Licenciatura em Engenharia Mecânica

Processos de Fabrico I

Soldadura
Autor:
Afonso Neves
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Índice
1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1 Conceitos gerais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Diferentes processos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.1 SMAW (shield metal arc welding) // Soldadura por elétrodo revestido . . . . . . . 2
1.2.2 SAW (submerged-arc welding) // Soldadura por arco submerso . . . . . . . . . . . 3
1.2.3 GTAW (gas tungstenium arc welding) // TIG (tungstenium inert gas) . . . . . . . 3
1.2.4 PAW (plasma arc welding) // Soldadura por Plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2.5 GMAW (gas metal arc welding) // MIG (metal inert gas) / MAG (metal active gas) 4
1.2.6 RSW (resistance spot welding) // Soldadura por pontos . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2.7 FW (flash welding) // Soldadura incandescente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2.8 ESW (electroslag welding) // Soldadura por eletroescória . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2.9 EGW (electrogas welding) // Soldadura por eletrogás . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2.10 Pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2.11 Oxy-Acetylene welding // Soldadura por oxiacetilénica . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2.12 EBW (electon-beam welding) // Soldadura por feixe de eletrões . . . . . . . . . . 5
1.2.13 LBW (laser beam welding) // Soldadura por laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.14 Ultrasonic welding // Soldadura por ultrasons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.15 FRW (friction welding) // Soldadura por fricção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.16 FSW (friction stir welding) // Soldadura por fricção linear . . . . . . . . . . . . . 6

2 SMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1 Arco elétrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2 Tipo de juntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3 Principais posições . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.4 Elétrodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.5 Setup de soldadura para SMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.6 Principais variáveis do processo SMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.7 Fontes de corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.8 Elétrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.9 Tipos de revestimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.9.1 Revestimento Celulósico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.9.2 Revestimento de Rutilo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.9.3 Revestimento Ácido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.9.4 Revestimento Básico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.10 Elétrodos de alto rendimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.11 Principais vantagens da SMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.12 Principais limitações da SMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.13 Escolha do elétrodo - natureza e importância da operação . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.14 Fatores a ter em conta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.15 Variáveis do processo e efeitos da sua má parametrização . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

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2.16 Sistema de classificação AWS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

3 SAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.1 Parâmetros de soldadura – controle do comprimento de arco . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.1.1 controle da tensão (mais usado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.1.2 controle da intensidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.2 Preparação de juntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.3 Procedimento de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.4 Principais parâmetros de soldadura do SAW são: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.4.1 Polaridade do elétrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.4.2 Intensidade da corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.4.3 Diâmetro do elétrodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.4.4 Tensão do arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.4.5 Velocidade de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.4.6 Extensão do elétrodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.4.7 Ângulo do elétrodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.4.8 Quantidade de fluxo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.4.9 Soldaduras enchimentos e revestimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.5 Defeitos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.5.1 Porosidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.5.2 Fissuração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.6 Variantes do processo de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.7 Fluxos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.7.1 Método de fabrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.8 Fio elétrodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.9 Material de adição: fio elétrodo + fluxo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.10 Efeito da diluição (percentagem de material base que funde durante a soldadura) . . . . . 22
3.11 Vantagens da SAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.12 Limitações da SAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

4 GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.1 Principais vantagens do processo MIG/MAG: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.2 Limitações relativamente ao elétrodo revestido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.3 Principais variáveis do processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.4 É usual classificarem-se as variáveis de soldadura em três classes: . . . . . . . . . . . . . . 27
4.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.6 Gamas de espessura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.7 Limitações do processo MIG/MAG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.8 Características do arco do processo GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.8.1 Polaridade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.8.2 Relação intensidade vs velocidade do fio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.9 Sistema de regulação do arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.10 Principais modos de transferência de metal no arco, no processo GMAW: . . . . . . . . . 29

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4.11 Transferência de metal no processso MAG: curto-circuito ou imersão . . . . . . . . . . . . 29

4.12 Processo MIG – modo de transferência de metal no arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.13 Processo MAG – modo de transferência de metal no arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.14 Processo MIG pulsado – modo de transferência de metal no arco . . . . . . . . . . . . . . 31
4.15 Processo MIG pulsado – Vantagens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.16 Soldadura com fio fluxado (FCAW – flux cored arc welding) . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.16.1 FCAW – desvantagens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.17 Características que tornam o processo MIG/MAG (GMAW) adequado para a robotização 32

5 GTAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.1 Tipos de corrente utilizados com TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.1.1 CC, Elétrodo negativo (ligação direta) (cátodo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.1.2 CC, Elétrodo positivo (ligação inversa) (ânodo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.1.3 Ponto catódico forma-se na peça; . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.1.4 CA (corrente alternada) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.2 Soldadura TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.3 Elétrodos utilizados com TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.4 Gás de proteção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.5 Gases mais usados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.5.1 Argon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.5.2 Hélio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.5.3 Azoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5.6 Equipamento auxiliar em soldadura TIG / Unidades de alta frequência . . . . . . . . . . . 37
5.7 Preparação do metal base – limpar as superfícies: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5.8 Procedimento de soldadura – juntas topo a topo (de canto são parecidas) . . . . . . . . . 37
5.9 Vantagens do processo TIG: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.10 Limitações do processo TIG: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.11 Aplicações típicas do processo TIG: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.12 Processos especiais de soldadura TIG: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.13 Vantagens de TIG pulsado: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5.14 Soldadura por Plasma (PAW – plasma arc welding) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

6 RW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.1 Soldadura topo a topo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.2 Soldadura topo a topo incandescente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.3 Soldadura por pontos e por roletes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.4 Soldadura por alta frequência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.5 Soldadura por bossas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.6 Princípio da soldadura por pontos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.7 Mecanismo de formação do ponto de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6.8 A resistência de contacto depende de: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6.9 Parâmetros de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6.10 Parâmetros de soldadura – intensidade e tempo da corrente (3 zonas) . . . . . . . . . . . 42

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6.11 Parâmetros de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

6.11.1 Força de compressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.11.2 Estado da superfície . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.12 Elétrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.13 Diversos tipos de defeitos que podem ocorrer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6.14 Nota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

7 Soldagem e Brasagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
7.1 Material de adição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
7.2 Teoria – enchimento da junta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
7.3 Soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
7.4 Soldagem – desvantagens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
7.5 Operação de soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
7.6 Ligas utilizadas como material e adição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
7.7 Soldagem – limpeza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
7.8 Soldadura – fluxos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
7.9 Soldadura – forma de material de adição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
7.10 Brasagem (brasagem forte) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
7.11 Brasagem – vantagens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
7.12 Brasagem – desvantagens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
7.13 Brasagem – fontes de aquecimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
7.14 Brasagem – materiais de adição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
7.15 Brasagem – tipos de materiais de adição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
7.16 Brasagem – fluxos para a brasagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
7.17 Os fluxos mais usados são do seguinte tipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
7.18 Brasagem – desenho da junta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
7.19 Brasagem – forma da junta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
7.20 Brasagem ao bronze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

8 Soldabilidade e fenomenos de fissuração dos aços . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

8.1 Definição de soldabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
8.2 Definição segundo a AWS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
8.3 Fatores que controlam a soldabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
8.3.1 propriedades químicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
8.3.2 propriedades físicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
8.3.3 conceção da estrutura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
8.3.4 propriedades metalúrgicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
8.4 Microestrutura metal depositado, zona afetada pelo calor e material base . . . . . . . . . 52
8.5 Soldabilidade dos aços – conceito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
8.6 Soldabilidade dos aços – fenómenos de fissuração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
8.7 Fissuração na solidificação (conhecidos como fenómenos por solidificação a quente) . . . . 53
8.8 Estratégias de controle da fissuração na solidificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
8.8.1 Controle da composição do metal depositado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

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8.8.2 Controle do padrão de solidificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

8.8.3 Uso de procedimentos de soldadura favoráveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
8.9 Influência da rigidez da junta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
8.10 Fissuração intergranular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
8.11 Controle da fissuração intergranular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
8.12 Fissuração no reaquecimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
8.13 Medidas para atenuar a fissuração no reaquecimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
8.14 Arrancamento lamelar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
8.15 Medidas para atenuar o arrancamento lamelar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
8.16 Fissuração a frio induzida pelo hidrogéneo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
8.17 Fissuração a frio induzida pelo hidrogénio – presença de hidrogénio . . . . . . . . . . . . . 59
8.18 Fissuração a frio induzida pelo hidrogénio – nível de tensão . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
8.19 Fissuração a frio induzida pelo hidrogénio – tipo de microestrutura . . . . . . . . . . . . . 59
8.20 Fissuração a frio induzida pelo hidrogénio – temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
8.21 Controle da fissuração a frio induzida pelo hidrogénio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
8.22 Determinação de temperaturas de pré-aquecimento e de entre passes de aços ao carbono . 60

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1 Introdução
O presente documento foi elaborado com recurso à visualização das aulas do professor Miguel Figueiredo

1.1 Conceitos gerais

Soldadura – processo de ligação permanente entre duas peças através de uma união intima e atómica
entre as superficies em contacto, obtendo-se uma junta com propriedades mecânicas análogas ou superiores
às do metal base e mantendo-se a continuidade de natureza metálica através da ligação.

Soldadura ideal – continuidade total entre os elementos a ligar de modo que fosse impossível distinguir
a junta efetuada; na prática é praticamente impossível.

Requisitos de um processo de soldadura

• Fornecer energia para se obter a ligação (calor e/ou pressão: chama, arco elétrico, resistência
elétrica, meios mecânicos, etc.);

• Possuir mecanismos de remoção de óxidos ou outras substânicas contaminadoras superficiais, por

ação: de um fluxo, decapagem pelo arco elétrico, meios mecânicos (ex.: fricção);

• Evitar contaminação pela atmosfera e os seus efeitos nefastos durante a soldadura: escória, gases,
vácuo, sem proteção;

• Controlo da estrutura do metal depositado (cordão de soldadura) de modo que se obtenha uma
soldadura com propriedades adequadas;

Existem dois grandes tipos de soldadura: soldadura por estado sólido e por estado líquido; nós vamos
estudar essencialmente a soldadura por estado líquido: elevar a temperatura suficiente para fundir os
elétrodos e a própria peça para se dar a tal ligação a nível atómico, não pode haver colagem uma vez que
isso não é soldadura, tem de haver mesmo essa ligação a nível atómico.

Antes em forjamento com o aço o que se fazia era: elevar a temperatura de modo a que a tensão de
cedência baixava e consequentemente dava-se uma ligação por pressão e calor, não haveria uma interface
o que implica haver uma ligação atómica – soldadura no estado sólido.

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1.2 Diferentes processos de soldadura

Neste secção serão vistos alguns pontos de certos processos de soldadura. Alguns destes serão referidos
e estudados noutros capítulos com mais detalhe.

Tem-se, em geral, os seguintes processos:

• Soldaura no estado sólido:

– Frio;
– Quente;

• Soldadura por fusão:

– Resistência;
– Oxia cetilénica;
– Aluminotermia;
– Feixe de eletrões;
– Laser;
– Arco;
∗ Proteção gás: TIG, MIG/MAG;
∗ Proteção por escória: Elétrodo Revestido, Arco Submerso.
– Electro-Escória.

1.2.1 SMAW (shield metal arc welding) // Soldadura por elétrodo revestido

• Há um arco elétrico que se forma entre o elétrodo revestido e a peça, funde o próprio elétrodo e o
próprio metal;

• Quando o material solidifica, fica, na parte superior, coberto por uma escória;

• Na soldadura por arco elétrico temos sempre uma fonte de corrente;

• Temos de ter equipamento de proteção;

• Não podemos olhar diretamente para o arco elétrico;

• Qualquer um dos processos que envolva arco elétrico tem de ter este equipamento de proteção;

• A zona de soldadura tem de ter extração de fumos;

• É um processo completamente manual;

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1.2.2 SAW (submerged-arc welding) // Soldadura por arco submerso

• Soldar grandes espessuras, min. 4-5mm;

• Processo mecanizado, não costuma haver soldador, há operador de máquina;

• Temos um arco a ser criado;

• Temos um fluxo de material a ser deitado antes do tubo com o elétrodo consumível passar nessa
zona;

• O arco dá-se dentro desse fluxo que foi deitado, daí chamar-se arco submerso (o arco elétrico está
submerso no fluxo);

• A parte de material que não é consumida forma uma escória que é mais tarde removível;

• O fluxo protege o arco elétrico;

1.2.3 GTAW (gas tungstenium arc welding) // TIG (tungstenium inert gas)

• Pode ser manual - o soldador controla a velocidade de soldadura e a adição de material;

• Pode ser mecanizado – uma máquina faz deslocar a tocha;

• Neste caso o elétrodo não é consumível – o elétrodo só está presente para estabelecer o arco elétrico;

• O material de adição tem de ser exterior ao elétrodo;

• O material pode ser adicionado mecanicamente ou manualmente;

• Manualmente – pistola TIG (pode ser uma Tocha) onde tem presente o elétrodo não consumível,
tem noutra mão uma vareta com o material a ser adicionado

• Na soldadura por arco elétrico temos sempre um cabo que vai à parte terminal (neste caso pistola
TIG) e outro cabo que vai à peça (massa);

• O gás protege o elétrodo e o banho de fusão;

• O elétrodo fica saliente 5-6mm da superfície que reveste;

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1.2.4 PAW (plasma arc welding) // Soldadura por Plasma

• Utilizado para corte;

• Identico ao TIG;

• Neste caso a tocha é diferente: o elétrodo que vai estabelecer o arco está no interior;

• Passa lá dentro da tocha o gás de proteção também;

• Tem uma força de ligação superior ao TIG;

• Pode ser um processo de ligação por soldadura mas também serve para cortar;

• Isto deve-se ao arco ter de passar por um orifício;

• O arco elétrico é um fluxo: há uma zona de gases ionizados e eletrões com uma certa força de
penetração;

• Como há uma parte à beira do fim do elétrodo que estrangula o ar, este processo tem mais força
de penetração;

• Quando queremos cortar, utilizamos intensidades de corrente de tal grandeza cujo objetivo é, então,
de cortar e não de soldar;

• Também pode ser mecanizado como o TIG;

1.2.5 GMAW (gas metal arc welding) // MIG (metal inert gas) / MAG (metal active gas)

• Quem garante a proteção do arco elétrico é um gás;

• Para duraluminios utiliza-se um gás inerte;

• Para aços e geralmente ligas ferrosas utiliza-se um gás ativo;

• Temos uma tocha, um soldador terá de manejar essa tocha;

• Pode ser facilmente automatizável;

• Se for manual é semi-automática;

1.2.6 RSW (resistance spot welding) // Soldadura por pontos

• Utiliza-se corrente elétrica mas não há um arco – chamada soldadura por resistência;

• A soldadura por pontos é um exemplo de soldadura por resistência;

• Tem-se dois elétrodos que apertam os componentes, normalmente chapas de pequena espessura, há
uma passagem de corrente através das chapas a ligar e a corrente vai encontrar maior resistência à
passagem desta na interface – chamado o efeito de Joule – levando à fusão na interface;

• Muito utilizado na indústria automóvel;

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1.2.7 FW (flash welding) // Soldadura incandescente

• Soldadura por resistência, neste caso é chamada a soldadura incandescente;

• As superfícies dos componentes a soldar não precisam de estar limpos, uma vez que há uma primeira
fase em que os componentes são encostados topo a topo, há passagem de corrente que forma arcos
e depois há uma pressão que expulsa o metal líquido;

• No final é que se dá forjamento e soldadura por resistência;

1.2.8 ESW (electroslag welding) // Soldadura por eletroescória

• Soldar grandes espessuras;

• Há um pó que é mau condutor de corrente e inicialmente há um arco que vai fundir esse pó;

• Provoca a fusão de um fio e enche;

• É como um forno elétrico a vazar;

1.2.9 EGW (electrogas welding) // Soldadura por eletrogás

• EGW (electrogas welding) // Soldadura por eletrogás

1.2.10 Pernos

• Se quiser soldar um perno por exemplo a uma chapa;

• Há um arco elétrico que funde a zona que vai ligar;

• O parafuso ou o perno é projetado contra a superfície;

1.2.11 Oxy-Acetylene welding // Soldadura por oxiacetilénica

• Combustão;

• O soldador vai ter de manejar o chamado maçarico;

• Se for preciso adicionar material, tem de adicionar como na soldadura TIG manual;

• Temos uma garrafa de aciteno e outra de oxigénio que se ligam ao maçarico que vai proporcionar
a chama;

1.2.12 EBW (electon-beam welding) // Soldadura por feixe de eletrões

• Feixe de eletrões de grande energia que vai conseguir fundir as peças a ligar;

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1.2.13 LBW (laser beam welding) // Soldadura por laser

• Cada vez mais utilizado, com robôs;

• Luz monocromática que gere energia suficiente para provocar a fusão dos componentes a ligar;

1.2.14 Ultrasonic welding // Soldadura por ultrasons

• Soldar chapas de muita pequena espessura;

• Soldar os paineís solares de aquecimento de água;

1.2.15 FRW (friction welding) // Soldadura por fricção

• Estado sólido;

• O calor usado vem por fricção dos dois componentes;

• Vai haver pressão e fricção;

• Dá-se a deformação e ligação atómica;

1.2.16 FSW (friction stir welding) // Soldadura por fricção linear

• Soldadura por fricção;

• Feito por uma fresadora (por exemplo);

• Vai-se fricionar o material a juntar-se, não os dois materiais que se juntam mas sim um terceiro
material que friciona com os dois para juntarem-se;

• Há materiais que não se ligam por fusão, tem de ser no estado sólido;

• Neste caso não se chega à fusão;

• Ligar materiais muito diferentes – aço e alumínio, por exemplo;

• Feito mecanicamente;

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2 SMAW
Soldadura manual por elétrodos revestidos // SMAW – shielded metal arc welding

• A fonte de energia é um arco elétrico;

• Utilizado na indústria;

• É um processo versátil e muito barato comparado com os outros a serem estudados;

• Processo de soldadura por fusão no qual o metal depositado resulta da fusão de elétrodos revestidos
e das peças a ligar;

• É versátil pois podemos utilizar elétrodos de composições químicas diferentes, podendo então
aplicar-se a diferentes metais;

• Estabelece-se um arco elétrico entre o elétrodo revestido e a peça, que gera calor suficiente para
fundir o elétrodo e a peça a soldar;

• Em soldadura tem sempre de existir fusão das peças a ligar;

• É manual, não é sequer possível automatizar;

• E = (V × I)/v × EF (E-energia, V-voltagem, I-corrente, v-velocidade, EF-eficiencia termica);

• Temos o elétrodo a ser segurado pelo alicate porta elétrodos;

• A corrente passa através do elétrodo até à peça;

• Entre a ponta do elétrodo e a peça dá-se o arco elétrico;

• A parte ligada fica coberta por uma escória que mais tarde é removida, a escória tem funções
protetoras e é fornecida pelo revestimento do elétrodo;

• O plasma do arco é o conjunto de eletrões e de gases ionizados que se estão a transferir;

• A relação entre corrente e tensão do arco não é linear, pelo que não obdece à lei de Ohm;

• Comprimento de arco é a distância que vai desde a ponta do elétrodo revestido à peça;

• Aumentando o comprimento aumentamos a tensão do arco;

• Se a intensidade da corrente for muito baixa o arco é muito instável, aumentando a intensidade
ganhamos estabilidade e depois há uma relação praticamente linear tensão do arco-intensidade (para
um dado comprimento de arco);

• Não podemos admitir qualquer comprimento de arco, se for muito grande o arco extingue-se, se for
muito curto o elétrodo toca na peça e cola;

• Às curvas descritas anteriormente, chamam-se curvas características do arco;

• Temos vários tamanhos para o elétrodo;

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• A intensidade do elétrodo está limitada de acordo com o diâmetro;

• Para uma chapa de pequena espessura, não preciso de tanta intensidade, vou utilizar um elétrodo
com um baixo diâmetro;

• Ao diâmetro associamos as diferentes intensidades de corrente que podem ser utilizadas;

• Maiores espessuras implicam diâmetros maiores;

• É muito difícil soldar por elétrodo revestido chapas de aço de espessura inferior a 2mm, uma vez
que o arco elétrico fura a chapa, funde a chapa e projeta o metal para o lado oposto;

• Para soldar grandes espessuras estre processo não é o mais indicado pois fica bastante dispendioso,
uma vez que é manual, tem menores taxas de reposição, etc. – há outros processos mais vantajosos;

• A partir de 6mm é necessário fazer a preparação de bordos com chanfros dos dois lados, pois a força
de penetração não é tão elevada, o cordão só funde até aos 6mm, a partir daí não ocorre fundição
e por conseguinte não ocorre a ligação química que se pretende – defeito por falta de penetração;

• Os elétrodos no mercado vão 16-35V e 50-400A;

• Processo completamente manual;

• O soldador controla todas as variáveis;

• Sujeitos a grandes formações – os soldadores;

2.1 Arco elétrico

• Escorvamento do arco – fase inicial – o soldador vai ter de tocar com o elétrodo (fazendo um curto-
circuito) na peça – assim há elétrodos que são mais fáceis de soldar do que outros, há vários tipos
de revestimento;

• Ao tocar na peça e fazer o curto-circuito o soldador tem de afastar;

• Este contacto inicial do cc (curto-circuito) e do afastamento chama-se operação de escorvamento;

• O soldador tem de manter uma distância entre a tocha de porta elétrodos e a peça;

• O arco elétrico vai fundir o metal e distribuir através da peça;

• Quando o metal solidifica fica uma camada de escória que são substâncias do revestimento que
tem funções de proteção – se o metal estivesse logo em contacto com o ar haveria oxidações que
poderiam provocar porosidades, defeitos de inclusões de escória, etc.;

2.2 Tipo de juntas

• Topo a topo (Butt Joint);

• Chapas sobrepostas (Lap Joint);

• T (Tee Joint).

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2.3 Principais posições

• Plana;

• Vertical;

• Horizontal;

• Ao teto.

2.4 Elétrodo
• É consumível (funde durante o processo de soldadura);

• É composto por duas partes;

• Parte 1: núcleo ou alma (material de adição semelhante ao material a soldar) conduz a corrente e
torna-se parte da soldadura;

• Parte 2: revestimento – produz o gás protetor, estabilizador do arco, pode fornecer material de
adição adicional (pós de ferro, elementos de liga), e forma a escória;

• O revestimento pode ter pós metálicos para aumentar a taxa de reposição;

• O revestimento pode ter elementos de liga;

• O revestimento pode ter função então de transporte de elementos de liga;

• O revestimento vai ter uma densidade inferior ao do metal líquido para que uma vez ao solidificar
o material do revestimento fique sobreposto ao metal líquido;

2.5 Setup de soldadura para SMAW

• Componente a soldar (é importante garantir uma boa limpeza da junta antes de soldar);

• Grampo (massa) de ligação elétrica ao componente a soldar (deverá ser colocado o mais perto
possível da soldadura);

• Elétrodo (elétrodos de pequeno diâmetro para baixas correntes e de maior para correntes elevadas);
Pinça (alicate) porta elétrodos (que o soldador maneja para executar a soldadura);

• Posição do porta elétrodos (dada pelo soldador);

• Comprimento do arco elétrico (distância da extremidade do elétrodo ao componente a soldar);

• Cordão de soldadura (metal depositado) coberto de escória;

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2.6 Principais variáveis do processo SMAW

• Tipo de fonte de corrente: - Polaridade (AC, DC+, DC-);

• Variáveis do processo: amperagem (intensidade da corrente), ângulo de trabalho, ângulo de traje-

tória, comprimento do arco (tensão do arco), velocidade de soldadura;

• Da máquina de soldadura saem dois cabos: um que é a massa, e outro dispositivo;

• Ângulo de trajetória: pode ser a puxar ou a empurrar, se estiver a puxar ou empurrar o material
que é usado;

• Soldar a puxar dá maiores penetrações e reforço maior;

• Soldar a empurrar a penetração é menor e o reforço é menor;

• A qualidade de soldadura está muito dependente da capacidade do soldador;

2.7 Fontes de corrente

• As fontes de corrente contínua são mais baratas, embora não se consigam tão boas características
de qualidade de soldadura;

• Há elétrodos que exigem a utilização de corrente contínua;

• Temos dois tipos de característica da fonte;

• Tensão de vazio: tensão necessária para arrancar com o arco elétrico;

• Quando o soldador estabelece o escorvamento, ele vai manter o chamado comprimento de arco;

• (NOTA: Curvas tensão de arco-intensidade) A junção da curva característica da fonte (curva dada
pela fonte AC ou DC) com a curva característica dá-nos a tensão de funcionamento;

• Para a fonte temos uma curva 1: a mergulhante – são menos sensíveis à variação de comprimento
de arco

• Na soldadura manual por elétrodo revestido utiliza-se curvas do tipo mergulhante, para que não
haja muita variação da intensidade em função do comprimento de arco;

• As fontes de corrente contínua DC (transformadores/retificadores) produzem arcos com melhor

estabilidade e superior qualidade de metal depositado;

• Fator de potência de um circuito de soldadura em corrente AC é dado pela razão tensão do arco/-
tensão de vazio;

• Fator de marcha é a razão entre o tempo efetivo de soldadura e o tempo efetivo de trabalho;

• Em SMAW temos um fator de marcha baixo, a máquina de soldadura não está sempre a soldar;

• Tal deve-se por diversas razões, comprimento finito do elétrodo, retirar a escória produzida pelo
revestimento, entre outras;

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• As máquinas têm associadas um dado fator de marcha para não sobreaquecerem e estragarem-se;

• Interessa um fator de marcha elevado;

• Temos diferentes tipos de fontes: Transformador, Transformador-retificador (inverter), Gerador

rotativo, Gerador accionado por motor de explosão (diesel ou gasolina);

2.8 Elétrodos
• Fabricados, normalmente, por extrusão;

• A alma do elétrodo é de um material semelhante ao material a soldar;

• É necessário fazer uma avaliação das características do revestimento quanto às dimensões, excen-
tricidade e conteúdo de humidade;

• Revestimento: formar uma atmosfera gasosa que protege o arco e o banho de fusão do oxigénio e
azoto do ar os quais têm um efeito prejudicial na ductilidade e tenacidade do metal depositado;

• Revestimento: formar uma camada de escória, a qual tem uma dupla função de proteção do banho
de fusão e ao mesmo tempo de produzir uma purificação do metal depositado, e contribuir para
melhorar as características operatórias do elétrodo;

• Revestimento: funcionar como meio de transferência das ferro-ligas, desoxidantres e pós de ferro;

• Revestimento: produzir as características do arco e transferência de metal desejadas

2.9 Tipos de revestimento

2.9.1 Revestimento Celulósico

• Utilizado na soldadura de tubagens;

• Mais de 30

• Fornece um arco com grande quantidade de gases, como hidrogénio, monóxido de carbono e dióxido
de carbono, que protegem o metal fundido, conferindo boas propriedades ao material depositado;

• Forte jato de plasma que resulta numa penetração elevada – utilização nos passes de raíz (primeiro
passo que se dá numa junta soldada);

• Escória pouco abundante e portanto facilmente removível;

• Usado em todas as posições (incluindo vertical e ao teto);

• Tensão do arco elevada devendo-se usar CC com elétrodo ligado ao pólo positivo;

• Contém hidrogénio em elevada quantidades – inconveniente – pode provocar fissuração nos aços;

• Boas propriedades mecânicas;

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2.9.2 Revestimento de Rutilo

• Constituido por rutilo (oxido de titanio) e ilmenite (óxido de ferro e titânio) em mais de 50

• Produz um arco estável com tensão baixa, o que permite o seu uso com CA;

• A sua proteção é feita por atmosfera gasosa de H2, CO e CO2;

• Forma uma escória facilmente controlável o que confere boa maneabilidade;

• Perdas por salpicos pequenas;

• Penetração média mas velocidade de fusão elevada;

• Boas propriedades mecânicas, mas baixa ductilidade;

• Tipo de elétrodo para aplicação geral;

• Soldadura com bom acabamento final;

2.9.3 Revestimento Ácido

• Pouco usado;

• Constituído à base de óxidos ferro e de manganês e silicatos;

• Conteúdo de O2 elevado – os aços podem perder carbono e diminuem a resistência;

2.9.4 Revestimento Básico

• De todos é o que se consegue melhores propriedades em termos de ductilidade e tenacidade;

• Contém carbonato de cálcio ou manganês e espato de fluor (este último é um fundente a utilizar
devido ao elevado ponto de fusão do revestimento);

• Proteção do metal fundido por atmosfera CO2-CO, praticamente não admite O2;

• É o revestimento que, muitas vezes, origina as melhores propriedades mecânicas;

• Baixo teor de hidrogénio;

• Altamente hidroscópico (absorvem humidade com muita facilidade) – os elétrodos devem ser arma-
zenados em locais aquecidos e secos;

• Normalmente quando se compram vêm em embalagens de vácuo para garantir que não apanham
humidade;

• Tensão de arco elevada, pelo que devem ser utilizados em CC, elétrodo positivo;

• Velocidade de fusão e penetração média;

• Raras inclusões de escória;

• Uso difícil o que exige melhor qualificação do soldador;

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2.10 Elétrodos de alto rendimento

• celulósico, o rutilo e o básico podem ter pós de ferro no seu revestimento e então diz-se que são
elétrodos de alto rendimento;

• é possível adicionar até 50% de pós de ferro, aumentando o rendimento do elétrodo até 200

• o rendimento de um elétrodo é a quantidade de metal depositado a dividir pelo consumo da alma

do elétrodo consumido;

• o rendimento é a razão entre o peso do metal depositado e o peso da alma do elétrodo consumido;

• o rendimento pode ser superior a 100% uma vez que o metal depositado não vem somente da alma
do elétrodo, vem também dos pós contidos no revestimento;

• Vantagem 1: aumentar a taxa de deposição (posição ao baixo);

• Vantagem 2: como os pós de ferro são recuperados (apróx. 100%) no metal depositado, isto implica
que um dado elétrodo com um certo comprimento produz um cordãomais longo e portanto o tempo
de fusão é maior;

• Vantagem 3: os pós de ferro reduzem também a tensão do arco, o que pode ser vantajoso para
certos elétrodos, permitindo que sejam usados com corrente alternada;

2.11 Principais vantagens da SMAW

• Baixo custo inicial do equipamento;

• Portátil;

• De fácil utilização no exterior;

• Possibilidade de soldar em várias posições, e acesso a locais difíceis;

• Disponível no mercado uma grande variedade de elétrodos para diferentes ligas metálicas;

2.12 Principais limitações da SMAW

• Baixo fator de marcha;

• Dificuldade de soldar materiais de espessuras muito finas;

• Recomeços sucessivos;

• Baixa taxa de deposição;

• Necessidade de remover escória;

• Totalmente manual - a mão de obra tem um peso enorme no custo total da soldadura;

• Não indicado para soldar materiais reativos (titânio, zircónio, etc.);

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2.13 Escolha do elétrodo - natureza e importância da operação

• Natureza do material depositado deve ser compatível com o metal base, isto é, a sua composição
química deve ser idêntica à do metal base ao mesmo tempo que as suas propriedades mecânicas não
devem ser inferiores às daquele;

• Tipo de revestimento deve ser adequado ao fim em vista. A escokha do elétrodo será assim função
das qualidades exigidas às soldaduras e do equipamento disponível;

2.14 Fatores a ter em conta

• Condições de serviço: boa resistência mecânica e à corrosão. Bom aspeto do cordão;

• Condições metalúrgicas: perdas de elementos de liga. Impossibilidade de fabricar tantos elétrodos

como materiais base;

• Condições construtivas e dimensionais: acesso a ambos ou só um lado da soldadura;

• Condições operatórias: qualificação dos soldadores e condições de trabalho;

2.15 Variáveis do processo e efeitos da sua má parametrização

• Intensidade de corrente excessiva – salpicos excessivos. Depósito plano e largo. Cratera de grande
profundidade. Excesso de penetração. Sobreaquecimento do elétrodo. Bordos queimados;

• Intensidade de corrente baixa – dificuldade em controlar a escória. Amontoamento do metal depo-

sitado. Cordão com forma irregular. Fraca penetração. Arco instável;

• Tensão elevada (a tensão tem a ver com o comprimento de arco, quem o controla é o soldador) –
depósito irregular e plano. Oscilação do arco. Porosidade e salpicos;

• Tensão baixa – amontoamento irregular do metal depositado. Extinção do arco. Fraca penetração;

• Velocidade de deposição elevada – cordão fino e estreito. Bordos queimados;

• Velocidadede deposição baixa – cordão espesso e largo. Dificuldades em controlar a escória;

• Regulação ótima dos parâmetros – cordão com aspeto regular. Arco estável. Escória facilmente
controlável. Poucos salpicos;

2.16 Sistema de classificação AWS

• E abcd;

• E – elétrodo;

• Ab – tensão de cedência (p.e. 60);

• C – posição de soldadura (p.e. 1 – equivalente a – qualquer posição);

• D – tipos de corrente (p.e. 1 – equivalente a – AC, DC+, DC-);

• Por exemplo, tem-se: E 6011 (celulósico);

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3 SAW
SAW (submerged arc welding) – Soldadura por arco submerso

• Processo muito utilizado;

• A energia vem de um arco elétrico;

• Gera-se um arco elétrico entre a ponta de um elétrodo contínuo consumível e a peça;

• Na zona do arco é depositado um fluxo granular e fusível que cobre completamente o arco e o banho
de fusão;

• Este fluxo tem como funções formar gases, elementos de liga;

• Vai haver uma camada de escória que vem da fusão do fluxo durante a soldadura – geralmente é
fácil de retirar uma vez que estamos a falar de soldadura de grandes dimensões;

• Não existem salpicos nem praticamente fumos porque o arco está coberto pelo fluxo, as perdas são
nulas;

• Não precisamos de máscara de proteção;

• O fluxo de material é colocado à frente do elétrodo;

• Processo geralmente mecanizado;

• Podemos ter a peça a rodar e a tocha fixa, por exemplo, se formos a soldar um cilindro;

• Podemos também ter um carrinho retilíneo;

• O fluxo que não é totalmente consumido durante a soldadura é mais tarde recuperado;

• A soldadura SAW é utilizada fundamentalmente sob a forma automatizada (mecanizada);

• O fluxo que é consumível forma a escória;

• A escória é retirada após a soldadura;

• Com este processo consegue-se soldar grandes espessuras;

• Tem uma taxa de deposição muito superior ao SMAW;

• Considera-se a efieciência térmica deste processo praticamente 100

• Elétrodo contínuo;

• Arco funde com o fluxo;

• A escória do fluxo é retirada posteriormente;

• A velocidade de fusão do fio tem de ser estar em equilíbrio com a velocidade de alimentação do
mesmo;

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• Chapas com 10-14mm ainda não necessitamos de chanfros, conseguimos fazer a sua soldadura com
a utilização de bordos retos, não precisamos de chanfros;

• Este processo não admite folgas, admite no máximo 1mm de distância entre as superfícies a serem
soldadas – haveria queda do fluxo, havia também o risco de perfuração da chapa;

• Deve haver uma boa limpeza da superfície de óleos e sujidades para que não haja problemas de
porosidade nem de outros defeitos;

• Grande limitação: quando estamos a soldar juntas topo a topo, a única posição que podemos soldar
é ao baixo – se fosse noutra posição teríamos o problema do fluxo não estar a proteger o arco elétrico
e, usando este arco grandes intensidades, temos banhos de fusão enormes que são incompatíveis na
soldadura sem ser ao baixo;

• As soldaduras canto a canto podem ser soldadas ao baixo ou na horizontal;

• Serve para soldar grandes espessuras, min. 4-5mm, abaixo disso não faz sentido porque haveria
uma perfuração da peça;

• Serve para fazer soldaduras contínuas, não faz sentido fazer um cordão somente de 1-2cm. de
comprimento, convém ter pelo menos 1m de cordão, uma vez que o processo tem elevadas taxas de
deposição;

3.1 Parâmetros de soldadura – controle do comprimento de arco

• É necessário para se fazer o escorvamento, evitando a colagem do elétrodo à peça, e manter o
comprimento de arco durante a soldadura;

• O controle do comprimento de arco pode ser feito de dois modos;

3.1.1 controle da tensão (mais usado)

• Qualquer variação do comprimento do arco (o que corresponde a uma variação da tensão do arco)
origina automaticamente um aumento ou diminuição da velocidade de alimentação do fio;

• A tensão de funcionamento é constantemente comparada com uma tensão de referência;

• A intensidade da corrente varia por variação da velocidade do fio;

• É o sistema mais utilizado, neste caso usa-se curva característica da fonte mergulhante (ou corrente
constante);

• O sistema está sempre a ler a tensão a ser utilizada e à mínima variação mexe na velocidade do fio;

3.1.2 controle da intensidade

• Neste caso a tensão do arco é auto-regulável;

• A velocidade de alimentação do fio é constante (para pequenos diâmetros de fio, <2.5mm);

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• Curva característica plana – é muito sensível à variação de comprimento de arco – o arco autoregula-
se (sistema igual ao MIG/MAG);

• Só se utiliza para diâmetros de fio muito pequenos;

3.2 Preparação de juntas

• Depende da espessura das chapas;

• Depende do tipo de junta (circunferencial e longitudinal);

• Depende do código de construção (normas);

• Até cerca apróx. 14mm de espessura as chapas de aço podem ser soldadas sem chanfros mas o
afastamento deve ser inferior a 1mm ou 10

• Na soldadura SAW não se deixa espaços entre as chapas a serem soldadas – se o fizéssemos o fluxo
caíria para o lado oposto – estamos a falar de intensidades também elevadas, o arco perfuraria a
chapa muito facilmente;

3.3 Procedimento de soldadura

• A preparação da junta e posicionamento das peças, bem como a sua limpeza, é essencial para se
obterem soldadura de boa qualidade, sem defeitos;

• A soldadura de juntas topo a topo está limitada a soldar na posição ao baixo e as de canto podem
ser soldadas ao baixo e na horizontal, devido às grandes entregas térmicas (grande banho de fusão)
e derramamento de fluxo;

• Usado normalmente para soldar espessuras superiores a 4-5mm, e para soldaduras contínuas de
grande comprimento, trata-se de um processo de elevadas taxas de deposição;

3.4 Principais parâmetros de soldadura do SAW são:

• Polaridade do elétrodo;

• Intensidade da corrente (velocidade de alimentação do fio);

• Diâmetro do elétrodo;

• Tensão do arco;

• Velocidade de soldadura;

• Extensão do elétrodo;

• Ângulo do elétrodo;

• Quantidade do fluxo;

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3.4.1 Polaridade do elétrico

• Podemos em soldadura utilizar fontes de corrente contínua, quando a escolhemos temos também de
escolher a polaridade do elétrodo – positivo ou negativo;

• Podemos utilizar corrente alternada;

• Com o elétrodo ligado ao pólo positivo tem-se a máxima penetração, melhor aspeto do cordão e
maior resistência ao aparecimento de porosidade;

• Para a mesma intensidade (quer usemos um pos. ou um neg.), para o positivo temos maiores
penetrações;

• Com o elétrodo negativo a velocidade de fusão do fio é mais elevada (cerca de 35%) mas a penetração
e diluição é menor (enchimentos, revestimentos);

• É muito utilizado o elétrodo negativo em enchimento que não interessa grande diluição mas sim
grandes taxas de deposição;

• A corrente alternada produz resultados intermédios;

3.4.2 Intensidade da corrente

• A intensidade da corrente é controlada pela velocidade de alimentação do fio;

• Neste processo a eficiência é de praticamente 100

• Com o aumento da velocidade de alimentação do fio aumenta a intensidade de corrente pelo que a
taxa de deposição e penetração aumenta;

• O grau de penetração obtido é proporcional à densidade de corrente usada;

• Para um dado tipo de fluxo existe um limite inferior para a densidade de corrente abaixo do qual
o arco é instável;

• Para cada elétrodo, há uma gama de amperagem aconselhável – e a essa gama de amperagem temos
associada uma taxa de deposição mínima e máxima;

• Ter em conta que para um elétrodo positivo e negativo teremos taxas de deposições diferentes, para
o elétrodo negativo temos taxas de deposição superiores;

3.4.3 Diâmetro do elétrodo

• Geralmente para este processo tem-se diâmetros de 1.6mm para cima, tem-se 4-5mm de diâmetro;

• Para uma dada intensidade de corrente (fixa), quanto maior o diâmetro do elétrodo, menos a
penetração (menor densidade de corrente) – diminui a possibilidade de perfuração das chapas;

• Quando temos um elétrodo revestido temos uma gama muito apertada de intensidades, quando
utilizamos uma bobine (não tenho a certeza se é uma bobine) como fio de alimentação, estamos
mais à vontade com as gamas de intensidade;

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3.4.4 Tensão do arco

• É afinado para que para uma dada tensão, o arco é estável;

• Tem influência na diluição e na largura do cordão, pelo menos mais do que na penetração;

• O aumento da tensão do arco aumenta o consumo de fluxo, que no caso de conter elementos de liga,
pode alterar a composição química do metal depositado;

• Não podemos variar a tensão do arco independentemente da intensidade da corrente – geralmente

quando aumentamos a intensidade a tensão do arco também tem de aumentar - estabilidade;

• Se utilizarmos tensões superiores ao suposto, parte do fluxo utilizado somente para proteção do
arco vai fundir, fazendo parte do banho de fusão;

• Normalmente até 30V, temos uma relação de consumo de 1kg fluxo – 1kg fio;

• Para voltagem mais elevada, os consumos de fluxo são superiores aos consumos do fio e estas
flutuações alteram a composição química do metal depositado, uma vez que o fluxo tem elementos
desoxidantes e pode ter elementos de ferroligas;

• Para um comprimento de arco elevado, havendo chanfros, pode haver falta de penetração – um
baixo comprimento de arco evita este problema;

• Um comprimento de arco elevado está associado a tensões elevadas, isto pode ser um problema de
falta de penetração aquando da presença de chanfros na soldadura;

3.4.5 Velocidade de soldadura

• É um processo mecanizado, conseguimos decidir com que velocidade se descloca o cabeçote ao longo
da junta ou então pode também ser a peça que desloca e o cabeçote fica fixo;

• A dimensão do cordão (largura e penetração) é inversamente proporcional à velocidade de soldadura;

• Com velocidades altas reduzem a penetração, pode ocorrer porosidade, cordão irregular e bordos
queimados;

• Velocidades altas e tensões altas pode provocar sopro magnético – o arco elétrico em vez de ser
axial, desvia-se axialmente, não convém de todo;

• Velocidades baixas e tensões altas podem provocar cordões com a forma de chapéu;

3.4.6 Extensão do elétrodo

• Tem influência na taxa de fusão;

• Tem influência na taxa de deposição do processo;

• Tem a ver com a distância do cabeçote à peça a soldar (desde o tubo de contacto até à extremidade
do elétrodo);

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• A extensão é aquecida por efeito Joule, quanto maior for a extensão, maior a temperatura do fio
do elétrodo e isso aumenta a taxa de deposição – não pode aumentar indefinidamente;

• Tem vantagem de o elétrodo na sua ponta estar a temperaturas elevadas, aumentando a velocidade
de fusão;

3.4.7 Ângulo do elétrodo

• Isto é o ângulo que o cabeçote do arco submerso faz em relação à peça;

• É equivante ao ângulo de trajetória;

• Inclinação do cabeçote nas juntas de canto tem muita influência na forma de penetração;

• Determina o ponto de aplicação e direção da força do jato de plasma do arco e tem portanto bastante
influência na penetração obtida na ocorrência de defeitos tipos bordos queimados;

3.4.8 Quantidade de fluxo

• Necessária para cobrir completamente o arco elétrico;

• Necessária para proteger o arco e o banho de fusão;

Soldaduras circunferenciais

• Usa-se muito o processo para fechar reservatórios, tubagens, etc;

• Este processo é mecanizado;

• Neste caso a peça é que roda e o cabeçote está fixo na parte interior ou na parte superior a fazer a
soldadura

• A posição ideal é a de que quando o cordão chegar à posição vertical, ele já esteja solidificado, pelo
que convém que o cabeçote esteja um pouco antes;

3.4.9 Soldaduras enchimentos e revestimentos

• Enchimentos de peças desgastadas ou corroídas;

• Placagem de um metal com outro de outro tipo (revestimentos);

• Usar a polaridade direta (elétrodo ao negativo) para maiores taxas de deposição e menores diluições;

• Muitas vezes abandonam-se os elétrodos cilíndricos e passam-se a utilizar elétrodos do tipo fita
quando o objetivo é, por exemplo, revestir o chamado placagem de uma determinada chapa – fazer
uma placagem de uma chapa ao carbono e revestir com um aço inoxidável austenítico, por exemplo;

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3.5 Defeitos de soldadura

3.5.1 Porosidade

• Contaminação da superfície da junta (ex.: óleo, tinta, óxidos, etc.);

• Fluxo com humidade;

• Fluxo insuficiente, principalmente nas soldaduras circunferenciais;

• Fluxo contaminado com poeiras;

• Polaridade incorreta (a polaridade positiva é menos suscetível);

• Granulometria do fluxo;

3.5.2 Fissuração

• Fissuração a frio induzida pelo H2, pouco frequente a menos que o fluxo não esteja bem seco –
raro ocorrer no arco submerso pois estamos a falar de cordões de soldadura de grandes dimensões
– entregas térmicas muito elevadas – e velocidade de arrefecimento é lenta;

• Fissuração a quente, forma do cordão (estreitos e profundos) e impurezas(%S e %P elevados no

metal base) – mais frequente, cordões por perfurações estreitas e profundas favorecem a fissuração
a quente – na solidificação, o último líquido a solidificar fica mais rico em impurezas;

3.6 Variantes do processo de soldadura

• Processo básico: um elétrodo + uma fonte de corrente;

• Variante 1: elétrodos múltiplos com uma ou várias fontes de corrente (objetivo: aumentar taxa de
deposição) (com mais do que uma fonte, normalmente usa-se uma com corrente alternada e outra
de corrente contínua para evitar o sopro magnético);

• Variante 2: modificação da forma do elétrodo (p.e.: fita);

• Variante 3: uso de fios fluxados e material de adição auxiliar;

3.7 Fluxos
• Os fluxos são compostos minerais fusíveis em várias proporções e sob a forma granular;

• Devem ser aplicados em quantidade suficiente para garantir a proteção do arco e do banho de fusão;

• Os fluxos têm funções de proteção e controlo da composição química do metal depositado;

• A classificação dos diversos tipos de fluxos pode ser feita atendendo à sua composição, características
químicas, e método de fabrico;

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3.7.1 Método de fabrico

• Fluxos fundidos – boa homogeneidade química, não são hidroscópicos (hidroscópico – absorve humi-
dade com facilidade), podem ser recuperados sem grande alteração de propriedades e granulometria,
permitem velocidades de soldadura elevadas. Não permitem adição de desoxidantes e ferro ligas;

• Fluxos aglomerados ou sintéticos – muito sensíveis à humidade, trazendo problemas de fissuração

por hidrogénio e problemas de porosidade;

• Os fluxos ácidos permitem melhores velocidades de soldadura só que em termos de resiliência são
piores do que utilizando fluxos básicos;

• Os fluxos ácidos criam muito O2 e há oxidação do metal líquido, têm de ter ferro ligas de Si,
Manganês que são oxidantes para desoxidar o ferro, muitas vezes há perda de carbono o que implica
que os fluxos ácidos muitas vezes criam cordões de soldadura de menor resistência e resiliência, mas
permitem maiores velocidades;

3.8 Fio elétrodo

• O fio não pode ser escolhido independentemente do fluxo, estes juntos determinam as propriedades
mecânicas da junta;

• Classificação em função da %C e %Mn;

• Fios com %Mn: 0.5; 1; 1.5; 2% (aumenta as propriedades mecânicas);

• Adições: 0.5

3.9 Material de adição: fio elétrodo + fluxo

• A sua escolha deve ser feita em conjunto, visto que binários diferentes (fio + fluxo) produzem metal
depositado de composição química e propriedades mecânicas diferentes;

3.10 Efeito da diluição (percentagem de material base que funde

durante a soldadura)
• A variação de diluição do material base nos passes de soldadura faz alterar a composição química
do metal depositado;

3.11 Vantagens da SAW

• Proteção mínima necessária dos soldadores (operadores), o arco está submerso no fluxo, pouca
formação de fumos;

• Soldadura mecanizada;

• Maiores taxas de deposição – usando fios de grande diâmetro (ou fios múltiplos) consegue-se taxas
de deposição superiores a 20kg/h. Esta taxa é quase duas vezes a taxa do FCAW e quatro vezes
maior do que SMAW;

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• Rendimento elevado (apróx. 100%) – não há salpicos nem outras perdas, o fluxo não fundido é
recuperado, só se consume o que está na escória;

• Soldaduras topo a topo e de canto de grandes dimensões podem ser conseguidas num só passe, por
ex. 25mm (2 lados) com um elétrodo ou maiores com elétrodos múltiplos;

• Soldaduras de componentes de espessura elevada, a partir de 4mm;

• Os cordões de soldadura dão um aspeto liso, o processo SMAW apresenta os seus cordões de
soldadura com um aspeto mais rugoso;

• É fácil de identificar a escória, no elétrodo revestido é mais difícil identificar a escória;

3.12 Limitações da SAW

• Está limitado a soldar as soldaduras topo a topo na posição ao baixo (inclinação máx. 15 graus) e as
de canto na posição ao baixo e na horizontal, devido aos grandes banhos de fusão e ao derramamento
de fluxo;

• Cordões contínuos e de frande comprimento;

• Necessário um controlo apertado das preparações de junta, posicionamento, e dos vários parâmetros
de soldadura;

• Não faz sentido usar para soldar espessuras pequenas;

• As juntas não podem ter obstáculos, as juntas têm de estar facilmente acessíveis;

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4 GMAW
Processo de soldadura MIG/MAG // GMAW (gas metal arc welding)

MIG (metal inert gas) – usado essencialmente em ligas não ferrosas (ex. Ligas Al);

MAG (metal active gas) – usado para soldar aços;

Variante do processo: FCAW (flux cored arc welding), conhecido também por MIG/MAG fio fluxado

Variante do processo: MCAW (metal cored arc welding) – fios tubulares com pós metálicos

• O fio elétrico é um fio sólido, de aço, de alúminio, do que for;

• Para MIG/MAG as fontes de corrente, as máquinas de soldadura são as mesmas, o que varia é o
tipo de gás;

• É um processo por arco elétrico mas a proteção é gasosa;

• Enquanto no elétrodo revestido era o revestimento do elétrodo a proteção, no arco submerso era o
fluxo a proteção, aqui a proteção da soldadura dá-se por um gás;

• Quando estamos a utilizar um gás inerte, estamos perante o processo MIG (metal inert gas) –
utilizado para soldar, por exemplo, ligas de alumínio e ligas não ferrosas;

• Quando se formam ligas ferrosas, utiliza-se gases ativos MAG(metal active gas);

• O MAG serve, portanto, mais para soldar aços;

• MIG para ligas reativas;

• Para o processo FCAW, podemos não necessitar de gás, o pó que está no interior do fio provoca a
produção dos gases e protegem – chamados fios fluxados auto-protegidos;

• O MCAW tem no interior pós metálicos – não temos escória, ao executar o cordão de soldadura
verificamos que não temos qualquer escória como acontecia com o arco submerso ou com o elétrodo
revestido;

• O FCAW, também conhecido por MIG/MAG fio fluxado, produz escória – o fio é tubular e no seu
interior tem um fluxo que é consumido e forma uma escória com funções protetoras assim como no
arco submerso e no elétrodo revestido;

• No GMAW não há formação de escória, só existe no FCAW devido aos pós que estão presentes
dentro da zona tubular;

• Soldadura por fusão;

• Energia gerada por arco elétrico;

• Utiliza um fio elétrodo contínuo (sólido) consumível;

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• O arco é estabelecido entre o elétrodo e a peça no interior de uma corrente gasosa;

• O calor desenvolvido no arco é suficiente para fundir o fio elétrodo sendo as partículas transferidas
do plasma do arco e da corrente do gás, ao mesmo tempo que a peça funde;

• Temos uma máquina onde temos o cabo de ligação à massa;

• É um processo manual, também conhecido por semi-automático;

• Diz-se semi-automático pois o soldador não controla o comprimento de arco – controla a velocidade
de soldadura, a distância da tocha à peça mas não controla o comprimento de arco;

• O processo pode ser automatizável;

• Os diâmetros aqui são inferiores ao do arco submerso, temos diâmetros de 0.6-1.6mm de diâmetro;

• Estabelece-se o arco entre o fio e a peça a ser soldada que vai fundir, o elétrodo é consumível;

• Não há um fluxo mas há um gás que garante a proteção;

• No MIG/MAG não temos escória nenhuma;

• Temos neste caso um fio contínuo;

• Há uma variante – MCAW – que não é um fio sólido, é um fio tubular em que no seu interior tem
pós metálicos – metal core arc welding;

• GMAW divide-se em dois grandes grupos: MIG e MAG;

• MIG serve para ligar ligas não ferrosas (como p.e.: alumínio);

• MAG serve para soldar aços ao carbono;

• A diferença entre um e outro é o gás a ser utilizado, somente o gás;

• Há uma outra variante – FCAW – flux cored arc welding – é um fio tubular (não é, portanto, um fio
sólido) e no seu interior pode ou não ter pós metálicos mas tem, de certeza, no seu interior, fluxos,
revestimentos que gere substâncias estabilizadoras, pode conter elementos de liga, etc.;

• Para a variante FCAW podemos não necessitar de um gás de proteção;

• FCAW é também conhecido por MIG/MAG fio fluxado;

• Na variante FCAW temos presente escória, em contrapartida com GMAW e com MCAW;

• Fonte de energia é um arco elétrico;

• Fio contínuo;

• Estabelece-se um arco entre a ponta do elétrodo e a peça a soldar;

• A parte terminal é uma tocha com o elétrodo;

• Pode ser automatizável;

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• A parte final da pistola/tocha, é um tubo chamado buse ou bocal e de onde sai o gás protetor;

• A ligação elétrica ao elétrodo dá-se exatamente no terminal do mesmo para que não haja aqueci-
mento por efeito Joule prejudicial – encravava o sistema de alimentação;

• No arco submerso o elétrodo recebe corrente na parte de contacto;

• Para gases inertes é necessário um sistema um pouco mais complexo para o gás não encravar, há
mais problemas com o gás inerte;

• A preparação das juntas, metais soldáveis, é muito semelhante às da soldadura por elétrodo revestido

• No MIG geralmente utiliza-se um regime de spray;

4.1 Principais vantagens do processo MIG/MAG:

• Taxa de deposição elevada relativamente à soldadura manual por elétrodo revestido;

• Processo semi-automático (auto-regulação do arco);

• Fator de marcha elevado relativamente à soldadura manual por elétrodo revestido;

• Possibilidade de usar velocidades de soldadura elevadas;

• Tem-se poucos salpicos;

• Arco visível (banho de fusão), poucas perdas de fio-elétrodo e uma grande gama de intensidade de
corrente para um dado diâmetro de fio;

• Não existência de escória;

• Baixa emissão de fumos;

• Pode ser automatizado para obter um maior fator de marcha;

• Extrema versatilidade associada a um extenso campo de aplicações;

• Soldadura em todas as posições depois de afinados os parâmetros de soldadura e escolha apropriada

do diâmetro do fio;

4.2 Limitações relativamente ao elétrodo revestido

• A pistola do MIG/MAG tem umas determinadas dimensões;

• Num local muito apertado não se consegue soldar com o MIG/MAG;

• Apesar de num local com muito apertado não dar, ainda dá para soldar com obstáculos;

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4.3 Principais variáveis do processo

• Velocidade de alimentação do fio – intensidade da corrente (depende da velocidade do fio);

• Tensão do arco – para o arco ser estável;

• Indutância (em MAG/CO2 – curto-circuito) – regula a resposta da máquina quando há um curto

circuito – esta variável (indutância) acontece só no MAG;

• Distância da extremidade da tocha à peça - tem influência da extensão do elétrodo;

• Velocidade de soldadura;

• Diâmetro do fio do elétrodo – são diâmetros mais pequenos que no arco submerso 0.6-1.6mm,
enquanto para o arco submerso é 1.6-xmm

• Tem menores entregas térmicas do que o arco submerso;

• Tipo de gás ou mistura de gases e respetivo caudal (por exemplo: MIG-Argon para alumínios;
MAG-CO2 ou CO2 + Argon para aços);

4.4 É usual classificarem-se as variáveis de soldadura em três clas-

ses:
4.5
• Variáveis primárias ajustáveis – velocidade de soldadura, tensão do arco e intensidade da cor-
rente. Influenciam a penetração, largura do cordão e altura do reforço – tensões de arco maiores
implicam comprimentos de arco maiores e por sua vez maior a largura do cordão;

• Variáveis secundárias ajustáveis – distância da tocha à peça a soldar ou a extensão do elétrodo

(stickout) e o ângulo do elétrodo ou tocha em relação à peça. Causãm variações nas variáveis
primárias – com maior extensão maior taxa de deposição, devido ao efeito Joule;

• Variáveis pré-selecionadas – seleção do processo de soldadura mais apropriado. Outras, como a

polaridade, diâmetro do elétrodo e tipos de gases devem igualmente merecer escolha criteriosa

• Polaridade – o elétrodo ligado ao pólo positivo permite obter maiores penetrações do que na ligação
ao pólo negativo. No caso do processo MIG/MAG, na prática usa-se polaridade positiva;

• Diâmetro do elétrodo – pequenos diâmetros produzem elevadas penetrações enquanto diâmetros

maiores produzem cordões mais largos e de menor penetração – para a mesma intensidade de
corrente;

4.6 Gamas de espessura

• Podemos soldar qualquer espessura com este processo;

• Tem uma ligeira maior penetração do que o elétrodo revestido;

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• Se forem grandes espessuras e grandes comprimentos, o arco submerso tem mais vantagens pois
tem uma taxa de deposição mais elevada;

4.7 Limitações do processo MIG/MAG

• Problema de acessibilidade;

• Problema resultante da distância da tocha (ou local a soldar) à fonte de corrente (ou máquina de
soldadura) – não pode ter um cabo superior a 3-4m por causa da alimentação do fio, maior distância
implica maiores atritos;

• Problema do local de soldadura (cuidado com a soldadura ar livre);

• Aspeto económico do equipamento – custo inicial muito superior às máquinas de elétrodo revestido;

4.8 Características do arco do processo GMAW

4.8.1 Polaridade

• Elétrodo positivo – a mais utilizada na prática.Transferência de metal estável e uniforme, boa

penetração, “decapagem catódica” (MIG) importante na soldadura de ligas Al.

• Elétrodo negativo – pouco utilizado na prática. Transferência de metal errática, menor penetração,
maiores taxas de deposição;

• Corrente alternada – o arco é instável;

4.8.2 Relação intensidade vs velocidade do fio

• No processo GMAW é possível usar um elétrodo com um dado diâmetro para uma gama grande de
intensidade;

• Entre a velocidade de alimentação do fio e a intensidade existe uma relação aproximadamente linear
a fim de manter uma situação de equilíbrio (velocidade de fusão do fio = velocidade de alimentação
do fio);

4.9 Sistema de regulação do arco

• Fontes de característica plana (ou potencial constante) permitem o controle da intensidade de
corrente através da variação da velocidade de alimentação do fio;

• Utilizamos fontes de característica plana para MAG pois os diâmetros são pequenos;

• O uso de fontes de característica plana permite-nos o controle da intensidade através da velocidade

de alimentação de fio, caso contrário tal seria praticamente impossível;

• É bom usar-se uma fonte de característica plana porque com a pequena variação de corrente, há uma
variação pequena de voltagem; se usássemos uma fonte de característica mergulhante, teríamos uma
grande variação de voltagem – resultando em instabilidade – com a pequena variação de corrente;

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• Em MIG/MAG regulamos a intensidade com a velocidade do fio;

• Auto-regulação do arco (razão pela qual este processo é também conhecido por “semi-automático”);

• Auto-regulação do arco com fontes de característica plana: pequenas variações do comprimento do

arco conduzem a variações apreciáveis da intensidade de corrente;

• Auto-regulação: se o soldador afastar, teremos um maior comprimento de arco, o que fará com que
a intensidade diminua bruscamente e por conseguinte a velocidade do fio, mas assim a velocidade
de fusão será superior à velocidade de fusão, logo, haverá um desequilíbrio e a velocidade do fio
tenderá a ir para os valores anteriores;

• O soldador não controla o comprimento de arco: em condições normais o arco auto-regula-se;

• Os fios usados são de pequeno diâmetro, se fôssemos usar fios de grande diâmetro esta “reposição”
do comprimento de arco não seria instantânea;

4.10 Principais modos de transferência de metal no arco, no pro-

cesso GMAW:
• Processo MIG (metal inert gas) – transferência globular e por spray – na transferência globular temos
que o peso é a força principal a atuar, as gotas caem com uma taxa muito baixa, aumentando a
intensidade da corrente chegamos a um ponto (depois da corrente de transição – variação brusca da
taxa de transferência) onde a taxa de transferência (gotas/segundo) aumenta bruscamente, dando-
se o nome de transferência por spray // O regime de spray é o mais estável, podemos então dizer que
o limite inferior de corrente é a relativa à entrada em modo spray – é complicado soldar pequenas
espessuras, altos banhos de fusão;

• Processo MAG (metal active gas) – transferência por curto circuito, spray;

• MIG pulsado (arco pulsado) – “transferência spray controlada” (normalmente uma gota por pulso)
– não devemos confundir corrente alternada com MIG pulsado, para MIG pulsado a corrente varia,
de modo a que para cada pulso de corrente, pico, há a transferência de uma gota, chamado também
de regime spray controlado – são máquinas mais sofisticadas – permite controlar muito bem a
penetração e soldar chapas de pequena espessura

• Extra: de modo geral, pode dizer-se que o limite inferior de intensidade de corrente para o processo
de soldadura MIG é a corrente de transição necessária para obter um funcionamento estável e a
possibilidade de soldar em todas as posições (ligas de Al);

• Extra: nos metais ferrosos a corrente de transição necessária para produzir a transferência por spray
é relativamente elevada, dificultando a soldadura em posição e de chapas de pequena espessura;

4.11 Transferência de metal no processso MAG: curto-circuito ou

imersão
• A transferência de metal processa-se durante um curto-circuito entre o elétrodo e o banho de fusão;

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• No MAG aparece-nos uma nova variável – indutância – que vai atuar no modo dinâmico da resposta
da fonte de corrente durante o curto-circuito;

• No curto-circuito a gota não chega a transferir-se do elétrodo – ela toca no banho de fusão e ao
tocar no banho de fusão há um curto-circuito que vai separar da peça e isso permite usar grandes
intensidades;

4.12 Processo MIG – modo de transferência de metal no arco

• Para o fio de aço (250 amperes de transição) estamos a soldar grandes espessuras e posição ao
baixo, temos grandes intensidades de corrente a ser utilizada pelo que há uma alta perfuração e
altos banhos de fusão, tal não permite, respetivamente, pequenas espessuras e outras posições de
soldadura;

• Para um fio de alumínio (100 amperes de transição) dá perfeitamente para soldar em diferentes
posições pois não temos correntes tão elevadas;

• Quando passamos de um regime globular, onde temos forças de peso predominantes na gota, para
um regime spray, passamos a ter forças predominantes eletromagnéticas;

• Podemos soldar aço com o MIG mas temos correntes muito elevadas, não faz sentido;

• Para o alumínio, o regime normal é o regime de spray pois este é admitido já com intensidades mais
baixas e o arco é completamente estável;

• Assim, não faz sentido usar o processo MIG para soldar aços, a corrente de transição é muito elevada
o que limita a soldadura para peças de elevada espessura e soldadura de posição ao baixo;

• Tem-se então uma solução: para os metais ferrosos utiliza-se o processo MAG;

4.13 Processo MAG – modo de transferência de metal no arco

• A transferência de metal processa-se durante um curto circuito entre o elétrodo e o banho de fusão;

• No MAG aparece-nos uma nova variável – indutância – que vai atuar no modo dinãmico da resposta
da fonte de corrente durante o curto circuito;

• Quando começamos a soldar com baixas intensidade, devido ao calor do arco e ao efeito Joule
forma-se uma gota de metal na extremidade do fio, só que essa gota não se chega a separar do fio
e vai tocar na peça, no banho de fusão, quando essa gota toca, dá-se o curto circuito;

• Neste processo a característica da fonte é plana;

• Queremos que a gota separe do fio e fique estável no banho de fusão, então estas máquinas têm um
botão para controlar a indutância – temos uma gama de afinação de indutância que varia de fio
para fio;

• Este regime de curto circuito permite a soldadura de pequenas espessuras que não era possível para
aços em regime spray e também permite usar outras posições;

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• Soldar em posição é equivalente a dizer-se que estou a soldar numa posição diferente da posição “a
baixo” // Tirando a posição “a baixo” temos o efeito da gravidade para as posições;

• A tensão do arco e a intensidade (velocidade do fio) têm uma importância primordial no modo de
transferência e na frequência de destacamento das gotas de metal fundido no processo MAG / CO2;

• A transferência ocorre para tensões baixas, 18-23V, onde ocorre a máxima transferência de curto-
circuito;

• Se aumentarmos a tensão do arco, o comprimento de arco aumenta e a gota começa a separar-se

antes de tocar no banho de fusão, então há uma transferência globular e só depois temos o regime
já de spray, só que chegando ao regime de spray já estamos com elevadas intensidades, tendo nós
de soldar ao baixo;

• A transferência globular é instável e trás problemas;

• Curto circuito serve para pequenas intensidades;

• Maiores tensões estão associadas a maiores intensidades;

• É difícil soldar-se peças abaixo de 1mm, tal é conseguido com o processo MIG pulsado;

4.14 Processo MIG pulsado – modo de transferência de metal no

arco
• Transferência spray controlada;

• Desenvolvida a fim de permitir a soldadura em posição com Transferência Spray (controlada);

• Em soldadura com arco pulsado é debitada uma corrente elevada em períodos determinados (pulsos)
a fim de descatar e transferir uma gota de metal fundido a qual tem vindo a formar-se durante um
período em que a intensidade de corrente é baixa;

• O MIG pulsado mexe na velocidade do fio;

• Em cada pulso é suposto deitar uma gota;

• Corrente contínua ao positivo;

• Equipamento bastante caro;

4.15 Processo MIG pulsado – Vantagens

• Soldadura “isenta” de salpicos e penetração constante;

• Aspeto regular da superfície do cordão;

• Possibilidade de ser usada em todas as posições;

• Soldar peças de pequena espessura;

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4.16 Soldadura com fio fluxado (FCAW – flux cored arc welding)
• Consiste no uso de um fio oco que contém fluxo no seu interior que realiza as mesmas funções que
o revestimento de um elétrodo revestido (funções de estabilização, desoxidante, elementos de liga,
criando ao mesmo tempo uma atmosfera gasosa e uma escória protetora do metal depositado);

• Temos escória;

• A máquina de soldadura é a mesma;

• Temos um pó no interior, não material sólido;

• Tem a capacidade de depositar metal, na posição ao baixo, com velocidades de deposição superio-
resao processo convencional com fio sólido;

FCAW – vantagens

• Deposição de material com boas características de resiliência;

• A energia térmica posta em jogo é elevada, eliminando a necessidade eventual de pré-aquecimento;

• Menos sensível às correntes de ar do que o fio sólido;

• Cordões isentos de defeitos;

• Taxas de deposição elevadas;

• Bom aspeto superficial: a ação da escória e gás de proteção produzem cordões com bom acabamento;

• Há fios fluxados que são auto-protetores – não precisam que se ligue a garrafa de gás de proteção
– no seu interior têm gases com funções protetoras;

4.16.1 FCAW – desvantagens

• O fio fluxado é mais caro;

• Produção elevada de fumos que exigem dispositivos de extração adequados;

• Necessidade de remover escória, fio elétrodo mais caro;

4.17 Características que tornam o processo MIG/MAG (GMAW)

adequado para a robotização
• Elétrodo contínuo;

• Capacidade de soldadura em todas as posições;

• Atmosfera de proteção gasosa e inexistência de escórias (fio sólido);

• Auto-regulação do comprimento do arco;

• Produtividade elevada (velocidade de soldadura e taxa de deposição elevadas);

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• Possibilidade de controle através do controlador de robô;

• Extrema versatilidade associada a um extenso campo de aplicações (soldadura de uma grande gama
de materiais);

• Possibilidade de usar o mesmo diâmetro de fio elétrodo para uma grande gama de intensidades de
corrente;

5 GTAW
Soldadura TIG – Tungsten Inert Gas (GTAW – gas tungsten arc welding)

• Proteção gasosa;

• Utiliza-se sempre um gás inerte;

• Pode ser automatizado;

• Na versão manual, se for necessário material de adição, este vai ter de ser adicionado separadamente,
uma vez que o elétrodo neste processo é um elétrodo inconsumível;

• Neste caso a função do elétrodo é a de fazer o estabelecimento do arco entre ele e a peça a fundir,
não de adicionar material;

• Processo de soldadura noqual se produz um arco elétrico entre um elétrodo não consumível e a
peça, numa atmosfera de gás inerte;

• O calor desenvolvido pelo arco é suficiente para fundir a peça, formando um banho de fusão ao qual
se pode juntar um metal de adição para completar a soldadura;

• A proteção do metal fundido é feita pela atmosfera de gás inerte;

• O elétrodo utilizado é em geral de tungsténio;

• Pode ou não ser necessário material para encher a junta – caso seja é preciso ser exterior ao elétrodo,
este não é consumível;

• Penetração muito constante;

• Permite soldaduras de grande qualidade;

• Serve para ligar praticamente todas as ligas – ferrosas e não ferrosas;

• Se for mecanizado podemos obter fatores de marcha bastante elevados;

• Se for manual os fatores de marcha são parecidas com os do elétrodo revestido (20-30

• Tem uma variante: soldadura por plasma (PAW – plasma arc welding);

• As tochas são todas desmontáveis;

• Podemos utilizar fontes de corrente alternada ou contínua;

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• Tochas (pistolas) de soldadura refrigeradas a água para intensidades de corrente elevadas(>200A)

e equipamentos com fatores de marcha elevados (soldadura automática);

• O elétrodo é inconsumível;

• É feita por arco elétrico;

• Pode ser manual ou automático;

• Manual exige alta qualificação;

• O gás é inerte, essencialmente argon;

• A partir de 200A é necessário refrigerar as tochas;

5.1 Tipos de corrente utilizados com TIG

5.1.1 CC, Elétrodo negativo (ligação direta) (cátodo)

• Forma-se no elétrodo, cátodo, um ponto catódico onde se processa a emissão de eletrões (o elétrodo
é afiado para concentrar o ponto catódico na ponta, o que cria um arco mais estável);

• Emissão de eletrões do elétrodo para a peça;

• Penetração muito boa;

• Normalmente utiliza-se este;

• Utiliza-se para a maioria dos metais (c/ exceção: Mg e Al);

5.1.2 CC, Elétrodo positivo (ligação inversa) (ânodo)

• Forma-se no elétrodo, cátodo, um ponto catódico onde se processa a emissão de eletrões (o elétrodo
é afiado para concentrar o ponto catódico na ponta, o que cria um arco mais estável);

• Emissão de eletrões do elétrodo para a peça;

• Penetração muito boa;

• Normalmente utiliza-se este;

• Utiliza-se para a maioria dos metais (c/ exceção: Mg e Al);

5.1.3 Ponto catódico forma-se na peça;

• Emissão de eletrões da peça para o elétrodo (o calor desenvolvido no elétrodo é superior ao desen-
volvido na peça);

• Baixa penetração;

• Banho de fusão largo;

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• Dá-se a decapagem catódica na soldadura das ligas Al e de Mg (consiste na remoção da camada de

óxido refratário superficial);

• Decapagem catódica é como uma limpeza;

• Esta decapagem é devida ao bombardeamento da peça pelo fluxo de iões;

• A largura da zona decapada aumenta com o aumento da intensidade da corrente, aumento do caudal
de gás de proteção, e diminui com o aumento da velocidade de soldadura;

• A parte mais quente é a ponta do elétrodo, ocorrendo o risco de fusão do elétrodo;

• Ponta do elétrodo afiada;

5.1.4 CA (corrente alternada)

• Filme de óxidos removido durante a metade positiva do ciclo (decapagem catódica);

• Penetração e arrefecimento do elétrodo são garantidos durante a metade negativa do ciclo;

• Usa as vantagens do elétrodo ao pólo positivo (decapagem catódica) e penetração e arrefecimento

do elétrodo no restante meio ciclo (parte negativa);

• Utiliza-se CA para a soldadura das ligas de Al e Mg;

• Ponta do elétrodo em esfera;

5.2 Soldadura TIG

• A curva característica do arco relaciona tensão do arco e a intensidade de corrente;

• Maior comprimento de arco mais sobe a curva no gráfico;

• O aumento de caudal de gás faz subir também a curva;

• Para uma dada intensidade de corrente e comprimento de arco a tensão é mais elevada em polaridade
positiva;

• Outras variáveis: tipo de gás de proteção (o hélio tem um potencial de ionização mais elevado que
o Argon), composição do elétrodo, ângulo da ponta do elétrodo (CC);

• A característica da fonte de corrente normalmente é do tipo mergulhante (em soldadura manual),

pouco sensível à variação do comprimento do arco;

5.3 Elétrodos utilizados com TIG

• Inicialmente começou por usar-se elétrodos de tungsténio puro, no entanto, verificou-se que a adição
de outros elementos, como por exemplo 1-2

• A adição destes óxidos aumenta a emissão de eletrões melhorando deste modo o escorvamento do
arco e sua “re-ignição”, e, portanto, a estabilidade do arco, particularmente com intensidades de
corrente baixa;

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• Ao mesmo tempo esses elementos aumentam a duração dos elétrodos, podem ser utilizados com
maiores intensidades de corrente e diminuem a possibilidade de introduzir inclusões de tungsténio
no metal depositado;

• Os elétrodos de tungsténio com 1-2

• Os elétrodos de tungsténio com zircónio foram desenvolvidos para usar com CA e portanto são
particularmente recomendados para a soldadura de Al e Mg e respetivas ligas;

• O Tântalo e o Molibdénio têm sido também usados;

5.4 Gás de proteção

• Proporcionar atmosfera facilmente ionizável e estabilizadora do arco elétrico;

• Proteger o banho de fusão da contaminação pelo O2 ou N2 da atmosfera;

• O escoamento do gás de proteção deve fazer-se de um modo “laminar” e não turbulento;

• A área protegida depende do diâmetro do bocal (buse) e da distância do bocal (tocha) à peça;

• O uso de lentes do gás diminui a turbulência e aumenta a distância de proteção efetiva do gás;

• Em geral o gás protege só o banho de fusão e material adjacente, mas para metais altamente reativos
como ligas titânio e zircónio, torna-se necessário proteger também o metal no estado sólido a alta
temperatura;

• Assim torna-se necessário utilizar técnicas de proteção pelo inverso e proteção suplementar do
cordão enquanto não arrefece totalmente;

5.5 Gases mais usados

5.5.1 Argon

• Produz arco estável;

• Boa decapagem catódica em soldadura das ligas de Al;

• A tensão do arco é mais baixa, para uma dada corrente, do que o uso do gás Hélio;

• Ótimo para a soldadura em posição;

5.5.2 Hélio

• Necessário um maior caudal (2-2.5x) para assegurar proteção idêntica à do Argon, devido a ser
menos denso;

• Tensão do arco e penetração elevada (para soldadura de grandes espessuras de Al e Cu);

• Menor grau de decapagem catódica na soldaduras de ligas Al;

• Mais caro que o Argon;

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5.5.3 Azoto

• Gás diatómico: transferência de calor para os elementos a soldar aumenta devido à dissociação e
recombinação do gás ao nível da peça, com libertação de calor;

• Para soldar materiais de elevada condutibilidade térmica (utilizado nas ligas de cobre);

• Não se pode usar azoto com aços, é péssimo para os aços;

5.6 Equipamento auxiliar em soldadura TIG / Unidades de alta

frequência
• Escorvamento do arco – para escorvar um arco torna-se necessário ionizar o espaço entre o elétrodo
e a peça. Isto significa que se tem que aplicar um potencial ou tensão mais elevada que o potencial
de ionização do gás existente entre o elétrodo e a peça. Ao mesmo tempo que se aplica essa tensão
é necessário que a temperatura do cátodo suba de modo a facilitar a emissão de eletrões (efeito
termoiónico) necessária para estabelecer o arco;

• Não se pode juntar a ponta do elétrodo à peça;

• Reignição do arco – em corrente alternada a tensão do arco e a corrente anulam-se periodicamente.

Quando o arco se extingue a tensão eleva-se até à tensão em vazio. Se for atingido um valor
suficientemente elevado a tensão dar-se-à reignição do arco. Se elo contrário a tensão em vazio
não for suficientemente elevada para se dar a reignição o arco não recomeça, sendo necessário usar
equipamento auxiliar como “unidades de alta frequência” ou “impulsores de tensão);

• As retificações parciais e completas resultam do problema do escorvamento e da reignição do arco,

mas a retificação inerente é o resultado do escorvamento de um arco entre materiais diferentes
(elétrodo (tungsténio) e peça com características de emissividade diferentes);

5.7 Preparação do metal base – limpar as superfícies:

• 1 processo: limpeza química por meio dum solvente apropriado tal como acetona, tricloroetileno e
tetracloreto de carbono ou similar;

• 2 processo: escovas de arame rotativas. Para a limpeza de aços resistentes à corrosão (ex.: aço
austenítico AISI 304), alumínio, ligas de Níquel e Titânio devem usar-se escovas de aço inox. Escovas
de aço podem ser usadas para aços macios e de baixa liga;

5.8 Procedimento de soldadura – juntas topo a topo (de canto

são parecidas)
• O metal de adição, quando necessário, deve ser introduzido na extremidade do banho de fusão e
não no arco;

• A ponta da vareta deve estar sempre sob a corrente de gás de modo a evitar a sua oxidação;

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• Soldaduras topo a topo de materiais finos são feitas imprimindo à pistola um movimento de avanço
contínuo sem balanceamento da pistola;

• Para a soldadura de espessuras médias e grandes (>3-4mm) usa-se um movimento de avanço e

recuo da pistola;

5.9 Vantagens do processo TIG:

• Soldadura de alta qualidade em quase todos os metais e ligas;

• Quase não precisa de limpeza após soldadura;

• Pouco ou nenhuns salpicos;

• Soldadura em todas as posições;

• Não produz escória;

• Boa penetração (melhor com o negativo);

• Pode ser automatizado;

5.10 Limitações do processo TIG:

• Baixa produtividade (na versão manual);

• Custo elevado do equipamento;

• Grande exigência de qualificação dos soldadores (manual);

5.11 Aplicações típicas do processo TIG:

• Soldadura de chapas finas. Pouco utilizado para espessuras superiores a 6mm (na versão manual);

• Execução de passes de raiz (primeiro passe) na soldadura de tubagens;

• Soldadura de tubagens e soldadura de tubos a placas;

• Indústria de reparação e manutenção;

• Indústria aeronáutica e espacial, etc;

• Na automática podemos aquecer o fio: temos o fio quente;

5.12 Processos especiais de soldadura TIG:

• TIG por pontos – foi introduzido este processo para suprir a necessidade de fazer soldaduras por
pontos com acesso de um só lado;

• TIG com arco pulsante – na soldadura de chapas finas pode tirar-se partido do uso de corrente
pulsada com uma fonte de corrente contínua;

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5.13 Vantagens de TIG pulsado:

• Mais fácil controle da penetração;

• O calor dissipa-se entre os impulsos de corrente de modo que se evita a acumulação de calor com a
consequente diminuição da distorção, principalmente em chapas finas;

• Torna-se mais fácil a soldadura de peças com capacidades caloríficas diferentes (espessuras ou ma-
teriais diferentes);

5.14 Soldadura por Plasma (PAW – plasma arc welding)

• Soldadura por plasma é um processo semelhante à soldadura TIG;

• Envolve a formação de um arco elétrico entre um elétrodo (tungsténio) inconsumível e a peça com
a utilização de um gás de plasma e de um gás de proteção inerte;

• A principal diferença é que na soldadura por plasma existe uma estricção mecânica do arco elétrico,
tornando-o praticamente insensível ao comprimento de arco, e com maior capacidade de penetração;

• É usado para corte, e fazer chanfros de materiais que não podem ser cortados por oxi-corte (ex.
Ligas Al, Mg, Ti);

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6 RW
Soldadura por resistência (RW – resistance welding)

• Muito utilizado na indústria automóvel;

• Até agora falámos em processos de soldadura onde a energia provinha de um arco elétrico;

• Estamos perante uma soldadura por fusão mas o calor fornecido não é por um arco elétrico mas
sim por um aquecimento por resistência ou chamado efeito de Joule;

• O calor desenvolve-se do interior para o exterior;

• Aqui não há material de adição;

• Passando uma corrente pelo corpo, ele aquece pelo efeito Joule, onde: Q = I 2 × R × t;

• Cada aquecimento varia de material para material, uma vez que cada material tem a sua resistivi-
dade: R = ρ(resestividade) ∗ l(comprimento)/A(seco);

• Nos metais a resistividade aumenta com a temperatura;

• É aplicada uma pressão para manter as peças em posição;

• Temos vários processos de soldadura por resistência:

• 1. Soldadura por pontos, (spot welding);

• 2. Soldadura contínua por rolete, (seam welding);

• 3. Soldadura por bossas, (projection welding);

• 4. Soldadura topo a topo, (resistance butt welding);

• 5. Soldadura de topo incandescente (flash welding);

• 6. Soldadura de alta frequência (high frequency resistance welding);

6.1 Soldadura topo a topo

• Usado na soldadura de arame, fita e tubos;

• O tubo é encostado, é-lhe aplicado uma pressão, há uma passagem de corrente a altas intensidades
e vai haver soldadura na interface;

6.2 Soldadura topo a topo incandescente

• Não é necessário ter as superfícies limpas porque vai ser expulso o material das mesmas de modo a
que não se admita porosidades e impurezas;

• As extremidades das peças a soldar são postas em contacto leve com o circuito fechado;

• A corrente irá ser conduzida através dos pontos de contacto, dando origem ao desenvolvimento
de calor intenso, que funde e vaporiza essas pequenas saliências, estabelecendo-se pequenos arcos
localizados;

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6.3 Soldadura por pontos e por roletes

• O que varia entre os dois tipos de soldadura é a forma dos elétrodos;

• Soldadura por pontos utiliza dois elétrodos cilíndricos;

• Soldadura por pontos, os elétrodos são em ligas de cobre

• Soldadura por roletes tem os elétrodos em forma de discos que permitem a execução de soldaduras
descontínuas ou contínuas (se os pontos da soldadura formados estiverem sobrepostos);

6.4 Soldadura por alta frequência

• Roletes puxam o tubo;

6.5 Soldadura por bossas

• No processo de soldadura por bossas, numa das partes a soldar são formadas por estampagem
pequenas bossas ou saliências, as quais determinam os pontos de soldadura;

6.6 Princípio da soldadura por pontos

• Neste processo duas peças são ligadas através de pontos de soldadura gerados pelo calor desenvolvido
por resistência à passagem de corrente (efeito de Houle);

• São mantidas em posição pela força de compressão exercida pelos condutores ou elétrodos;

• A corrente é de baixa tensão e elevada intensidade (pode atingir I=100000A), durante um curto
período;

• Os elétrodos são os condutores cilindricos;

• É praticamente impossível soldar por resistência cobre puro – tem boa condutividade térmica e
elétrica logo teria dificuldade em concentrar o ponto na interface das chapas, o calor dissipava-se e
não teríamos ponto de soldadura nenhum;

• Quanto mais condutores, mais dificuldade temos em soldar por resistência esses materiais, embora
se faça soldadura por resistência em ligas de Alumínio, por exemplo;

• Os parâmetros principais da máquina é o tempo e a passagem de corrente, estamos a falar de ciclos;

• A resistividade do material aumenta com a temperatura – metais;

• Temos o processo bastante presente na indústria automóvel, processo automatizado;

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6.7 Mecanismo de formação do ponto de soldadura

• Temos 2 resistências de contacto: Resistência de contacto elétrodo/peça (convém ser a mais baixa
possível – por isso é que os elétrodos são ligas de cobre, sendo estes bons condutores de calor e bons
condutores elétricos) e a resistência de contacto peça/peça (convém que a resistência seja alta – é
aí que eu quero que a passagem de corrente por efeito Joule gere a fusão);

• Temos também as resistências óhmicas dos materiais a soldar, dependem da resistividade;

• Convém que a resistência de contacto peça/peça seja a superior das três e a resistência de contacto
elétrodo/peça seja a inferior das três.

6.8 A resistência de contacto depende de:

• Natureza dos materiais – condutividade térmica, dureza, resistência à compressão, resistividade
elétrica;

• Acabamento superficial – estado micro-geométrico e grau de contaminação;

• Pressão de contacto – a resistência de contacto baixa com o aumento de pressão, resultado esperado,
dado o aumento da secção real de contacto por cedência das micro-asperezas;

• Temperatura – a temperatura faz baixar a resistência de contacto na medida em que os metais se

tornam mais dúcteis e as micro-asperezas cedem com mais facilidade às pressões exercidas;

6.9 Parâmetros de soldadura

• A qualidade de um ponto soldado depende dos seguintes fatores: i) intenidade da corrente; ii) tempo
de passagem da corrente; iii) força de compressão; iv) estado da superfície;

6.10 Parâmetros de soldadura – intensidade e tempo da corrente

(3 zonas)
• Zona A – tempos de soldadura muito longos;

• Zona B – valores de intensidade e tempo bem escolhidos – zona de soldadura ótima;

• Zona C – intensidade excessiva, calor a mais, aparecimento de projeções de metal fundido, risco de
furar as chapas.

• A soldadura rápida, com intensidades elevadas, apresenta as vantagens: i)menores perdas por
condutibilidade e irradiação, por conseguinte, melhor rendimento térmico; ii) melhor conservação
dos elétrodos;

• Soldadura rápida – são necessárias na soldadura de metais de elevada condutibilidade térmica (ligas
de Al e Cu) e nas soldaduras de localização precisa, imposta pela diferença de espessuras ou de
pontosde fusão dos dois materiais;

• Tempos de soldadura longos são normalmente aconselháveis nos materiais mais temperáveis;

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• Tempos curtos pode fazer com que apareça martensite;

6.11 Parâmetros de soldadura

6.11.1 Força de compressão

• Devido aos fenómenos de dilatação e contração que ocorrem durante a operação de soldadura,
o sistema deve possuir uma capacidade de acomodação adequada a fim de evitar a colagem dos
elétrodos ou variação acentuada da pressão, que impeça projeção do metal fundido;

• Razões de ordem metalúrgica podem levar a que seja necessário utilizar pressões mais elevadas
(forjamento) durante o período de arrefecimento a fim de evitar problemas de fissuração e defeitos
(rechupes);

• A aplicação de pressão é feita por meio de molas nas máquinas mais pequenas ou cilindros pneu-
máticos ou hidráulicos em máquinas mais sofisticadas;

6.11.2 Estado da superfície

• O estado superficial das peças a soldar é um fator importante, uma vez que determina a resistência
de contacto entre as peças. Assim, ela está dependente da presença de calamina, massas lubrificantes
ou outras substâncias contaminadoras, e ainda da rugosidade da superfície;

6.12 Elétrodos
• São peças ocas com circulação interior de água;

• Boa condutibilidade elétrica e térmica;

• Baixa resistência de contacto com as peças a soldar;

• Uma dureza e resistência mecânica que lhe garantam a indeformabilidade, mesmo a temperaturas
de 200-300 graus celsius;

• Normalmente constituídos por ligas à base de cobre mais Cr, Mo, W ou Cd;

• A presença dos elementos de liga no ponto anterior referidos servem para aumentar a resistência
mecânica, diminuindo desta foram a indeformabilidade;

• Temos pontas esféricas ou tronco-cónicas;

• As esféricas são melhores – menos sensíveis aos desalinhamentos dos elétrodos;

• Marcas de soldadura – identações, se forem profundas são, obviamente, defeitos;

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6.13 Diversos tipos de defeitos que podem ocorrer

• Ponto assimétrico – pode ser devido à soldadura de materiais de diferentes composições, ou espes-
suras, ou elétrodos desalinhados ou gastos. A falta de simetria conduz a superfícies indentadas ou
falta de penetração numa das chapas com o consequente decréscimo de resistência;

• Excesso de indentação – pequenas marcas na superfície da peça – não deve passar 10

• Fusão superficial – resultante do aumento da resistência de contacto elétrod-peça, é um defeito

indesejável devido ao mau aspeto que confere aos pontos;

• Separação das chapas – está associado à indentação superficial e não pode ser eliminada. Deve
reduzir-se ao mínimo, uma vez que tem como efeito aumentar o momento fletor na junta e a
distorção do conjunto da peça;

• Expulsão da interface – o metal não consegue manter-se na zona em que é suposto manter-se – está
em feral associada à presença de defeitos como porosidades e fendas sendo devida ao desenvolvimento
de uma quantidade de calor elevada e uma força de compressão baixa. Quando a quantidade de
calor gerada é elevada aumenta também a indentação;

6.14 Nota
O ponto de soldadura deve ser simétrico em relação ao plano de separação das peças e deve ter uma
dimensão igual a dois terços da espessura da chapa. Em chapas finas, o diâmetro do ponto é cerca de
1.3x o diâmetro da ponta do elétrodo; d.e. = 2 × e + 2.5;

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7 Soldagem e Brasagem
Soldagem (ou brasagem fraca)/ Brasagem (ou brasagem forte)

• Caso especial de soldadura mas é diferente de soldadura;

• Ligação de duas peças metálicas através de metal de adição no estado líquido, cuja temperatura de
fusão é inferior à dos metais de base;

• Neste caso não há fusão dos componentes a serem ligar – materiais base;

• Não há fusão dos componentes – é a grande diferença para soldadura;

• Brasagem ou brasagem forte – temperatura de fusão do metal de adição superior a 450ºC (mas
inferior à do metal base). Este penetra por capilaridade nas peças a ligar;

• Soldagem ou brasagem fraca – temperatura e fusão do metal de adição inferior a 450ºC;

• As juntas são sobrepostas – lap joint;

• Nestes processos normalmente a junta é a parte mais fraca, a ligação é mais forte do que a força
do material de adição (devido à fusão e troca de átomos com o material base) mas é inferior à do
material base;

• Bom para baixas espessuras – não perfura;

7.1 Material de adição

• Deve “molhar” a superfície das partes a ligar;

• Ter ponto de fusão inferior ao dos metais base;

• Formar boa ligação por difusão com metal base;

7.2 Teoria – enchimento da junta

• Princípio de base - “O metal de adição no estado de fusão deve penetrar por capilaridade na junta
criada;

• A penetração ou escoamento do metal através do espaço da junta depende das forças superficiais
(tensão superficial) do sistema;

• Temos neste caso também o ângulo de contacto;

• Se a água se espalha numa superfície tem uma boa molhabilidade nela, mas o mercúrio já é mais
difícil;

• Maior ângulo => maior molhabilidade;

• Esta muito boa molhagem facilita a fusão metalúrgica, fusão dos átomos entre os dois metais
adição/base;

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• Considera-se que é necessário muito boa molhabilidade para soldagem/brasagem;

• Princípio de enchimento das juntas – atração capilar;

7.3 Soldagem
• Temperatura de fusão abaixo de 450ºC;

• A temperatura de fusão do material de adição é baixa pelo que se evitam problemas de transfor-
mações metalúrgicas indesejáveis;

• Podem ligar-se metais heterogéneos sem se verificar o perigo de ocorrência de formação de compostos
intermetálicos;

• Compostos intermetálicos são fases intermédias – a própria cementite é um composto intermetálico;

7.4 Soldagem – desvantagens

• Juntas efetuadas com soldar não podem ser usadas a temperaturas elevadas;

• A resistência mecânica é baixa pelo que em geral é necessário o uso de ligações mecânicas, funcio-
nando a solda como elemento para garantir a estanquidade ou ligação elétrica;

7.5 Operação de soldagem

• As partes devem ser montadas com espaçamento da ordem dos 0.08-0.13mm a fim da solda em
fusão penetrar na junta por efeito de capilaridade;

• As superfícies a ligar devem estar limpas e isentas de sujidade, óxidos ou calamina;

• O uso de um fluxo durante a operação de soldagem: elimina óxidos presentes e evita a sua formação
devido ao aquecimento, melhora a molhagem;

• O aquecimento das partes pode ser obtido por meio de uma chama oxiacetilénica ou outra, aqueci-
mento por indução, por resistência elétrica, aquecimento em forno, ou mergulhar as peças em banho
de solda (imersão);

7.6 Ligas utilizadas como material e adição

• A maior parte das soldar são baseadas no sistema chumbo-estanho;

• Escolha da liga – custo, propriedades de molhagem;

• Liga A – 95-100% Estanho – trabalhos qualidade;

• Liga B – 60/40 Estanho/Chumbo – composição eutética – ponto de fusão mais baixo, resistência
ao corte mais elevada;

• Liga C – 50/50 Estanho/Chumbo – liga de aplicação geral;

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• Liga D – 40/60 – liga mais barata, utilizada na ligação de latas (economia e aspeto importantes;

• Liga E – 30/70 – trabalhos de pichelaria e reparação de automóveis;

• Dado que as propriedades de molhagem são inferiores é necessário aplicar uma camada de estanho
primeiro;

7.7 Soldagem – limpeza

• Desengorduramento com solvente apropriado (ex.: tricloroetileno);

• Camadas espessas de óxidos ou calamina devem ser removidas mecanicamente (ex.: escovas, deca-
pagem, etc.);

7.8 Soldadura – fluxos

• Remove os óxidos não eliminados durante a limpeza inicial e evita aoxidação durante a operação de
ligação, além de melhorar a molhagem da solda (ex.: cloreto de zinco para metais de adição Sn/Pb,
ácido hidroclorídico);

• Necessário remover, após ligação, os resíduos dos fluxos que são corrosivos;

7.9 Soldadura – forma de material de adição

• Barra, fio ou fita;

• Fio tubular com fluxo, pasta (pó misturado com fluxo);

7.10 Brasagem (brasagem forte)

• A brasagem é usada quando se pretendem obter juntas com resistência mais elevada que a obtida
com a soldagem;

• A operação é idêntica, só diferindo no material de adição usado;

• Temperatura de fusão > 450ºC;

7.11 Brasagem – vantagens

• Níveis de tensões residuais e empenos ou distorção reduzidos;

• Podem efetuar-se ligações entre materiais heterogéneos;

• É fácil de adaptar para produção automática;

• É possível combinar a operação de brasagem e tratamento térmico;

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7.12 Brasagem – desvantagens

• Não pode ser usado quando a dimensão da junta é elevada (volume a encher);

• A junta deve ter uma forma apropriada para se obter o efeito da capilaridade;

• Combinação de diferentes materiais pode ocasionar corrosão galvânica (quando na presença de

meios corrosivos);

7.13 Brasagem – fontes de aquecimento

• Chama (oxiacetilénica ou outra);

• Forno;

• Banho de sais;

• Indução;

• Resistência elétrica;

• Nota: exceto no caso do uso de chama, é necessário a colocação prévia do metal de adição e fluxo
na junta antes de proceder à brasagem;

7.14 Brasagem – materiais de adição

• Intervalo de fusão ao das peças a ligar;

• Composição estável e homogénea;

• Fluidez, para facilitar a penetração do material de adição na junta;

• Molhagem (capacidade), a fim de obter uma ligação metalúrgica forte;

• Propriedades mecânicas e físicas apropriadas;

• Composição não contendo elementos tóxicos ou voláteis;

7.15 Brasagem – tipos de materiais de adição

• Alumínio – 10% Silício - usados em alumínio e ligas de alumínio com teores de Mg inferiores a 2%.
Gama de temperaturas de fusão: 520-630ºC;

• Cobre – para a ligação de aços (1085ºC);

• Cu-P – geralmente utilizadas para ligação de cobre (640-900ºC);

• Cu-Zn – largamente usados na ligação de aços (855-935ºC);

• Metais de adição com adição de prata, baixa o ponto de fusão – aplicáveis a uma grande gama de
materiais;

• À base de níquel – para ligações em peças trabalhando a altas temperaturas (960-1140ºC);

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7.16 Brasagem – fluxos para a brasagem

• Deve permitir o metal de adição molhar a superfícies das partes a ligar;

• Deve dissolver óxidos das superfícies a ligar (esta é evidentemente uma das condições para se verificar
a molhagem) e impedir posterior oxidação;

• O fluxo deve fundir a uma temperatura inferior à do ponto de fusão do metal de adição;

• Na maioria dos trabalhos, o fluxo é aplicado na peça sob a forma de uma pasta, embora em algumas
aplicações um fluxo volátil pode ser introduzido com o gás da chama;

• Este último método só pode ser usado quando a chama incide diretamente na superfície a ser
coberta com metal de adição, não dando bons resultados em juntas nas quais a ligação é realizada
por capilaridade;

7.17 Os fluxos mais usados são do seguinte tipo

• Boratos – Na, K e Li. Para uso acima de 760ºC. Têm boa capacidade de dissolução dos óxidos e
oferecem boa proteção contra oxidação;

• Fluoboratos – Na e K. Possuem melhor capacidade de dissolução dos óxidos e maior fluidez do que
os boratos. São usados na ligação de materiais para uso a elevadas temperaturas;

• Fluoretos – Na, K e Li. São muito ativos aumentando a fluência por capilaridade. Utilizados
especialmente na ligação de alumínio e suas ligas. Produzem fumos tóxicos. Tem fraca proteção
contra a oxidação;

• Cloretos – têm propriedades e aplicações idênticas às dos fluoretos, embora sejam menos eficazes;

• Ácido Bórico Calcinado – constitui a base de muitos fluxos. É um bom agente de limpeza das
superfícies; reduz a viscosidade do fluxo e facilita a remoção dos resíduos de fluxo;

7.18 Brasagem – desenho da junta

• Facilidade de penetração do material de adição;

• Resistência da junta;

• O enchimento da junta depende das forças de capilaridade, que só ocorrem se os afastamentos forem
pequenos, e das características de molhagem entre o metal de adição e o metal de base;

• Para se garantir um determinado afastamento, é necessário “prender” as partes em posição através de

diversas técnicas: gabarits, identações nas partes a ligar, pontos de soldadura, expansão, parafusos,
rebites, etc.;

7.19 Brasagem – forma da junta

• É necessário criar uma sobreposição na junta – não deve ser um contacto pequenino como em
soldadura normal;

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7.20 Brasagem ao bronze

• Usamos preparações parecidas com soldadura mas usamos ligas à base de bronze;

• Pode-se usar na máquina MIG, se bem que só podemos fundir o material a ser adicionado;

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8 Soldabilidade e fenomenos de fissuração dos aços

8.1 Definição de soldabilidade
Um material metálico pode considerar-se soldável num determinado grau, por um dado processo epara
um dado fim, quando é possível obter uma ligação contínua de natureza metálica por meio de uma
operação de soldadura e usando um procedimento apropriado, de tal modo que a junta soldada tenha
propriedades em conformidade com as exigências requeridas relativamente à soldadura em si e ao com-
portamento global do componente onde se situa a junta.

8.2 Definição segundo a AWS

Facilidade com que os efeitos de soldadura podem ser controlados.

• O facto de fazermos uma ligação física, não significa que tenhamos feito uma que faça sentido para
os objetivos em conta – necessidade de tratar um conceito denominado soldabilidade;

• A soldabilidade tem em conta todas as variáveis possíveis em soldadura para a melhor escolha de
processo, materiais, etc.;

8.3 Fatores que controlam a soldabilidade

• Propriedades químicas dos materiais;

• Propriedades físicas dos materiais;

• Conceção do componente soldado;

• Propriedades metalúrgicas da junta soldada;

8.3.1 propriedades químicas

• Elementos residuais;

• Filmes superficiais;

• Resistência à oxidação;

• A presença de impurezas ou elementos residuais nos aços (como pequenas quantidades de estanho,
cobre, arsénico e alumínio) pode implicar dificuldades na soldadura dos aços eo seu efeito será mais
acentuado no caso de grandes espessuras devido à possibilidade de concentrações desses elementos
por segregação;

• A composição do metal depositado é outra variável que é dificil prever uma vez que ele resulta da
diluição do metal de adição com o material base. A diluição verificada estará dependente do tipo
de preparação adotada, processo de soldadura, etc.;

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8.3.2 propriedades físicas

• Condutividade térmica e elétrica – é necessário começar o arco, se for muito alta também é mau
porque não há concentração de calor e não permite fusão do material base;

• Viscosidade – a viscosidade elevada na zona da junta dificulta a molhagem entre passes e pode lugar
a defeitos;

• Propriedades emissivas – relevantes mas em menor grau;

8.3.3 conceção da estrutura

• Acesso;

• Rigidez;

• Tensões residuais;

• Estamos essencialmente a falar na criação de tensões residuais no interior das juntas soldadas por
efeito da contração do material da soldadura durante o arrefecimento;

• Temos tensões residuais longitudinais e tensões residuais transversais;

• As tensões de tração têm de ser equilibradas pelas tensões de compressão;

• A facilidade de acesso na junta soldada também influencia;

8.3.4 propriedades metalúrgicas

• Efeito do ciclo térmico: procedimento de soldadura;

• Estrutura do metal depositado;

• O ciclo térmico de soldadura está intimamente ligado ao procedimento utilizado;

8.4 Microestrutura metal depositado, zona afetada pelo calor e

material base
• Um processo de soldadura por fusão produz várias zonas distintas num material cristalino puro,
por exemplo, metal ou numa liga cristalina;

• As diferentes zonas estão associadas a várias transformações representadas nos diagramas de fase
de equilíbrio apropriados, ajustados para os efeitos de aquecimento e arrefecimento sem equilíbrio,
nas temperaturas de transformação e microconstituintes;

• As diferentes zonas duma junta soldada estão associadas a várias transformações representadas nos
diagramas de fase de equilíbrio apropriados, ajustados para os efeitos de aquecimentos e arrefeci-
mento, sem equilíbrio;

• Um processo de soldadura por fusão produz várias zonas distintas num material cristalino puro,
por exemplo, metal ou numa liga cristalina, dependente da temperatura atingida pelo metal;

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• As alterações metalúrgicas que ocorrem na zona de metal depositado e zona afetada pelo calor
dependem de inúmeros fatores, tais como: natureza do metal base, tratamentos térmicos anteriores
e operações de deformação plástica prévios;

• O material é constituido por duas fases: a resistência é obtida por endurecimento por precipítação;

• O ciclo térmico provoca o aquecimento e têmpera da ZAC seguida de envelhecimento;

• O envelhecimento recupera a parte da resistência;

• A zona contigua sofre um processo de sobre-envelhecimento com redução da resistência;

8.5 Soldabilidade dos aços – conceito

• Um fator que pode ter uma influência primordial na soldabilidade de um aço é o processo de
soldadura usado e o procedimento de soldadura adotado;

• A principal diferença entre os diversos processos de soldadura reside na Energia Térmica Específica
(Q = V ∗ I/v) do processo;

• Os processos de soldadura estudados podem ser ordenados do seguinte modo por ordem crescente
de energia térmica (aproximadamente): TIG, SMAW, MIG/MAG, Arco Submerso, Eletro escória;

8.6 Soldabilidade dos aços – fenómenos de fissuração

• Fissuração na solidificação;

• Fissuração intergranular;

• Fissuração por reaquecimento;

• Arrancamento lamelar;

• Fissuração a frio induzida por hidrogénio;

• São defeitos graves porque afetam imenso a junta e por conseguinte a peça;

8.7 Fissuração na solidificação (conhecidos como fenómenos por

solidificação a quente)
• Varios fatores favorecem a fissuração por solidificação, alguns dos quais são de origem metalúrgica
e outros de origem mecânica/térmica;

• Os fatores metalúrgicos que agravam a suscetibilidade à fissuração por solidificação incluem:

• 1. Gama de temperatura de solidificação;

• 2. Presença de eutéticos de baixa fusão;

• 3. Estrutura do grão ou subgrão na zona de fusão;

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• 4. Tensão superficial do líquido no limite do grão;

• Os fatores mecânicos que agravam a fissuração por solidificação são:

• 1. Tensões de contração;

• 2. Grau de rigidez;

• Na zona de metal depositado, formam-se dentrites, e ao solidificarem podem ter uma redução
volumétrica deveras elevada (ordem dos 11

• Quanto maior for o intervalo de solidificação de uma liga, maior é a suscetibilidade à fissuração por
solidificação;

• O intervalo de solidificação de uma liga pode ser aumentado quer por adições intencionais (por
exemplo, Cu, Mg, ou Zn em Al) quer pela presença de impurezas indesejáveis (por exemplo, S e P
em aços ou ligas à base de Ni);

• A presença de eutéticos líquidos de baixo ponto de fusão forma um filme líquido contínuo nos limites
do grão e tornando a liga suscetível à fissuração;

• Os grãos colunares grosseiros são mais suscetíveis à fissuração por solidificação do que os grãos
equiaxiais finos, por várias razões;

• Grãos finos e axiais podem deformar melhor para acomodar as tensões de contração, aliviando as
tensões através das fronteiras interdendríticas;

• O líquido pode ser mais eficazmente canalizado para fissuras incipientes;

• A área limite do grão é maior, a concentração de segregações de baixo ponto de fusão, potencialmente
nocivas, é reduzida;

• O crescimento das dendrites de lados opostos e na mesma direção na zona de metal depositado
(ZMD) provoca a concentração de segregações no plano central da ZMD aumentando a suscetibili-
dade à fissuração;

• Se o líquido não molhar totalmente, pode dar origem a fissuração também;

• Fatores mecânicos são essencialmente devido à contração na solidificação e devido ao coeficiente

térmico de dilatação, provocado por tensões de tração;

• O outro fator mecânico importante que contribui para a fissuração na solidificação é o grau de
rigidez da junta soldada durante a solidificação;

Para o mesmo desenho de junta e material, quanto maior for o grau de rigidez da peça devido à
sua amarração ou localização na montagem da construção soldada, ou quanto maior for a espessura do
material base, maior será a probabilidade de ocorrência de fissuração de solidificação;

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8.8 Estratégias de controle da fissuração na solidificação

1. Controle da composição do metal depositado;

2. Controle do padrão de solidificação;

3. Uso de procedimentos de soldadura favoráveis;

8.8.1 Controle da composição do metal depositado

• Em soldadura autógeneas, onde não é utilizado material de adição, a composição do metal deposi-
tado é determinada pela composição do metal base e, em muito menor grau, pela composição da
atmosfera de proteção (que afeta a extensão da oxidação e, consequentemente, a perda de certos
elementos de liga);

• Para evitar ou reduzir eficazmente a fissuração por solidificação em soldaduras autógeneas, deve
evitar-se composições de metais de base que são propensos à fissuração;

8.8.2 Controle do padrão de solidificação

8.8.3 Uso de procedimentos de soldadura favoráveis

• Queremos soldaduras com cordões uniformes, não queremos demasiada penetração;

• Queremos também uma soldadura que seja plana, não côncava;

• Caso não se façam estes procedimentos e se tenham estes cuidados, temos então fissuração no metal
depositado;

• Pode haver uma contaminação da zona de metal depositado com elementos residuais;

• A fissuração por solidificação pode ocorrer em todos os metais onde se dá a soldadura por fusão;

8.9 Influência da rigidez da junta

• A deformação imposta à zona central de metal depositado é influenciada pela rigidez das juntas,
espessura e resistência do material e pela temperatura de pré-aquecimento utilizada;

• Alguns detalhes de fabrico da junta previamente executados podem impor tensões de contração
adicionais nas regiões em solidificação tais como a soldadura em torno de uma tubuladora ou de
um pequeno bocal;

8.10 Fissuração intergranular

• Na zona afetada pelo calor (próximo da linha de fusão) podem ocorrer outros fenómenos de fissu-
ração/fragilização a saber: fissuração a quente/fissuração por liquefação; perda de ductilidade (ou
fragilização dos limites dos grãos);

• Fissuração menos frequente;

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• Ocorre nas fronteiras de grão, tanto nas zonas do metal depositado como nas zonas afetadas pelo
calor;

• Este fenómeno está relacionado com a existência no metal base de inclusões de enxofre sob a forma
de sulfuretos de ferro e outras micro-segregações resultantes de operações prévias de processamento
do material base;

• Na região adjacente à zona de ligação, onde as temperaturas atingidas são muito elevadas, podem
ocorrer nas fronteiras dos grãos fusões localizadas devido à formação, a 985ºC, de um eutético
Fe/Sfe;

• Durante e após a soldadura ocorrem tensões induzidas tanto pela contração volumétrica líquid-sólido
durante a solidificação e da contração térmica durante o arrefecimento, após soldadura;

• As tensões na zona termicamente afetada podem originar micro-fissuras nas fronteiras dos grãos
onde se formou o filme líquido intergranular, micro-fissuras que se mantêm durante o arrefecimento;

• Além disso, o líquido residual solidifica originando filmes de sulfuretos nas fronteiras dos grãos
podendo originar baixa acentuada da resistência da zona termicamente afetada;

• Embora seja duvidoso que a existência destas micro-fissuras, só por si, tenham um efeito pernicioso
nas características mecânicas da junta, o facto de se situarem numa zona de baixa resiliência é um
fator a ter em conta em particular se a junta estiver sujeita em serviço a solicitações cíclicas;

8.11 Controle da fissuração intergranular

• Uso de procedimentos com baixa energia térmica específica ou processos com densidade de energia
elevada para diminuir a largura da ZAC. Quanto mais elevada a energia maior o tempo de perma-
nência da ZAC à temperatura crítica de formação de eutéticos e maiores as tensões resultantes;

• Uso de materiais base com grão fino;

• Este problema pode ser controlado pelo teor de enxofre no metal base. Grosseiramente, uma relação
Mn/S = 20 assegura a ausência de fissuração nos aços ao carbono-manganês com um carbono abaixo
de 0,20%. Contudo, em certos aços de liga ou aços com teores de carbono muito elevados, o teor
de enxofre tem de ser menor;

• A suscetibilidade a este tipo de fissuração pode ser verificada através da realização de um ensaio
de dobragem de provetes retirados de uma junta soldada realizada com o material base em causa
e soldada nas mesmas condições da obra. O aparecimento de microfendas na zona termicamente
afetada durante o ensaio é indicativo de que o material base é suscetível a este fenómeno;

• Mais enxofre maior a probabilidade de fissuração por liquefação;

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8.12 Fissuração no reaquecimento

• Este tipo de fissuração ocorre quando estão associados uma concentração de tensões – devido ao
efeito de entalhe na transição de uma junta soldada com o metal base e uma baixa de ductilidade do
metal depositado ou da zona afetada pelo calor devido a uma elevação de temperatura durante um
tratamento térmico de relaxação de tensões ou serviço a alta temperatura de construção soldada;

• Esta baixa de ductilidade é atribuida à precipitação, nas juntas dos grãos, de carbonetos de crómio,
molibdénio e vanádio;

• Estão sujeitos a este tipo de fissuração os aços ao Cr-Mo, Cr-Mo-V e Mn-Mo nos quais os elementos
adicionados para promover um bom comportamento a alta temperatura conduzem muitas vezes a
um abaixamento da ductilidade quando submetidos a alta temperatura;

8.13 Medidas para atenuar a fissuração no reaquecimento

• É benéfico o afagamento, por esmerilagem, dos cordões de soldadura já que assim se pode reduzir
o grau de concentração de tensões devido ao efeito de entalhe na transição da junta com o metal
base;

• O controle do teor de enxofre, para se evitar a fissuração intergranular na zona afetada pelo calor,
é também benéfico já que se verificou que as micro-fissuras formadas na zona afetada podem ser
pontos de iniciação da fissuração no reaquecimento;

8.14 Arrancamento lamelar

• A laminagem dos aços provoca anisotropia das suas propriedades em particular, a diminuição da
ductilidade na direção da espessura, onde as propriedades de alongamento, estricção e tenacidade
podem sofrer uma diminuição de 50% ou mais relativamente às mesmas propriedades no sentido da
laminagem;

• A diminuição da ductilidade limita a aptidão do aço a transmitir, na direção da espessura, tensões

resultantes da operação de soldadura ou da aplicação de uma carga exterior;

• Este fenómeno de fissuração, adjacente à zona afetada pelo calor de soldaduras juntas de canto ou
juntas em T ou L é designado arrancamento lamelar;

• Estas juntas que são particularmente favoráveis ao desenvolvimento de tensões de tração na direção
da espessura de uma das chapas da junta;

• O arrancamento lamelar resulta de uma diminuição da ductilidade na direção da espessura pro-

vocada pela formação de bandas de inclusões não metálicas em planos paralelos à superfície e à
direção de laminagem;

• Estas inclusões são os produtos da desoxidação que se formam quando da elaboração dos aços
(silicatos, aluminatos, óxidos) ou que se formam durante a solidificação do lingote (sulfuretos, etc.)
e que depois sofrem uma deformação durante a laminagem;

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• Para haver arrancamento lamelar são necessárias tensões de tração na direção da espessura quer
sejam tensões residuais de soldadura ou tensões devidas a forças exteriores;

• A secção transversal de um arrancamento lamelar é caracterizada por uma disposição em degraus

com zonas horizontais nitidamente mais longas que as verticais;

• Este aspeto é o elemento mais notável da diferença entre este tipo de fissuração e o da fissuração
induzida pelo hidrogénio na zona termicamente afetada;

• O arrancamento lamelar pode ocorrer tanto em aços macios como em aços de baixa liga, sejam
calmados ou semi-calmados;

• Para um mesmo nível de inclusões, o fenómeno é mais provável quando a resistência do aço aumenta;

8.15 Medidas para atenuar o arrancamento lamelar

• Tipo de junta – a melhoria do desing das juntas pode permitir a eliminação da solicitação através
da espessura da chapa;

• Tipo de material – A utilização de produtos forjados pode ser a solução nos casos em que não podem
ser evitadas juntas críticas. A distribuição de inclusões nos produtos forjados não é tão favorável
ao aparecimento do arrancamento lamelar como acontece nos produtos laminados;

• Seleção do material base – Atualmente não há garantia de se poder fazer uma escolha das chapas pela
utilização demétodos de controle não destrutivos, incluindo os ultra-sons. Não é possível também
detetar a suscetibilidade de um material ao arrancamento lamelar através de ensaios de soldadura.
A utilização de chapas obtidas por processos que conduzem a um nível de inclusões extremamente
baixo não é total garantia da eliminação do problema. Assim, só através da realização de ensaios
destrutivos de avaliação da ductilidade na direção da espessura é que é possível determinar com
segurança a suscetibilidade de um dado material ao arrancamento lamelar. A análise de numerosos
resultados experimentais obtidos com diferentes aços permite concluir que um estricção de 20%
elimina o perigo de arrancamento lamelar em juntas críticas. Estes aços são geralmente produzidos
usando técnicas de desulfurização e desoxidação especiais bem como técnicas de modificação da
forma das inclusões através da adição de terras raras (esferoidização das inclusões);

• Material de adição – A utilização de um material de adição de baixo limite de elasticidade pode ser
uma solução, já que assim se podem reduzir as tensões transmitidas para o metal base;

• Enchimento por soldadura (Buttering) – Trata-se de um processo caro mas normalmente eficiente.
Justifica-se, contudo, se não for possível evitar juntas críticas ou se há dúvidas quanto à qualidade
do material base;

8.16 Fissuração a frio induzida pelo hidrogéneo

A fissuração a frio induzida pelo hidrogéneo resulta da presença simultânea de quatro fatores verificando-
se nenhum deles, por si só, é suficiente para provocar o fenómeno:

• Presença de hidrogéneo;

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• Atuação de tensões de tração;

• Microestrutura suscetível;

• É atingida uma temperatura baixa;

• As fendas ocorrem geralmente na zona afetada pelo calor mas podem ocorrer na zona de metal
depositado (ZAC e ZMD);

• Ocorre até 72h depois do término da soldadura;

• A única forma de os detetar é através de ultrasons, radiografias e afins;

8.17 Fissuração a frio induzida pelo hidrogénio – presença de

hidrogénio
• O hidrogénio é introduzido no metal fundido e resulta da humidade e decomposição dos compostos
hidrogenados presentes na atmosfera do arco, tanto nos materiais de adição como no material base,
tais como óxidos, óleo, humidade, etc.;

• A solubilidade do hidrogénio no aço diminui com a temperatura, sendo praticamente nula a tem-
peratura ambiente;

• O hidrogénio presente difunde-se para a zona afetada pelo calor para o ambiente por um processo
muito lento que, em chapas muito espessas, pode demorar semanas;

• O nível potencial de hidrogénio corresponde à quantidade de hidrogénio presente na atmosfera: nem

todo o H2 é absorvido pelo banho de fusão, no entanto, quanto maior for o nível potencial maior é
o nível de H2 no metal depositado;

8.18 Fissuração a frio induzida pelo hidrogénio – nível de tensão

• As tensões presentes são o resultado da contração do metal depositado durante o arrefecimento;

• Na presença do hidrogénio, a fissuração ocorre para tensões mais baixas;

• As tensões presentes podem ser intensificadas devido à rigidez da construção onde se localizam as
juntas soldadas, principalmente em pontos de concentração de tensões (pé e raiz da junta) ou outros
defeitos internos;

• Para uma dada microestrutura quanto mais elevadas forem as tensões maior é o risco de fissuração;

• Tem a ver com a orientação das tensões e rigidez da junta;

8.19 Fissuração a frio induzida pelo hidrogénio – tipo de micro-

estrutura
• Durante o arrefecimento formam-se na zona afetada pelo calor, microestruturas com dureza elevada
e ductilidade mais baixa, principalmente junto à linha fusão onde o tamanho de grão é elevado;

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• A microestrutura depende: velocidade de arrefecimento; composição e temperabilidade do aço;

tamanho de grão austenítico anterior à sua transformação no estado sólido;

• Maior dureza na zona afetada por calor maior a probabilidade de fissuração;

• A tolerância à presença de hidrogénio para uma dada microestrutura varia com o tipo de aço;

8.20 Fissuração a frio induzida pelo hidrogénio – temperatura

• A fragilização de aços ferríticos devido ao hidrogénio ocorre somente a baixas temperaturas;

• Assim, é possível evitar a ocorrência de fissuração, na presença de microestrutura suscetível, man-

tendo a junta a uma temperatura suficientemente elevada até que o hidrogénio se difunda;

• Uma medida é fazer um pré-aquecimento da peça a soldar (para limitar o hidrogénio);

• Desde que a transformação austenítica esteja termiandana zona afetada pelo calor, um aumento da
temperatura acelera a difusão do hidrogénio, especialmente no intervalo 20-150ºC;

8.21 Controle da fissuração a frio induzida pelo hidrogénio

• O controle do fenómeno de fissuração pode ser feito atuando sobre os fatores referidos;

• Um dos procedimentos mais utilizados, principalmente no caso dos aços ao carbono e carbono-
manganês é o Método do Controlo de Temperatura que consiste em manter a temperatura da junta
soldada a temperaturas elevadas para acelerar a difusão do hidrogénio;

• A temperatura é aumentada fazendo um pré-aquecimento (PA) prévio da junta a soldar e fixando

uma temperatura mínima entrepasses e eventualmente mantendo essa temperatura após terminar
a soldadura (pós-aquecimento);

8.22 Determinação de temperaturas de pré-aquecimento e de en-

tre passes de aços ao carbono
• Torna-se necessário definir os seguintes parâmetros: Carbono equivalente do material em causa;
espessura combinada; potencial de H2 do processo adotado; energia térmica do arco;

Licenciatura em Engenharia Mecânica - Processos de Fabrico I 60