ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

ENSAIO VISUAL

Prof. Luiz Gimenes Jr.

Eng. José Pinto Ramalho
Prof. Antonio Carlos Almendra
Tecn. Marco Antônio Soares
Prof. Ricardo Andreucci
 ÍNDICE

PARTE 1 – A TÉCNICA_________________________________________________________ 3
Capítulo 1. PRINCÍPIOS ________________________________________________________ 3
Capítulo 2. A VISÃO HUMANA __________________________________________________ 7
Capítulo 3. EQUIPAMENTOS____________________________________________________ 9
PARTE 2 - TECNOLOGIA DOS MATERIAIS _____________________________________ 13
Capítulo 1. METALURGIA FÍSICA ______________________________________________ 13
Capítulo 2. TRATAMENTO TÉRMICO ___________________________________________ 19
PARTE 3 - MORFOLOGIA DOS MATERIAIS _____________________________________ 24
Capítulo 1. FUNDIÇÃO ________________________________________________________ 24
Capítulo 2. CONFORMAÇÃO MECÂNICA________________________________________ 30
Capítulo 3. JUNTAS SOLDADAS ________________________________________________ 34
PARTE 4 - NORMAS E CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO______________________________ 41
Capítulo 1 – NORMA ASTM A802 (SCRATA) ______________________________________ 41
Capítulo 2 – NORMA DIN 8563/79 _______________________________________________ 66
QUESTÕES GERAIS PARA ESTUDO SOBRE O ENSAIO VISUAL __________________ 78
Bibliografia __________________________________________________________________ 98

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 PARTE 1 – A TÉCNICA

Capítulo 1. PRINCÍPIOS

1.1 - DESCRIÇÃO
Devido ao seu baixo custo, a inspeção visual é o mais usado de todos os exames
não destrutivos aplicados à soldagem. Pode ser utilizado como exame único ou parte de
outros exames e testes não destrutivos utilizados no controle de qualidade.
Em geral, pode-se dizer que é um método simples para a determinação da
aceitabilidade dos componentes fabricados por usinagem, soldagem, ou qualquer outro
processo produtivo, que apresente como requisito um grau de qualidade, por menor que
este seja.
A inspeção visual pode ser utilizada para o exame de superfície a soldar numa
operação conhecida como exame do bizel, durante a execução do processo de fabricação,
e também após a conclusão da solda, componente ou item.
Os objetivos dessa operação são os seguintes:

• Garantir a preparação adequada da junta, ajustagem das dimensões em

conformidade com os procedimentos de solda;
• Fazer o acompanhamento durante a soldagem para corrigir possíveis erros ou,
cessar imediatamente a agregação de valor ao produto;
• Detectar descontinuidades inaceitáveis tais como: Falta de deposição ou reforços
excessivos, mordeduras, trincas ou rechupes de cratera;
• Conferir a precisão dimensional das soldas;
• Garantir a conformidade das soldas com as especificações.

A inspeção visual apresenta as vantagens de ser: econômica, fácil de aplicar, rápida

e requer relativamente poucos equipamentos e poucas horas de treinamento. Por outro lado,
apresenta os inconvenientes de ser limitada unicamente a defeitos que aflorem à superfície,
e ser dependente do julgamento do profissional em relação ao critério de aceitação
aplicado.
Há ainda que se considerar que a alteração das condições de superfície como
oxidação, tratamentos superficiais ou pintura, dificulta e às vezes impossibilita um novo
exame.
Existe ainda outra abordagem que também nos interessa, a dos metais fundidos e
dos forjados, que como já foi exposto precisam de outros critérios para avaliação.
Para clareza de explanação, a inspeção visual será discutida nos tópicos que serão
apresentados a seguir.

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1.2 - PRÁTICAS DA INSPEÇÃO VISUAL
Devido ao fato deste ser o mais simples dos métodos de inspeção não destrutiva que
se pode realizar em uma soldagem, o trabalho fica muito dependente da avaliação individual
de cada inspetor. Para que se tenha uniformidade nas atividades, é imprescindível que
existam procedimentos de inspeção aprovados, e que estes sejam de pleno conhecimento
do profissional que executará o serviço.
Além do procedimento, deve-se estar familiarizado com todos os demais
documentos aplicados à obra.
Existem diversas normas com diferentes critérios de aceitação de descontinuidades
que possam vir a ser encontradas nas soldas, ou ainda em fundidos e forjados. Esta
diferença deve-se ao fato de que as normas são específicas para diferentes construções,
assim é natural que a norma aplicada à construção de veículos apresente maiores
exigências quanto a requisitos de impacto do que, por exemplo, uma norma aplicada à
construção de pontes. Como os procedimentos são elaborados com base nestas normas, o
conhecimento das mesmas antes da execução de qualquer atividade é imprescindível.
O local onde vai se realizar a operação de inspeção deve ser limpo, organizado e
suficientemente claro, podendo ser esta iluminação artificial ou natural. As áreas com
visibilidade inacessível podem ser verificadas com auxílio de lentes, espelhos ou
boroscópio.
Quando se utilizar iluminação artificial, esta deve ter a intensidade adequada para
evitar as reflexões na superfície, especialmente em materiais reflexivos como Alumínio e aço
inoxidável. Cordões que sejam inacessíveis em produtos acabados devem ser
inspecionados durante o transcorrer do trabalho.
Para o caso de dimensionamento, em especial de descontinuidades, faz-se
necessária à utilização de instrumentos de medição. Deve-se sempre ter o cuidado de
verificar a validade da aferição do instrumento a ser utilizado.

1.3 ENSAIO VISUAL PARA SOLDAGEM

1.3.1 ÍTENS A VERIFICAR ANTES DA SOLDAGEM

A inspeção da soldagem propriamente dita se inicia com as verificações antes da

soldagem. O primeiro passo é a verificação dos documentos que estarão envolvidos na
operação de soldagem. Estes documentos são:
• A qualificação do procedimento de soldagem.
• certificado de qualificação do soldador.
• A validade das amostras de produção, se especificadas no procedimento.
• Certificados dos materiais envolvidos tanto material de base quanto material de
adição.

Após isto, deve ser feita a inspeção visual e dimensional das áreas que serão
soldadas. Procura-se nesta fase identificar qualquer descontinuidade na superfície que
poderia causar problemas posteriores na soldagem. Deve-se dar também especial atenção
à limpeza, uma vez que, óleos e graxas podem decompor-se com a temperatura de
soldagem, podendo vir a causar porosidades posteriormente.
Feitas estas observações, são verificadas então as condições dos consumíveis e os
respectivos certificados de qualificação. Especialmente nos casos dos processos arco
submerso e eletrodo revestido, devem-se cumprir corretamente as condições de
armazenagem e manutenção de eletrodos e fluxos.
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 Em seguida, deve ser feita a verificação dimensional dos componentes a soldar.
Para as medidas de espessuras, chanfros e outros, devem ser utilizados somente
instrumentos calibrados e aferidos.
Por último, é necessário verificar os parâmetros de soldagem e a temperatura de pré-
aquecimento, quando esta for especificada no procedimento. Para a verificação dos
parâmetros de soldagem deve-se utilizar um retalho de chapa onde deve ser aberto o arco e
verificado o parâmetro solicitado no procedimento que em geral são tensão e corrente.
A velocidade de soldagem é em geral medida com o auxílio de um cronômetro e uma
fita métrica. Para as medições de temperatura, pode-se utilizar tanto um termômetro de
contato, como um material conhecido como lápis térmico que é um material na forma de um
giz que funde em uma temperatura pré-estabelecida, indicando assim que esta temperatura
foi atingida.
Para os processos que utilizam proteção gasosa, este é o momento de medir o fluxo
gasoso.

1.3.2 ÍTENS A VERIFICAR DURANTE A SOLDAGEM

Uma vez iniciada a soldagem, deve-se fazer o acompanhamento para verificar se as

condições pré-estabelecidas na liberação do trabalho estão sendo mantidas. Mais uma vez,
será o procedimento que irá determinar como o acompanhamento deverá ser feito. Este
poderá ser constante, tomando os dados de cada cordão executado, ou temporário
verificando de tempos em tempos as condições de trabalho.
Além de verificar se parâmetros como tensão, corrente, fluxo de gás e velocidade de
soldagem continuam corretos, será necessário durante a soldagem verificar outros ítens que
possam vir a ser pedidos no procedimento. Entre estes ítens, costuma ser solicitado o
controle da temperatura de interpasse, que nada mais é do que a temperatura da superfície
após cada cordão. Isto é necessário porque determinados materiais não podem ter sua
temperatura elevada acima de determinados valores, pois correm o risco de apresentarem
problemas metalúrgicos.
No caso dos processos manuais, é nesta fase que deve ser verificada a velocidade
soldagem, pois a verificação deste item na antes da soldagem, só é possível em
equipamentos automáticos.
Os dados verificados durante a soldagem, devem ser apontados em um documento
chamado folha de acompanhamento de soldagem, e servirão posteriormente de evidência
de que todos os requisitos do procedimento foram cumpridos adequadamente.
É necessário especial atenção quando se inspeciona obras grandes e com diversos
soldadores, pois algumas qualificações de procedimentos ou profissionais poderão ter sua
validade expirada durante o transcorrer da obra.
Por último, verificar com bastante atenção a retirada de escória entre os passes nos
processos onde esta ocorra, e nos casos em que for especificada a soldagem por dois
lados, assegurar que a abertura, limpeza e preparação do lado reverso sejam adequadas.

1.3.3 ÍTENS A VERIFICAR APÓS A SOLDAGEM

Logo após o término da soldagem, deve ser verificado no procedimento se é

especificado o tratamento de pós-aquecimento. Caso seja, deve ser iniciado imediatamente
após a soldagem.
Feita esta observação, inicia-se então a verificação dos demais tópicos, a saber:
- Verificação dimensional da soldagem e do componente, incluindo distorções. Nesta
etapa constata-se, entre outros, os defeitos de reforço excessivo e falta de deposição. Estes
defeitos devem ser marcados para análise, e se estiverem fora do critério de aceitação,

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deverão ser retrabalhados uma vez que a falta de deposição é um ponto frágil na junta
soldada e reforço excessivo é um concentrador de tensões.
- Aceitabilidade da soldagem em relação aos requisitos de aparência. Isto deve
incluir: aspecto da superfície, presença ou não de respingos, etc.
- Presença ou não de defeitos de soldagem: como por exemplo: trincas, mordeduras,
poros, sobreposições e outros.
- Por último, não agradável mas necessário, procurar evidências de ocultamento de
defeitos. Estes podem aparecer como esmerilhamento excessivo, reforço de solda muito
pronunciado ou outros artifícios mais “criativos”.

1.4 ENSAIO VISUAL PARA FUNDIDOS

Em 1981 a Steel Castings Research and Trade Association (SCRATA) publicou
“comparadores para a definição da qualidade superficial de fundidos de aço” que,
juntamente com seu jogo associado de 48 comparadores visuais-táteis, foram projetados
para facilitar o acordo entre os fundidores de aço e seus clientes quanto à qualidade
superficial necessária para os fundidos de aço.
Em 1985 a Sociedade de Normalização dos Fabricantes da Indústria de Válvulas e
Conexões, nos EUA, incluiu uma referência aos comparadores SCRATA em sua Prática
Standard SP – 55: “Padrão de qualidade para fundidos de aço para válvulas, flanges,
conexões e outros componentes de tubulações” possibilitando assim o uso dos
comparadores em conjunto com a SP – 55.
Como resultado do contínuo interesse nos EUA, especialmente por parte da ASTM, a
SCRATA produziu agora um conjunto menor de comparadores, consistindo em 31 réplicas.

1.4.1 ÍTENS A VERIFICAR EM FUNDIDOS

O objetivo desses comparadores é facilitar a cooperação entre o fundidor e o

comprador dos fundidos, na determinação do estado da superfície (isto é, o nível da
qualidade). Ele deve servir para evitar confusões decorrentes de descrições imprecisas na
fase de pedido, servindo também para definir uma superfície que pode ser submetida a uma
técnica particular de ensaio não destrutivo. O uso de comparadores é superior a métodos
baseados em fotografias, as quais pode dar margem a erros de interpretação,
especialmente quanto à profundidade das irregularidades superficiais.
O jogo de comparadores é formado por réplicas de superfícies de fundidos reais,
após o jateamento com granalha, demonstrando superfícies aceitáveis com várias
rugosidades, diferentes graus de rebarbação e outras características normalmente
encontradas em fundidos de aço. Réplicas mestres serão conservadas na SCRATA por um
período de tempo indefinido.
Fotos das réplicas em tamanho natural são encontradas na PARTE 4 desta, para um
rápido exame do conteúdo geral do jogo. Devemos ressaltar que as réplicas/comparadores,
e não as fotos, devem ser usadas para formar a base para o acordo.

1.5 - MARCAÇÃO DAS INDICAÇÕES

Apesar de o termo mais conhecido ser defeito, é importante ter a correta
compreensão de quem vai identificar na primeira observação sempre serão indicações.
Estas, após analise mais detalhada serão identificadas como descontinuidade ou não.
Caso seja identificada como descontinuidade, esta em função dos critérios de aceitação
das descontinuidades pode ou não ser um defeito.

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 Os defeitos deverão ser identificados no equipamento para que possam ser
retrabalhados. Além disto, deve ser feito um documento onde os defeitos e sua localização
são identificados.
Este documento servirá para que se observe se os defeitos estão se repetindo no
mesmo lugar ou não, o que pode ser uma evidência de aplicação inadequada do processo
de soldagem como por exemplo falta de acesso.
A marcação na peça deverá ser: clara e facilmente visível, com uma cor bem distinta
do equipamento, permanente pelo menos até o fim do reparo, fora da zona de soldagem,
feita com produto que não contamine o material e facilmente removível.
Os reparos, quando houver, deverão ser acompanhados como se fossem soldagem
normal, salvo se no procedimento de soldagem for especificado um procedimento
diferenciado para reparo.

Capítulo 2. A VISÃO HUMANA

O olho, a principal ferramenta do profissional, é um item variável para cada indivíduo,

sendo esta variação ocasionada por diferentes variações no cérebro e no sistema nervoso.
Por esta razão, os trabalhadores em atividades de inspeção devem anualmente ser
submetidos a testes para garantir que possuam a acuidade visual para perto, podendo esta
ser natural ou corrigida através de óculos ou lentes.
Independentemente do tipo de exame, se óculos ou lentes forem necessários, durante
o teste, estes deverão ser utilizados durante a atividade profissional do inspetor.
É importante destacar que o olho normal (são ou corrigido) enxerga dois pontos
luminosos a 30cm de distância separados de 0,1mm, porém a acuidade visual pode ser
modificada pela iluminação, ver figura 1.

FIGURA 1

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olho humano e a sua acuidade

Se chama acuidade visual a mínima distância que deve separar 2 pontos luminosos
para serem distintos na forma individual, observando a distância ótima de visão. Como para
o olho normal esta distância é de 30 cm e com um ângulo de separação de 1. o valor da
acuidade visual para o mesmo e igual a 0,1...
Tg .30 = 30cm = 300.0,005mm = 0,1(fig.2a)
Quando a intensidade luminosa que incide sobre o olho não consegue excitá-lo, são
conectadas várias células nervosas para que se forme um grupo capaz de captar um fluxo
suficiente para produzir um sensação luminosa. Isto aumenta a distância aparente entre os
pontos sensíveis da retina.
Quando a iluminação aumenta, vão se desconectando os bastões e cones, e com
nível de iluminação adequada, se alcança o valor normal de 1 para o ângulo de separação.
Aumentando a iluminação acima do limite, a retina fica sobre-excitada e deixa de transmitir
a informação correta.
O ângulo de visão e a distância que o olho estiver da superfície em exame
determinam a separação angular mínima de dois pontos resolúveis pelo olho. Este é o poder
de resolução.
Da mesma forma que a claridade, o ângulo visual e a distância da superfície de
exame devem ser controlados para garantir uma visão clara para observações críticas e
julgamento.
Para se examinar um objeto em detalhe, o olho deve ser colocado o mais próximo
possível para se obter um grande ângulo visual, porém, como o olho não pode focalizar
muito bem um objeto se ele estiver a menos do que 254mm, o exame visual direto deverá
ser realizado a uma distância entre 254 mm e 610 mm, ver figura abaixo.

FIGURA 2

Campo de Visão

O ângulo que o olho faz com a superfície também é importante. Este não deverá ser
menor do que 30º em relação a superfície em exame. Isto quer dizer que se o olho estiver a
305 mm do ponto de exame, ele não deverá estar a menos do que 152 mm da superfície.
Em um ensaio visual a excitação do olho depende diretamente do brilho das
superfícies que são examinadas, já que a vista não se dirige para a fonte de iluminação, e
sim para o objeto iluminado.
Para a realização do exame visual deve existir uma adequada fonte de iluminação
natural ou artificial. A claridade é geralmente o fator mais importante no exame visual. A
claridade de um superfície em exame depende de seu fator de reflexão e na quantidade ou
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intensidade de luz atingindo a superfície. Claridade excessiva ou insuficiente interfere com a
habilidade de uma visão clara e numa observação e julgamento crítico. Por estes motivos é
que a intensidade de luz deve ser controlada.
Uma intensidade mínima de 161 lux de iluminação deverá ser usada para exames em
geral e um mínimo de 538 lux para de detalhes. Valores diferentes poderão estar
especificados dependendo dos requisitos das especificações e códigos.
Para se garantir o cumprimento de requisitos mínimos de pés-velas, uma fonte de luz
conhecida ou um dispositivo medidor de luz tal como uma fotocélula ou fotômetro deverá ser
usado.
Estes são alguns exemplos de fontes de luz conhecidas:
• Lanterna (2 pilhas grandes)
• Lâmpada de 100 watts
• Spot Light de 100 watts
• Lâmpada de vapor de mercúrio.

Para os requisitos da maioria dos exames visuais, a luz do dia ou uma lanterna com 2
pilhas é mais do que adequado.

retin
a
globo ocular

córnea Nervo óptico

cristalino

Capítulo 3. EQUIPAMENTOS

Os auxílios visuais tais como, lentes de aumento, lupas e boroscópios, proporcionam

um meio de compensação dos limites da acuidade visual.
Os instrumentos de medição e os gabaritos de solda, são indicados para o
dimensionamento de uma junta antes, durante e depois de ser soldada, os primeiros tem
maior precisão, e são mais caros e mais lentos de de utilizar, já os gabaritos de solda, tem
construção mais simples, são práticos de transportar, e rápidos e fáceis de usar, porém tem
uma menor precisão.

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3.1 - LENTES DE AUMENTO
Lentes de aumento: são normalmente utilizadas para aumentar o poder de resolução
no exame visual. Comumente as lentes e lupas aumentam de 1,5 a 10 vezes são
disponíveis comercialmente. Na medida em que aumenta o poder de magnificação, diminui
a distância de trabalho e o campo de visão.

LUPA

3.2 - BOROSCÓPIO
Boroscópio são sistemas projetados para uso em exames em tubos. Através do
sistema de prismas lentes, a luz é passada para o observador proveniente de uma fonte de
luz localizada na frente (ou atrás) da lente objetiva. A lente objetiva pode ser mudada para se
obter o desejado ângulo de visão conforme mostrado abaixo.

BOROSCÓPIO COM LENTES OBJETIVAS TÍPICAS PARA VISADA EM ÂNGULO

FIGURA 3

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3.3 - INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
Réguas, são barras marcadas como as unidades principais e subdivididas em
graduações dessas unidades. A parte a ser medida é colocada próxima da régua e a
comparação das extremidades físicas da peça com as graduações da régua determinam as
dimensões.
A precisão dessas réguas é determinada pela menor divisão da régua bem como
pela precisão com que uma pessoa pode ler a escala quando comparada com as
extremidades físicas da peça a ser medida.
Nunca utilizar a extremidade como ponto de medição. A razão disto é que as
extremidades estão sujeitas a desgastes e também porque não pode ser marcadas com
precisão.
O paquímetro tal como o mostrado na FIGURA 4 é uma escala de alta precisão
como um calibre e uma parte deslizante chamada vernier. O vernier tem duas escalas de tal
forma que tanto as superfícies internas quanto as externas podem ser medidas. Para se
executar uma medida externa, a peça á colocada entre as garras, sendo a garra móvel
deslizada até encostar na superfície da peça. para se fazer uma medida interna, as orelhas
são colocadas dentro da peça afastada até encostarem na superfície. O vernier é fixado no
local e o ajuste final é feito através do fixador.
As orelhas devem estar em contato com o objetivo em medição mas devem estar
livres o suficiente para saírem sem atrito.

FIGURA 4 – PAQUÍMETRO COM VERNIER

O Transferidor tal como mostra a FIGURA 5 , tem uma escala precisa com
graduações angulares e um semi-círculo e uma lâmina rotativa com uma linha graduada em
sua extremidade. O ângulo que uma superfície faz com a outra é determinada colocando-se
o transferidor contra a primeira superfície e posicionando-se a lâmina paralelamente a
segundo e então fazendo-se a leitura da linha graduada da lâmina, na escala.

FIGURA 5

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 Os gabaritos de solda foram desenvolvidos especialmente para aplicações em
juntas soldadas, os mais usuais são mostrados a seguir da FIGURA 6 a 10:

As principais utilidades desses gabaritos são a medição de:

Juntas de Topo:
ü Reforços de Cordão
ü Profundidade de Mordedura
ü Angulo do Bisel
ü Desalinhamento de Junta
ü Abertura do Chanfro
ü Nariz da Junta
ü Embicamento

Juntas em Ângulo:
ü Garganta
ü Perna ou cateto
ü Convexidade
ü Concavidade

FIGURA 6 FIGURA 7

FIGURA 8

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 FIGURA 9 FIGURA 10

DIVERSOS GABARITOS PARA SOLDA

PARTE 2 - TECNOLOGIA DOS MAT ERIAIS

Capítulo 1. METALURGIA FÍSICA

1.1 – PROPRIEDADES DAS LIGAS METÁLICAS

Os metais e suas ligas em geral que tem importância em engenharia apresentam
algumas características, ou conjunto destas, que justificam sua ampla utilização: possuem
boa combinação de propriedades mecânicas, são bons condutores de calor e eletricidade e
ainda apresentam certa resistência a sobrecargas e falhas em serviço. Os materiais não
metálicos, em contra a partida, em sua maioria não se constituem em elementos com boa
combinação de propriedades e facilidade relativa de conformação. Estas diferenças de
comportamento e características estão associadas, em última análise, a estrutura cristalina,
nível de energia ocupados pelo elétrons na órbita externa de cada átomo e natureza das
forças de ligação entre os átomos. As principais propriedades, segundo as quais poderiam
se caracterizar um dado metal ou liga, seriam estruturas cristalinas, densidade, temperatura
de fusão e de ebulição, calor de combustão, coeficiente de dilatação térmica,
condutibilidade, resistência a corrosão e propriedades mecânicas.
A estrutura cristalina, ou seja, a forma de se agruparem os átomos com um
determinado arranjo específico, é um aspecto determinante no comportamento das ligas
metálicas. Os átomos, nesse sentido, podem se agrupar de algumas maneiras distintas,
todavia, uma exigência natural que se impõe é a necessidade deste arranjo ser o mais
compacto possível, reduzindo deste modo a energia livre do sistema. Os três tipos principais
de estruturas cristalina para os metais são CCC(cúbica de corpo centrado), CFC(cúbica de
face centrada) e HC(hexagonal compacta), representados nas fig.11 até fig.13.

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 Representações da estrutura cristalina CCC-Cúbica de Corpo
Centrado

Representações da estrutura cristalina CFC-Cúbica de Face Centrada

FIGURA 12

Representações da estrutura cristalina HC-Hexagonal Compacta.

FIGURA 13

A estrutura cristalina, que uma dada liga assume, apresenta consequências sobre o
comportamento desta.
O Magnésio e o Zircônio que cristalizam no sistema HC permitem no máximo 50% de
redução na seção entre recozimento quando estão, sendo conformados. Já o cobre, o
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Níquel, o Molibdênio e o Ferro, que cristalizam no sistema cúbico, permitem uma redução
entre recozimento superior de 90%; o Antimônio e o Bismuto, com estrutura romboédrica, o
Boro, com estrutura ortorrômbica, ou o Manganês, com uma estrutura cúbica complexa, são
frágeis, não permitindo deformação plástica.
A capacidade de uma liga metálica se deformar plasticamente (dutilidade) depende
basicamente do número de planos cristalinos onde ocorre escorregamento conforme figura
14 ou maclação (mecanismo de movimento relativo entre átomos, relacionados a
deformação mecânica permanente). Estes planos, por sua vez, estão associados ao arranjo
cristalino da estrutura atômica, é por este motivo que verifica-se que os metais e ligas que
apresentam maior alongamento apresentam estruturas cúbicas de face centrada (CFC).

Indicação esquemática dos estágios de escorregamento dos planos cristalinos para

formação e movimentação de discordância.

FIGURA 14

Alguns metais mudam de estrutura cristalina com a variação da temperatura tendo

assim propriedades diferentes. Estas diferentes estruturas cristalinas são denominadas de
formas alotrópicas. O Ferro por exemplo, exibe pelo menos duas formas alotrópicas
distintas: Fe-alfa (ferrita alfa ou simplesmente ferrita) e Fe-y (austenita); a primeira sendo
CCC e a segunda CFC.
Muito embora os arranjos cristalinos sejam tão compactos quanto possível, observa-
se a existência de regiões livres entre os átomos; estes espaços são denominados de
interstícios, que podem ser tetraédricos, dependendo de sua posição. Estes interstícios
podem ser ocupados por átomos de menores dimensões ao do reticulado (por exemplo:
átomo de C no Fe), constituindo-se então uma solução sólida intersticial. Mas estes são os
únicos espaços livres no interior de uma liga, existem também regiões onde as posições
cristalinas não estão de acordo com o arranjo cristalino: são os defeitos cristalinos.
Os defeitos cristalinos são basicamente: a lacuna, a discordância e o contorno de
grão. A lacuna é um defeito pontual e está associada a ausência na região prevista no
reticulado; a discordância pode ser definida como a curva no espaço onde existe um
desacordo entre as posições ocupadas teóricas esperadas no reticulado (figura 14) e o
contorno de grão e se constitui em uma região onde o fator de empacotamento (ou
densidade atômica) é baixo devido a sua posição de interface entre pequenos cristais
(grãos) com orientação cristalina diferente, embora possuam o mesmo tipo de arranjo.
Os defeitos não são apenas inerentes as ligas metálicas como também, de certa
forma contribuem para propriedades que estas apresentam. Verifica-se teoricamente que
os esforços envolvidos, por exemplo na conformação mecânica, seriam altíssimos caso
estes defeitos não existissem. Quando átomos de elementos químicos diferentes formam
soluções no mesmo reticulado, chama-se esta solução de solução sólida substitucional.
Nestes casos, assim como para soluções sólidas intersticiais, a presença e o mínimo de
defeitos cristalinos tem um papel importante, já que vão interagir com os campos de tensão
decorrentes da presença de átomos de tamanhos incompatíveis, distorcendo o reticulado.
- 15 -
1.2 – TRANSFORMAÇÃO DE FASE
As ligas, ou seja, soluções sólidas metálicas, dependendo da composição química
proporção de combinação entre elementos) e do tratamento térmico a que foram
submetidas, apresentam microestruturas, em geral constituídas por microconstituintes
característicos (fases). A presença das fases e o nível de sua ocorrência depende da
temperatura, já que a estabilidade do arranjo e da combinação de elementos que participam
nas fases estão associados o processo de interação e difusão atômica, intimamente
ligados a temperatura. No sentido de se obter uma relação definida entre composição
química e fases diferentes na microestrutura em função da temperatura utilizam-se
diagramas de equilíbrio. Estes diagramas são representações gráficas do equilíbrio entre as
fases para uma determinada temperatura e portanto pressupõe homogeneidade de
temperatura e equilíbrio entre fases, ou seja, condições de resfriamento significativamente
lento.
Das várias ligas com importância comercial e tecnológica ("latão", "bronze", etc.),
destaca-se com maior relevância o aço e o ferro fundido, ligas de ferro e carbono
basicamente diferindo apenas no teor de C. Deste modo, como exemplo para a análise dos
diagramas de equilíbrio, examinar-se-a o sistema binário Fe-C.

Algumas definições neste sentido são necessárias:

Austenita: Solução sólida de Carbono no Ferro cúbico de corpo centrado (FeCFC) ou

Ferro gama. A solubilidade do C no Fey é relativamente alta.

Ferrita: Solução sólida de Carbono no Ferro cúbico de corpo centrado (FeCCC) ou

Ferro alfa. É um micro-constituinte com elevada dutilidade e dureza baixa (da
ordem de 100HB). A solubilidade do C no Fe alfa é muito pequena
(aproximadamente 0,025% em peso)

Cementita Carboneto de Ferro (Fe3C); sua estrutura cristalina é ortorrômbica e seu teor
de Carbono é fixo e igual aproximadamente a 6,67% em peso; o Fe3C é uma
fase extremamente dura e frágil.

Perlita: Microconstituinte eutetóide com teor de Carbono aproximado de 0,8% em

peso. A perlita é um agregado mecânico de ferrita e lamelas de cementita
(não é fase). Quanto mais fina é a perlita, maior é a sua dureza (que varia na
faixa de 170 a 390 HB).

Alotropia: Alguns metais, como o Fe, com a variação da temperatura, alteram sua
estrutura cristalina; estas diferentes estruturas são denominadas formas
alotrópicas. Para o Fe existem três formas alotrópicas:

§ Ferro alfa: CCC - 2 átomos por célula - estável até 912 C

§ Ferro Aço: liga de Fe-C basicamente, com teores de Carbono até cerca de 2,0%; esta
definição serve apenas de referência, já que o termo é usado de maneira muito ampla e
a adição de elementos de liga altera significativamente o comportamento desta.

§ Fe Fundido: liga de Fe-C, com faixa de Carbono aproximadamente de 2,0% a 6,0%;

esta definição, como a do aço, é relativa.
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1.3 – DIAGRAMA
Este diagrama é obtido experimentalmente por pontos e apresenta as temperaturas
em que ocorrem as diversas transformações dessas ligas em função do seu teor de
Carbono. Aborda-se-a região associada a aços (até 2% de Carbono). O diagrama de
equilíbrio normalmente empregado, que apresenta o equilíbrio entre o Ferro e o seu
carboneto Fe3C (cementita), mostra um equilíbrio metaestável. O verdadeiro equilíbrio
deveria ser entre o Ferro e a Grafita, porém por razões de cinética, a fase grafita comparece
quase que exclusivamente em "fotos". Assim, o diagrama de equilíbrio normalmente usado
apresenta quatro fases: a austenita, a cementita, a ferrita alfa e a ferrita delta.
Tanto na austenita (Fe-y) como na ferrita (Fe-alfa), os átomos de C ocupam os
interstícios octaédricos. A grande região austenita comparada com a ferrita reflete a elevada
solubilidade do C na austenita (até 2% a 1147 C) e a baixa solubilidade do C na ferrita (no
máximo 0,02% a 723 C).
O diagrama Fe-C apresenta diversos pontos ou temperaturas críticas. A temperatura
A1 indica a posição da reação eutetóide ("uethetos"-gr., bem colocado + "óide" - gr.,
semelhante), que ocorre a 723 C no sistema binário Fe-C. a temperatura A3 indica a
transformação Fe-alfa para Fe-y. para ferro puro, isto ocorre a 910 C, mas a presença de
carbono causa um decréscimo progressivo. Outras temperaturas são indicadas por: A4 para
a transformação Fe-y em Fe-alfa, Acm, para a transformação Fe-y em cementita e A2 para
transformação ferromagnética-paramagnética da ferrita, atualmente em desuso. Os pontos
A1, A3 e A4, são facilmente observados por análise química ou por dilatometria. A
existência de interesse entre os ciclos de aquecimento e resfriamento resulta na
determinação de três valores distintos para cada ponto crítico, Ac para o aquecimento
(chauffage), Ar para o resfriamento (refroidissement) e Ae para o equilíbrio. Estes pontos
dependem tanto da taxa de aquecimento ou resfriamento como da presença de elementos
de liga.
As ligas de Fe-C e os aços podem ser classificados com respeito ao teor de
Carbono em hipoeutetóide, quando o teor de Carbono é menor que 0,8%, e hipereutetóide,
para um teor de Carbono maior que 0,8%. Nos aços ou ligas hipoeutetóides o primeiro
constituinte a se formar durante o resfriamento da austenita é a ferrita (cementita)
proeutetóide. O constituinte obtido durante a reação eutetóide é a perlita ("pearl", inglês,
pérola, pois lembra a concha da pérola).
As morfologias apresentadas pelas fases ferrita, cementita e austenita dependem do
teor de carbono, da presença e quantidade de outros elementos de ligas e da taxa de
resfriamento. Um aumento progressivo da taxa de resfriamento favorece a formação de
morfologias progressivamente, distintas daquelas presentes sob condição de equilíbrio. De
fato, um resfriamento muito rápido (tempera) resulta na formação da martensita, um
constituinte tetragonal de corpo centrado, de elevada dureza , onde o Carbono,
anteriormente em solução sólida na austenita, permanece em solução sólida nesta nova
fase.

- 17 -
 Diagrama de Equilíbrio das ligas Fe-C (até 7 % de C)

FIGURA 15

1.4 – CURVAS TTT

Nos estudos do diagrama de equilíbrio das ligas de Fe-C, considera-se a
transformação da fase austenita durante resfriamento extremamente lento, esse modo de
resfriamento caracteriza a condição de equilíbrio.
Nos tratamentos térmicos de ligas ferrosas, que são processos que envolvem
transformação da austenita no resfriamento, as condições de resfriamento não são, em
geral, as de equilíbrio. Nesses processos a velocidade de resfriamento é variável e de
extrema influência nos tipos de microconstituintes formados. Dessa forma se torna
necessário o estudo de novos tipos de diagramas para a caracterização das
transformações da austenita nessas novas condições de resfriamento. Esses novos tipos de
diagramas são os chamados diagramas Temperatura-Tempo-Transformação (Diagrama
TTT).
Enquanto um diagrama de equilíbrio binário representa todas as ligas formadas pelos
dois elementos em questão, nas condições de equilíbrio, cada diagrama TTT representa
uma única liga. Os diagramas TTT são representados por um sistema de eixos de duas
variáveis: a temperatura e o tempo. As temperaturas são representadas no eixo vertical,
enquanto o tempo é representado no eixo horizontal.
Nos diagramas TTT, o tempo é representado em escala logarítmica, para que as
transformações que ocorrem em períodos de tempo da ordem de segundos, minutos, horas,
dias ou até semanas possam ser representados nos mesmos diagramas. Os diagramas
TTT são de dois tipos:

- Diagramas de Transformação isotérmica (DTI)

- Diagramas de Transformação em Resfriamento Contínuo (DTRC)

Nos DTI, as transformações da austenita ocorrem em temperaturas constantes. Nos

DTRC, as transformações da austenita ocorrem durante o resfriamento contínuo.
Duas definições são importantes neste sentido:

- 18 -
 Bainita: é um microconstituinte composto de uma matriz de ferrita acicular e partículas
de carboneto. A bainita é mais dura e resistente que a perlita. Dependendo da faixa de
temperatura onde é formada, esta é denominada inferior (formada em baixas
temperaturas) ou superior (formada em altas temperaturas). A dureza da bainita varia
na faixa de 400 a 500HB. Seu aspecto metalográfico é acicular.

Martensita: é um microconstituinte composto de uma única fase. É uma solução sólida

super saturada de Carbono no Ferro-alfa cujo reticulado cristalino sofre uma distorção
devido ao excesso de Carbono dissolvido na estrutura. Sua dureza é elevada (da
ordem de 550 a 65HB, dependendo do seu teor de Carbono), sendo um
microconstituinte normalmente frágil. Seu aspecto metalográfico é acicular.

A formação dos microconstituintes ferrita, cementita, perlita e bainita, a partir da

austenita, envolvem a movimentação atômica (difusão) do carbono na estrutura da austenita.
Por isso a transformação da austenita nesses microconstituintes necessita de tempo em
determinadas temperaturas. O único microconstituinte que não envolve difusão do Carbono
durante a sua formação é a martensita.
Dependendo das condições de resfriamento da austenita, diversos microconstituintes
podem ser formados em uma região do material.

Observação: os elementos de liga com grande aplicação tecnológica, alteram

consideravelmente as propriedades finais da liga. Esta influência decorre principalmente
dos efeitos destes elementos de liga no diagrama de equilíbrio (expandindo ou contraindo o
campo-y ou o campo-alfa) e no diagrama TTT (deslocamento das curvas de transformação).
Por exemplo, elementos como, C, N, Ni, Mn, Co, Cu e Zn são estabilizadores da austenita,
enquanto Si, Al, P, Ti, Va, Mo, são estabilizadores de ferrita; a presença de elementos de
liga, em geral deslocam as curvas de transformação para a direita.

Capítulo 2. TRATAMENTO TÉRMICO

Tratamento térmico de materiais metálicos é o conjunto de operações envolvendo

aquecimento, tempo de permanência em determinadas temperaturas e resfriamento sob
condições controladas, com o objetivo de melhorar as suas propriedades ou conferir-lhes
características pré-determinadas.
Neste tópico, estudar-se-ão sumariamente os procedimentos associados a alguns
tratamentos térmicos, contudo os mecanismos envolvidos podem ser compreendidos sem
dificuldade se considerarmos os diagramas de equilíbrio e as curvas TTT.

Trincas Grosseiras

São causadas por: temperatura baixa de forjamento; deformação local muitos severa.

Trinca de flocos (ou segregação)

- 19 -
 São causadas por tensões de resfriamento/transformação aliados as altas pressões
de hidrogênio atômico. Os flocos são rupturas circulares e ocorrem principalmente em aços
ligados nas regiões segregadas.
Em aços carbono aparecem na região da cabeça e na direção transversal a direção
de deformação, muitas vezes aliadas as cadeias de sulfeto de manganês
Estas pequenas trincas são muito temidas, pois são de difícil comprovação e
distintas de outros defeitos.

FIGURA 16

Quando o tratamento térmico modifica intencionalmente a posição química da região

superficial da peça de aço denominada tratamento termo-químico. Caso contrário é
denominado tratamento termofísico, ou simplesmente tratamento térmico.
Os principais tratamentos térmicos aplicados ao aço são:

ü recozimento;
ü normalização (recozimento pleno com resfriamento ao ar);
ü beneficiamento (têmpera e revenido);
ü cementação (carbonetação);
ü nitretação;
ü cianetação;
ü carbonitretação;

Dentre os tratamentos térmicos acima citados, a cementação, a nitretação, a

cianetação e a carbonitretação são tratamentos termoquímicos.
O conhecimento da composição química do aço é fundamental para a realização dos
tratamentos térmicos, pois, na maioria das vezes, os dados necessários à sua realização
variam com o tipo de aço. Para muitos tratamentos térmicos, principalmente a têmpera, o
conhecimento prévio do diagrama TTT do aço é de grande importância na realização do
tratamento. Por exemplo, a escolha do meio de resfriamento na têmpera depende, além de
outros fatores, da posição das curvas do diagrama TTT do aço, ou seja, de sua
temperabilidade.

2.1.a – RECOZIMENTO
Existem diversos tipos de recozimento aplicáveis nos aços os mais comuns são os
seguintes:
- 20 -
 ü Recozimento Pleno;
ü Recozimento globular (Esferoidização);
ü Recozimento após Trabalho a frio;
ü Recozimento para alívio de Tensões;

Utiliza-se o recozimento quando deseja-se alcançar um ou vários dentre os seguintes

objetivos:

q Amaciar;
q Melhorar a usinabilidade;
q Remover o encruamento;
q Aliviar tensões internas;
q homogeneizar a microestrutura da peça;
q melhorar propriedades mecânicas de peças fundidas;
q Eliminar efeitos de outros tratamentos térmicos.

Recozimento Pleno

Consiste no aquecimento da peça até uma determinada temperatura, para total

austenitização, permanência nesta temperatura durante um determinado tempo (para
homogeneização da austenita), seguindo resfriamento lento, em geral no próprio forno.
O recozimento pleno é um tratamento termofísico aplicado aos aços eutetóide e
hipoeutetóide e é o tipo mais geral de recozimento, podendo com este alcançar todos os
objetivos do recozimento.
A temperatura para o recozimento pleno depende da composição química do aço.
Tais temperaturas devem ser obtidas a partir de tabelas ou catálogos.
O tempo de tratamento depende das dimensões da peça a ser tratada.

Recozimento Globular

Consiste geralmente, no aquecimento da peça até uma temperatura na faixa de 700 a

750 C, com permanência nesta temperatura durante um tempo bem longo, seguido de um
resfriamento lento.
O recozimento globular é um tratamento termofísico também conhecido como
Esferoidização ou Coalescimento, aplicado mais comumente a peças de aço de alto teor de
carbono.
Utiliza-se este tratamento térmico quando se deseja alcançar os seguintes objetivos:

q Obter mínima dureza;

q Melhorar usinabilidade;
q Aumentar a ductilidade;

2.1.b – TÊMPERA
Consiste no aquecimento da peça até um determinada temperatura, para
austenitização do aço, permanência nesta temperatura durante um determinado tempo (para
homogeneização da austenita), seguindo resfriamento rápido em meio líquido.
São os seguintes os objetivos da têmpera:

q Endurecer;
q Aumentar a resistência mecânica;
q Aumentar a resistência ao desgaste;
- 21 -
 q Aumentar a resistência ao escoamento.

A temperatura de têmpera depende da composição química do aço. Tais

temperaturas são obtidas através de tabelas ou catálogos, e o tempo de tratamento
depende das dimensões da peça a ser tratada.
A peça simplesmente temperada fica muito frágil, sendo necessário,
obrigatoriamente, a aplicação do revenido após a têmpera.

2.1.c – REVENIMENTO
Consiste no aquecimento da peça até uma temperatura inferior a 700 ºC e a
permanência nesta temperatura durante um determinado tempo (em geral uma hora),
seguido de resfriamento ao ar ou em óleo.
O revenimento é um tratamento térmico aplicado a peças nas quais tenham sido
produzidas microestruturas martensíticas, quando se deseja alcançar os seguintes objetivos.

q aliviar tensões internas;

q aumentar a tenacidade (diminuir a fragilidade)

A temperatura e o tempo de revenimento têm de ser consideradas conjuntamente,

pois as propriedades mecânicas finais obtidas com o revenimento dependem diretamente
da ação conjunta desses dois parâmetros.
Salvo poucas exceções, o revenimento é realizado em temperaturas entre 175 a 700
C e com tempo de permanência no forno de 30 minutos a 4 horas. Em geral se utiliza para o
revenimento de peças pequenas (até espessuras de 25 mm) de aço ou de baixa liga,
tempos de revenimento de uma hora e temperaturas variáveis, dependendo das
propriedades finais desejadas na peça.
Os Diagramas de Revenimento são curvas que mostram as variações das
propriedades mecânicas do aço, tais como limite de resistência, limite de escoamento,
dureza, estricção e alongamento, com a temperatura e o tempo de revenimento.

FIGURA 17

2.1.d – TEMPERABILIDADE
A têmpera é um tratamento térmico aplicado as ligas ferrosas com o objetivo de
formação da martensita. Pelo exposto anteriormente, principalmente em relação as curvas
TTT, só se pode obter a formação de 100% de martensita no aço, se a velocidade de
resfriamento for superior a velocidade crítica (velocidade para a qual a curva de resfriamento
tangência as curvas de transformação).
- 22 -
 Quando a peça é mergulhada em um meio líquido, objetivando um resfriamento
rápido, o calor é retirado diretamente apenas da superfície da peça. Desta forma, é criado
na peça um gradiente de velocidade de resfriamento da superfície para o interior da peça.
A região junto a superfície apresenta alta dureza devido a alta velocidade de
resfriamento que proporcionou a formação de grande quantidade de martensita. velocidade
menores que a crítica proporcionam a formação de microconstituintes mais macios que a
martensita, principalmente a perlita fina. A quantidade deste microconstituinte aumenta com
a diminuição da velocidade de resfriamento. Portanto, a menor dureza é observada no
núcleo da peça, região submetida a menor velocidade de resfriamento.
É de grande importância praticar o conhecimento do comportamento do aço, esfriado
da temperatura austenítica, no que diz respeito a formação de estrutura martensítica ou
produção de um determinado grau de endurecimento a várias profundidades sob a sua
superfície. Esse comportamento do aço é denominado temperabilidade ou endurecibilidade.
Temperabilidade é a profundidade de endurecimento obtida no resfriamento da
austenita. Deve estar claro que a temperabilidade de endurecimento, não se refere a
máxima dureza que pode ser obtida em um aço. Essa dureza máxima é função principal do
teor de carbono, principalmente nos aços de baixa liga. A profundidade de endurecimento é
função principal dos elementos de liga do aço.
O conhecimento da temperabilidade dos aços é essencial, porque o mais importante
objetivo do beneficiamento (tratamentos térmicos de têmpera e revenimento) é obter a
maior dureza e a mais alta tenacidade, em condições controladas de velocidade de
resfriamento, a uma profundidade determinada ou através de toda a sua secção e de modo
a reduzir ao mínimo as tensões de resfriamento.
Para se conseguir as propriedades acima mencionadas nos aços, deve-se evitar a
formação da perlita fina durante a têmpera. as velocidades de resfriamento que permitem
isso são aquelas maiores que a velocidade crítica de resfriamento.
Essa velocidade fornece, então, um método para exprimir a temperabilidade dos
aços. Quanto menor é a velocidade crítica maior é a temperabilidade do aço.

FIGURA 18

- 23 -
 PARTE 3 - MORFOLOGIA DOS MATERIAIS

Capítulo 1. FUNDIÇÃO
A fundição como etapa de processamento compreende uma grande variedade de
aspectos como cálculo e geometria em modelação, estudos de areias e resinas, pesquisa
de alimentação de metal líquido, massalotagem e outros detalhes de projeto em geral. No
entanto, este trabalho está limitado nas consequências e/ou desvio de fase de solidificação
do metal.
No processo de fundição da liga metálica especialmente no decorrer do resfriamento
do metal líquido ocorrem como já visto, alterações importantes do material, que determinam
ou podem determinar heterogeneidades ou defeitos específicos, como discute-se a seguir.

1.1 – SOLIDIFICAÇÃO
Alguns aspectos teóricos do processo de solidificação são extremamente relevantes
e, nesta medida, indispensáveis a uma compreensão exata dos procedimentos de fundição.
Comprova-se que o metal líquido se comporta como um fluído newtoniano, com seus átomos
constituintes possuindo elevados grau de liberdade e facilidade de movimentação relativa.
Todavia para a maior parte dos metais esta condição ocorre em temperaturas
significativamente acima da ambiente (exceção para o Mercúrio). Entretanto, no estado
líquido, a liga metálica toma forma do molde e este fato representa uma grande vantagem
tecnológica.
Porém, há de se considerar que do estado líquido ao estado sólido, operam-se
transformações internas significativas como alteração da massa específica, formação da
estrutura cristalina, ocorrência de tensões internas, entre outros aspectos (redução de
energia interna, transporte de calor, etc.) discutidos sinteticamente a seguir:
Alteração da massa específica: durante o resfriamento, o metal contrai em três
condições:

-estado líquido: efeito térmico

-solidificação: efeito de transformação da fase (3 a 7% em volume)
-estado sólido: efeito térmico

A contração gera de imediato um consequência importante: o volume do metal no

metal no estado sólido é sensivelmente inferior ao deste metal no estado sólido.
Formação de estrutura cristalina: na solidificação, os átomos agrupam-se de
maneira ordenada nas três dimensões, formando grãos (coquilhados, colunares ou
equiaxiais).
Ocorrência de tensões internas: como se estabelece na etapa de resfriamento um
gradiente de temperatura, ocorrem transformações de volume e estrutura não
simultaneamente em toda massa metálica.
Portanto, regiões em condições de temperatura diferentes, ou seja, fora do equilíbrio,
apresentam estruturas, volume e/ou outras características, cuja compatibilização introduz
tensões elásticas.

- 24 -
1.2 – DESCONTINUIDADES ORIGINADAS NO PROCESSO

Rechupe

Como já estudado ocorre uma contração no metal quando o mesmo passa do estado
líquido para o estado sólido.
Uma imediata consequência de contração no estado sólido é que deve-se fazer os
moldes maiores que os fundidos que se quer na temperatura ambiente. O profissional da
modelação soluciona o problema através da correção dimensional na qual a tolerância para
esta contração é feita automaticamente.
A solidificação de um metal inicia-se nas partes que estão em contato com as
paredes dos moldes ou da lingoteira e na parte superior, onde o metal fundido esta exposto
ao ar. Na primeira fase da solidificação forma-se uma camada sólida em toda a periferia do
lingote ou peça, fechando, num envoltório rígido, toda a parte que ainda permanece líquida.
A medida que o conjunto vai se esfriando, a solidificação prossegue na parte interna,
aumentando sucessivamente a espessura da camada já sólida. Mas, como o metal, ao
passar do estado líquido ao estado sólido, sofre uma notável diminuição do volume,
aparecerá no interior da peça ou do lingote uma região oca que se denomina "vazio",
"chupagem" ou "rechupe", veja a figura 19.

Esquema das diversas fases da solidificação do lingote de um metal em uma lingoteira,

resultando na presença de rechupe.
FIGURA 19

Constituindo o vazio um defeito grave, é ele eliminado pelo corte da parte que o
contém, quando o lingote ainda se acha ao rubro. No caso do corte não ter sido suficiente ou
existirem falhas internas não notadas na ocasião do corte, esses defeitos vão aparecer nos
produtos acabados. Como o material cortado é perdido, há todo o interesse em cortar o
menos possível. Um aumento na proporção de barras sadias é realizado reduzindo o volume
de metal contendo a contração primária pelo uso da chamada "cabeça quente". Isto consiste
no uso de refratários na parte superior do molde.
A ação do material refratário causa uma menor taxa de resfriamento do metal. Então,
o metal da parte superior permanece líquido enquanto a solidificação e contração do lingote
continua, este metal líquido alimenta a contração do lingote tanto que a contração primária é
confinada a região da "cabeça quente" (massalote) do lingote. Este princípio de alimentação
é universal na industria de fundição. Usando o mesmo molde para o processo de
solidificação, será visto que a contração primária formará e, a menos que precauções
sejam tomadas, a parte superior solidificará deixando um pequeno volume conicode metal
líquido preso no centro do lingote. Este solidificará, causando um vazio chamado de
"contração ou rechupe secundário". As paredes da contração secundária serão livres de
óxidos, tanto que paredes apostas deverão caldear-se mutuamente durante a laminação
para evitar a cavidade. Há sempre a possibilidade, entretanto, que neste caldeamento
- 25 -
possa originar-se uma trinca se o material é altamente solicitado, por exemplo, durante uma
têmpera.
O argumento acima para explicar a contração secundária pode ser utilizado para
entendermos a macroporosidade a qual pode ser encontrada em secções mais espessas
de qualquer fundido.
A solução é assegurar que o metal líquido não possa ser isolado no seu caminho pela
velocidade da solidificação de secções mais espessas usando placas de resfriamento no
molde.
Função análoga tem os numerosos canais de fundição apensos a certas peças
moldadas: assegurar a alimentação de todas as partes do molde suprindo os pontos em
que se manifestarem deficiências de material devido a contração que acompanha a
solidificação. A missão desses canais é pois, atrair para si, o quanto possível, esse defeito
que doutra forma ocorreria fatalmente no interior da peça, inutilizando-a, às vezes, por não
poder ser eliminado.
As peças moldadas que tem simultaneamente partes finas e partes grossas estão
particularmente sujeitas a apresentar esse defeito e não obstante as precauções do
fundidor, é frequente o aparecimento de vazios, nas regiões mais espessas cuja
solidificação é sempre mais demorada. O vazio, nesses casos, pode manifestar-se sob a
forma de porosidade. Observando-se essa região com mais cuidado, especialmente numa
fratura, notam-se, com uma lupa, e as vezes até a olho nu, os cristais que tiveram seu
desenvolvimento interrompido por insuficiência de material. Os espaços não preenchidos
entre os cristais é que formam a porosidade.
Nos lingotes, quanto a parte oca não se comunica com o ar exterior, ela contém
quase sempre uma atmosfera redutora (CO), que impede a oxidação das paredes dos
vazios.
Este fato permite que, na eliminação a quente, essas paredes se soldem ao serem
comprimidas uma contra a outra, atenuando o inconveniente de um eventual resto de vazio.
Já o mesmo não acontece quando o vazio fica em contato com o ar por estar aberto,
como pode suceder nos lingotes pequenos. Suas paredes oxidam-se e não mais se soldam
quando comprimidas na laminação, trazendo como consequência fendas no interior do
metal, o que em certo casos é muito perigoso. O mesmo de dá quando as paredes do vazio
se acham cobertas de impurezas.
Mesmo quando pelo trabalho mecânico quente, as paredes do vazio se soldam,
deixam sempre superfícies de maior resistência. Quando há oxidação ou interposição de
impurezas, os restos do vazio formam no interior das peças soluções de continuidade que
atuam como fissuras incipientes susceptíveis de se propagarem, se as condições lhe forem
propícias. Essas condições são frequentemente favorecidas pela debilitação do material em
consequência das impurezas provenientes da segregação. Essas soluções de continuidade
tornam-se particularmente perigosas quando ocorrem em peças sujeitas a solicitação
dinâmica, choques ou esforços alternados como os trilhos, eixos de máquinas, vigas de
pontes, etc., pois passam em geral desapercebidas até se dar a ruptura brusca da peça
num processo de desenvolvimento progressivo (fadiga).
As peças provenientes da parte superior do lingote são as mais sujeitas a apresentar
esse defeito.

- 26 -
 Mecanismo de Trincas de Solidificação.
FIGURA 20

Segregação

Quando o metal está fundido, todos os elementos estão dissolvidos e distribuídos de

modo praticamente uniforme. Essa homogeneidade, porém, não perdura quando o metal
passa ao estado sólido, porque as impurezas, especialmente o fósforo e o enxofre, não
sendo tão solúveis no metal do sólido quanto o são no metal líquido, se concentram
progressivamente neste último, a medida que a solidificação prossegue. Como a
solidificação começa de periferias para o centro, é nesta segunda parte que tais impurezas
irão se acumular.
A parte central é a última a solidificar-se, não só porque o esfriamento é mais lento
nessa região, mas também porque as impurezas (especialmente o fósforo) que para aí
afluem, baixam o ponto de solidificação do metal, a este acúmulo de impurezas nesta região
dos lingotes e de certas peças fundidas, dá-se o nome de segregação.
A composição química do aço do lingote pode, portanto, apresentar variações, sendo
mais puro na periferia e na base e mais impuro no centro, particularmente nas proximidades
do vazio. Essa diferença não é muito notável nos teores de silício e manganês em relação
ao carbono, entretanto, já é mais sensível, e muito mais ainda quanto ao fósforo e ao
enxofre.
Isto não teria importância se a variação de composição química não acarretasse
também a variação de propriedades mecânicas. Com efeito, as regiões que contém teores
de enxofre, ou de fósforo, ou ambos, acima de certos limites, apresentam qualidades
mecânicas inferiores.

Estrutura Dendrítica

Os metais se solidificam sempre sob uma forma cristalina, que tem início pela
formação de pequenos cristais em todos os pontos onde o metal em fusão atinge a
temperatura de solidificação. Estes pequenos metais assim formados, também chamados
núcleos ou centros de cristalização, desenvolvem-se pela solidificação de novas partículas
sobre eles, efetuando-se a deposição segundo direções preferenciais, denominadas de
eixo de cristalização. Nas ligas ferro-carbono, como, aliás em quase todos os metais, esses
eixos são em número de três, ortogonais entre si. Cada eixo atinge certo desenvolvimento,
passa a emitir outros e assim por diante até toda a massa se tornar sólida.
Ao conjunto de cada eixo principal com seus eixos secundários dá-se o nome de
dendrita, devido a semelhança com a ramificação das árvores (dendron, em grego), o
crescimento da dendrita é limitado pelo encontro de seus eixos com os da dendrita vizinha
e, terminada a solidificação, cada dendrita constitui um pequeno cristal de contornos
irregulares. A dendrita é, pois, um grão primário em formação.
Em virtude do mecanismo exposto, todos os metais, logo após sua solidificação
completa, são constituídos de numerosíssimos grãos fortemente unidos, cada qual com
orientação cristalográfica independente da dos demais.
- 27 -
 Assim como a parte central de um lingote apresenta um teor mais elevado de
impureza, devido ao fenômeno da segregação por motivos análogos também a parte que
por último se solidifica entre os ramos das dendritas, e no encontro de dendritas contíguas,
tem maior concentração de impurezas.
Quando as dendritas se desenvolvem no seio do líquido, longe das paredes do molde
em que o metal é contido, e sem obstáculos, seu desenvolvimento da origem a grãos mais
ou menos equiaxiais. Junto as paredes do molde, ao contrário, verifica-se que os eixos
orientados normalmente a elas desenvolvem-se muito mais do que os outros, em
consequência dos ramos laterais esbarrar e logo com aqueles emanados dos núcleos
vizinhos, ao passo que o ramo ou eixo normal a parede pode desenvolver-se livremente. Os
grãos resultantes são por isso longos e sensivelmente perpendiculares as paredes da
lingoteira ou do molde.
Examinando secções convenientemente preparadas de lingote ou peças moldadas,
encontram-se com frequência estruturas , nas quais se pode reconhecer uma zona central
com grãos aproximadamente equiaxiais e, na parte externa, uma faixa de grãos
comprimidos mais ou menos normais a periferia.
Dendritas grandes dão origem a grãos grandes e a quantidade de impurezas
concentradas nos contornos desses grãos é maior da que se os grãos fossem menores. Por
isso, nos aços em geral diretamente moldados, os de granulação mais grosseira são, em
geral, mais quebradiços do que de granulação fina.
No caso particular das longas dendritas perpendiculares a periferia, as impurezas
entre elas dispostas constituirão linhas ou planos mais fracos, devido a menor ductilidade e
menor resistência ao choque que as regiões com impurezas apresentam. Tensões internas
muito elevadas de deformação bruscas podem provocar rupturas segundo esses planos.

AUMENTANDO

TEMPERATURA

FIGURA 21

Bolhas

As bolhas são pequenas cavidades cheias de gases, principalmente CO, que se

apresentam nos lingotes e nas peças fundidas. Frequentemente essas cavidades se
enchem de material impuro, de ponto de solidificação mais baixo do que o resto da massa
e que para elas reflue pela compressão resultante da contração do lingote durante o
esfriamento.
Elas podem provir do aprisionamento de gases dissolvidos no material em fusão, ou
ainda de gases que se formam devido a reações químicas antes da solidificação total do
lingote.
O metal líquido dissolve quantidades consideráveis de hidrogênio, nitrogênio,
oxigênio e o seu poder dissolvente aumenta com a temperatura. Esses gases se libertam a
medida que a temperatura abaixa, vindo a tona e desprendem-se, enquanto a viscosidade
da massa o permitir. As bolhas que se formam por último não conseguem mais desprender-
se e ficam retidas na peça ou no lingote, acumulando-se em maior número nas
proximidades de sua cabeça.

- 28 -
 Quando o lingote é laminado ou forjado, as paredes das bolhas, que se conservam
inoxidáveis devido a presença de gases redutores, soldam-se, e nessa hipótese as
propriedades do material não sofrem praticamente alterações. Se, porém, as bolhas
contiverem certas impurezas, estas dificultarão ou mesmo impedirão o caldeamento das
paredes.
Para atenuar o aparecimento de bolhas, usa-se geralmente a adição de certas
substâncias chamadas desoxidantes, tais como o ferro-silício, o alumínio, o ferro-mangânes
e outras. Elas exercem um influência notável sobre a formação das bolhas, porque reduzem
o teor de oxigênio dissolvido no ferro, resultando em compostos sólidos, e evitando que o
oxigênio combine com o carbono do aço ocasionando na solidificação o desprendimento de
CO ou CO2 (gasosos).
A avaliação do grau de nocividade dessa heterogeneidade depende do fim a que se
destina o material, assim em muitos casos, essas heterogeneidade, ainda que sensível,
podem não te importância em virtude da natureza dos esforços (baixos ou estáticos) a que a
peça será submetida na prática. E então, nem há interesse em pesquisar com
heterogeneidades. Mas em outros casos, de peças de maior responsabilidade, que devem
suportar esforços elevados ou alternados e repetidos, choques, etc., e cuja ruptura em
serviço de possa trazer graves consequências, as heterogeneidades apontadas apresentam
um grau de nocividade muito maior, justificando-se, plenamente um exame mais detidos do
material sob este ponto de vista.

Gotas Frias

Ao verter o metal líquido na lingoteira, pequenas gotas pingam contra as paredes,

resfriando-se com rapidez e oxidando-se superficialmente. Algumas permanecem aderentes
as paredes, outras soltam-se e caem novamente na massa que as retém.

Trincas

A quente

São ruptura intercristalinas de perfil irregular, ocorrem devido a tensões de contração

durante a solidificação.
Localizam-se na última região a solidificar, em virtude de impedimento na contração.

Motivos:

q Transições de espessura;
q Furos ou aberturas
q Baixa capacidade do molde ou macho;
q Amarração excessiva da peça;
q Cavidade sem saída;

Ocorrem combinados com:

v reação metal-areia;
v rechupe.

Ocorrem principalmente em material de elevada contração por exemplo: aço fundido,

principalmente com teor de enxofre elevado e temperatura de vazamento elevada.
Aliadas as rupturas visíveis na sua superfície podem ocorrer rupturas internas, cuja
propagação fica impedida pela casca externa solidificada.
- 29 -
 Características: - superfície circular;- perfil irregular;- laterais oxidadas (metalografia)

A Frio

Ocorrem a temperatura mais baixas (estado sólido) devido a tensões de resfriamento

ou causas externas.
Motivos:

q contração impedida;
q remoção por métodos térmicos de canais, massalotes;
q transição de espessura;
q desmontagem a quente e alta temperatura.

Podem ocorrer bruscamente explosões.

Características: -superfície cristalina;- perfil regular (reto)

Inclusões

São de diversas naturezas: metálicas; não metálicas; escórias.

Ocorrem principalmente junto a superfície.

Causas:
• cargas não fundidas totalmente;
• materiais estranhos incorporados na fundição;
• areia solda, arrastada no vazamento.

Capítulo 2. CONFORMAÇÃO MECÂNICA

A conformação mecânica tem como objetivo primeiro a alteração de forma da liga,

seja da espessura, do perfil, de bitola, etc. neste processo, além da variação de geometria
do material, outros mecanismos se desenvolvem no seu interior (processos de recuperação,
encruamento, recristalização, variação do tamanho de grão, etc.).
A transformação mecânica pode ser realizada basicamente a quente ou a frio.
Define-se, neste sentido, o conceito de temperatura homóloga, como sendo quociente entre
a temperatura absoluta de deformação e temperatura absoluta de fusão da liga. Se a
temperatura homóloga for superior a 0,5 diz-se, que o trabalho mecânico está sendo
realizado a quente, em caso contrário (THOMOL.< 0,5) o trabalho é considerado a frio.
Esta distinção se torna importante quando se consideram os processos que estão
ocorrendo a nível de microestrutura; tais processos poderiam ser definidos de maneira
sintética como declarados a seguir.

Encruamento: o esforço mecânico externo de conformação implica em movimento

dos átomos no interior da estrutura cristalina; este processo provoca a multiplicação do
número de defeitos cristalinos (principalmente discordância) que atuam como barreiras ao
escorregamento entre planos cristalinos. este mecanismo dificulta progressivamente a
deformação do metal, gerando um aumento de dureza, resistência e redução de dutilidade.

Recuperação: o aumento de defeitos cristalinos introduz aumento de energia interna

no sistema; uma liga metálica encruada, por exemplo, ao ser submetida a temperatura da
faixa de 0,2 a 0,3 da temperatura de fusão revela-se observada a nível de microestrutura,
- 30 -
processos de redução e/ou rearranjos de discordância sem alterar os contornos de grão.
Este mecanismo é chamado de recuperação.

Recristalização: é um mecanismo de diminuição de energia do sistema, como a

recuperação, por redução de números de defeitos. Constitui-se basicamente pela
substituição de uma estrutura encruada por uma não encruada através da migração de
contornos de grão. Ocorre em temperaturas superiores a da recuperação.

Variação do tamanho de grão: como o contorno de grão é um defeito de não

equilíbrio, os materiais policristalinos tendem a se tornar um monocristal. em temperaturas
altas (trabalho a quente), o grão tende a crescer por este motivo, todavia ocorre refino de
grão em processos como de recristalização. Portanto o tamanho de grão ao final do
processo depende do conjunto e da interação dos parâmetros utilizados.

As principais operações de conformação mecânica, segundo classificação aceita

pela literatura em geral, são: laminação, forjamento, trefilação, extrusão e estampagem.
Discutir-se-a em seguida a laminação e o forjamento.

2.1 – LAMINAÇÃO
A laminação consiste em modificar a seção de uma barra de metal pela passagem
entre dois cilindros, deixando entre eles uma distância menor que a espessura inicial da
barra. Esses cilindros tem uma geratriz retilínea, quando se trata de laminação de produtos
planos, ou tem canais entalhados de formas diversas, quando se trata de laminação de
perfilados.
Os produtos são arrastados pelo cilindro sob o efeito de forças de atrito, que se
originam nas superfícies de contato dos cilindros e do metal laminado.
Os laminados podem ser classificados segundo diferentes critérios.

a) Pelas condições de trabalho: em laminadores a quente e a frio;

b) Pela função: em primários e acabadores;
c) Pelo tipo de produto;
d) Pelo diâmetro dos cilindros;
e) Pelo disposição das diversas cadeiras de laminação;

De uma maneira geral, o processo de laminação necessita para uma compreensão

aprofundada dos mecanismos envolvidos um enfoque das relações entre: temperatura,
propriedades mecânicas, velocidade de deformação, recristalização, encruamento e
tamanho de grão, entre outros fatores, como fenômenos dinâmicos.

2.2 – FORJAMENTO
O forjamento é uma maneira de obter uma peça metálica maciça por deformação
plástica, geralmente a quente, com auxílio de ferramentas agindo por choque ou por
pressão, segundo um movimento relativo de translação.
A tensão sob a qual o aço se deforma de sua composição, de sua temperatura, da
velocidade de deformação, da deformação existente no instante considerado, e ainda da lei
segundo a qual velocidade de deformação varia em função da deformação anterior.
O forjamento apresenta a vantagem de substituir a estrutura de liquidação
("dendrílica") por uma estrutura relativamente anisotrópica que confere ao material forjado
melhores propriedades mecânicas e de maneira mais homogênea.

- 31 -
 Os equipamentos de forja compreendem principalmente as prensas e os martelos
(acionamento mecânico ou hidráulico); sendo que prensas hidráulicas podem atingir 15000t
de potência e forja com facilidade lingotes de 300t.

2.3 – DEFEITOS TÍPICOS DO PROCESSO

q Defeitos no lingote;
q Defeitos de conformação ou de forjamento
q Defeitos de tratamento térmico

Problema - os defeitos do lingote são caldeados totalmente no forjamento? Resp. Se as

paredes estiverem oxidadas não é possível o caldeamento. Portanto decisão problemática.

Defeitos No Lingote

a. Rechupe

Paredes circulares e oxidadas tem caldeamento difícil, mesmo sem oxidação, as

paredes possuem muitas segregações (escória produtos da desoxidação) pois são as
últimas porções a solidificar. Micro-rechupes (secundários) são menos sérios, pois estão
isolados da atmosfera.

b. Bolsas de gás

São de fácil caldeamento pois não contém gases oxidantes.

c. Inclusões

Corpos estranhos de placa-base, placa de fechamento, produtos de reação química,

etc. Aparecem na forma de linhas no sentido do fibramento.

d. Segregação

As regiões segregadas na cabeça do 1º lingote são de difícil caldeamento e são

muito frágeis. 4 x teor médio de H – trincas

a. inclusões não metálicas no pé do lingote;

b. segregação inversa anelar;
c. rechupe na cabeça; a cabeça e o pé são cortados e refugados. Rechupes
centrais são devido à condições inadequadas de vazamento.
d. segregação típica - C, S, P, Mn, Cr, H comprometem seriamente a
plasticidade produzindo trincas de flocos.

Defeitos De Forjamento

A causa principal é a direção de forjamento errado, ou seja, o fluxo de material deve

corresponder ao sentido de fibramento.
- 32 -
Zona Segregada No Lingote

Zona Segregada No Forjado

Fibrilação no forjamento

- 33 -
 Trinca Circunferencial De Forjamento

Capítulo 3. JUNTAS SOLDADAS

3.1 – DESCONTINUIDADES EM JUNTAS SOLDADAS

1.1 Abertura de arco

Imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura de arco

elétrico.

1.2 Ângulo excessivo do reforço

Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano tangente ao

reforço de solda, traçado a partir da margem da solda.

1.3 Cavidade alongada

Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda podendo
estar localizado na solda ou na raiz da solda.

1.4 Concavidade

Reentrância na raiz da solda, podendo ser:

a. Central, situada ao longo do centro do cordão
b. Lateral, situada nas laterais do cordão

- 34 -
1.5 Concavidade excessiva

Solda em ângulo com a face excessivamente côncava.

1.6 Convexidade excessiva

Solda em ângulo com a face excessivamente convexa.

1.7 Deformação angular

Distorção angular da junta soldada em relação a configuração de projeto, exceto

para junta soldada de topo. (ver embicamento)

1.8 Deposição insuficiente

Insuficiência de metal na face da solda.

1.9 Desalinhamento

Junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas, apresentam-
se desalinhadas a configuração de projeto.

1.10 Embicamento

Deformação angular da junta soldada de topo.

1.11 Falta de fusão

Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona
fundida, podendo estar localizada:
a. na zona de ligação
b. entre os passes
c. na raiz da solda

1.12 Falta de penetração

Insuficiência de metal na raiz da solda.

1.13 Fissura

Ver termo preferencial : trinca

1.14 Inclusão de escória

Material não metálico retido na zona fundida, que pode estar:

a. alinhada
b. isolada
c. agrupada

1.15 Inclusão metálica

Metal estranho retido na zona fundida.

- 35 -
1.16 Micro-trinca

Trinca com dimensões microscópicas.

1.17 Mordedura

Depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da

solda.

1.18 Mordedura na raiz

Mordedura localizada na margem da raiz da solda.

1.19 Penetração excessiva

Metal de zona fundida em excesso na raiz da solda.

1.20 Perfuração

Furo na solda ou penetração excessiva, resultante da perfuração do banho de fusão

durante a soldagem.

1.21 Poro

Vazio arredondado, isolado e interno à solda.

1.22 Poro superficial

Poro que emerge a superfície da solda.

1.23 Porosidade

Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto não alinhados.

1.24 Porosidade agrupada

Conjunto de poros agrupados.

1.25 Porosidade alinhada

Conjunto de poros dispostos em linha segundo uma direção paralela ao eixo

longitudinal da solda.

1.26 Porosidade vermiforme

Conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na zona

fundida.

1.27 Rachadura

Ver termo preferencial: trinca

- 36 -
1.28 Rechupe de cratera

Falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na cratera do

cordão de solda.

1.29 Rechupe interdendrítico

Vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida.

1.30 Reforço excessivo

Excesso de metal da zona fundida localizado na face da solda.

1.31 Respingos

Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à superfície

do metal de base ou à zona fundida já solidificada.

1.32 Sobreposição

Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da

solda, sem estar fundido ao metal de base

1.33 Solda em ângulo assimétrica

Solda em ângulo cujas pernas são significativamente desiguais em desacordo com

configuração de projeto

1.34 Trinca

Descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.

1.35 Trinca de cratera

Trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:

a. longitudinal
b. transversal
c. em estrela

1.36 Trinca em estrela

Trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe de solda considerada.

(ver trinca irradiante)

1.37 Trinca interlamelar

Trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de laminação,

localizada no metal de base, próxima à zona fundida.

1.38 Trinca irradiante

Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar localizada:

a. na zona fundida
b. na zona afetada térmicamente

- 37 -
 c. no metal de base

1.39 Trinca longitudinal

Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de

solda, podendo estar localizada:
a. na zona fundida
b. na zona de ligação
c. na zona afetada térmicamente
d. no metal de base

1.40 Trinca na margem

Trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona afetada

teoricamente.

1.41 Trinca na raiz

Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:

a. na zona fundida
b. na zona afetada térmicamente

1.42 Trinca ramificada

Conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar localizada:

a. na zona fundida
b. na zona afetada térmicamente
c. no metal de base

1.43 Trinca sob cordão

Trinca localizada na zona afetada teoricamente não se estendendo à superfície da

peça.

1.44 Trinca transversal

Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordão

de solda , podendo estar localizada:
a. na zona fundida
b. na zona afetada térmicamente
c. no metal de base

3.2 – LOCALIZAÇÃO TÍPICA DAS DESCONTINUIDADES

As FIGURAS 22 e 23 mostram a ocorrência mais comum em juntas executadas por
processos de soldagem a arco elétrico.

- 38 -
 FIGURA 22
Junta de Topo em X

Tabela com a terminologia empregada

1b POROSIDADE AGRUPADA 9 DUPLA LAMINAÇÃO

1d POROSIDADE VERMIFORME 10 DEFEITOS DE LAMINAÇÃO
2a INCLUSÃO DE ESCÓRIA 12a TRINCA LONGITUDINAL
3 FALTA DE FUSÃO 12b TRINCA TRANSVERSAL
4 PREPARAÇÃO INADEQUADA 12c TRINCA DE CRATERA
5 MORDEDURA 12d TRINCA LONGITUDINAL
6 RECHUPE DE CRATERA 12e TRINCA NA MARGEM DA SOLDA
7 SOBREPOSIÇÃO 12g TRINCA NA ZTA
8 DUPLA LAMINAÇÃO 12f TRINCA NA RAIZ DA SOLDA

- 39 -
 FIGURA 23
Junta de Topo em V

Tabela com a terminologia empregada

1a POROSIDADE ALINHADA 7 SOBREPOSIÇÃO

1b POROSIDADE AGRUPADA 8 DUPLA LAMINAÇÃO
1c POROSIDADE ALINHADA 9 DUPLA LAMINAÇÃO
1d POROSIDADE VERMIFORME 12a TRINCA LONGITUDINAL
2a INCLUSÃO DE ESCÓRIA 12b TRINCA TRANSVERSAL
3 FALTA DE FUSÃO 12c TRINCA DE CRATERA
4 PREPARAÇÃO INADEQUADA 12d TRINCA LONGITUDINAL
5 MORDEDURA 12e TRINCA NA MARGEM DA SOLDA
6 RECHUPE DE CRATERA 12g TRINCA NA ZTA
12f TRINCA NA RAIZ DA SOLDA

- 40 -
 PARTE 4 - NORMAS E CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO

CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO

Nos dois próximos capítulos temos alguns exemplos de critérios de aceitação para o
exame visual e dimensional da soldagem nas principais normas utilizadas na área.
As normas são direcionadas para construções soldadas específicas e desta forma,
os critérios de aceitação são aplicados apenas a estes casos abrangidos pela norma.
Todo projeto de construção soldada deve especificar a norma aplicável e,
consequentemente, seus critérios de aceitação. Algumas construções, devido a sua
complexidade, agrupam vários tipos de juntas soldadas e dificultam a aplicação de um
critério único para avaliação.
Nestes casos, são especificados ¨grupos de avaliação¨ , ¨classes de solda¨ ou
¨categoria de junta¨ que determinam os critérios de aceitação para cada grupo, classe ou
categoria.

Capítulo 1 – NORMA ASTM A802 (SCRATA)

1.1 - INTRODUÇÃO
Em 1981 a Steel Casting Research and Trade Association (SCRATA) publicou
”Comparadores para a definição da qualidade superficial de fundidores de aço” que,
juntamente com seu jogo associado de 48 comparadores visuais-táteis, foram projetados
para facilitar o acordo e seus clientes quanto à qualidade superficial necessária para os
fundidos de aço.
Em 1985 a Sociedade de Normalização dos Fabricantes da Indústria de Válvulas e
Conexões, nos EUA, incluiu uma referência aos comparadores SCRATA em sua Prática
Standard SP – 55: “Padrão de Qualidade para fundidos de aço para válvulas, flanges,
conexões e outros componentes de tubulações” possibilitando assim o uso dos
comparadores em conjunto com a SP-55.
Como resultado do continuo interesse nos EUA, especialmente por parte da ASTM, A
SCRATA produziu agora um conjunto menor de comparadores, consistindo em 31 réplicas.
Esse novo conjunto forma a base para a avaliação da qualidade superficial de fundidos de
aço de acordo com a ASTM A802: “Fundidos de aço, textura e descontinuidade, avaliação e
especificação, por exame visual”. Os termos usados para descrever as várias categorias de
defeitos foram portanto modificados para ajuste à terminologia empregada na ASTM A802.
Para evitar confusão, os números de referência usados para as réplicas individuais (por ex:
A1, C2, etc.) no conjunto original, foram mantidos.
O conjunto original, de 48 réplicas, ainda está disponível para aqueles que precisam
de uma ferramenta de referência mais completa.
O objetivo deste jogo de comparadores é facilitar a cooperação entre o fundidor e o
comprador dos fundidos, na determinação do estado da superfície (isto é, o nível da
qualidade). Ele deve servir para evitar confusões decorrentes de descrições imprecisas na
fase de pedido, servindo também para definir uma superfície que pode ser submetida a uma
- 41 -
técnica particular de ensaio não destrutivo. O uso de comparadores é superior a métodos
baseados em fotografias, as quais podem dar margem a erros de interpretação,
especialmente quanto à profundidade das irregularidades superfícies de fundidos reais,
após o jateamento com granalha, demonstrando superfícies aceitáveis com várias
rugosidades, diferentes graus de rebarbação e outras características normalmente
encontradas em fundidos de aço. Réplicas mestres serão conservados na SCRATA por um
período de tempo indefinido.
Fotos das réplicas em tamanho natural são encontradas no Apêndice, para um rápido
exame do conteúdo geral do jogo. Devemos ressaltar que as réplicas/comparadores, e não
as fotos, devem ser usadas para formar a base para o acordo.

1.2 – ESCOPO
Os comparadores medindo 150 x 100 mm são reproduções de superfícies de
fundidores reais, fornecidas para estabelecer as categorias e níveis de qualidade das
condições superficiais que ocorrem durante a produção de fundidos de aço mediante
técnicas convencionais de moldagem com areia.
A rugosidade superficial deve representar a superfície natural que resulta do processo
de fundição, e não mede o tamanho do abrasivo usado para a limpeza por jateamento.
Os comparadores não se aplicam a fundidos em coquilhas, fundidos com modelo
perdido ou fundidos resultantes de outros processos de moldagem de precisão.

1.3 – DEFINIÇÃO DE QUALIDADE SUPERFICIAL

São fornecidos comparadores de 9 categorias, cada uma com2, 3 ou 4 níveis de
qualidade, que decrescem de 1 para 4 (isto é, o nível 1 corresponde à qualidade máxima):

A – Textura superficial – é a superfície natural do fundido após o jateamento com

granalha (4 níveis).

B – Inclusões não metálicas – material não metálico aprisionado na superfície do

fundido (4 níveis).

C – Porosidade por gás – indicações de gás na superfície do fundido (4 níveis).

D – Descontinuidades de fusão – irregularidades superficiais que dão aparência

enrugada (3 níveis).

E – Descontinuidade de expansão – irregularidades superficiais ligeiramente

levantadas (2 níveis).

F – Insertos – indicações de chapelins ou casquilhos internos (2 níveis).

G – Marcas de remoção de metal = desbaste térmico – superfície que resta após

o uso de um meio mecânico para desbastar uma superfície fundida ou uma superfície
previamente desbastada termicamente (4 níveis).

- 42 -
1.4 – AVALIAÇÃO DA QUALIDADE SUPERFICIAL

1.4.1 As áreas do fundido que devem ter qualidade superficial controlada devem ser
claramente indicadas no desenho, nas fases de consulta de preços e de pedido. Deve
ser indicada à categoria e o nível de qualidade.

1.4.2 Deve-se indicar o estágio de fabricação em que as superfícies deverão ser avaliadas.
Normalmente, as comparações entre qualidades superficiais devem ser feitas no
fundido acabado, salvo indicação em contrário no pedido.

1.4.3 Para avaliar as superfícies dos fundidos, as áreas indicadas no desenho devem ser
comparadas com os comparadores/réplicas apropriados, com respeito à categoria e
nível de qualidade, sem o uso de instrumentos óticos.

1.4.4 A comparação superfície fundida/comparadores deve ser feita com os comparadores

mantidos junto ao fundido, com boas condições de iluminação.

1.4.5 Quando uma área examinada apresenta 2 ou mais categorias, cada uma delas deve
ser avaliada de acordo com seu próprio nível de qualidade.

1.4.6 A avaliação será satisfatória se, na área necessária, o estado superficial do fundido
corresponder ao dos comparadores de referência especificados, ou se corresponder a
um grau de qualidade mais elevado, de forma geral.

1.4.7 É sabido que podem surgir dificuldades ao se avaliarem superfícies de fundidos

cobrindo uma ampla faixa de tamanhos e espessuras de seções, usando-se
comparadores standard com dimensões 150 x 100 mm. Deve-se notar, entretanto, que
não se pretende dividir áreas do fundido em áreas equivalentes aos comparadores,
avaliar cada área.

1.5 – NOTAS

1.5.1 Em virtude do método de produção, a superfície de alguns comparadores apresenta

um ligeiro brilho vítreo, inevitável.

1.5.2 É importante que os comparadores sejam guardados na caixa de embalagem, pois a

exposição prolongada ao sol ou a irradiações ultravioletas poderá desbotá-los.

- 43 -
1.6 - NORMA
Designação: A802/A802 M – 86.

Prática standard para

FUNDIDOS DE AÇO, TEXTURAS E DESCONTINUIDADES,
AVALIAÇAO E ESPECIFICAÇAO, POR EXAME VISUAL.

Esta norma é publicada sob a designação fixa A802/A802M; o número diretamente após a
designação indica o ano da adoção ou, no caso de revisão, o ano da última revisão. Um
número entre parênteses indica a última reaprovação. A letra E superescrita indicam uma
modificação editorial desde a última revisão ou reaprovação.

1.6.1 - Escopo

1.1 Esta prática inclui fotos de referência e descrições que ilustram vários tipos e graus de
rugosidades superficiais e descontinuidades superficiais que podem ocorrer em
fundidos de aço. Elas se destinam a propiciar o seguinte:

1.1.1 Um guia que permite reconhecer descontinuidades e sua diferenciação por exame
visual, quanto ao tipo e gravidade.

1.1.2 Jogos de fotos de referência gradativas e descrições a partir das quais compradores e
vendedores podem selecionar, por exame visual e de comum acordo, padrões de
aceitabilidade.

1.2 A rugosidade superficial e descontinuidades indicadas abaixo estão incluídas nesta

pratica. Descrições das descontinuidades são apresentadas no apêndice.

1.2.1. Textura superficial.

1.2.2. Descontinuidades lineares – trincas a quente e trincas.

1.2.3. Contração.

[Link]. Contração em ângulos reentrantes (cantos) e margens.

[Link]. Contração sob maçalotes e gitos, e.

[Link]. Contração revelada na usinagem.

1.2.4. Inclusão não metálica.

- 44 -
[Link]. Inclusões de areia.

[Link]. Inclusões de escória, e.

[Link]. Inclusões de óxidos cerâmicos.

1.2.5. Porosidade por gás.

[Link]. Porosidade espalhada

[Link]. Porosidade alinhada.

[Link]. Porosidade agrupada.

1.2.6. Descontinuidade de expansão.

[Link]. Veios.

[Link]. Dupla laminação

[Link]. Crostas.

1.2.7. Falta de fusão.

[Link]. Porosidade Vermiforme.

[Link]. Sobreposição.

[Link]. Mordedura.

1.2.8. Marcas de remoção de metal:

[Link]. Corte por maçarico.

[Link]. Corte a arco ar-carvão.

[Link]. Corte abrasivo, e.

[Link]. Cerramento, retificação e cinzelado.

1.2.9. Insertos – Chapelins e coquilhas internas.

1.2.10. Coquilhas externas:

[Link]. Coquilhas externas

[Link]. Cavidades, e.

[Link]. Escórias

1.2.11. Soldagem.

- 45 -
[Link]. Rechupe de cratera.

[Link]. Inclusão de escória.

“1m 0.5”.

1.3 Os valores indicados em unidades inglesas ou SI devem ser considerados

separadamente como padrão. Dentro do texto, as unidades SI são indicadas entre
parênteses. Os valores indicados em cada sistema não equivalentes exatos; portanto,
para sistema deve ser usado independentemente do outro. Combinar valores dos 2
sistemas pode resultar em não conformidade com esta prática.

1.4 Esta prática pode envolver materiais, operações e equipamentos perigosos. Ela não
pretende referir-se a todos os problemas de segurança associados ao seu uso. É
responsabilidade do usuário desta norma estabelecer práticas de segurança e saúde
adequadas, e determinar a aplicabilidade de limitações reguladoras, antes do uso.

1.6.2 – Documentos mencionados

2.1. Normas ASTM

E 186 Radiografias de referência para fundidos de aço de paredes grossas 3 (2-4”;

51-114 mm).

E 280 Idem (4-12”; 114-305 mm).

E 446 Radiografia de referência para aço com até 2 “(A/mm) de espessura 3.

1.6.3 – Determinação dos requisitos superficiais

3.1. Para avaliar fundidos quanto às suas condições superficiais, deve-se determinar
os requisitos superficiais a serem atribuídos aos fundidos individuais ou áreas específicas
dos fundidos.

A determinação dos requisitos aplicáveis deverá basear-se na avaliação da

aplicação, desenho e requisitos de serviços.

Nessas avaliações devem ser considerados fatores tais como: pressão, temperatura,
espessura da seção, fator de segurança aplicável ao projeto (de referência baseando na
análise das tensões), vibração, impacto, resistência à corrosão, existência de radiação
penetrante ou de produtos de irradiação, e envolvimento com gases ou líquidos perigosos.

1.6.4 - Classificação da gravidade da textura superficial e das descontinuidades

superficiais.

4.1. Os critérios para estabelecer um sistema de classificação de texturas e

descontinuidades estão indicados na Tabela 1. Para a maioria das descontinuidades basta
um critério. Por ex: comprimento, no caso de disposições individuais ou lineares de trinca.
Há diversos exemplos de critérios múltiplos na
- 46 -
 Tabela. Por exemplo: comprimento + altura para veios e rebarbas. Finalmente, um
sistema dual para classificar marcas de remoção de metal é mostrado na

Tabela, sendo a rugosidade julgada com o uso de uma serie de fotos, enquanto que a
perfeição da retirada de metal é julgada pela área e altura das protuberâncias.

4.2. A textura superficial, ou rugosidade, é classificada por meio do Indicador

Superficial 4 ACI (fig. I).

Comparações visuais e táteis podem ser feitas com o uso de uma escala de plástico
ou niquelada. As rugosidades representadas estão classificadas desde SIS -1 a SIS-4, e
correspondem a RMS 200, 350, 500 e 900 respectivamente.

4.3. Séries de fotos de referência são apresentadas para diversas categorias de

descontinuidades (Tabela 1) nas figs. 2 a 12.

Quatro fotos são apresentadas para cada categorias, intitulada 1, 2, 3 e 4. Essas

fotos correspondem a 5 níveis de gravidade 1, 2, 3, 4 e 5. O nível 1 representa um nível igual
ou melhor do que o ilustrado na foto 1, mas não mais grave do que o representado pela foto
2, etc.

4.4. Métodos para estabelecer níveis de gravidade atribuindo valores numéricos a

atributos das descontinuidades são mostrados na fig. 13 para o comprimento de
descontinuidades lineares individuais e configurações de descontinuidades alinhadas,
lineares ou não lineares, e na fig. 14 para a área do menor campo contendo
descontinuidades lineares ou não lineares. Para campos circulares contendo
descontinuidades, pode-se especificar o diâmetro, em lugar da área; analogamente, pode-
se especificar comprimento + largura, em lugar da área de campos retangulares.

1.6.5 – Especificações da superfície

5.1. Os requisitos superficiais aplicáveis devem ser indicados pelo órgão contratante
em consultas sobre preços, especificações formais, contratos específicos e pedidos. As
especificações, desenhos, contratos e pedidos devem também indicar o plano de
amostragem para os fundidos, bem como a gravidade da descontinuidade aceitável para as
categorias graduais.

5.2. Os requisitos superficiais deverão ser expressos em termos de uma

classificação numérica aplicável, ou valor, para dimensões das descontinuidades
esboçadas na Seção 4, Tabela 1, e detalhadas na Seção 6.

5.3. O fundido será aceitável se a rugosidade ou nível de descontinuidade, ou ambos,

forem iguais ou melhores do que os especificados. Outras exclusões á aceitabilidade estão
indicados em 5.4.1.

5.4. O fundido será rejeitado se:

5.4.1. Dois ou mais tipos de descontinuidades, numa área especificada, forem iguais
ao máximo nível de gravidade aceitável para cada descontinuidade, ou.

- 47 -
 5.4.2. Um ou mais tipos de descontinuidades, numa área especificada, excederem o
nível de gravidade aceitável.

1.6.6 – Informação no pedido

6.1. Consultas sobre preços e pedidos de fundidos usando esta prática para
especificar a rugosidade superficial ou as descontinuidades superficiais deverão,
indicar os limites aceitáveis de acordo com o sistema de critérios indicados abaixo,
e indicar o plano de amostragem para a inspeção dos fundidos. Se certas categorias
de descontinuidades forem inaceitáveis ser indicado no pedido.

6.2. Critérios e níveis de gravidade das características superficiais.

6.2.1. Categoria 1 – Textura superficial:

[Link]. Escala do indicador de superfície ACI, 4 níveis de gravidade (fig.1)

[Link]. Superfícies normalmente obtidas em fundidos estão indicados na Tabela2.

6.2.2. Categoria2 – descontinuidade lineares:

[Link]. Trincas a quente e rachaduras (figs. A1, A2 e A3).

[Link]. Classificar pelo comprimento (fig. 13) ou

[Link]. Classificar pela área (fig. 14c), se a largura da disposição das

descontinuidades lineares exceder 1/5 do comprimento da disposição.

6.2.3. Categoria3 – Contração:

[Link]. Em ângulos reentrantes (cantos)

[Link]. Série de fotos, 5 níveis de gravidades (1 a 5, fig. 2) ou

[Link]. Classificar pelo comprimento (fig 13).

[Link]. Sob maçalotes e gitos (fig. A4).

[Link]. Revelada pela usinagem (fig. A5).

[Link]. Classificar pela área (fig. 14).

6.2.4. Categoria 4 – Inclusões não metálicas:

[Link]. Inclusões da areia – Série de fotos, 5 níveis de gravidade (1 a 5, fig. 3).

[Link]. Inclusões de escória (fig. 3, 4 ) – série de fotos, 5 níveis de gravidade (1 a 5,

fig.3).

[Link]. Óxidos cerâmicos (figs. 3, 5) – Série de fotos, 5 níveis de gravidade (1 a 5,

fig. 3)

- 48 -
6.2.5. Categoria 5 – Porosidade por gás:

[Link]. Porosidade espalhada – série de fotos, níveis de gravidade (1 a 5, fig. 6).

[Link]. Porosidade alinhada (fig. A6) – Classificar pelo comprimento (fig. 13).

[Link]. Porosidade agrupada (fig. A7) – Classificar pela área (fig. 14).

6.2.6. Categoria 6 – Descontinuidade de expansão.

[Link]. Veios (fig. A8) – Classificar pelo comprimento (fig. 13) mais altura.

[Link]. Rabos de rato (fig. A9) – Classificar pelo comprimento (Fig. 13) mais
profundidade.

[Link]. Crostas (fig. A9) – Classificar pela área (fig. 14).

6.2.7. Categoria 7 – Descontinuidade de fusão:

[Link]. Rugas – Série de fotos, 5 níveis de gravidade (1 a 5, Fig.7).

[Link]. Sobreposição, dobras, lágrimas frias – Série de fotos 5 níveis de gravidade

(1 a 5, fig.8).

[Link]. Vazamento errado – Série de fotos, 5 níveis de gravidade (1 a 5, fig.9).

6.2.8. Categoria 8 – Marcas de remoção de metal:

[Link]. Corte por maçarico – Série de fotos para rugosidade, 5 níveis de gravidade
(1 a 5, fig. 10), área (fig. 14) + altura ou profundidade (rebaixo).

[Link]. Corte a arco ar/carvão – Série de fotos para rugosidade, 5 níveis de

gravidade (1 a 5, fig.11), ou área (fig.14) mais altura ou profundidade (rebaixo).

[Link]. Corte abrasivo (fig. A13) – Classificar por área (fig. 14) mais altura ou
profundidade (rebaixo).

[Link]. Serragem, retificação, cinzelagem (fig. A11, A12). Classificar pela área
(fig.14) mais altura ou profundidade (rebaixo)

6.2.9. Categoria 9: Insertos: chapelins e coquilhas internas – Série de fotos, 5 níveis

de gravidade (1 a 5, fig.12).

[Link] 10 – Coquilhas externas (fig. A14):

[Link]. Coquilhas externas (fig. A14) – Classificar pela área (fig. 14) mais altura ou
profundidade.
[Link]. Concavidades (fig. A15) – Classificar pela área da concavidade (Isto é,
tamanho).

[Link]. Rebarbas (fig. A16) – Classificar pelo comprimento (fig 13) mais altura.

- 49 -
6.2.11. Categoria 11 –Soldagem:

[Link]. Rebaixo (fig. A17) – Classificar pelo comprimento (fig.13) mais

profundidade.

[Link]. Rebarba de solda (fig. A18) – Classificar pela área (fig.14).

- 50 -
Tabela 1: Sistemas de critérios de seleção para determinar os níveis de gravidade da rugosidade e descontinuidades

Critérios de (A) Escala Níveis das Compriment Compr.+profundi- Compr.+ Área (pol2 ou Área (pol2
classificação. categoria. indicadora séries de o (pol. ou dade (pol. ou altura (pol mm 2)
2
ou mm2)+
2
Característica da fotos. mm). mm). ou mm ) altura ou
superficial [Link] profund.
Níveis: SIS-1 ([Link]
a SIS-4. mm).
Textura 1 Rugosidade
superficial.
Descont. 2 Trincas a Trincas a
lineares quente(E), quente,
trincas(D). trincas.
Contração. 3 Fig.2- Contração Contração
Contração em arestas sob
em ângulos reentrantes. maçalote e
reentrantes. gitos, ou
revelada
pela
usinagem.
Inclusões não 4 Fig.3: areia
metálicas. Fig.4:
escória .
Fig.5: óxidos
cerâmicos
Porosidade 5 Fig.6: Porosidade Porosidade
por gás. (A). porosidade alinhada. agrupada.
espalhada.
Descontin. 6 Rabo de rato. Veios Crostas
De dilatação.
Descontin. de 7 Fig.7: rugas
fusão. Fig 8: sobre
posições,
dobras, e
lágrimas
frias.
Fig.9:
 vazamentos
defeituosos.

Marcas de 8 Rugosid. da Grau de

remoção de fig.10: remoção
metal. marcas de por
maçarico. maçarico,
Fig.11: corte arco,
a arco. serragem,
retificação
Critérios de (A) Escala Níveis das Compriment Compr.+profundi- Compr. Área (pol2 ou Área (pol2
classificação. Categoria. indicadora séries de o (pol. ou dade (pol. ou +altura (pol2 mm 2) ou mm2) +
2
Característica da fotos. mm) mm). ou mm ) altura ou
superficial. [Link]. profund.(pol.
Níveis: SIS-1 ou mm).
a SIS-4.
Insertos. 9 Fig.12:
(F) chapelins e
coquilhas int.
Coquilhas 10 Rebarbas Suportes Coquilhas
exter. externas.
Soldagem 11 Rebaixos Rebarba de
solda.
(A) Letras entre parênteses indica uma nomenclatura alternativa usada em Radiografia de Referência E186, E280 e E446.

Tabela 2 – Típica textura superficial de fundidos de aço (carbono, de baixa liga e alta liga).

Método de moldagem Número de SIS

Areia verde 3 ou 4, dependendo do tamanho do fundido.

Coquilha. 2
Cerâmica. 1
Modelo perdido 1

- 52 -
1.6.7 – Apêndice
(informação não obrigatória).

X.1. Descrições de termos para textura superficial e descontinuidade.

X.1.1. Textura superficial – As marcas superficiais dos fundidos são multidirecionais,

sem a seqüência uniforme de serras e vales das superfícies usinadas. Um comparador
desenvolvido pelo Alloy Casting Institute (4.2.1 e fig.1) apresenta 4 níveis de rugosidade,
graduados de SIS -1 a SIS-4. Esses 4 níveis representam respectivamente o desvio médio
quadrático em relação à linha central da rugosidade, de 200, 350, 500 e 900
micropolegadas.

X.1.2. Descontinuidades lineares – Descontinuidades alongadas são consideradas

lineares se seus comprimentos forem iguais ou maiores do que 3 vezes a largura. Exemplos
apresentados nas figs. A-1 á A-3.

X.1.2.1. Trincas a quente – São rupturas denteadas nos fundidos, que ocorrem
durante as etapas finais de solidificação, enquanto existe ainda algum líquido nos espaços
interdendríticos, ou logo depois que a solidificação está concluída.
X.1.2.2. Rachaduras – a frio e a quente, essas rachaduras são rupturas menos
denteadas que as trincas a quente. Às vezes são rupturas retas, que ocorrem após a
solidificação do fundido, devido às tensões excessivas. Freqüentemente essas rachaduras
são chamadas de rachaduras frias, quentes ou de tratamento térmico, para indicar a
condução dos fundidos, ou a operação durante a qual as rachaduras ocorrerem.

X.1.3. Contração sob maçalote e gitos, e reveladas por usinagem – uma bolsa de
contração é uma descontinuidade nos fundidos decorrentes de falta de metal líquido de
alimentação durante a contração por solidificação. A remoção do maçalote e a usinagem
podem revelar contração que vai do interior do fundido até perto da superfície. Contração
sob maçalotes está ilustrada na fig. A-4. Contração revelada por usinagem é mostrada na
fig. A-5.
X.1.4. Inclusões não metálicas – Inclusões nas superfícies dos fundidos, tais como
óxidos cerâmicos, escória e areia são parcial ou completamente removidas durante o
processo de limpeza por jateamento com pressão. As descontinuidades superficiais
deixadas por essas inclusões são indicadas com o nome do tipo de inclusão que causou
essa formação:

X.1.4.1. Óxidos cerâmicos causam depressões na superfície do fundido, deslocando

o metal em fusão. Os óxidos cerâmicos são misturas de óxidos com baixo ponto de fusão e
areia parcialmente fundida. O aspecto de cratera da depressão na superfície do fundido é
típico.

X.1.4.2. Depressões na superfície do fundido causadas por escória são semelhantes

às causadas por óxidos cerâmicos. Elas diferem por uma aparência mais arredondada da
depressão, e não apresentam a aparência de cratera dos óxidos cerâmicos.

X.1.4.3.. Depressões causadas por areia são semelhantes às causadas por óxidos
cerâmicos e escória. Às vezes sua aparência pode refletir a natureza granulosa da areia.
 X.1.5. Porosidade por gás – é uma descontinuidade côncava nos fundidos,
decorrente da evolução do gás que provém do metal que está se solidificando, ou do molde
que o cerca. Exemplos de porosidades por gás alinhadas e agrupadas estão ilustradas nas
figs. A-6 e A-7, respectivamente.

X.1.6. Descontinuidades de dilatação:

X.1.6.1. Veios são saliências lineares, estreitas, que se formam quando o molde de
areia ou macho trincam devido à dilatação da areia e resultantes tensões no molde e
macho, durante o enchimento do molde com aço líquido. Veios estão ilustrados na fig. A-8.

X.1.6.2. Rabos de rato (fig. A-8) são longas e estreitas depressões lineares, ou
pequenos degraus que ocorrem na superfície de um fundido. Os rabos de rato resultam da
expansão da areia e pequenos empenamentos da superfície do molde durante o enchimento
do molde com metal líquido.

[Link] crosta (fig. A10) é uma área elevada, áspera, num fundido, consistindo
geralmente numa crosta de metal recobrindo uma camada de areia. As vezes uma crosta
consiste nu,a área levantada, áspera, basicamente de metal sólido na superfície do fundido.

X.1.7. Descontinuidade de fusão.

X.6.7.1. Rugas são depressões alongadas e lisas na superfície do fundido.

Freqüentemente aparecendo em grupos amontoados. Resultam de irregularidades no fluxo
de metal líquido na cavidade do molde, freqüentemente relacionados com baixa
temperatura, e são diferentes de fenômenos mais marcantes, tais como sobreposições,
dobras ou lágrimas frias onde a superfície do fundido realmente se dobra.
X.1.7.2. Sobreposições, dobras ou lágrimas são termos intercambiáveis para
descrever o aspecto da superfície do fundido que está realmente dobrada. Elas se
desenvolvem devido à baixa temperatura, condições desfavoráveis de fluxo causadas por
películas de óxidos, combinações de ambos.

X.1.7.3. Vazamento defeituoso é um fundido mal formado, decorrente do enchimento

apenas parcial da cavidade do molde, quando o metal líquido solidifica prematuramente. A
aparência que resulta para o fundido é caracterizada por arestas arredondadas, no caso de
vazamento levemente defeituoso. Arestas irregulares e mal formadas são características, de
vazamento defeituoso mais grave, e de fundidos não completamente formados.
Freqüentemente, o vazamento defeituoso está associado a descontinuidades tais como
rugas ou sobreposições e dobras, ou ambos.

X.1.8. Marcas de remoção de metal – corte por maçarico ou por arco produz ranhuras
paralelas na área do corte. Marcas mais finas são produzidas por corte abrasivo, ou
retificação. Marcas de cinzel estão ilustradas na fig. A-11. O grau de remoção de metal, uma
ponta remanescente de uma serragem é um rebaixo produzido por rebolo de corte estão
ilustrados nas figs. A-12 e A-13.

X.1.9. Insertos:

X.1.9.1. Chapelins são dispositivos metálicos (aço) usados para manter o

espaçamento entre o núcleo e o molde. Baixa temperatura do metal líquido e condições
desfavoráveis de fluxo no molde podem provocar fusão insuficiente e causar áreas
irregulares na superfície do fundido.
- 54 -
 X.1.9.2. Coquilhas internas são dispositivos metálicos (aço) usados para aumentar
localmente a taxa de dissipação de calor durante a solidificação. Fusão incompleta
decorrente de baixas temperaturas do aço líquido e condições de fluxo reinantes podem
produzir irregularidades superficiais semelhantes às produzidas pelos clhapelins.

X.1.10. Coquilhas externas.

X.1.10.1. Coquilhas externas são geralmente blocos de metal ou grafite ou carbono

que são incorporados ao molde para aumentar localmente a taxa de dissipação de calor
durante a solidificação. As cavidades (“brackets”) têm a mesma finalidade, mas
representam uma parte integrante do fundido. Elas são produzidas no molde ou macho, de
forma adequada. As coquilhas externas podem produzir pontos planos ou arestas (áreas
levantadas ou depressões) na superfície do fundido (fig. A-14). As cavidades (“brackets”)
apenas mudam a aparência do fundido, devido à sua presença. Os “brackets” podem ser
removidos ou podem ser deixados no fundido (fig. A-15).
X.1.10.2. As rebarbas da linha de separação e da impressão do macho são finas
saliências formadas por excesso de material no plano de separação entre as metades do
molde, ou entre macho e molde. As curvas são: fechamento incorreto do molde,
carregamento, ou fechamento insuficiente do molde para vazamento, ou superfícies
irregulares do modelo nos pontos de ajustes. As rebarbas da impressão do molde são em
geral causadas por dimensões inadequadas das impressões dos machos do modelo ou
caixa de machos, por colocação violenta dos machos num molde macio, ou por machos mal
apoiados. A fig. A-16 ilustra uma rebarba de linha de separação.

X.1.11. Soldagem

X.1.11.1. Rebaixos de solda soa depressões estreitas e alongadas que ladeiam o

contorno da solda (fig. A17) e resultam de condições de soldagem inadequadas ou de
controle inadequado das operações de soldagem.

X.1.11.2. As rebarbas (respingos) de solda são pingos de metal de adição que

solidificam e aderem ao componente que está sendo soldado (fig. A-18).

A ASTM não se responsabiliza pela validade de quaisquer direitos de patente

relativos a itens mencionados nesta norma. Os usuários desta norma estão expressamente
avisados de que a determinação da validade de tais direitos de patente, e o risco de
violação desses direitos, são interamente da responsabilidade de tais usuários.

Esta norma está sempre sujeita à revisão pela comissão técnica responsável,
devendo ser revisada de 5 em 5 anos. Se não for revisada, deverá ser reaprovada ou
retirada. Convidamos os usuários a fazerem comentários sobre a revisão desta norma ou
sobre normas adicionais, devendo ser enviados à matriz da ASTM. Seus comentários serão
cuidadosamente estudados na reunião da comissão técnica responsável, a qual V.S a.
poderá comparecer. Se V.S [Link] que os comentários não receberam a devida
consideração, favor dirigir-se à Comissão de Normas ASTM, 1916 Race St., Philadelphia,
PA 19103.

- 55 -
1.6.8 – Índice de figuras Scrata

Tipo do Padrão de Superfície Scrata Tamanho Grau de PÁGINA

original dos padrões: altura 16 cm x largura 11cm Qualidade
Textura superficial A2 56
Textura superficial A3 56
Textura superficial A4 56
Inclusões não metálicas B1 57
Inclusões não metálicas B2 57
Inclusões não metálicas B4 57
Inclusões não metálicas B5 57
Porosidade C1 58
Porosidade C2 58
Porosidade C3 58
Porosidade C4 58
Defeitos de Fusão D1 59
Defeitos de Fusão D2 59
Defeitos de Fusão D5 59
Defeitos de dilatação E3 60
Defeitos de dilatação E5 60
Insertos F3 61
Insertos F1 61
Remoção Térmica G1 62
Remoção Térmica G2 62
Remoção Térmica G3 62
Remoção Térmica G5 62
Remoção mecânica H1 63
Remoção mecânica H3 63
Remoção mecânica H4 63
Remoção mecânica H5 63
Remoção de soldas J1 64
Remoção de soldas J2 64
Remoção de soldas J3 64
Remoção de soldas J5 64

- 56 -
A2 A3

A4

FIGURA 24
Textura superficial A1, A2, A3
B1 B2

B4 B5

FIGURA 25
INCLUSÕES NÃO METÁLICAS B1, B2, B4 e B5

- 58 -
C1 C2

C3 C4
FIGURA 26
POROSIDADE C1, C2, C3 e C4

- 59 -
D1 D2

D5

FIGURA 27
DEFEITOS DE FUSÃO D1, D2 E D5

- 60 -
E3 E5

FIGURA 28

DEFEITOS DE DILATAÇÃO E3, E5

- 61 -
F1 F3

FIGURA 29

INSERTOS F1, F3

- 62 -
G1 G2

G3 G5

FIGURA 30
- 63 -
 REMOÇÃO TÉRMICA G1, G2, G3 E G5

H1 H3

H4 H5
FIGURA 31
REMOÇÃO MECÂNICA H1, H3, H4 E H5

- 64 -
J1 J2

J3 J5
FIGURA 32
REMOÇÃO DE SOLDAS J1, J2, J3 E J5

- 65 -
 Capítulo 2 – NORMA DIN 8563/79

A seguir temos critérios de aceitação das normas DIN 8563/79, código ASME Seção
VIII divisão 1 Edição 1986, Tabela EV 01 e EV 02 e AWS D1.1/80 Tabela EV 03.
Os exemplos dados não comportam todas as exigências das normas e devem ser
utilizados apenas para conhecimento das estruturas.
Para a aplicação real dos critérios de aceitação deve-se consultar a norma original. A
evolução dos equipamentos, materiais e processos de fabricação obriga a adequação da
norma a nova realidade. Isto implica que a norma esta sempre se modificando.
Estes apontamentos são isolados e, por isso, incompletos, e não devem ser
aplicados para avaliação.

- 66 -
TABELA EV 01 - Descrição dos grupos de avaliação para soldas de topo (longitudinais e circunferenciais) DIN 8563 parte 3 - 1985

Nr. Descontinuidades Observação Espessura t AS BS CS DS

Controle externo da superficie de juntas de topo soldadas uni ou bilateralmente

1 Reforço de solda (∆a1) Excesso de metal da zona fundida, 0,5 á 3,6 ∆a1 ≤ 1 + 0,10 b1 ∆a1 ≤ 1 + 0,15 b1 ∆a1 ≤ 1 + 0,20 b1 ∆a1 ≤ 1 + 0,25 b1
localizada na face do cordão de solda Valores ligeiramente Valores maiores e Valores maiores
maiores e localizados localizados são e localizados
são permitidos. permitidos. são permitidos.

>3,6 ∆a1 ≤ 1 + 0,05 b1 ∆a1 ≤ 1 + 0,10 b1 ∆a1 ≤ 1 + 0,15 b1

Valores ligeiramente Valores maiores e
maiores e localizados localizados são
são permitidos permitidos.

2 Deposição insuficiente Insuficiência de solda próxima a margem da 0,5 á 3,6 Não permitidas São permitidas São permitidas Superfície rasa e
(∆a2) solda e no centro da solda insuficiências insuficiências também mais
localizadas, mas localizadas, mas profundas
∆a2 ≤ 0,1 + 0,07t ∆a2 ≤ 0,2 + 0,05t localizadas, mas
∆a2 ≤ 0,3 + 0,07t

>3,6 Não permitidas São permitidas São permitidas Superfície rasa e

insuficiências insuficiências também mais
localizadas, mas localizadas, mas profundas
∆a2 ≤ 0,2 + 0,02t ∆a2 ≤ 0,2 + 0,04t localizadas, mas
≤0,5 ≤1,0 ∆a2 ≤ 0,4 + 0,06t
≤1,5
3 Desalinhamento (e) (2) O desalinhamento é valido somente para 0,5 á 3,6 e ≤ 0,2 + 0,1 t e ≤ 0,25 + 0,1 t e ≤ 0,3 + 0,1 t e ≤ 0,45 + 0,1 t
a)Juntas de topo soldadas espessura iguais (espessura nominal t)sob
bilateralmente a condição previa da preparação da junta
conforme DIN 2559 parte 1 e DIN 8551 para
1 e 4.
No deslocamento de extremidades também
deve ser observado a tolerância de
espessura da chapa . Em cada caso é valido > 3,6 0,10 t mas máx, 2 0,15 t mas máx, 3 0,20 t mas máx, 5 0,25 t mas máx, 5
o menor valor. Nas peças deslocadas em
paralelo ou em cruz., deve ser considerado
o deslocamento das extremidades máximas.
Nr. Descontinuidades Observação Espessura t AS BS CS DS

b)Juntas de topo soldadas uni- 0,5 á 3,6 e ≤ 0,2 + 0,1 t e ≤ 0,25 + 0,1 t e ≤ 0,3 + 0,1 t e ≤ 0,45 + 0,1 t
lateralmente (lado da raiz)

> 3,6 e ≤ 0,10 t e ≤ 0,10 t e ≤ 0,2 + 0,15 t e ≤ 0,2 + 0,25 t

mas máx 2 mas máx. 2 mas máx 3 mas máx. 4

c)Juntas circunferenciais de > 3,6 e ≤ 0,5 t e ≤ 0,5 t e ≤ 0,5 t e ≤ 0,5 t

tubos soldados mas máx 2 mas máx 2 mas máx 3 mas máx 4
uni-lateralmente (para tubos de
paredes finas na faixa de
espessura inferior conforme DIN
2443 com diâmetro externo

4 Mordeduras Entalhes de 0,5 á 3,6 Não permitido Localizadas e insignificante são Localizadas e Continuas,
penetração na permitidas insignificante são insignificantes
margem da solda. permitidas individuais, curtas um
e ≤ 2 + 0,05 t pouco profundas são
permitidas.
e ≤ 2 + 0,1 t
> 3,6 Localizadas e insignificante são Continuas, Permitido
permitidas insignificantes
e ≤ 0,5 individuais, curtas
um pouco profundas
são permitidas.
e≤1
5 Rechupe de cratera Cratera final com > 0,5 Não permitido Não permitido Pequenas profundi- Pequenas
redução da seção dades sem profundidades são
transversal do passagem brusca permitidas
cordão de solda na são permitidas
face da solda e na
 superfície da raiz.

Nr. Descontinuidades Observação Espessura t AS BS CS DS

6 Poros visíveis Na face da solda e 0,5 à 3,6 Não permitidos Não permitidos São permitidos pequenos São permitidos até
na superfície da raiz individuais certo limite

> 3,6 Pequenos e isolados são

permitidos
7 Inclusões de escorias visíveis Na face e margem da > 3,6 Não permitidos Não permitidos São permitidas pequenas São permitidas maiores
solda e na raiz e na individuais individuais
superfície da raiz

8 Respingos São pingos de 0,5 `a 3,6 Não permitido Se influenciarem negativamente no material, os respingos e as Sem exigências
material fundido zonas afetadas pelo calor devem ser retirados.
sobre a superfície do
metal base ou sobre
a face da solda

> 3,6 Pequenos e

isolados são
permitidos
apenas na solda
9 Abertura de arco São inícios de fusão 0,5 `a 3,6 Não permitidas Não permitidas fora do Não permitidas fora do chanfro Sem exigências
provocados pelo fora do chanfro chanfro de solda de solda
arco elétrico na de solda
superfície do metal
base ou na face da
solda
 > 3,6 Não permitidas fora da Se afetarem o metal base. então.
face da solda se tiverem devem ser removidas as
tendência a produzir aberturas de arco e as zonas
efeitos danosos no afetadas pelo calor
material

Características externas do lado da raiz nas juntas de topo soldadas uni-lateralmente

10 Reforço da raiz 0,5 `a 3,6 ∆a3 ≤ 1 + 0,1 b2 ∆a3 ≤ 1 + 0,15b2 ∆a3 ≤ 1 + 0,2 b2 ∆a3 ≤ 1 +0,25b2
pequenas ultrapassagens ultrapassagens localizadas são ultrapassagens
são permitidas permitidas localizadas são
permitidas

Nr. Descontinuidades Observação Espessura t AS BS CS DS

> 3,6 ∆a3 ≤ 1 + 0,3 b2 ∆a3 ≤ 1 + 0,6 b2 ∆a3 ≤ 1 +1,2 b2

pequenas ultrapassagens ultrapassagens localizadas ultrapassagens
são permitidas são permitidas localizadas são
permitidas
11 Concavidade As faces da raiz são > 0,5 Não permitida Localizada e rasa é permitida Rasa e continua é permitida Rasa e continua, e
fundidas mas o também mais profunda
material fundido fica e localizada , são
abaixo da superfície permitidas
do metal base

12 Falta de penetração e falta de Uma face da raiz ou > 0,5 Não permitidas Não permitidas Limitadas e localizadas, são Localizadas são
fusão duas das juntas não permitidas permitidas
se fundem totalmente

13 Mordedura na raiz Entalhes na raiz da 0,5 à 3,6 Não permitidas Localizadas e de pequena Rasa continua, pequenas São permitidas
solda profundidade, são permitidas individuais e profundas, mas
> 3,6 não agudas, são permitidas
 Descontinuidades internas
14 Inclusões de gases Inclusões de gases 0,5 à 3,6 São permitidos São permitidos poros São permitidas mas sem Sem exigências
inclui porosidade, pequenos poros individuais porosidade alinhada, grande especiais.
poros, porosidade circulares porosidade agrupada e Permitidas nos limites
agrupada, porosidade dispersos porosidade vermiforme abordados.
alinhada, porosidade
vermiforme
> 3,6 São permitidos poros
individuais mas sem
grandes bolhas de gás

Nr. Descontinuidades Observação Espessura t AS BS CS DS

15 Inclusões sólidas Inclusões sólidas São permitidas São permitidas pequenas São permitidas inclusões São permitidas mas sem
abrangem inclusões de inclusões individuais individuais mas sem extensão grande de
metais estranhos, dispersas e inclusões de escória alinhada escória alinhada
escórias individuais, pequenas, mas não
escórias alinhadas, devem ter cantos
escórias agrupadas. agudos.
16 Defeitos de união Defeitos de união nas > 0,5 Não permitidos Não permitidos São permitidos pequenos e São permitidos, mas
extremidades das individuais nenhum grande
juntas, entre as peças continua
o
17 Falta de penetração Juntas soldadas Não permitidas Não permitidas São permitidas pequenas e São permitidas
bilateralmente individuais individuais

18 Trincas Trincas internas e > 0,5 Não permitidas Não permitidas Não permitidas São permitidas
externas no metal base pequenas trincas
e na zona afetada individuais e localizadas
térmicamente
19 Poro na cratera da raiz Vazio que ocorre na 0,5 à 3,6 Não permitidos Não permitidos São permitidos pequenos São permitidos, mas
contração da cratera nenhum grande
 > 3,6 São permitidos pequenos e
individuais
(1) Soldas não representadas devem ser tratadas convenientemente.

2) Na união de materiais de espessuras desiguais ver DIN 8563 parte 4 (ainda em projeto)

TABELA EV 02 - Descrição dos grupos de avaliação para soldas de ângulo em T, forma de cruz e
sobreposta

Nr. Descontinuidades (1) Observação Espess AK BK CK

ura t
Descontinuidades externas da solda
1 Reforço da solda (2) e (3) a = a nominal 0,5 à 3,6 b - a ≤ 1 + 0,20a b - a ≤ 1 + 0,25a Nenhuma exigência
São permitidos pequenos ressaltos localizados especial, permitido dentro
de limites razoáveis.

> 3,6 b - a ≤ 1 + 0,10a b - a ≤ 1 + 0,15a b - a ≤ 1 + 0,20a

 mas no máximo 3 mas no máximo 4. São permitidos pequenos mas no máximo 5. São
ressaltos localizados permitidos ressaltos
localizados

2 Diminuição da garganta a = a nominal 0,5 à 3,6 Não permitida a - b ≤ 0,3 + 0,05a

apenas localizadas

> 3,6 a - b ≤ 0,3 + 0,05a a - b ≤ 0,3 + 0,05a

mas no máximo 1. Permitida em alguns pontos mas no máximo 2.
Permitida em alguns
pontos

3 Pernas desiguais a’ = medida real 0,5 à 3,6 ∆z = 0 a 0,5 + ∆z = 0 a 1 + 0,15a Nenhuma exigência
0,15a São permitidas algumas ultrapassagens localizadas especial, permitido dentro
de limites razoáveis.

> 3,6 ∆z = 0 a 2 + 0,20a

São permitidas
ultrapassagens
localizadas

Nr. Descontinuidades (1) Observação Espessura t AK BK CK

4 Mordedura Convexidade Entalhes de penetração na 0,5 à 3,6 Não permitidas São permitidas as rasas e continuas, pequenas, Limitadamente permitidas
excessiva margem da solda e entalhe individuais (mas não agudas) são permitidas
formado entre a face da solda
e a superfície da peça com
vértice na margem da solda

> 3,6 Não permitidas, São permitidas as rasas e continuas, pequenas,

se são individuais e mais profundas (mas não agudas) são
localizadas, permitidas
devem ser
esmerilhadas
5 Poro Não permitidos Individuais são permitidos Limitadamente permitidos

6 Inclusões de escória visíveis > 0,5 Não permitidas Individuais são permitidas Limitadamente permitidas

7 Rechupe de cratera Não permitidos Pequenas profundidades sem passagens bruscas, Limitadamente permitidas
são permitidas

8 Respingos São pingos de material fundido 0,5 à 3,6 Não permitidos Se influenciarem negativamente o material, os Sem exigência
sobre a superfície do metal de respingos e a zonas afetadas pelo calor devem ser
base ou sobre a face da solda removidos

> 3,6 São permitidos Se influenciarem negativamente o material, os

pequenos sobre respingos e a zonas afetadas pelo calor devem ser
a face da solda removidos

9 Abertura de arco São inícios de fusão 0,5 à 3,6 Não permitidos Não permitidos fora da face da solda Sem exigências
provocados pelo arco elétrico fora da face da
na superfície do metal base ou solda
na face da solda

> 3,6 Evitar ao lado da solda ou sobre o local de

cobertura. Na remoção eventual verificar influências
no metal base

Nr. Descontinuidades (1) Observação Espessura t AK BK CK

Descontinuidades internas
10 Inclusões de gases Inclusões de gases inclui poros, São permitidos poros circulares São permitidas mas sem porosidade alinhada, Sem exigências
porosidade, porosidade pequenos e dispersos grande porosidade agrupada e porosidade especiais, permitidas nos
agrupada, porosidade alinhada e vermiforme limites acordados
porosidade vermiforme
11 Inclusões de escória Inclusões sólidas abrangem > 0,5 São permitidas pequenas São permitidas inclusões individuais, mas São permitidas, mas sem
 inclusões de metais estranhos, inclusões individuais sem inclusões de escória alinhada grandes extensões de
escórias individuais, escórias escória alinhada
alinhadas e escórias agrupadas
12 Defeito de união Defeitos de união nas Não permitidos Não permitidos pequenos e individuais
São permitidos, mas
extremidades das juntas, entre nenhum grande e
os cordões e entre as peças continuo
13 Falta de penetração 0,5 à Em alguns locais são permitidos As superfícies devem ser amplamente Nenhuma exigência
3,6 pequenas faltas de penetração abrangidas. São permitidas faltas de especial, permitido dentro
na raiz b ≤ 0,2 + 0,1a penetração contínua. b ≤ 0,3 + 0,2a de limites razoáveis

> 3,6 Em alguns locais são permitidos As superfícies devem ser amplamente As superfícies devem
pequenas faltas de penetração abrangidas. São permitidas faltas de ser amplamente
na raiz b ≤ 0,3 + 0,1a mas no penetração contínua. b ≤ 0,4 + 0,2a abrangidas. São
máximo 1 mas no máximo 2 permitidas faltas de
penetração. b ≤ 0,5 +
0,3a mas no
máximo 3
14 Trincas Trincas internas e externas no > 0,5 Não permitidas Não permitidas São permitidas pequenas
metal de base e na zona afetada trincas individuais e
térmicamente localizadas
(1) Sodas não representadas devem ser tratadas convenientemente
(2) As saliências de uniões não são abrangidas por esta norma.
(3) Os valores não são válidos. Se para “a” não pode ser indicada a espessura por motivo de fabricação.
Por exemplo: construção de carroceiras.
TABELA EV 03 - CRITERIOS DE ACEITAÇÃO PARA INSPEÇAO VISUAL E DIMENSIONAL - AWS D1.1 / 80

Qualificação de procedimento Construções (3) (Building) Pontes (3) (Bridges) Estrutura Tubular (3) (Tub.
Structure)
Tubo Chapa (3)
Reforço de solda Máximo de 1/8” (3,2 mm)
Porosidade (1) (2) A freqüência de poros em soldas (1) A freqüência de poros em soldas (1)
em filete não deve exceder 1 (2) em filete não deve exceder 1 (2)
(um) em cada 4¨ (102 mm) do (um) em cada 4¨(102 mm) do
comprimento de solda e o comprimento de solda e o
diâmetro max. não exceder diâmetro max. não exceder
3/32¨(2,4 mm). As notas (1) e (2) 3/32¨(2,4 mm). As notas (1) e (2)
são aplicáveis são aplicáveis.
Penetração não permitida
incompleta na
junta
Superfície da raiz É permitida dentro do limite
côncava estabelecido pela concavidade,
contanto que a espessura total da
solda seja igual ou superior a do
metal base
Máxima permitida: 1/16¨(1,6 mm)
Reforço da raiz Máximo de 1/8¨ (3,2 mm)
Trinca Não permitida Não permitida Não permitida Não permitida Não permitida
Cratera Preenchimento integral da cratera Preenchimento integral da Preenchimento integral da Preenchimento integral da Preenchimento integral da
cratera cratera cratera cratera
Mordedura Não deve exceder 1/32¨ (0,8 mm) < 1/32 “ (0,8 mm) (4) (5) (5)
Face da solda Deve ser lisa e ter transição suave
com o metal base
Falta de fusão Não permitida Não permitida Não permitida Não permitida Não permitida

Dimensão do filete O filete simples de solda pode O filete simples de solda pode O filete simples de soda pode ser Consultar item 3.6 da
ser 1/16¨ (1,6mm) menor que a ser 1/16¨ (1,6 mm) menor que a 1/16¨ (1,6 mm) menor que a norma
dimensão nominal do filete num dimensão nominal do filete num dimensão nominal do filete num
comprimento max. de 10% da comprimento max. de 10% da comprimento max. de 10% da
extensão da solda extensão da solda . extensão da solda .
Consultar item 3.6 da norma Consultar item 3.6 da norma. Consultar item 3.6 da norma.
NOTAS:
1) A soma dos diâmetros da porosidade em soldas em filete não deve exceder 3/8¨(9,5 mm) em qualquer polegada linear de solda, e não exceder 3/4¨(19 mm) em qualquer
12¨ (305 mm) de comprimento de solda.

2) Soldas de chanfro de penetração completa da junta em juntas de topo transversal a direção de tensão de tração não devem ter nenhuma porosidade. Para todas outras
soldas de chanfro, a porosidade não deve exceder 3/8¨ (9,5 mm) em qualquer polegada linear de solda e não exceder 3/4¨ (19 mm) em qualquer 12¨ (305 mm) de
comprimento de solda.

3) Inspeção visual de soldas em todos os aços deve começar imediatamente após a solda completada ter esfriada a temperatura ambiente. Critérios de aceitação para aços
ASTM A514 e A517 devem ser baseados na inspeção visual executada após 48 horas do termino da soldagem.

4) Independente do comprimento, mordeduras não devem exceder os valores mostrados na fig. para as categorias de direção de tensão principal aplicável para a área
contendo a mordedura. alem disso, a mordedura deve ser duas vezes os valores permitidos pela fig. (para a categoria de tensão aplicável) para um comprimento
acumulado de 2¨ em qualquer 12¨ (305 mm) de comprimento de solda, mas em nenhum caso mordedura deve ser maior que 1/16¨ (1,6 mm) em um lado. Para comprimentos
menores de solda menores que 12¨ (305 mm), o comprimento permitido deve ser proporcional ao comprimento real.

5) Mordeduras não devem ser maiores que 0,01¨ (0,25 mm) de profundidade quando a solda e transversal a tensão principal . Mordeduras não devem ser maiores que 1/32¨
(0,8 mm) de profundidade quando a solda é paralela a tensão principal.
 QUESTÕES GERAIS PARA ESTUDO SOBRE O ENSAIO VISUAL

Nas questões abaixo, marque a alternativa mais correta:

1. Qual das seguintes aplicações é normalmente usada no ensaio visual ?

a) verificação da preparação de uma junta para soldagem
b) detecção de inclusões numa solda
c) verificação do acabamento superficial de soldas de filete
d) as alternativas (a) e (c) são corretas.

2. O ensaio visual pode ser usado como um método para verificar a conformidade de
desenhos, códigos e especificações. Esta afirmativa é:
a) correta.
b) falsa
c) pode ser correta se o ensaio visual for aplicado durante a fabricação
d) nenhuma das anteriores

3. Qual das afirmações é correta ?

a) a acuidade visual do indivíduo não se altera com o tempo
b) se o indivíduo tem sua acuidade visual corrigida por óculos, estes não devem ser
usados para avaliar descontinuidades por ensaio visual para evitar distorção do
tamanho da indicação
c) a acuidade visual deve ser verificada periódicamente.
d) as alternativas (b) e (c) são corretas

4. Um teste de acuidade visual que usa um padrão colorido para verificar a capacidade do
indivíduo em distinguir e diferenciar contraste de cores é conhecido como:
a) padrão Jaeger
b) padrão Vernier
c) padrão Ortho Rater
d) padrão Ishihara.

5. Com referência ao padrão Jaeger, qual acuidade visual é mais restritiva ?

a) J1.
b) J2
c) J3
d) J4

6. Qual dos equipamentos podem ser utilizados pelo ensaio visual ?

a) espelhos, boroscópios
b) lentes, fibra óptica
c) camera de vídeo, espelhos, lentes de aumento
d) todas as alternativas são possíveis.

- 78 -
7. O equipamento que é rígido e composto de fibras ópticas e lentes, que permite o ensaio
visual dentro de tubos, e outras peças com dificuldade de observação de
discontinuidades superficiais é conhecido como :
a) negatoscópio
b) telescópio
c) boroscópio.
d) giroscópio óptico

8. Geralmente, dimensões e tolerâncias de peças devem ser inspecionadas e comparadas

com as dimensões e tolerâncias especificadas ......................
a) nos desenhos.
b) no procedimento de ensaio visual
c) no memorial de cálculo do projeto
d) todas as alternativas

9. Separação em camadas nas bordas de material laminado, define:

a) tricas
b) inclusões
c) delaminações.
d) segregação

10. Comparando o ensaio visual com líquidos penetrantes podemos afirmar que:
a) o ensaio visual é mais caro que o ensaio por líquidos penetrantes
b) ambos não detectam descontinuidades subsuperficiais.
c) o ensaio visual necessita menos preparação da superfície que o ensaio por líquidos
penetrantes
d) o ensaio visual é mais sensível que o líquido penetrante

[Link] de aumento são geralmente usadas para:

a) aumentar a resolução do ensaio visual.
b) aumentar o tamanho da peça
c) aumentar o brilho da superfície
d) aumentar a acuidade visual do inspetor

12. Qual é uma desvantagem do ensaio visual quando comparado a outros ensaios não
destrutivos?
a) necessita de preparação da superfície
b) é aplicável sómente a peças metálicas
c) é aplicável sómente para detectar descontinuidades superficiais visíveis a ôlho nú.
d) é aplicável sómente em peças que estão na temperatura ambiente

13. O ensaio visual pode ser aplicado:

a) em qualquer temperatura da peça
b) sómente em peças na temperatura ambiente
c) antes da aplicação de qualquer ensaio não destrutivo
d) ambas (a) e (c) são corretas.

- 79 -
14. Qual das seguintes condições podem interfirir com o ensaio visual ?
a) brilho da superfície
b) método e técnica de ensaio
c) tamanho e forma da peça
d) todas as alternativas.

[Link] acabamento de superfícies é inspecionada por meio de:

a) luxímetro e lupa
b) comparando com padrões de acabamento superficial.
c) brilho da superfície
d) nenhuma das anteriores

[Link] na aplicação do ensaio visual em juntas soldadas, qual tipo de descontinuidade

que pode ser encontrada?
a) desalinhamento
b) mordedura
c) trincas
d) todas as alternativas.

17.O resultado do metal base fundido junto ao cordão de solda, sem o preenchimento com
solda, deixando um entalhe ou cavidade na solda, é uma descontinuidade conhecida
como:
a) trinca
b) inclusão de escória
c) mordedura.
d) nenhuma das anteriores

[Link] descontinuidade causada por tensão e stress localizada em alterações

dimensionais e podem ocorrer durante a o processo de resfriamento na soldagem, é
conhecida como:
a) mordedura
b) porosidade
c) inclusão
d) trinca.

19. Qual das imperfeições podem ser observadas e controladas por ensaio visual ?
a) irregularidades superficiais
b) uniformidade do cordão de solda
c) alinhamento da junta
d) todas as alternativas.

[Link] das descontinuidades podem ser encontradas em qualquer local de uma solda onde
a soldagem foi interrompida e reiniciada , e pode ser simples ou na forma estrelada ?
a) inclusão de escória
b) trinca de cratera.
c) falta de penetração
d) sobreposição

- 80 -
[Link] interrupção da estrutura física, ou metalúrgica da peça é denominada :
a) descontinuidade.
b) defeito
c) indicação
d) deformação

[Link] da aplicação do ensaio visual , é importante assegurar que a superfície da peça

esteja livre de:
a) óleo e graxa
b) ácido e traços de água
c) contaminantes que possam interfirir com a observação
d) todas as alternativas.

[Link] ao ensaio visual, qual das seguintes afirmações é correta ?

a) em razão das alterações do ôlho , bem como das variações no cérebro e sistema
nervoso, a resolução óptica e a percepção da cor podem ser afetadas
b) ajuda óptica tais como espelhos, boroscópio, lentes compensam os limites do ôlho
humano
c) boroscópios permitem inspeção visual direta no interior de tubos, e outras superfícies
internas
d) todas as alternativas são verdadeiras.

24. Referente a lentes de aumento, usada na inspeção visual , a característica mais

importante é:
a) distância de trabalho
b) campo de visão
c) correção cromática
d) poder de ampliação.

25. No ôlho normal o globo ocular contém a córnea que produz imagens de objetos a uma
distância de 20 ft. ou maior focalizados com nitidez na retina , quando os músculos de
acomodação estão relaxados. Quando o indivíduo tem um defeito nestes órgãos, o que
deve ser feito ?
a) aumentar a iluminação do local
b) posicionar o ôlho a 24 pol. de distância da superfície
c) corrigir com óculos.
d) reduzir as reflexões da luz artificial

26. Na figura seguinte, qual letra corresponde à dimensão do desalinhamento da junta

soldada ?

a) (a)
b) (b)
c) (c)
d) NDA

- 81 -
27. Na figura seguinte , o cálibre está mostrando que a solda está:

a) com reforço acima de ½ pol

b) com a convexidade da solda aceitável
c) com a convexidade da solda inaceitável
d) nenhuma das alternativas

FIGURA 1

28. Na figura 1 , em qual junta soldada pode ser encontrada mordedura ?

a) A.
b) B
c) C
d) D

29. Na figura 1 , em qual junta soldada pode ser encontrada falta de penetração ?
a) A
b) B
c) C.
d) D

[Link] figura 1 , em qual junta soldada pode ser encontrada excesso de penetração na solda
?
a) A
b) B
c) C
d) D.

- 82 -
[Link] figura 1 , em qual junta soldada pode ser encontrada sobreposição ?
a) A
b) B.
c) C
d) D
e) NDA

[Link] das seguintes alternativas define o ensaio visual direto , conforme o Código ASME
Sec. V ?
a) é um ensaio cuja técnica usa ajuda visual para aumentar a capacidade de visão
b) é um ensaio cuja técnica usa ajuda visual para condições onde a área a ser
inspecionada é inacessível para o ensaio visual direto
c) é uma técnica de ensaio realizada com o ôlho nú sem ajuda visual ( excluindo fontes de
luz, espelhos e lentes).
d) é uma técnica de ensaio realizada pelo ôlho nú

[Link] das seguintes descontinuidades podem ser classificadas como de processo de

acabamento ?
a) trinca de fadiga
b) trinca por corrosão sob tensão
c) laminação
d) trinca de tratamento térmico.

[Link] das seguintes descontinuidades podem ser classificadas como induzidas em

serviço ?
a) trinca de fadiga.
b) porosidade
c) dobras
d) risco de usinagem

[Link] das seguintes afirmativas é verdadeira ?

a) o ensaio visual é envolvido na interpretação de vários ensaios não destrutivos
b) existem vários pontos durante a fabricação e testes em que o ensaio visual é requerido
c) o ensaio visual é requerido antes de qualquer outro ensaio não destrutivo
d) todas as alternativas são corretas.

[Link] acordo com o Código ASME Sec. V Art. 9 o inspetor de ensaio visual deve ter sua
visão verificada no mínimo:
a) cada 3 mêses
b) cada 6 mêses
c) cada ano.
d) cada 3 anos

- 83 -
[Link] junta soldada indicada na figura abaixo , qual será o máximo reforço permitido pelo
Código ASME [Link] Div. 1 ?
a) 3,2 mm
b) 3/16”
c) 1/16”
d) 3,96 mm.
e) NDA

38.O acabamento das juntas longitudinais e circunferenciais , conforme o Código ASME

Sec. VIII Div.1 UW-35, deve ser:
a) as superfícies da solda deve estar suficientemente livre de entalhes, sobreposições,
vales, formas abruptas permitindo uma interpretação dos ensaios não destrutivos
b) a redução de espessura não deve reduzir o material da junta soldada abaixo da
espessura mínima requerida em qualquer ponto
c) a redução de espessura não deve exceder 1/32 pol. ou 10% da espessura nominal da
junta, o que for menor
d) todas as alternativas são corretas.

[Link] junta circunferencial foi projetada conforme o Código ASME Sec. VIII Div.1. A
espessura da junta excluindo o reforço é ¼ pol. (t) e que foi observado no ensaio visual
um desalinhamento. Qual o máximo valor considerado aceitável para a não conformidade
encontrada ?
a) 7/16 pol
b) 1/4 pol
c) 1/8 pol
d) 1/16 pol.

[Link] acordo com ASME Sec. VIII Div.1, qual o máximo valor permitido para
desalinhamanto em juntas soldadas de topo circunferenciais em espessuras acima de 2
pol.?
a) 3/16 pol
b) 1/8 t
c) 1/4 t
d) menor enre1/8. t e 3/4 pol.

[Link] relação a juntas soldadas acabadas circunferenciais e longitudinais com

espessuras acima de 5 pol., qual o máximo reforço permitido pelo ASME Sec. VIII Div.1 ?
a) 7/32 pol
b) 5/16 t
c) 5/16 pol.
d) NDA

- 84 -
[Link] como mordeduras em juntas soldadas, devem ser avaliadas por meio
de:
a) ensaio por radiografia
b) ensaio visual.
c) ensaio por líquidos penetrantes
d) ensaio por partículas magnéticas

[Link] do uso de paquímetro na inspeção visual e dimensional , podemos afirmar que:

a) calibração periódica é requerida.
b) os paquímetros não necessitam de calibração
c) a precisão de leitura é de 0,1 mm
d) nenhuma das alternativas

[Link] das seguintes deve ser removido da superfície , antes da inspeção visual ?
a) excesso de óxidos , graxa
b) sujeiras e escória de solda
c) óxidos, escória de solda , carepas
d) todas as alternativas.

[Link] solda circular de um componente , com espessura de 3/8”, construído conforme

ASME [Link] Div.1 , foi encontrada pelo inspetor de ensaio visual um reforço de 4,0 mm
em cada face da junta. O inspetor deverá:
a) rejeitar o reforço.
b) aprovar
c) solicitar para esmerilhar o reforço da solda , até que o mesmo atinja pelo menos 1/32”
d) solicitar ensaio complementar de líquido penetrante

[Link] na utilização de iluminação artificial na inspeção visual, a intensidade de

luz deve ser adequada de modo a evitar reflexões , especialmente em superfícies
de materiais :
a) jateados
b) reflexivos como aços inoxidáveis ou alumínio.
c) pintados
d) trabalhados, usinados ou soldados

[Link] dos itens a seguir deve ser verificado visualmente , após a realização de uma
operação de soldagem ?
a) distorções , dimensional dos componentes soldados
b) presença de descontinuidades , como mordeduras, trincas, porosidade
c) aceitabilidade quanto aos requisitos de norma
d) todos os itens acima devem ser verificados.

[Link] é definida a precisão de uma escala de leitura de um instrumento ?

a) pelo tamanho da escala
b) pela qualidade do material da escala
c) pela menor divisão da escala.
d) pela capacidade do inspetor em visualizar a menor escala de leitura

[Link] geral o campo de visão do ôlho é tal que a distância recomendada pelo ASME
Sec. V para a inspeção visual de uma superfície é :
- 85 -
 a) aquela em que o inspetor consegue enxergar bem , sem correção.
b) no máximo de 600 mm.
c) entre 254 mm a 600 mm
d) no máximo 305 mm

50.A deformação angular de uma junta soldada de topo , defini qual tipo de não
conformidade numa solda ?
a) desalinhamento
b) embicamento.
c) solda em ângulo assimétrico
d) convexidade excessiva

[Link]ão sob a forma de entalhe localizado no metal base acompanhando a

margem da solda , defini uma descontinuidade do tipo:
a) concavidade
b) falta de fusão
c) porosidade
d) mordedura.

[Link] equipamentos utilizados para inspeção visual, qual aquele que permite
aumentar o poder de resolução da visão?
a) óculos
b) lentes de aumento.
c) boroscópios
d) endoscópio industrial

[Link] desenvolvidos para aplicações em juntas soldadas , que permitem

medir variáveis de acabamento da solda , são denominados:
a) gabaritos de solda.
b) paquímetros
c) micrômetros de solda
d) transferidores de solda

54.A unidade de medida da iluminação é:

a) lux (lx).
b) lumen
c) esterradiam
d) candela (cd)

- 86 -
 FIG.2

[Link] figura 2 , qual das juntas soldadas apresenta concavidade ?

a) junta A
b) junta B
c) junta C.
d) junta D

[Link] figura 2 , qual das juntas soldadas apresenta concavidade na raiz?

a) junta A
b) junta B
c) junta C
d) junta D.

[Link] figura 2 , qual das juntas soldadas apresenta embicamento?

a) junta A
b) junta B.
c) junta C
d) junta D

[Link] figura 2 , qual das juntas soldadas apresenta deformação angular ?

a) junta A .
b) junta B
c) junta C
d) junta D

[Link] acordo com o requisito de iluminação da superfície no Código ASME Sec. V Art.
9 , qual das alternativas é correta ?
a) deve ter no mínimo 500 lux
b) deve ter no mínimo 1000 lux.
c) deve ter no mínimo 160 lux
d) deve ter no mínimo uma iluminação capaz de observar uma trinca de 1/32 pol

- 87 -
[Link] junta soldada abaixo com espessura de 30 mm no metal base, é aceitável o
desalinhamanto apresentado conforme AWS D1.1 item 5.22 ?

a) não
b) sim.
c) não se for estaticamente solicitado
d) sim se for ciclicamente solicitado

[Link] juntas soldadas de filete abaixo, escreva o nome da imperfeição visual e a

aceitabilidade das mesmas de acordo com a norma AWS D1.1 item 5.24, utilizando a
tabela.

A B C D

E F G

JUNTA IMPERFEIÇÃO ACEITAÇÃO

Aprov.
Reprov.
A

- 88 -
[Link] inspetor de ensaio visual mediu a espessura de uma chapa e obteve a medida
indicada no micrômetro abaixo. Qual o módulo da medida ?

a) 3,05 mm.
b) 3,30 mm
c) 3,03 mm
d) 33,05 mm

63) Uma alta intensidade de luz pode causar um problema na inspeção em razão de:
a) poder produzir uma excessiva claridade
b) poder produzir um calor excessivo
c) reduzir a vida da lâmpada
d) o inspetor ter de usar óculos de proteção

64) Uma descontinuidade que não está associada com soldas é :

a) mordedura
b) sobreposição
c) segregação
d) escória

65) Durante um ensaio visual no chanfro de uma solda, quais das seguintes dimensões são
normalmente verificadas ?
a) a abertura da raiz
b) o reforço da solda
c) espessura do metal base
d) todas as alternativas.

66)Dispositivos auxiliares de montagem, que são fixados por soldas, e que serão eliminadas
após a fabricação são chamadas de :
a) soldas auxiliares
b) soldas temporárias.
c) soldas de filete
d) nenhuma delas
- 89 -
67.A figura abaixo representa uma medida efetuada com um paquímetro. Pergunta-se,
qual a medida encontrada em milímetros ?

a) 28,18.
b) 20,00
c) 28,00
d) 28,02

68) Um atributo físico que não pode ser avaliado visualmente durante a soldagem é:
a) o processo de soldagem
b) a aceitabilidade da solda com relação à sua aparência.
c) alinhamento e ajuste
d) preparação da junta

69)Durante o processo de soldagem, onde a solidificação do metal produziu um furo

para o escape de gases é chamado de :
a) abertura de arco
b) gota fria
c) mordedura
d) poro.

70.O projeto da solda de filete é baseada:

a) na garganta efetiva da solda
b) no comprimento da solda
c) na garganta teórica
d) no comprimento da perna da solda

71.A deterioração do metal por ação química ou eletroquímica com o seu meio ambiente
é chamado de:
a) corrosão
b) erosão
c) desfoliamento
d) nenhuma das anteriores

- 90 -
[Link] abaixo a simbologia de soldagem correspondente à solda de filete :

a)

b)

c)

d) NDA

[Link] abaixo a simbologia de soldagem correspondente à solda em "U":

a)

b)

c)

d) NDA

[Link] símbolo de solda que tem a forma de uma bandeira , isto representa:
a) uma solda de fábrica
b) um reparo de solda
c) uma solda de campo
d) soldagem em toda área

[Link] junta soldada, com espessura 12 mm de metal base, o inspetor de ensaio

visual observou uma mordedura com profundidade de 1 mm, e portanto menor que
10% da espessura do metal base. De acordo com o critério de aceitação ASME
Sec. VIII Div.1 UW-35, qual deve ser o laudo desse ensaio ?
a) a solda deve ser aceita
b) a solda deve ser rejeitada.
c) deve ser realizado um ensaio por líquido penetrante
d) deverá ser apresentada para o cliente

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A foto abaixo representa superfície de uma peça fundida, mostrando inclusões não
metálicas. Com base na foto, responda as questões seguintes 76

[Link] acordo com os padrões Scrata, para análise de superfícies fundidas, qual a
classe que podemos considerar para as inclusões observadas ?
a) B1
b) B2
c) B4
d) B5.

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 Critério de Aceitação1 de Soldas Conforme o Código AWS D1.1: 2000
Tradução livre da Tablela 6.1 do AWS D1.1: 2000
Conexões não Conexões não Conexões Tubulares
Categoria da Descontinuidade e Critério de tubulares tubulares ( para todos os tipos de
Inspeção carregadas carregadas carregamento)
estaticamente ciclicamente
(1) Proibição de Trincas X X X
Qualquer trinca é inaceitável, independente do tamanho e localização

(2) Fusão entre metal base e solda

Deve existir fusão entre a parte adjacente do metal base e a solda X X X
(3) Cratera
Todas as crateras devem ser X X X
preenchidas para estabelecer a
dimensão específica da solda, exceto
nos terminais de soldas de filete
intermitente externas ao seus
comprimentos efetivos
(4) Perfil das soldas
O perfil das soldas devem estar conforme 5.24 da AWS D1.1 X X X
(5) Período de Inspeção
Inspeção visual das soldas em todos os
X X X
aços podem iniciar imediatamente após
a ter sido solda completada e resfriada
na temperatura ambiente. Critério de
aceitação para aços ASTM A514, A517
e A 709 Grau 100 e 100W devem estar
baseados na inspeção visual realizada
não antes que 48 horas da solda estar
completada.
(6) Soldas Subdimensionadas
A dimensão da solda de filete em
qualquer trecho contínuo pode ser menor
que o valor nominal especificado ( L ) X X X
sem correção pelos seguintes valores de
( U ):
L U
Dimensão nominal específica da solda ( mm ) Redução permitida de L (mm)
<5 < 2
6 < 2,5
>8 < 3

Em todos os casos , a porção de sobreposição não deve exceder a

10% do comprimento da solda.

Em soldas de flanges , sobreposição não

é permitida nos terminais para um
comprimento igual a duas vezes a largura
do flange.
(7) Mordedura
(A) Para materiais menores que 1 pol. (
25,4 mm) de espessura, mordeduras não X
devem exceder a 1/32 pol. ( 1 mm) ,
exceto que um máximo de 1/16 pol. ( 1,6
mm) sem correção para um comprimento
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 acumulado de 2 pol. (50 mm) em
qualquer 12 pol. ( 305 mm). Para
materiais iguais e maiores que 1 pol. de
espessura , mordeduras não devem
exceder a 1/16 pol. (1mm) para qualquer
comprimento de solda.
(B) Em membros primários , mordeduras não devem ser maiores
que 0,01 pol. (0,25 mm) de profundidade quando a solda for
transversal ao esforço de tensão sob qualquer condição de projeto
de carga. Mordeduras não devem ser maiores que 1/32 pol. (1 mm) X X
em profundidade para todos os casos.
(8) Porosidade
(A) Juntas de topo com penetração total transversal ao esfôrço de X
tensão projetada não deve ter porosidade visível . Para outras
soldas com chanfros e soldas de filete a soma dos diâm etros das
porosidades visíveis de 1/32 pol. (1 mm) ou maior não deve
exceder 3/8 pol. ( 19 mm) em qualquer 12 pol. (305 mm) de
comprimento de solda .
(B) A frequência da porosidade em soldas de filete não deve
exceder uma em cada 4 pol. (100 mm) de comprimento de solda e
com máximo diâmetro de 3/32 pol. (2 mm). Excessão: para juntas
de filete em refôrços conectados a parte principal , a soma dos
diâmetros da porosidade não deve exceder a 3/8 pol. (10 mm) em X X
qualquer polegada linear de solda e não deve exceder 3/4 pol. (19
mm) em qualquer 12 pol. (305 mm) de comprimento de solda.
(C) Juntas de topo com penetração total transversal ao esfôrço de
tensão projetada não deve ter porosidade visível . Para outras
soldas com chanfros, a frequência da porosidade não deve exceder
uma em 4 pol. (100 mm) de comprimento e o máximo diâmetro não X X
deve exceder a 3/32 pol. (2 mm) .
1. Um “X” indica aplicabilidade para o tipo da junta ; a área sombreada indica uma não aplicabilidade

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PERFIL DAS SOLDAS DE FILETE - AWS D1.1 :2000

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CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE ENSAIO VISUAL DE SOLDAS
CONFORME ASME SEC. VIII DIV.1

Altura do reforço - conforme tabela 1 a seguir, de acordo com UW 35 e [Link]-3 Ilustração de

juntas soldadas categorias A,B,C e D
Tabela 1
ESPESSURA ALTURA DO REFORÇO DE SOLDA (mm)
DO para cada lado da junta
METAL BASE (mm) categoria “B” e “C” outras
junta de topo
t < 2,4 2,38 0,79
2,4 ≤ t ≤ 4,7 3,17 1,58
4,7 < t ≤ 12,7 3,96 2,38
12,7 < t ≤ 25,4 4,76 2,38
25,4 < t ≤ 50,8 6,35 3,17
50,8 < t ≤ 76,2 6,35 3,96
76,2 < t ≤ 101,6 6,35 5,55
101,6 < t ≤ 127,0 6,35 6,35
t > 127,0 8,0 8,0

Desalinhamento - conforme tabela abaixo, de acordo com Tab. UW 33 do Código

ESPESSURA DO CATEGORIA DA JUNTA

METAL BASE (mm) A B, C, D
t ≤ 12,7 ¼t ¼t
12,7 < t ≤ 19,0 3,2 mm ¼t
19,0 < t ≤ 38,1 3,2 mm 4,8 mm
38,1 < t ≤ 50,8 3,2 mm 1/8 t
t > 50,8 1/16 t ou 9,6 mm 1/8 t ou 19,0 mm
o que for menor o que for menor

Concavidade: É permitida no lado da raiz de soldas circunferenciais de topo, desde que o resultado
da espessura da solda seja no mínimo igual a espessura mais fina das duas secções que estão
sendo unidas e o contorno da concavidade deve ser suave.

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Mordeduras:

A redução da espessura devido a mordedura no processo de soldagem é aceitável desde de que

todos os requisitos a seguir sejam atendidos:

• A redução da espessura não deve reduzir o material junto às bordas da solda abaixo da
mínima espessura requerida em qualquer ponto ;

• A redução na espessura não deve exceder 1/32 pol. (0,8 mm) ou 10% da espessura nominal do
metal base junto às bordas da solda, o que for menor;

• Quando uma junta soldada simples é feita usando um mata-junta não removível, os requisitos para
o reforço da junta se aplicam somente do lado oposto ao mata-junta

• Para assegurar que o chanfro para soldagem esteja completamente preenchido, a superfície do
metal de solda em qualquer ponto não reduza abaixo da superfície de união do metal base, o
metal de solda pode ser adicionado como reforço em cada face da solda. A espessura do reforço
da solda em cada face não deve exceder aos limites da Tabela 1 acima.

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 Bibliografia

Apostila Ensaio Visual em Soldas e Fundidos

Voith - 1993
Luiz Gimenes Jr.

Guide for the Visual inspection of Welds

ANSI/AWS B1.11-88

Din 8563/3 - 1985

AWS D1.1 - 1980

ASME Seção VIII - Div. 1 - edição 1992 ad. 94

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