance de 300mm a 3m,
com saída analógica de 4 a 20mA, entrada de 10 a 30V, e delay de 500ms.

[Link] Identificação de legenda

Para cada estado em que o motor se encontra utiliza-se uma legenda, como se
verifica a seguir:
- verde: motor modo automático ligado;
- verde/cinza: motor modo automático com velocidade em manual;
- azul: motor ligado em manual;
- cinza: motor desligado;
- vermelho/cinza: motor em falha.
 42

[Link] Comando para ligar e desligar um motor/bomba

Nos tanques da estação de tratamento de efluente, instalaram-se motores que

realizam o processo de um misturador em seu centro, para impedir que o lodo se acumule
na parte inferior e assim diminuir o número de manutenções necessárias em razão desse
fator.
No tanque, o misturador pode ser ligado ou desligado, bem como também é
possível constatar quando ele está em alarme, para que o operador da estação de
tratamento de efluente observe em que estado o misturador está.
Quando o misturador está ligado apresenta-se para o operador uma indicação em
verde na tela do supervisório e respectivamente cinza para desligado e vermelho quando
o sistema está em alarme. Também é possível ao operador controlar o modo de operação:
se pretende que o misturador opere em modo manual ou em modo automático.

[Link] NetWork

Segundo Siemens (2011), uma NetWork é utilizada no programa Simatic Step 7,

em que se programam entradas, saídas, temporizadores ou outros blocos que podem estar
presentes na programação.
Na figura 10, apresenta-se a NetWork que serve para avaliar quando o nível estiver
muito alto no tanque. Quando o nível estiver muito alto, acionam-se as entradas I7.2 e
I7.4, que são as bombas de transferência, as quais levarão o efluente à próxima etapa do
processo. Os itens DB10.DBX50.0 e DB10.DBX52.0 presentes no processo são
utilizados para serem usados como um intertravamento; tendo em vista que, se os itens
DB10.DBX50.0 e DB10.DBX52.0 não estiverem acionados a lógica realizada não
funcionará. O mesmo ocorre com as memórias M40.3 e M40.4, que representam falhas
na bomba de transferência; se estas falhas estiverem acionadas, a lógica realizada não
atuará. Essa lógica é utilizada para que se obtenha segurança e não transborde o tanque
de estoque.
 43

FIGURA 07 - NetWork

Fonte: Autor.

[Link] Tela geral do supervisório

A tela geral do supervisório de comando apresentado anteriormente e

monitoramento é composta por todas as etapas presentes no fluxograma da figura 4. E no
Apêndice A todas as etapas do desenvolvimento da programação em CLP e das telas de
supervisório por tratarem-se de uma etapa extensa da pesquisa.
Todas as etapas estão presentes na tela principal do supervisório conforme pode
ser visualizado na figura 08 em que são apresentados as peneiras rotativas, o tanque de
equalização, caixa de gordura, flotador, tanque de estoque, lagoas e decantador. A partir
desta interface, o operador consegue visualizar todas as etapas do processo, possibilitando
detectar alarmes e problemas que podem ocorrer durante o tratamento do efluente.
 44

Figura 08. Tela completa do supervisório.

Fonte. Autor.

Durante todo o processo de desenvolvimento, tanto a tela principal do supervisório

quanto das linguagens de programação realizadas no Simatic Manager Step7 todas as
lógicas foram testadas separadamente. Esses testes foram realizados de modo remoto em
cada software. A programação do CLP foi desenvolvida na linguagem Ladder.
No momento do teste, verificou-se se que quando o tanque de recebimento atingiu
o nível determinado, as peneiras foram automaticamente ligadas e esta informação foi
apresentada no Simatic Manager Step7 conforme foi projetado. No momento desse teste,
a saída foi acionada. Caso esta não fosse acionada quando o tanque atingisse o nível, seria
retirado o modo on-line do sistema, bem como seriam realizadas alterações na lógica e a
análise seria realizada normalmente. Com a tela do supervisório totalmente finalizada,
pode-se ter uma ideia mais clara de todas as etapas do processo de tratamento de efluente,
bem como se torna possível ao operador do sistema checar alarmes, falhas,
funcionamento de motores e níveis de tanques, entre outras verificações que podem ser
visualizadas na interface do supervisório.
 45

4.0 TRATAMENTO DO EFLUENTE

A estação de tratamento de efluente inicialmente era operada de forma manual,

provocando graves problemas para a fábrica, pois em muitas vezes os tanques presentes
na estação transbordavam durante o dia e a madrugada, resultando em contaminações e
perda de todo o tratamento.
A água que foi utilizada nas linhas de produção em atividades como por exemplo:
congelamento, descongelamento das matérias primas e higienização, torna-se efluente e
não pode ser devolvida ao meio ambiente pois está contaminada com matérias orgânicas
e produtos químicos.
Após ser utilizado na produção, o efluente é destinado à estação de tratamento,
onde é armazenado em um tanque chamado “Tanque Peneira”, como podemos observar
na figura a seguir.

Figura 09. Tanque Peneira

Fonte. Autor
 46

O tanque das peneiras possui sensores para medir o potencial hidrogeniônico (pH)
e a vazão. Estas variáveis são medidas e permitem a geração de gráficos para o operador
avaliar a condição do ETE.
No comando das peneiras rotativas, foi instalado um botão de RESET na tela
principal para resetar todos os parâmetros de “Nível para LIGAR” e “Nível para
DESLIGAR”. Todas as peneiras podem ser resetadas simultaneamente. A figura 10
mostra os parâmetros programados no Simatic Manager STEP 7 da Siemens para reset
das peneiras rotativas.

Figura 10. Automação RESET das peneiras rotativas.

Fonte: Autor

Na primeira Network foram especificadas as entradas das peneiras rotativas, por

exemplo, “PENEIRA_ROT1_AUTO” com entrada I3.4 foi representado no programa
como “[Link] 52.0”. A Network 2 representa o RESET do tanque das peneiras e
 47

depois de dois segundos ele realimenta a entrada T29 já presente na Network 3 para
realizar o RESET das peneiras rotativas. O RESET do tanque e das peneiras é comandado
via tela de supervisório.
Depois de passar pelas peneiras rotativas, o efluente é encaminhado para o tanque
de equalização de 300m³, que executa uma etapa muito importante do processo, pois é
neste tanque que o efluente é modificado para que possa seguir pelo processo.
O efluente que vem das peneiras rotativas sofre alteração em seu aspecto físico,
pois o tanque possui um misturador que faz com que o efluente fique homogêneo para
que o tratamento continue de forma correta. É importante que nesta etapa o efluente seja
bem misturado, pois quanto mais homogêneo ficar menos produto químico precisará ser
utilizado nas próximas etapas. O tanque de equalização é apresentado na figura 11.

Figura 11. Tanque de equalização 300m³.

Fonte: Autor

A automação realizada através do SimaticStep7 no tanque de equalização 300m³

envolve várias NetWorks, todas essenciais para o desenvolvimento do programa, porém
podemos destacar algumas delas: a Figura 12 mostra as Networks de falha e as entradas
utilizadas para o tanque de equalização.
 48

Figura 12. NetWork tanque de equalização 300m³.

Fonte. Autor.

Após o efluente passar pelo tanque de equalização, ele é encaminhado para as

bombas de transferência. O sistema estudado possui três bombas de transferência e cada
uma delas é acionada separadamente. Quando o operador dá o comando sobre o atalho da
bomba de transferência que ele quer configurar, abre uma tela, mostrada na figura 13.
 49

Figura 13. Tela da bomba de transferência

Fonte. Autor.

Na tela do supervisório, o operador pode controlar o modo de operação e verificar

o status da bomba em operação, além disto, foi instalado um sensor de vazão, para que
possa ser controlado em tempo real a vazão na bomba em m³, e o operador tem a opção
de determinar o SetPoint máximo de vazão.
Outro parâmetro controlado pelo operador na mesma tela é a velocidade de
transferência de efluente da bomba em porcentagem, com o ajuste da velocidade que
pretende alcançar (tela a direita) e a leitura da velocidade atual (tela à esquerda).
Ainda na mesma tela, controla-se o comando (liga e desliga) e o modo de ajuste
de velocidade (manual ou automático). Como se pode observar, a parte inferior da tela
contém três botões, com opções de “voltar” para a tela principal do supervisório, “Param”
e “Programa”, que abrem outras duas telas. Quando o operador clicar no botão
“Programa” irá abrir uma nova tela mostrada abaixo.
 50

Figura 14. Programação de vazão.

Fonte. Autor.

Nesta tela o operador consegue realizar a programação da vazão que pretende

liberar do tanque de equalização 300m³, e cada bomba possui uma programação
independente. Para habilitar a programação, o botão “HABILITAR PROGRAMAÇÃO”
deve estar marcado, e o operador consegue então programar a hora e os minutos de início
e de final de fluxo pelas bombas de transferência.

Figura 15. Parâmetro bomba de transferência.

Fonte. Autor

Nesta tela o operador consegue programar o limite máximo e mínimo de saída de

efluente que passa pelas bombas de transferência vinculado a tela anterior da
programação.
 51

A programação no Simatic Step 7 monitora as bombas de transferência de forma

que as mesmas não podem ser acionadas quando o tanque estiver com o nível baixo. Foi
realizada a programação com um bloco de Set e Reset onde quando estiver alto o tanque
de equalização 300m³ fica com status Set e quando o nível for baixo o bloco usa o
comando Reset no “T14” (temporizador 14).

Figura 16. Lógica SimaticStep7.

Fonte. Autor.

Na próxima etapa o efluente é encaminhado para o flotador, mas antes disso, e

logo após a saída do efluente das bombas de transferência, foi instalado um sensor de pH.
Neste momento pode ser adicionada a cal ou o ácido para exclusivamente controlar o
valor do pH.

Dentro de cada tanque dosador de produto químico há uma bomba que retira o
produto do tanque de estoque do mesmo e leva-o até a tubulação, onde passa o efluente.
No tanque de estoque de cal, é possível controlar as bombas dosadoras através da tela do
supervisório, onde o operador pode acionar (ligar) e (desligar), controlar a velocidade de
trabalho em porcentagem, e a velocidade, em modo manual ou automático.
 52

Figura 17. Tanque de Cal.

Fonte. Autor.

A tela do supervisório permite também que seja estabelecido um SetPoint de pH.

Na figura 18 podemos observar que os comandos do lado direito da tela são os
estabelecidos pelo operador, e os comando do lado direito são os de tempo real, ou seja,
o operador pode programar que a velocidade opere em 50% na tela ao lado direito e
verificar se a bomba dosadora atingiu esta velocidade na tela ao lado esquerdo.

Figura 18. Comando da Bomba dosadora.

Fonte. Autor.
 53

Após ser dosada a cal ou o ácido, o efluente na mesma tubulação passa por outro
sensor medidor de pH para constatar que o mesmo está no ponto certo para floculação,
entre 5,0 e 6,0. Antes de o efluente entrar no flotador é adicionado cloreto férrico, para
que as partículas presentes no efluente coagulem, e logo após é adicionado polímero para
fazer com que as partículas coaguladas formem flocos maiores, para que as microbolhas
presentes no flotador grudem nos flocos e os levem para a superfície, para que sejam
retirados pelo raspador e encaminhados para a caixa de gordura.
A principal função do flotador é remover a matéria orgânica e a gordura presente
no efluente. O flotador é responsável por remover de 50% a 90% da matéria orgânica
presente no efluente nesta etapa do processo. A automação realizada no flotador está
diretamente relacionada com as bombas de transferência.

Figura 19. Flotador.

Fonte. Autor.

No supervisório, ao clicar na ilustração do flotador, abre uma sobre-tela que

mostra o comando do raspador, permitindo ao operador ligá-lo ou desligá-lo, e visualizar
o comando ativado em um indicador de “Status”.
 54

Figura 20. Tela e sobre-tela do flotador.

Fonte. Autor.

Para a bomba que produz as microbolhas que ajudam no processo de coagulação

foi realizada a automação, em que través do supervisório o operador pode ligar ou desligar
a bomba de microbolha, conferir seu status no lado esquerdo da tela e verificar também
o modo de operação, se está em manual ou automático, esta interface é apresentada na
figura 21.

Figura 21. Comando da bomba de microbolha.

Fonte. Autor.

O flotador é composto de um tanque, que através de uma das suas saídas leve o
efluente para caixa de gordura que é responsável por armazenar e posteriormente
encaminhar para a compostagem o lodo presente no processo. No tanque de gordura estão
 55

presentes três agitadores que possuem o comando de ligar e desligar, como podemos
observar na figura 22.

Figura 22. Comando caixa de gordura.

Fonte. Autor.

A automação realizada nesta etapa do processo no agitador 1, foi uma NetWork de

comando para ligar e desligar o agitador, de acordo com a figura 24, onde a entrada I5.2
é o automático do agitador da caixa de gordura, I5.3 é o comando manual, M0.0 é o BIT
de falha do sistema em que Q39.1 é a saída desta informação, conforme a figura 23.

Figura 23. Agitador.

Fonte. Autor.
 56

O efluente saindo do flotador é encaminhado para o tanque de estoque, que tem

capacidade para armazenar 600m³. Foi instalado um sensor de nível para controlar a
quantidade de efluente contida no tanque. Na figura 26 podemos ver à esquerda o tanque
de estoque, e à direita o tanque de equalização.

Figura 24. Tanques de estoque e equalização.

Fonte. Autor.

Figura 25. Controle de nível.

Fonte. Autor.
 57

Foi instalado também um exaustor dentro do tanque, pois o mesmo é fechado e é

necessária a circulação de ar para evitar a formação e o acúmulo de gases formadores de
odor. O comando que foi desenvolvido no exaustor permite que o operador consiga
controlar quando o mesmo liga e desliga, modo manual ou automático, e quanto de
velocidade o operador deseja em determinada etapa do processo.

Figura 26. Tela para comando do exaustor.

Fonte. Autor.

Dentro do tanque de estoque também há dois compressores de ar, utilizados para

tentar evitar a fermentação presente nesta etapa do processo. Na tela aberta o operador
pode ligar e desligar o compressor, e como existem dois compressores, eles são ligados e
desligados separadamente. Como nas outras telas de comando, o operador pode
acompanhar o status e o modo de operação corrente, à esquerda da tela.
 58

Figura 27. Compressor de ar.

Fonte. Autor.

O tanque de estoque possui um misturador, para que o efluente continue

homogêneo. Quando o operador clicar no misturador na tela de supervisório, abre uma
sobre-tela, onde são controlados os comandos de ligar e desligar do misturador e se pode
monitorar se o comando estabelecido a direita está sendo realmente executado.
Para que o agitador possa ser acionado, o nível do tanque de estoque precisa estar
no mínimo do nível baixo para que o motor possa ser ligado. Na figura 28 encontra-se a
entrada “T19” que precisa estar acionada juntamente com a entrada I7.1 que é a entrada
que liga o agitador. Se a memória “M0.0” estiver no Bit zero representa que não há falhas
na lógica e pode ser acionado o agitador, caso contrário o mesmo não será acionado.
 59

Figura 28. Lógica Agitador/Misturador.

Fonte. Autor.

O efluente que se encontra no tanque de estoque poderá sair de lá quando forem

acionadas as bombas de transferência, e quando a lagoa de aeração tiver capacidade de
tratar este efluente. As bombas de transferência possuem os comandos para ligar e
desligar, controlar a porcentagem de velocidade, o status da velocidade, e pode ser
definido o SetPoint máximo de vazão em m³. O operador pode determinar os comandos
à direita da tela e verificar os valores instantâneos à esquerda.
 60

Figura 29. Tela supervisório bomba de transferência.

Fonte. Autor.

Na parte inferior da tela existem três botões: “PROGRAMA”, “PARAM” e

“VOLTAR”. O botão” VOLTAR” irá para a tela do supervisório principal. O botão
“PROGRAMA” ao ser clicado pelo operador irá abrir uma tela igual a figura 30, onde o
operador consegue programar o hora de início e fim de transferência do efluente do tanque
de estoque para as lagoas de aeração. Existe também a possibilidade de habilitar apenas
alguns dias da semana ou deixar este parâmetro desativado.

Figura 30. Tela de programação de vazão.

Fonte. Autor.
 61

Após o efluente passar pelas bombas de transferência ele irá para a lagoa 1 e 2,
onde encontram-se variáveis que serão controladas via supervisório (temperatura,
oxigênio e pH). Nestas lagoas estão as bactérias responsáveis pela retirada do restante de
matéria orgânica presente no efluente.

Figura 31. Lagoa.

Fonte. Autor.

Para controlar as variáveis, foram instalados sensores. Não será possível controlar
as variáveis, mas apenas monitorá-las. A figura 32 mostra os painéis indicadores de
oxigênio e pH.

Figura 32. Sensores de oxigênio e pH.

Fonte. Autor.
 62

Dentro da lagoa há também aeradores, que têm como função não deixar o efluente
parado, como podemos observar na figura 33.

Figura 33. Aerador.

Fonte. Autor.

O operador, na tela de supervisório, consegue clicar em cada aerador e abrir uma

sobre-tela, onde pode ligar e desligar, controlar o modo de operação e o status. A lagoa 1
possui um aerador e a lagoa 2 possui dois, pois o seu volume é maior.

Figura 34. Tela aerador.

Fonte. Autor.

A automação desenvolvida nesta etapa do processo consiste em controlar o

acionamento do aerador presente na lagoa. A figura 35 mostra a NetWork desenvolvida
para esta etapa do processo. Na mesma podemos perceber que a memória M30.2 que é a
 63

responsável por manter o compressor desligado, pois quando o aerador é acionado o

compressor não pode estar acionado.
A entrada I8.4 aciona no modo automático o aerador, a entrada I8.5 é a entrada
que liga de forma manual o aerador, a memória M0.0 é o bit zero, se o mesmo estiver em
um, aciona um alarme. O DB11.DBW114 é o status que irá aparecer na tela do
supervisório, e a saída Q33.4 habilita o aerador.

Figura 35. Lógica do aerador.

Fonte. Autor.

Quando o operador clicar na imagem do compressor na tela do supervisório, irá

abrir uma sobre-tela, mostrada na figura 36, na qual o operador consegue ligar e desligar
o compressor, controlar a porcentagem de velocidade e mudar para modo manual ou
automático. O operador consegue controlar também o SetPoint de oxigênio (O²) em mg/L
e acessar o botão do habilita modo on e off onde foi programado o SetPoint do
temporizador para ligar e desligar o compressor.
 64

Figura 36. Tela do compressor 1.

Fonte. Autor.

Dentro da lagoa existe um agitador/misturador que movimenta o efluente, este

possui o comando de ligar e desligar. A automação realizada nesta etapa do processo está
na NetWork2, a entrada I2.0 liga o agitador em modo automático e a entrada I2.1 liga o
agitador em modo manual. A memória M0.0 é o bit zero onde se o mesmo estiver em um,
o agitador ou alguma parte do processo nesta etapa está com erro.

Figura 37. Lógica do agitador.

Fonte. Autor.
 65

Como as lagoas já existem há algum tempo, elas não são tanques de inox, por este
motivo o fundo das duas lagoas possuem lona, para proteger o solo. Para prevenir que a
lona fure e eventuais vazamentos ocorram no solo, foi instalada uma bomba de dreno,
capaz de drenar a água que eventualmente vaze para o solo.
A bomba de dreno como é chamada, possui uma janela de comandos de ligar e
desligar a bomba e comandar o status de operação.
Quando o efluente sai da lagoa é encaminhado para o decantador, a última etapa
do processo. O decantador tem como função principal decantar o lodo.

Figura 38. Decantador.

Fonte. Autor.

O decantador é como um funil, de forma que o efluente limpo flutua e o lodo, mais
pesado, vai para o fundo do tanque e será retirado por uma bomba de dreno de lodo e
encaminhado novamente para as lagoas. Quando o operador clicar na bomba de dreno na
tela principal da estação de tratamento abre uma sobre-tela, onde o operador consegue
programar os comandos das bombas.
 66

Figura 39. Tela bomba de retorno do lodo 1.

Fonte. Autor.

A janela da bomba de dreno possui a opção de operador ligar e desligar, a

velocidade manual ou automático e também é possível determinar a velocidade em
porcentagem. Possui um botão que habilita controle de compressor da lagoa 2. Como as
outras telas o operador consegue determinar todos os comandos na tela direita e verificar
se os mesmos estão sendo executados no lado esquerdo da tela.
O processo da estação de tratamento do efluente termina na etapa do decantador,
pois o efluente tratado retorna para o rio e o que não foi tratado ainda (o lodo) retorna
para as lagoas, onde sofre novamente o tratamento com as bactérias.
 67

5.0 ANÁLISE DE RESULTADOS

5.1 ESTUDO DE MULTAS E VIABILIDADE

No passado, por falta de fiscalização governamental, a maioria das indústrias

devolvia o efluente contaminado para o meio ambiente. A partir de 1981, leis ambientais
foram instituídas e vem sendo aperfeiçoadas no sentido de definir as condutas infracionais
ao meio ambiente e suas respectivas sanções administrativas.
O art. 66 do Decreto 6.614, de 22 de julho de 2008, define as multas aplicáveis
às indústrias que operem sem licença ou autorização de órgãos competentes:

“Art. 66. Construir, reformar, ampliar, instalar ou fazer

funcionar estabelecimentos, atividades, obras ou serviços
utilizadores de recursos ambientais, considerados efetiva ou
potencialmente poluidores, sem licença ou autorização dos
órgãos ambientais competentes, em desacordo com a licença
obtida ou contrariando as normas legais e regulamentos
pertinentes: (Redação dada pelo Decreto nº 6.686, de 2008).
Multa de R$ 500,00 (quinhentos reais) a R$ 10.000.000,00 (dez
milhões de reais).
Parágrafo único. Incorre nas mesmas multas quem:
I - constrói, reforma, amplia, instala ou faz funcionar
estabelecimento, obra ou serviço sujeito a licenciamento
ambiental localizado em unidade de conservação ou em sua zona
de amortecimento, ou em áreas de proteção de mananciais
legalmente estabelecidas, sem anuência do respectivo órgão
gestor; e (Redação dada pelo Decreto nº 6.686, de 2008).
II - deixa de atender a condicionantes estabelecidas na licença
ambiental.” (BRASIL,2008, p,01).

O mesmo Decreto, em seu art. 3º, define quais sanções podem ser aplicáveis às
infrações ambientais:
“Art. 3o As infrações administrativas são punidas com as
seguintes sanções:
I - advertência;
II - multa simples;
III - multa diária;
[...]
IV - apreensão dos animais, produtos e subprodutos da fauna e
flora e demais produtos e subprodutos objeto da infração,
instrumentos, petrechos, equipamentos ou veículos de qualquer
natureza utilizados na infração; (Redação dada pelo Decreto nº
6.686, de 2008).
V - destruição ou inutilização do produto;
VI - suspensão de venda e fabricação do produto;
VII - embargo de obra ou atividade e suas respectivas áreas;
VIII - demolição de obra;
IX - suspensão parcial ou total das atividades; e
X - restritiva de direitos” (BRASIL 2008, p,01).
 68

O Decreto 6.514 define o nível de gravidade da infração cometida e a situação

econômica do infrator. As gravidades variam de leve I e II, médio I e II, grave I e II e
gravíssimo, e a situação econômica do infrator varia de micro, pequeno, médio e grande
I e II. A situação econômica é calculada de acordo com a renda bruta anual do infrator. A
empresa estudada entra na categoria de grande infrator II, pois sua renda anual é acima
de 100 milhões de reais. Na tabela 7 podemos analisar os valores das multas aplicadas de
acordo com a explicação anterior.

TABELA 7 – Valoração do artigo 66 do Decreto 6.514/08.

Situação econômica do infrator conforme art. 13 da portaria
Nível de
Gravidade Micro Pequeno Grande Infrator
Médio Infrator Grande Infrator I
Infrator Infrator II
R$
Leve I R$ 500,00 R$ 1.500,00 R$ 2.400,00 R$ 3.600,00 5.000,00
R$
Leve II R$ 1.000,00 R$ 4.000,00 R$ 8.000,00 R$ 15.000,00 30.000,00
R$
Médio I R$ 2.000,00 R$ 14.000,00 R$ 46.000,00 R$ 90.000,00 180.000,00
R$
Médio II R$ 2.500,00 R$ 25.000,00 R$ 75.000,00 R$ 150.000,00 300.000,00
R$
Grave I R$ 3.000,00 R$ 30.000,00 R$ 90.000,00 R$ 180.000,00 500.000,00
R$
Grave II R$ 3.500,00 R$ 35.000,00 R$ 200.000,00 R$ 500.000,00 1.000.000,00
R$
Gravíssimo R$ 4.000,00 R$ 40.000,00 R$ 500.000,00 R$ 2.000.000,00 10.000.000,00
Fonte. Brasil, 2008.

Foi realizada uma média no valor das multassem vista que cada indústria é
avaliada de forma específica de acordo com as irregularidades que comete e quanto mais
irregular a mesma está, maior é o valor da multa. Lembrando também que a multa pode
ser aplicada nas três instâncias (Federal, Estadual e Municipal).
Para o cálculo da média dos valores das multas foram somados todos os valores
das multas aplicadas no tipo de grande infrator II e dividido este valor pelo número de
níveis de gravidade, e o valor obtido na média foi R$ 1.716.428,57. Este valor será
utilizado para compor a tabela de viabilidade econômica, para calcular se o projeto foi ou
não viável para a empresa.
Foi realizado um levantamento dos componentes a serem utilizados (painéis
elétricos, sensores, bombas, compressores), para elaboração de orçamento e análise da
viabilidade econômica e financeira do projeto, conforme tabela 8.
 69

TABELA 8 – Componentes do projeto

Quantidade Componentes Valor Total
1 Painel elétrico R$:160.000,00 R$: 160.000,00
18 Motores WEG R$: 5.000,00 R$: 90.000,00
12 Bombas R$: 5.000,00 R$: 60.000,00
4 Compressores R$: 15.000,00 R$: 60.000,00
Sensores e
1 Válvulas R$: 18.000,00 R$: 18.000,00
1 Tanques R$: 700.000,00 R$: 700.000,00
1 Mão de obra R$: 250.000,00 R$: 250.000,00
Total do projeto: R$: 1.338.000,00
Fonte: Autor.

Para análise da viabilidade econômica do projeto, foram utilizados os indicadores

VPL e TIR. O VPL - Valor Presente Líquido - segundo Cavalcante (2001) “...é uma
função utilizada na análise da viabilidade de um projeto de investimento. Ele é definido
como o somatório dos valores presentes dos fluxos estimados de uma aplicação,
calculados a partir de uma taxa dada e de seu período de duração...”. É um item muito
importante para analisar se o investimento que foi ou será realizado trará a adequada
rentabilidade para a empresa.

TABELA 9 – Viabilidade do projeto

Fonte. Autor.

O VPL pode ser positivo ou negativo e se o valor for negativo significa que o
valor de retorno do projeto vai ser menor do que o valor do investimento inicial. Se o
 70

valor for positivo, o investimento inicial será pago e haverá retorno do investimento,
assim o projeto será atrativo para a empresa. O valor presente líquido é composto pelas
taxas de desconto e pelos valores de um intervalo de entrada e saída de caixa em um
período, através dos fluxos de caixa do projeto. (CAVALCANTE,2001).
A tabela 9 é composta pelo valor inicial investido, que neste projeto é estimado
em R$ 1.338.000,00 (este valor aparece na tabela negativo) e é então subtraído dos fluxos
de caixa compostos pelo valor da multa anual de R$ 1.716.428,57, repetida durante um
período de quatro anos. Podemos notar que do primeiro ano em diante o projeto se paga
e o valor do fluxo de caixa acumulado começa a ser positivo, ou seja, começa a apresentar
rentabilidade para o investidor.
A Taxa Interna de Retorno - TIR mostra quanto o investimento renderá. Neste
projeto, de acordo com a tabela 9, o TIR atingiu 123,11%, o que significa que o projeto é
economicamente viável para a empresa.
Outro indicador positivo da rentabilidade do projeto é o Pay Back Descontado, já
que demonstra que o mesmo se paga ainda no primeiro ano da implantação. Além dos
ganhos econômicos ser somados aos deste projeto.

5.2 TRATAMENTO DO EFLUENTE

Realizou-se a análise do efluente que entra na estação de tratamento, do efluente

durante o seu tratamento, bem como do que está sendo devolvido para o córrego da região
de Lages. A figura 40 apresenta os estágios pelos quais o efluente passa durante todo o
processo. No primeiro frasco à esquerda, está o efluente que se encontra dentro do tanque
de equalização; ou seja, após passar pelas peneiras para a retirada do material orgânico,
que se encontra desse modo dentro do tanque de equalização. É possível verificar que o
lodo presente no processo concentra-se na parte inferior do frasco.
 71

FIGURA 40 - Material coletado nos tanques da estação de tratamento.

Fonte. Autor

No segundo frasco, foi coletado o efluente presente no flotador. Nesta etapa do

processo, foi retirada a maior concentração de gordura presente no efluente. No entanto,
pode-se notar que ainda há a presença de lodo na parte inferior do frasco. Este material
fica concentrado nesses frascos, porque os mesmos ficam parados; diferentemente de
quando o efluente encontra-se nos tanques, os quais possuem os misturadores ou
agitadores, fazendo com que o efluente fique homogêneo.
O terceiro frasco foi coletado no tanque de estoque. Nele se percebe que a
quantidade de lodo é menor do que nos outros dois primeiros. Isso acontece porque o
efluente passou por etapas do processo responsáveis pela retirada de matéria orgânica e
lodo.
O quarto e o quinto frascos são as amostras de efluente da lagoa 1 e da lagoa 2.
Verifica-se que, nesta etapa, o efluente está homogeneizado, pois a aeração fica
responsável por isso. Ademais, dentro das lagoas estão presentes bactérias cujo papel
fundamental é retirar a matéria orgânica.
O último frasco foi retirado do decantador, que é o último passo do processo na
estação de tratamento do efluente. Nota-se que o efluente se encontra tratado e pronto
para retornar para o rio ou córrego. Nesse estágio do processo, o efluente tratado flutua
na parte superior do tanque. O efluente que se encontra na parte inferior ainda possui uma
 72

pequena concentração de lodo; assim, retorna às lagoas 1 e 2 para que seja novamente
realizado o tratamento, até que o efluente esteja tratado para voltar para o rio ou córrego.
Essa análise permite que o operador consiga visualizar o estado do efluente que
está sendo tratado na estação. O objetivo de automatizar a ETE visto que o efluente
retorna ao rio ou córrego, com a qualidade exigida pelas normas vigentes.
A qualidade em que o efluente é devolvido para o meio ambiente é muito
importante para a indústria. Garantir essa qualidade faz com que a indústria não receba
multas e outras penalidades, as quais podem ocasionar até mesmo o seu fechamento
temporário.
 73

6.0 CONCLUSÕES

6.1 ANÁLISES DOS RESULTADOS

Apresentou-se neste trabalho o desenvolvimento de projeto de automação de uma

estação de tratamento de efluente em uma indústria alimentícia, contemplando a
possibilidade de controle de todas as etapas do processo pelo operador via tela de
supervisório. Verificou-se no estudo realizado, que aquele projeto atenderia a todas as
necessidades ambientais, simplificando o seu desenvolvimento.
Durante a implementação do supervisório, criou-se um conjunto de legendas que
permitem ao operador do sistema detectar facilmente se há algum alarme ou falha em
componentes na tela de supervisório, ou se esses estão ligados ou desligados. Além disto
é possível ligar ou desligar as bombas nos tanques a partir daquelas telas do supervisório.
Em um estudo de viabilidade econômica, concluiu-se que o projeto é viável e
vantajoso para a empresa, quando comparado aos custos resultantes de eventuais
penalidades que poderiam vir a ser impostas pelo não cumprimento das leis previstas
pelos órgãos que fiscalizam o meio ambiente. Constatou-se que o projeto seria pago em
torno do nono mês após sua implantação. Podendo destacar o estudo de multas e o uso do
modelo PRODIP para viabilizar o projeto.
Por fim, ressalta-se a importância para a empresa do desenvolvimento deste
projeto, em face da necessidade de preservação do meio ambiente e do cumprimento das
respectivas normas legais e regulamentares. Importante constatar também como a
automação industrial e a mecatrônica, cada vez mais avançadas, puderam contribuir tanto
para os diversos ramos da indústria, desde a produção até o tratamento de resíduos
gerados nos processos.

6.2 PROJETOS FUTUROS

6.2.1 Refrigeração das caldeiras

Uma preocupação constante durante o desenvolvimento do projeto foi a busca de

uma maneira de utilizar o efluente, pois a indústria emprega diariamente uma quantidade
de aproximadamente 600 metros cúbicos de água, em suas quatro linhas de produção, na
 74

higienização, no descongelamento, no resfriamento de máquinas e na refrigeração das

caldeiras.
É inviável o reaproveitamento da água do efluente nas linhas de produção, pois
ela poderia contaminar a matéria-prima, gerando um grande transtorno para a indústria e
até a sua interdição. Observou-se, entretanto, que o efluente tratado poderia ser utilizado
na refrigeração das caldeiras.
Em uma análise preliminar, estima-se que a implementação deste
reaproveitamento poderia gerar uma economia de R$ 400 mil reais por mês, portanto,
bastante vantajosa para a indústria.
A figura 41 mostra como a água já tratada sai da ETE através de tubulações e
poderia ir até as caldeiras para realizar o resfriamento destas. Após a passagem pelas
caldeiras, a água retorna para o rio.
FIGURA 41 – Funcionamento do sistema

Fonte. Autor.

6.2.2 Análise de sensores

Outro aspecto que poderia ser explorada seria os sensores que estão presentes no
processo, realizar um estudo aplicando filtros poderia trazer os resultados relevantes para
o trabalho ou para a qualidade do tratamento. Realizar uma análise estatística para
comparar os filtros e avaliar as melhorias desta implementação seria promissor.
 75

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