SOLDA

1- Por que soldas especiais?

Porque é a soldagem de um metal de liga especial.
A Liga especial surge quando há no mercado uma necessidade específica. Para
atender essa necessidade é fabricado um metal com composição e características
inerentes à sua utilidade.
A soldagem de ligas especiais não é uma solda comum, portanto, deve ser
realizada por profissional capacitado. É necessário conhecimento técnico sobre
diferentes processos de soldagem, sobre metais, suas ligas e comportamentos e
entender a aplicação da peça. Pois a seleção do processo ou material de adição
errado pode comprometer o resultado esperado, causando danos à peça e perda de
suas características de aplicação.
Precisa de uma solda realizada por profissional capacitado, que fornecerá
qualidade, segurança, durabilidade e resistência?
EXPERT SERVIÇOS

SAIBA MAIS
PAGINA 2
DANOS A PEÇA
Uma solda realizada de forma inadequada pode danificar a peça de diferentes
formas: afetando suas propriedades e causando fragilidade no material.
Exemplo de dano com alumínio e suas ligas:
Dentre vários materiais de adição, há a vareta 4043 (ligada ao silício, denominada
popularmente como “macia”) e 5356 (ligada ao magnésio, “dura”). Se no processo
de soldagem, a seleção do material de adição não for compatível com o metal base,
embora aparentemente esteja soldado, há um ponto de fragilidade que pode resultar
posteriormente em quebra da solda.
Exemplo de perda de característica com aço inoxidável superduplex:
Dois fatores são fundamentais. Usar o material de adição correto e manter o
controle de aporte térmico. Pois temperaturas elevadas nesse material fazem com
que ele perca a sua principal característica, que é ser mais resistente a corrosão. Da
 mesma forma, embora aparentemente esteja soldado, se não houver o
conhecimento necessário para a prestação do serviço, o material pode perder a
característica para sua aplicação.

2- Diferença entre metal, ferro e aço:

A principal diferença vem do fato de que o metal é um tipo de elemento químico, o
ferro é um elemento químico puro, presente na natureza. Já o aço é uma liga
metálica que é criada através da junção do ferro e do carbono.
Metal é um tipo de elemento químico que possui características físicas e químicas
distintivas. Do ponto de vista químico, os metais são definidos por suas
propriedades e comportamentos na tabela periódica e em reações químicas. Isto é,
é definido por sua composição e reação a demais elementos.
Na tabela periódica é possível ver que existem diferentes tipos de metais, de acordo
com o tipo de elemento.
Características: são bons condutores de calor e eletricidade, devido a presença de
elétrons livres. Estes se movem facilmente através da estrutura metálica, permitindo
a condução do calor e da corrente elétrica.
Eles possuem aparência lustrosa ou brilhante quando polidos, devido a reflexão de
luz pelos elétrons livres da superfície.
São geralmente maleáveis ou martelados em folhas finas e dúcteis onde podem ser
puxados em fios, devido a capacidade dos átomos de deslizar uns sobre os outros
sem romper a estrutura.
A reatividade dos metais varia amplamente. Ex: os metais alcalinos (sódio e
potássio) são altamente reativos especialmente com água; metais nobres (ouro e
platina) são muito menos reativos
Nos metais, os átomos compartilham uma “nuvem” de elétrons deslocalizados,
conhecido como ligação metálica. Esse tipo de ligação contribui para muitas das
propriedades físicas dos metais, como a alta condutividade elétrica e térmica.
Eles são frequentemente oxidados, perdendo elétrons para formar óxidos metálicos.
Ex: o ferro reage com oxigênio, formando oxido de ferro, chamado de ferrugem.
Há metais nobres e não nobres. E o que define essa nobreza é a oxidação, que é a
facilidade de retirar elétrons. Os nobres não oxidam com facilidade.
Aço é uma liga de ferro com quantidades variadas de carbono, tipicamente variando
de 0,02% a 2,14%. Ele é uma liga, é uma mistura de ferro com outros elementos,
não um elemento puro. É muito mais resistente que o ferro.
É uma liga muito produzida no mundo e um dos materiais mais recicláveis. É versátil
e utilizado em inúmeras aplicações: utilizado desde pontes ate carros, edifícios,
armas, navios, trens, instrumentos cirúrgicos...
Para criar o aço, na fabricação são removidas impurezas como sílica, fósforo e
enxofre do minério de ferro. Essa remoção geralmente é feita em altos-fornos, onde
o minério de ferro é fundido e os elementos indesejados são eliminados. Após
purificar o ferro é adicionada a quantidade necessária de carbono para obter as
propriedades desejadas no aço. Nesse processo são adicionados os metais
necessários para criar o aço que almejam, com propriedades diferentes. Se
adicionado 10 a 30% de cromo, forma-se o aço inoxidável (resistente a ferrugem).
Utilizados na fabricação do aço: alto-forno tradicionais, forno elétrico a arco e aciaria
de oxigênio básico. Esses últimos dois permitem maior controle da composição
química e propriedades do aço.
A estrutura cristalina do aço pode ser alterada por tratamentos térmicos, como
tempera e revenimento, dão a ele uma combinação única de dureza, ductibilidade e
resistência a tração. O que amplia ainda mais o leque de aplicações do aço.
A maior vantagem do aço com relação ao ferro é a resistência e dureza superiores,
obtidas com o carbono.
São vários os tipos de aço: inoxidável (contem cromo e níquel = resistência a
corrosão), aço carbono (mais forte e duro), entre outros. Cada tipo de aço tem
propriedades especificas que o tornam adequado para particulares aplicações.
Ferro é um elemento químico que pertence ao grupo 8 e período 4 da tabela
periódica. Ele é um dos metais mais abundantes na crosta terrestre e é essencial
para a produção de aço, sendo a base para a maioria das ligas metálicas.
Características: alta resistência, propenso a oxidação, maleabilidade e capacidade
de conduzir calor e eletricidade. Ele é encontrado em minerais como a hematita e a
magnetita. Sua extração envolve o processo de mineração e posteriormente
fundição.
Para obter ferro metálico puro, o minério de ferro é submetido a um processo de
redução em altos-fornos. Nesse processo o minério é aquecido com: carvão, coque
e calcário, removendo impurezas como sílica, fósforo e enxofre, resultando no ferro-
 guza, que contem impurezas como o carbono. Ele é posteriormente refinado para
produzir ferro maleável ou para ser usado na produção de aço.
Utilizados na fabricação do ferro: métodos tradicionais de fundição alto-forno
tradicionais, forno elétrico a arco e aciaria de oxigênio básico, métodos modernos
(redução direta e eletrolise, são usados para produzir ferro com propriedades
especificas e maior eficiência)
Vantagens com relação a outros metais: abundancia, baixo custo de extração e
processamento. Ele é fundamental para economia global e industria moderna,
sendo utilizado em uma ampla variedade de aplicações: fabricação de maquinas,
automóveis e eletrodomésticos, e biologia. Ex.: bloco de motores (ferro fundido),
Existem diferentes formas de ferro: fundido (quebradiço, com alta resistencia a
compressão) e forjado (mais dúctil e maleável)
Ambos, ferro e aço, são um pilar na economia global, sendo essenciais para o
desenvolvimento de infraestruturas e tecnologias modernas. A versatilidade e
ampla disponibilidade do ferro o garante o lugar de um dos materiais mais utilizados
e importantes no mundo atual. E a principal diferença entre eles está na composição
e propriedades.
O ferro-guza é composto por ferro e 4 a 5% de carbono. Ele é o ferro liquido, após a
redução (ação de retirada do oxigênio da matéria-prima) e remoção das impurezas
(fósforo, sílica e enxofre). Ele é a principal matéria-prima para fabricação do aço. É
tão duro e quebradiço que é quase inútil. 3 opções de utilidade do ferro-guza:
1- criar forte forjado forte e maleável,
2- derrete-lo e adicionar sucatas e ligas, para formar o ferro fundido (ele possui 2 a
4% de carbono, silício, manganês e impurezas)
3- refinar e criar o aço (possui de 0,5% a 1,5% de carbono, ele tem a maioria das
impurezas removidas)

3- Como classificar o aço?

Há aproximadamente 5.000 tipos de aço no mercado. Cada tipo foi criado para
determinada aplicação. E existem várias formas de classificação. Seguem as mais
comuns:
1- % de carbono - aço de baixo, médio e alto teor de cabono
 2- Composição química - alem de ferro e carbono, pode ser inserido outros
elementos de liga, como: cromo, níquel, molibdênio. O propósito da liga é
melhorar as propriedades do material.
3- Aplicação – aços para aplicar em eixos e engrenagens, peças automotivas,
estruturas metálicas. Tipos de aplicações: forjamento (a quente e a frio),
fundição, estampagem, moldagem de polímeros, usinagem e outros.
4- Classificações normativas – a ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas) segue normas internacionais para identificação dos aços.
Os órgãos internacionais são: SAE (Society of Automotive Engineers
International – Sociedade Internacional de Engenheiros Automotivos) e AISI
(American Iron and Steel Institute - Instituto Americano de Ferro e Aço)

4- Como interpretar as normas SAE e AISI?

Há uma nomenclatura para a identificação:

1- A nomenclatura pode ser de 4 ou 6 digitos

2- o primeiro representa a classe do aço (agrupamento geral da categoria)
3- o 2 digito representa a presença de elementos importantes que podem afetar a
propriedade do aço - representam o tipo de aço: se é carbono, se tem enxofre...a
família do aço
4- 1 letra – representa o acréscimo do elemento de liga
5- 2 algarismos depois da letra - representam o % de concentração de carbono
não modificado
6- Ultima letra – requisitos adicionais de qualidade: temperabilidade...
Exemplos:
AÇOS CARBONOS - o numero 10 representa aço formado por ferro e carbono /
SAE 1020 (aço formado por ferro e carbono, com 20% de carbono = baixo teor)
SAE 1045 (ferro e carbono, com 45% de carbono = médio teor)
AÇOS LIGAS
SAE 4140 – aço cromo-molibdênio (com 40% de carbono)
SAE 4340 – aço níquel, cromo e molibdênio
AÇOS PARA CEMENTAÇÃO (de baixa liga)
SAE 8620 – aço cromo, níquel e molibdênio
 AÇO CROMO
SAE 50B40H – aço cromo, liga BORO, com 40% de carbono, H boa
temperabilidade)
5- Alumínio e suas ligas trabalhaveis – classificação NORMA NBR 6834

1xxx – não ligado, 2xxx – cobre, 3xxx – manganês, 4xxx – silício, 5xxx – magnésio,
6xxx – magnésio e silício, 7xxx – zinco, 8xxx – ligas especiais
Leitura:
1xxx
Primeiro algarismo – principal elemento de liga
Segundo algarismo – modificação na liga ou na pureza
Terceiro e quarto algarismos – 1 (grau de pureza do alumínio) 2 à 8 (modificações
da liga original)
Exemplos:
1350 – alumínio não ligado com 99,50% de pureza, mas com controle de uma ou
mais impurezas
5456 – alumínio com adição de magnésio, com modificações na liga original 5056

6- Alumínio e suas ligas fundidas – classificação NORMA NBR ISSO 209

1xx.x – não ligado, 2xx.x – cobre, 3xx.x – silício com adições de cobre ou
manganes, 4xx.x – silício, 5xx.x – magnésio, 7xx.x – zinco, 8xx.x – estanho, 9xx.x –
ligas especiais
Leitura:
1xxx
Primeiro algarismo – principal elemento de liga
Segundo e terceiro algarismo – centésimo de % de aluminio
Quarto algarismo – forma de produto: 0 (peça fundida) 1 (peça lingotada)
Exemplos:
7- Aços alta e baixa liga
São tipos de aço ligado. Uma combinação de ferro, carbono e outros elementos
adicionados.
Baixa liga: a soma dos teores de elementos de liga é de no maximo 5%. São usados
devido a alta resistência a corrosao.
Media liga: a soma dos teores de elementos de liga é de 5% a 12%.
Alta liga: a soma dos teores de elementos de liga é de no mínimo 12%. Tem maior
resistência mecânica, melhor resistência a corrosao, aumento da resistência ao
desgaste, maior tenacidade, melhor estabilidade dimensional e maior resistência a
temperatura.

8- Teor de carbono dos aços

É a quantidade de carbono na composição do aço que define essa classificação.
Baixo teor – abaixo de 0,30% (é o mais comum....
Médio teor – de 0,30% a 0,60%
Alto teor – 0,60% a 1%

9- Propriedades do metal
1- Temperabilidade
2- Resistência mecânica (força): capacidade de suportar força ou carga sem
sofrer deformação permanente ou ruptura
3- Resistência química: capacidade de suportar produto químico sem sofrer
desgaste
4- Resiliência (deformação elástica): capacidade de absorver energia sem sofrer
deformação permanente. Isto é, uma medida da capacidade do material de
sofrer uma deformação não permanente (elástica) quando submetido a um
carregamento.
5- Ductilidade (deformação permanente): capacidade de se deformar de forma
permanente, antes de quebrar. É o oposto de fragilidade.
6- Tenacidade: capacidade de absorver energia e se deformar plasticamente,
antes de quebrar. É um equilíbrio entre resistência e ductilidade. É importante
para prever a resistência do material a choques e impactos.
 7- Dureza (resistente): capacidade de resistir a arranhões, cortes, penetração,
flexão, abrasão, etc. É a resistência à deformação plástica e permanente
8-

10-O que é solda?

De acordo com a norma AWS (American Welding Society): soldagem é a união de
materiais metálicos e não metálicos através do aquecimento oriundo a uma
temperatura adequada com ou sem aplicação de pressão, e com ou sem material
de adição.
Solda é um processo de união permanente de dois ou mais metais, através da fusão
(transição da fase solida para liquida de uma substancia) e interpenetração das
partes a serem unidas. São utilizados diferentes técnicas.
Esse processo cria uma ligação entre os materiais, o que chamamos de junta
soldada, onde as peças se fundem em um nível molecular, resultando em uma
conexão forte e durável.
Substitui a união de metais feita por parafusos, rebites e forjamento.

11-Como a solda é realizada?

É uma ligação interatomica (entre os átomos) dos matérias (A e B, com ou sem
material de adição) por uma condição de alta pressão nas superfícies ou pelo
calor...Através da aplicação de calor, que pode ser gerado por diferentes fontes,
como: eletricidade (soldagem elétrica), chama de gás (soldagem oxiacetilênica),
feixe de laser, feixe de elétrons, entre vários outros.
Durante o processo de soldagem, as extremidades das peças a serem unidas são
aquecidas a uma temperatura suficientemente alta para que ocorra a fusão.
Alem do calor, em muitos casos, é usado um material de preenchimento para
preencher a lacuna entre as peças, proporcionando uma conexão sólida quando
resfriado.
 Esse metal de enchimento pode ser adicionado manualmente (como no caso do
eletrodo revestido, por exemplo) ou automaticamente (como em processo de
soldagem MIG/MAG).

12-Em que a solda é utilizada?

Em várias industrias, como: construção civil e naval, fabricação de equipamentos
eletrônicos (solda de estanho), eletrodomesticos, entre outros, automotiva,
aeroespacial, entre muitas outras. Ela desempenha um papel fundamental na
criação, manutenção e recuperação de estruturas e produtos que exigem força e
integridade estrutural.

13-Tipos de solda
POR FUSÃO
O método de soldagem por fusão é o processo no qual as duas peças a serem
unidas, são aquecidas até o ponto de fusão e ligadas com material de adição. É um
processo de união de metais através do calor, onde ambos os metais, o de adição e
o de base, se fundem. Principais processos: a gás, por arco elétrico, por feixe de
alta energia.
A chama (chama gerada pela reação entre o oxigênio industrial e um gás
combustível): oxiacetilenica (o acetileno), oxi-hídrica (hidrogênio, obtidos na hora
por meio da eletrolise da agua), oxiGLP (GLP)
A arco: uma descarga elétrica entre dois pólos que supera a resistência do ar e é mantida
por gases formados ou liberados no local, que agem como meio condutor para a corrente
elétrica. Este evento resulta em uma temperatura muito alta, que pode derreter ou evaporar
muitos materiais. também conhecido como arco voltaico, é basicamente o resultado de um
curto-circuito. Além disso, o tipo de gás e a pressão são fatores determinantes para as
características do arco elétrico, influenciando em seu brilho e temperatura. Essa
temperatura é tão elevada que é capaz de derreter ou fazer com que determinados
materiais evaporem. O calor gerado pelo arco derrete as extremidades e cria uma junta
soldada, quando o metal de enchimento é adicionado. Ex.: eletrodo revestido, MIG/MAG,
TIG
encoberto (com fio continuo e fita continua) e descoberto {com eletrodos auto-
protetores (protetor externo: eletrodo revestido / protetor interno: eletrodos
 tubulares) e com eletrodos imersos em atmosferas protetoras (com fio contínuo:
MIG/MAG / com eletrodo permanente: TIG PLASMA)}
Solda molhada ou subaquática – normalmente é feito por arco elétrico com eletrodo
revestido à prova d’água. O arco elétrico age da mesma forma debaixo d’água e na
terra, mas as dificuldades são diferentes na execução
Solda a laser – utiliza um feixe de laser para derreter as bordas das peças a serem
unidas
Solda por elétrons – utiliza um feixe de elétrons de alta energia para as peças a
serem unidas. A energia cinética dos elétrons é convertida em calor, fundindo as
extremidades e criando uma junta soldada

Em banho de escória ou eletroescória ou escória eletrocondutora: é uma variante do

arco submerso; utilizada somente para soldagem vertical ascendente e chapas mais
espessas (entre 50mm a 300mm); não existe propriamente um arco voltaico; o calor
gerado é proveniente da passagem de corrente elétrica pelo eletrodo e pela escoria
eletrocondutora fundida (ou poça de escoria fundida) que gera o calor necessario
para a soldagem; a escória (produto ou residuos da fusão de certas matérias) é
gerada da fusão do pó de soldar; o arco é usado somente para dar inicio ao
processo de soldagem; é utilizada em tubos de pressao, construções metálicas,
seção em navios, construção de vasos de pressão, tubulações e vagões
ferroviários.

Aluminotermica: É um método de soldagem que utiliza uma reação química exotérmica

(exo fora - a energia é liberada como forma de calor para o ambiente),para fundir metais. O
processo consiste em misturar alumínio e um óxido metálico em uma fôrma e, em seguida,
acender um pavio para iniciar a reação química. A reação química produz um grande
volume de calor, o que faz com que os metais se fundam e formem uma solda forte e
durável. É um processo de soldagem relativamente simples e pode ser realizada com
equipamentos portáteis em locais remotos.

Esse processo é amplamente utilizado na indústria ferroviária para unir trilhos, mas
também pode ser utilizado em união de cabos elétricos, hastes de aterramento, conectores
terminais, aço de construção . Indústrias que utilizam: petrolífera, de papel e celulose, óleo
e gás, marinha mercante, hidrelétricas, construção civil.
Bombardeamento eletrônico
Raio laser: é através de um feixe de luz altamente concentrado e potente, focado
em uma pequena área, isto é, na cavidade entre os materiais a serem unidos. O
poderoso feixe de laser derrete os materiais em suas emendas e se funde em uma
junta. Vantagens: menos calor (zta - menor zona afetada pelo calor), mais
econômico do que os tradicionais devido tempo de processamento mais rápido
(mais produção), menos tensão na peça de trabalho devido entrada de calor baixa
em pequena área, alta precisão, mais indicada mais metais delicados ou finos,
ampla tolerância ao material. Desvantagens: investimento inicial alto. Áreas a ser
aplicado: setor automotivo, construção em aço, construção naval, construção de
ferramentas,

POR PRESSÃO: envolve basicamente o uso de pressão mecânica

Na forja a resistência elétrica: por sobreposição (por pontos, por retornos e por
costura) e de topo (por centelhamento e por resistência pura)
De costura é muito utilizado na fabricação de tubos com costura, de água e para ar
comprimido
Por alta freqüência ou indução: utilizado tbm para soldagem de tubos. O
aquecimento é gerado por fios que geram indução eletromagnética, aquecendo o
tubo, pressionado por roletes.
A fricção ou atrito: para união de topo; tem um pino rotativo pressionado por uma
ferramenta que faz pressão, rotação e movimento linear sobre a junta a ser soldada.
Acontece uma região abrasiva. Muito aplicada em moldes de injeção de plástico e
de alumínio.
Solda por indução
Por explosão: solda de uma chapa sobre a outra, onde toda a superfície plana
necessita ser soldada. Ex.: Utilizado em vasos de pressão usados em caldeiras de
usinas termonucleares, para soldar 2 chapas diferentes em uma única caldeira,
sendo a externa resistente a força mecânica e a interna a corrosão, por exemplo.
Para união tem um detonador e um explosivo. Uma chapa é forçada sobre a outra
em alta velocidade, que gera alto calor e consequentemente a fusão.
 A ultra som: as peças são pressionadas juntas e um tipo de vibração ultrassonica é
aplicada, o que gera calor por atrito entre as superfícies, resultando na fusão das
extremidades.
tem como base a transformação da energia de vibração e fricção em calor. É
utilizado uma ferramenta de soldagem chamada “sonotrodo”, que transfere as
vibrações acústicas (referente a som) ultrassonicas (relativo a ultrassom) de alta
freqüência para componentes. A energia ultrassonica derrete o ponto de contato
entre as duas partes, criando uma solda. As moléculas do material são colocadas
em vibração. Elas começam a se moverem e friccionarem umas com as outras,
gerando calor ou energia, derretendo-os. É usado nas industrias de: computadores,
elétrica, aeroespacial, automotiva, medica, de embalagens, brinquedos... É para
peças delicadas: metais de sessão fina, termoplastico
A soldagem por ultrassom utiliza frequências de 20 kHz (Kilohertz – é uma unidade
de medida de freqüência – representa 1.000 ciclos por segunda) a 70 kHz.
Obs.: O som surge a partir da vibração mecânica de corpos. As ondas de som de
alta freqüência não são ouvidas pelos humanos, mas são utilizadas na industria e
medicina. O som auditivo varia apenas de 16 Hz a 20 kHz.

14-Processos de soldagem

5.1- Eletrodo revestido (SMAW)

Eletrodo revestido (coberto) – SMAW (Shielded Metal Arc Welding – Soldagem a
arco de metal blindado ou soldagem a arco elétrico de eletrodo revestido)
Desvantagens: pior visual da solda, perdas das pontas dos eletrodos, dificuldade na
técnica de soldagem, maior quantidade de emendas, sujeira do ambiente devido a
escória (resíduos sólidos ou partículas provenientes da fusão de materiais; produto
ou resultado da fusão de certas matérias), maior quantidade de fumo (fumaça) de
solda
Vantagens: maior mobilidade, menor custo, possibilidade de soldagem em local
aberto, possibilidade de soldagem em peças contaminadas, grande quantidade de
tipos diferentes de eletrodos
Aplicações: serralheria, solda de manutenção, soldas em locais abertos, solda em
tubulação, soldas especiais

5.2- MIG-MAG - GMAW (Gas Metal Arc Welding – Soldagem a arco de metal a gás
ou soldagem por arco elétrico com gás de proteção)
MIG (Metal Inert Gas) é quando o gás de proteção da poça difusão é inerte (imóvel,
que não possui movimento) – ela é normalmente usada em materiais não ferrosos
como alumínio, cobre e bronze
MAG (Metal Active Gas) é quando o gás de proteção da poça difusão é ativo – é
indicada para soldar materiais ferrosos
Essa técnica usa o arco elétrico entre um eletrodo continuo com um gás de proteção
e a peça de trabalho.
Desvantagens: maior custo do equipamento, menor mobilidade, maior dificuldade de
regulagem da máquina, exigência de limpeza do metal de base, dificuldade de
soldagem em locais abertos
Vantagens: grande produtividade, bom visual da solda, facilidade de execução,
poucas emendas do cordão de solda
Aplicações: setor de autopeças em automóveis, caminhões, tratores, motocicletas,
bicicletas, moveis de aço, galpões, caldeiraria
5.3 - TIG - Tungsten Inert Gas (Gás inerte de tungstênio) ou GTAW (Gas Tungsten
Arc Welding – Soldagem a arco com/de gás tungstênio)
Desvantagens: baixo rendimento, dificuldade de soldagem em locais abertos,
necessidade de limpeza extrema, necessidade de habilidade em ambas as mãos,
radiação mais intensa
Vantagens: melhor acabamento, possibilidade de soldagem de chapas finas, melhor
soldagem de materiais especiais e metais não ferrosos, maior valorização do
soldador
Aplicações: solda em alumínio (moveis, bicicletas, motocicletas, aviões), solda em
aço inoxidável (corrimão, moveis, equipamentos de indústria alimentícia, de
bebidas, laboratórios), soldas em materiais especiais, soldas em pequenas
espessuras, soldagem em tubulações do setor de petróleo e gás
PROCESSO VANTAGENS DESVANTAGENS APLICAÇÃO

Eletrodo - investimento
revestido baixo
- mais portátil

MIG/MAG - produtividade - dificuldade de - muita quantidade

- custo de regulagem
soldagem
barato
- a maquina
sem gás não
pode ser
considerada
MIG; e o arame
é muito caro

TIG - acabamento - investimento alto - pouca quantidade

 - possibilidade - o vento atrapalha
de conserto - custo de soldagem
- portátil mais caro

oxiacetileno

5.4- oxiacetileno
Vantagens: relativamente portátil
Aplicações: reparo de tubulações de metal em áreas remotas onde não se tem
possibilidade de eletricidade

5.5 - solda a frio (ou solda de estanho-chumbo, solda macia, solda branca):
com ferro de solda
O processo de fusão é através do estanho para unir contatos elétricos em
dispositivos eletrônicos, ou unir tubos de cobre e fazer a vedação de seus contatos.
Envolve o derretimento do material de base com o estanho para formar uma junta
soldada.
 5.6- A laser
Vantagens: alta qualidade, alta precisao
Aplicações: componentes eletrônicos, peças microscópicas

5.7- Solda por elétrons

Aplicações: industrias aeroespaciais e nucleares

5.8- Solda por ultrassom

Vantagens: união limpa de resíduos e eficiente
Aplicações: na união de peças plásticas em eletrônicos, dispositivos médicos e
hospitalares,

15- Terminologia de soldagem

Termos utilizados no campo:
Soldabilidade – capacidade do material a ser soldado, características do material
(de fabricação, projeção e finalidade) que determinam a possibilidade, facilidade ou
não de ser soldado . Há baixa e alta soldabilidade.
Soldabilidade: aços carbono e de baixa liga, inoxidáveis e ligas refratarias, alumínio
e suas ligas, ligas de magnésio, berílio, cobre e suas ligas, níquel e suas ligas,
metais refratários e reativos, ferro fundido.
Metal de base
Metal de adição
Metal de solda
Poça de fusão
Solda autógena – quando há união de dois materiais sem adição de material, isto é,
metal de base com metal de base. Muito utilizado em material de pequena
espessura. Ex.: chapa de inox de até 2mm
Sopro magnético – é um desvio do arco elétrico. Acontece devido a forma que o
soldador coloca o grampo terra na maquina: as vezes distante de onde o arco será
aberto, ou com sujeira onde ele vai pegar. Ou quando a peça ficou magnetizada
devido o processo de fabricação e ao soldar, isso influencia. Obs.: pode acontecer
tbm da alma do eletrodo não estar centralizada e isso causar desvio do arco. Nesse
caso não é sopro magnético.
Corrente continua negativa (DC ou direta) –
 Corrente alternada (AC) –
Consumíveis – todos os materiais empregados na deposição ou proteção da solda
Eletrodo tungstênio – conduz a corrente elétrica até a peça
Goivagem – operação que forma um bisel ou chanfro, através da remoção de
material, na parte posterior (oposta) a soldagem. Precisa de carvão e uma maquina
especifica para fazer. É um corte de arco elétrico.
Escória – é um resíduo não metálico da soldagem e brasagem, proveniente da
dissolução do fluxo ou revestimento e de impurezas não metálicas.
Junta – é a região onde duas ou mais partes da peça são unidas através da
soldagem
Junta dissimilar – quando tem soldagem em materiais com diferentes composições.
Cobre junta / backing cerâmica – é um dispositivo de metal utilizado para facilitar
quem não tem habilidade para fazer raiz de solda. Não é uma raiz convencional.

Ex.:

16- Siglas
AWS – American Welding Society (Sociedade Americana de Soldagem)
TIG – Tungsten Inert Gas (
GTAW – Gas Tungsten Arc Welding (soldagem a arco através de um tungstênio e
um gás)
P – tungstênio puro
X – elemento químico adicionado
W – tungstênio
E - eletrodo

17- Como escolher o metodo de soldagem?

Depende de:
Propriedades dos materiais
Condições de aplicação
Requisitos específicos do projeto
18-POR QUE A LIMPEZA PRÉVIA DO MATERIAL É UM PILAR FUNDAMENTAL
PARA A SOLDAGEM EFICAZ
A soldagem não ocorre tão facilmente pois a aproximação das superfícies a
distâncias suficientes para a criação de ligações químicas entre os seus átomos é
dificultada pela rugosidade microscópica e camadas de óxido, umidade, gordura,
poeira e outros contaminantes existentes em toda superfície metálica. A sua
aplicação atinge desde pequenos componentes eletrônicos até grandes estruturas e
equipamentos (pontes, navios, vasos de pressão, etc.).

19- O que é anodização?

É um processo eletroquímico que visa formar uma camada de oxido na superfície
de um material. Esse filme formado estabiliza a superfície, impedindo que o material
oxide ainda mais. A camada de óxido serve como um isolante elétrico e ainda pode
ser utilizada para fins estéticos, ao ser pigmentada com cores.
O processo, como já comentado, é obtido através de uma reação eletroquímica e
o nome anodização vem do fato que o material a ser revestido atua como o ânodo.
A peça é primeiramente submergida em uma solução eletrolítica, junto com outro
material que será o cátodo. O cátodo pode ser uma barra de carbono, níquel,
chumbo, aço inoxidável, ou qualquer outro material condutor que não reagirá com o
banho.
Quando a corrente passa pela solução, que é ácida, o hidrogênio do cátodo é
liberado e também as formas de oxigênio da superfície do ânodo são liberadas. A
reação desses elementos forma um filme na superfície do material que está sendo
tratado.

20-Diferença entre inversora para transformador de solda:

Inversora – mais leve, portátil, consumo de energia menor, abertura de arco suave,
são mais modernas (dos anos 80), chamadas de máquinas eletrônicas, possui
placas eletrônicas internas, pode ser ligado em qualquer tomada, mais facilidade em
derreter o material, mais facil de soldar, mais fácil regular para solda de diferentes
materiais, resultado da estética da solda é o mesmo, trabalha com corrente
continua; mais cara, não pode soldar no chuvisco, não pode cair, não pode pegar
pó,
 Transformador – mais pesado, maior consumo de energia, possui bobinas internas
que fazem a conversão da energia para ela trabalhar, necessita de uma tomada
especifica (de acordo com suas especificações), não derrete todo tipo de material,
mais barata, trabalha com corrente alternada, é um pouco mais difícil para soldar
por pipocar mais, não quebra nunca, fácil manutenção,
Retificador – mais utilizado para solda pesada, em estrutura mais bruta, para
industria, para produção pesada, trabalha com corrente continua, são as maquinas
mais antigas (dos anos 60 aprox.)
Geradora – é comprado um motor junto a maquina, pode ser motor elétrico ou a
combustão, boa para soldar em um campo que não tem energia (motor a
combustao), é barulhenta, cara, pesada,

21-Algumas técnicas de soldagem oxiacetileno em chapas (BrazilWelds):

Técnica FOREHAND – “soldagem à esquerda”, literalmente “mão dianteira”, envolve
empurrar a tocha para longe (à frente da poça de fusão)
Pingando a vareta com maçarico parado (sem movimento circular): boa aparência;
pouca penetração ou excelente (se a abertura for maior, a penetração também será)
Vareta parada e maçarico com movimentos circulares: evita poro; solda limpa
(pouco óxido); aparência de solda TIG; penetração razoável
Movimento circular para derreter bem as laterais e pingando a vareta: boa
aparência; excelente penetração
Dica para estética da solda (não queimar) e penetração:
1- cone da chama neutra deve ficar bem próximo da poça de fusão (entre 1,5mm a
3mm de distancia);
2- manter a vareta de adição bem próxima ao cone e poça de fusão para mante-la
aquecida e penetrar. Se afastar a vareta, acontecerá queima.

22-Diferença entre certificado e homologado?

Certificado- É um Certificado de Conformidade Técnica, concedido após a
realização de um conjunto de testes e procedimentos. É parte do procedimento para
conseguir a homologação.
 Homologação – É a analise do Certificado de Conformidade Técnica e emissão do
documento de homologação.

23-Parâmetros de regulagem para solda MIG

Indutância: serve como controle de respingos, podendo controlar se o seu cordão
vai ter mais respingos ou não. Ela gera um campo eletromagnético na poça de
fusão que puxa o respingos pro cordão de solda fazendo com que não aja tantos
respingos no cordão de solda. Mas se colocar a indutância em excesso pode gerar
falta de fusão.
V = Tensão: vai tá ligado a largura do cordão de solda
A = CORRENTE/Velocidade do arame: Corrente vai tá ligado a penetração da
solda. Esse dois parâmetros (velocidade e penetração) estão ligados. Se você
aumentar a corrente você aumenta a velocidade do arame e, consequentemente a
penetração e vice versa.

24- Motivos da mordedura (falta de material nas extremidades do cordão de solda):

- parâmetro (tensão e corrente) de soldagem alto
- pouco material na poça difusão
- material de baixa qualidade
- velocidade de avanço elevada ou do tecimento (movimento direita esquerda)
- ângulo de soldagem
- tecnicamente, é uma descontinuidade da soldagem, com aceitação de 0.8mm
- gera fragilidade, podendo resultar em uma trinca futura
- para retirar: lima chata de desbaste ou lamina de serra

25-Tipos de tungstênio
É definido qual usar, conforme: composição, ignição (queima / combustão),
estabilidade do arco, altas temperaturas, durabilidade, resistência a contaminação.
Verde (puro), Vermelho (tório 2%), Marron (zircônio 0,3%), Branco (zircônio 0,8%),
Cinza (cério 2%), Ouro (lantânio 1,5%), azul (lantânio 2%).

26-Gases utilizados
Características: inodoro (sem cheiro), incolor, inerte, insípido (sem sabor).
A pureza dos gases influencia diretamente na qualidade da solda.
 O gás a ser utilizado na solda vai depender do metal a ser soldado e espessura do
mesmo.
 Argônio: para solda TIG manual
 Argônio / Helio: mistura especial para solda TIG (inox acima 1/8”, cobre até
1/8”, níquel acima 1/8”)
 Argônio / hidrogênio: mistura especial para solda TIG
 Helio puro: para solda automatizada, cobre acima 1/8”
 Hidrogênio: gás de purga e aditivo para soldagem automatizada no aço
inoxidavel

Obs.: para soldagem purgada deve-se monitorar a quantidade de oxigênio no local a ser
soldado, através de um dispositivo, com o objetivo de evitar o aparecimento de corrosão na
raiz.

Para manter a proteção gasosa utiliza-se uma fita aluminizada ao entorno da região
soldada.

27-Gás inerte
Argônio – usado na soldagem MIG em peças de aluminio

ELETRODO TUNGSTENIO – usado na solda TIG; para abrir o arco elétrico; tungstênio é
um metal duro representado pela letra W na tabela periódica; a cor representa o elemento
ligado com tungstênio (8 cores / 4 elementos diferentes / com percentuais diferentes); mm
referente a espessura (4 opções / a escolha da espessura vai depender da corrente
utilizada / tem a amperagem mínima para abrir o arco e a máxima que ele suporta)

28-Quando a solda foi inventada?

Há milhares de anos. O desenvolvimento dela foi um processo gradual ao longo do
tempo. Não houve um único inventor ou momento de sua invenção, foi uma
evolução.
Registros históricos mostram que técnicas de soldagem foram utilizadas desde a
Idade do Bronze, cerca de 3.000 anos antes de Cristo.
A soldagem por chama, similar a oxiacetilenica, começou a ser desenvolvida no final
do sec 19.
 Somente no inicio do sec 20, que processos mais avançados, como de soldagem
elétrica com eletrodo revestido começaram a ser desenvolvidos e utilizados em
larga escala.
Ela se tornou fundamental nas guerras mundiais, impulsionando ainda mais a
pesquisa e desenvolvimento nesse campo.

29-O que pode resultar uma solda mal feita?

Enormes perdas financeiras e perdas de vidas...
Exemplos: roda gigante, carro, tubulação, ponte...

30-

31-Aços baixa liga. O que são?

São utilizados em tubos, peças automotivas e aeroespaciais, linhas ferroviárias e
placas de engenharia estrutural offshore (no mar) e onshore (em terra). Os aço de
baixa liga e alta resistência é usado nessas áreas devido as suas propriedades de
resistência a corrosão.
São os aços tradicionais. Exemplo: aço carbono

32-Oxicorte: corte automatizado tartaruga.

Oxicorte é um corte por gases. É uma mistura de gás combustível e comburente.
Pode ser o oxigênio com acetileno ou GLP.
É uma maquina para oxicorte automatizado tipo tartaruga, que permite precisão no
corte. É muito utilizada para corte retilíneo em chapas ou tubos de aço carbono,
inox..

33-Metrologia
É a ciência das medições e suas aplicações. Engloba aspectos teóricos e práticos.
Estuda: medidas, as formas de calculá-las, os fatores que interferem no processo de
medição e os problemas que podem atrapalhar os dados. É muito aplicado na
metrologia industrial, onde ajuda a controlar os processos de fabricação.

34-Tração, tracionar
 É puxar, movimentar por tração, deslocar algo com o auxilio de um mecanismo.

35-Ensaio LP – liquido penetrante

É superficial, é um ensaio barato

36-Ensaio de partículas magnéticas

É superficial; barato; pode ser feito com pó, com spray e com liquido (querosene); o
produto é deixado por alguns minutos para penetração, é aplicada a magnetização..

37-Vasos de pressão
São recipientes que contem gás ou líquido em pressão diferente da pressão
externa. Exemplos: tanques de armazenamento, compressor

38- Teste hidrostático

É um processo em que os componentes de um sistema são testados para verificar
resistência e vazamentos, através do enchimento do equipamento com o liquido
pressurizado (conservado, de modo artificial, sob pressão, fazendo com que se
mantenha normal em um ambiente fechado. Serve para identificar falhas materiais
ou de montagem do tanque, avalia a resistência e vazamentos em componentes de
um sistema, como tubos e vasos de pressão, ainda que estes contenham
instrumentos de medição de vazão instalados em sua composição. Para isso os
equipamentos são preenchidos com um liquido pressurizado.

CORRENTE CONTINUA (CC) –

CORRENTE ALTERNADA (CA) –

GÁS –

LIXAS –

FIXADOR OU PINÇA –

DIFUSOR –
BOCAL –

LIMA ROTATIVA –

CAPA TIG –

ESCOVA COPO HOBBY –

LUVA –

VARETA –

ELETRODO -

TIPO DE SOLDA – sanitizada, sobreposta

TECNICA DE SOLDA – bocal colado