INTRODUÇÃO
Um processo produtivo é composto por diversos fatores que estão
ligados diretamente a um produto final. A maioria desses fatores é dependente
da tecnologia disposta pela empresa na produção.
O Engenheiro de Controle e Automação tem sua atuação voltada
especialmente a essa área, ou seja, ao controle das variáveis de processos
industriais, utilizando-se para isso de sensores, atuadores, sistemas de controle,
sistemas de supervisão e aquisição de dados e outros métodos que apliquem os
recursos da eletrônica, da mecânica e da informática.
Um processo produtivo é composto por diversos fatores que estão
ligados diretamente a um produto final. A maioria desses fatores é dependente
da tecnologia disposta pela empresa na produção.
O Engenheiro de Controle e Automação tem sua atuação voltada
especialmente a essa área, ou seja, ao controle das variáveis de processos
industriais, utilizando-se para isso de sensores, atuadores, sistemas de controle,
sistemas de supervisão e aquisição de dados e outros métodos que apliquem os
recursos da eletrônica, da mecânica e da informática.
Objetivo Geral
Fazer uso dos conceitos adquiridos durante o curso de Controle e
Automação e do estudo de novas tecnologias dispostas no mercado para criar
um sistema de supervisão que possua todas as características necessárias para
sua aplicação em ambientes industriais completos.
Específico
Construir um sistema capaz de monitorar os tempos de manufatura
de cada etapa do processo produtivo, permitindo analisar o desempenho do
processo em questão e tomar atitudes para sua melhoria.
Metodologia
Busca bibliográfica de teorias sobre as ferramentas utilizadas,
desenvolvimento do sistema de supervisão e sua implementação em uma
estrutura física.
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1. Introdução às redes industriais
Redes industriais são definidas como sistemas distribuídos, isto é,
diversos dispositivos operando simultaneamente a fim de supervisionar e
controlar um determinado processo. Tais elementos (sensores, atuadores, CLPs,
CNCs, PCs, etc), necessitam estar interligados e trocando informações de forma
rápida e precisa. Um ambiente industrial é, geralmente, hostil, de maneira que
os dispositivos e equipamentos pertencentes a uma rede industrial devem ser
confiáveis, rápidos e robustos.
As redes industriais são classificadas, basicamente, em três níveis
(conforme figura 1), de forma não exclusiva para cada um, ou seja, um
dispositivo pode estar inserido em mais de um nível dependendo da aplicação.
Fig. 1 – Níveis de redes industriais
O primeiro, ou mais alto nível, é a camada de informação, o nível
responsável pela interligação dos equipamentos utilizados para uma análise e
planejamento da produção, como programas de agendamento, controles de
estoques ou qualidade da produção.
O segundo nível, ou nível intermediário,é onde se interligam os
dispositivos de controle, por exemplo CLPs e CNCs, trafegando, principalmente,
informações sobre o estado de equipamentos como robôs ou transportadores.
O terceiro nível, ou nível mais baixo, é responsável pela
comunicação dos dispositivos do chão de fábrica, isto é, sensores, atuadores,
botões, válvulas e etc.
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1.2. Automação
Automação é a ciência que estuda e aplica metodologias,
ferramentas e equipamentos, objetivando definir quando e como converter o
controle de um processo manual para automático. Com isso, uma coleta
metodológica e precisa de dados pode ser empregada para se obter a otimização
de um processo.
Atualmente, existe grande interesse por sistemas de automação,
especialmente onde a presença humana é insalubre ou perigosa, e também, por
sistemas de segurança, que necessitam que os tempos de resposta sejam
extremamente curtos. Mais especificamente, existe grande demanda de
automação no setor industrial, devido aos seguintes motivos:
1) Redução dos custos de produção;
2) Rápida resposta ao atendimento da produção;
3) Redução dos volumes, tamanhos e custos dos equipamentos;
4) Restabelecimento mais rápido do sistema produtivo;
5) Repetibilidade e maior qualidade na produção;
6) Possibilidade de introdução de sistemas produtivos interligados.
Paralelamente a esses pontos positivos, a automação industrial
traz a necessidade de investimentos iniciais mais elevados, além de maiores
custos de manutenção dependentes de mão-de-obra mais qualificada. Em geral,
esses entraves são compensados pela garantia da qualidade da produção que,
dessa forma, torna-se mais homogênea. Deve-se destacar que a automação por
si só não tem a capacidade de melhorar um produto final, mas sim, de torná-lo
mais homogêneo de acordo com um padrão pré-estabelecido.
Em suas primeiras implantações, os projetos de automação de
instalações industriais visavam apenas ao monitoramento e controle automático
local de parâmetros mais importantes, voltados à garantia de uma operação
remota adequada e não assistida. Os avanços tecnológicos nessa área, como a
instrumentação, as redes de campo (Profibus, Ethernet, DeviceNet, LonWorks,
Fieldbus Foundation, etc), o controle e os sistemas de supervisão, foram
fundamentais para a obtenção de malhas de controle mais 4 eficientes.
Conforme apresentado na figura 1, a automação pode ser dividida em cinco
níveis hierárquicos.
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Fig. 2 – Níveis de controle industrial – Pirâmide de Automação
1.3. CLP
Controladores lógicos programáveis são instrumentos como
microcontroladores, designados para o controle de equipamentos industriais.
Produzem uma tensão de saída binária que possibilita a atuação em elementos
elétricos e eletrônicos, como motores, válvulas, indicadores, etc.
Os principais requisitos observados na especificação de um CLP
são o número de entradas e saídas digitais e analógicas e a capacidade da
memória integrada, já que o CLP é um dispositivo em que se é inserido um
programa para que este realize um controle baseado na lógica programada.
Geralmente, utiliza-se a linguagem “Ladder” para programar os
CLPs. A linguagem “Ladder” foi a primeira a surgir para a programação de CLPs
com a funcionalidade de se assemelhar muito com os diagramas elétricos
utilizados até então.
Os CLPs realizam a mesma função de painéis elétricos, ou seja, o
controle de sinais elétricos. No caso dos CLPs os sinais são transformados em
eletrônicos para poder ser realizado um controle microprocessado. Quando
comparados aos painéis elétricos, possuem como principais vantagens:
• Fácil diagnóstico durante o projeto;
• Tamanho reduzido, economizando espaço físico;
• Não produção de faíscas;
• Possibilidade de programação sem interromper o processo
produtivo;
• Possibilidade de criação de um banco de armazenamento de
programas;
• Consumo baixo de energia;
• Baixa necessidade de manutenção;
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• Flexibilidade para expansão do número de entradas e saídas;
• Capacidade de comunicação com diversos outros equipamentos.
1.4. CNC DE ARQUITETURA ABERTA
São vários os tipos de controles de máquinas ferramenta
encontrados em chão-de fábrica; desde controles mais simples baseados em
lógicas aos relés e contatores, passando por controles através de CLPs, e
finalmente controles mais sofisticados utilizando-se de CNCs, dentre os quais
possuem uma infinidade de tipos e padrões.
Uma máquina CNC é constituída basicamente por (vide ilustração
na figura 2.1):
Máquina Partes mecânicas da máquina ferramenta que garantem
a precisão dos movimentos e rigidez. Composta basicamente por: barramento,
mesa, guias, porta-ferramentas e eixo-árvore.
Almente, alguns modernos CNCs, visando alta qualidade e
flexibilidade, utilizamse de ambientes homogêneos baseado em PC, sistemas
orientados à software e interfaces abertas, buscando-se atingir uma arquitetura
aberta e suas vantagens.
FIGURA 4 - Estruturas de CNCs – passado, atualidade e tendência
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1.5. Inversores de frequência
Inversores de freqüência são dispositivos capazes de gerar uma
tensão alternada com freqüência ajustável, com a finalidade de controlar a
velocidade de um motor de corrente alternada.
A figura abaixo representa, resumidamente, o diagrama de blocos
de um inversor de frequência.
Diodos retificadores alocados no circuito de entrada do inversor
retificam a tensão da rede de entrada. Essa tensão contínua gerada é, então,
filtrada por um capacitor e utilizada como entrada na seção inversora.
A seção inversora realiza a transformação do sinal contínuo em
alternado novamente para ser enviado para o motor, porém podendo ser
escolhida a freqüência dessa nova tensão alternada. A determinação dessa nova
freqüência é feita através de uma modulação por largura de pulsos (PWM). A
freqüência da onda de saída depende da freqüência de chaveamento do controle
PWM, variando assim a tensão induzida no motor, isto é, sua velocidade.
1.6. Sistemas de Supervisão
Sistemas de supervisão são definidos como sistemas com a
capacidade de exercer controle sobre um dado sistema físico e verificar o seu
desempenho de acordo com a ação desejada. São implementados
computacionalmente e dotados de uma interface homem-máquina que permite
a entrada de parâmetros manualmente, além de gerar relatórios e representar
fielmente o processo.
Devido a sua importância prática, os sistemas de supervisão
ocupam papel de destaque no terceiro nível da pirâmide de automação. A maioria
dos sistemas de supervisão tem em comum o fato de as entradas serem
fornecidas pelos seus operadores, como, por exemplo, receitas, dosagens,
parâmetros empíricos de correção, entre outros. Em suma, conhecimento, que,
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uma vez inserido no sistema de supervisão, afeta a operação do sistema de
automação como um todo.
O termo SCADA se refere a um sistema centralizado que monitora
e controla um determinado processo, ou complexos sistemas espalhados por
grandes áreas, realizando uma comunicação remota. A maioria das ações de
controle são realizadas automaticamente pelas Unidades Terminais Remotas
(UTRs) ou pelos CLPs. As funções de controle são geralmente restritas a
intervenções de nível básico ou de supervisão. Por exemplo, um CLP pode
controlar a vazão de certo líquido de resfriamento durante parte de um processo
industrial, mas o sistema SCADA pode permitir que o operador troque o “set-
point” da vazão, habilite alarmes, apresente os valores e grave em uma memória.
Integração da produção industrial com sistemas de gestão
Por meio de redes de comunicação industrial, os sistemas
supervisórios são responsáveis por monitorar, coletar, organizar e gerenciar
as informações presentes nos dispositivos de controle da
planta, transformando assim os dados de processo em informação relevante
para os usuários dos equipamentos.
Figura 6 – Pirâmide da Automação Fonte: Abacaxi Digital
Os sistemas de supervisão encontram-se no terceiro nível da
pirâmide de automação, acima dos dispositivos de campo, como sensores e
inversores, bem como dos equipamentos de controle como CLP’s e IHM’s. Com
isso, o escopo de atuação desse sistema consiste em realizar a interface
entre os níveis superiores da pirâmide com os equipamentos instalados
em campo e operação da planta.
Sistema de Supervisão, Controle e Aquisição de Dados (SCADA) é
o nome dado às aplicações utilizadas em plantas industriais para a elaboração
de sistemas supervisórios, tratando-se de um software dedicado para
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supervisionar dados de processo e disponibilizar a informação coletada em uma
interface gráfica para os operadores, bem como integrar os dados com sistemas
superiores como MES (Manufacturing Execution System, ou Sistema de
Execução de Manufatura) e ERP (Enterprise Resource Planning, ou
Planejamento de Recursos Empresariais em português).
O sistema supervisório SCADA permite a visualização completa de
todas as informações de uma planta em suas diversas áreas, uma vez que
integra os níveis de controle 1 e 2 da pirâmide de automação,
Componentes do sistema scada
No geral, um sistema SCADA é composto principalmente pelos
seguintes componentes:
Interface Homem Máquina;
Servidor de Aplicação;
Servidor de Banco de Dados;
Servidor de Comunicação.
As informações de máquinas de campo são levadas aos
controladores (CLPs), supervisionados por Interface Homem-Máquina (IHM).
As interfaces possuem a estrutura visual do SCADA, oferecendo
acesso aos dados de forma completa e permitindo a execução de
ações. Funções podem ser realizadas remotamente e também de maneira
automática.
Em IHMs, permite-se a identificação de alarmes e condições de
operação. Operadores podem criar telas e controles personalizados, além disso,
também há uma interação com os equipamentos da fábrica.
Os servidores de aplicação, banco de dados e comunicação podem
ser instalados na mesma máquina física.
Em um sistema SCADA, interfaces homem-máquina (IHM) são
todos os dispositivos utilizados para realizar a interface entre usuários e a
aplicação de supervisão, sejam eles painéis de operação com telas sensíveis
ao toque, sejam workstations instaladas no centro de controle e operação.
Esses equipamentos estão conectados ao servidor de aplicação
onde se encontram as informações dos equipamentos de controle e são
responsáveis por realizar a apresentação gráfica dos dados coletados.
Os equipamentos mais utilizados para realizar esse tipo de
interface no sistema SCADA são as workstations, computadores equipados com
múltiplos monitores geralmente instalados nas salas de controle e Panel PC’s,
computadores com tela sensível ao toque instaladas nas áreas de operação da
planta.
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1.7. Redes industriais
Retomando o conceito da pirâmide de automação, é de suma
importância entender como é feita a comunicação entre os dispositivos
existentes em um mesmo nível e, também, entre os níveis da pirâmide. Para
isso, são utilizadas redes industriais de comunicação.
1.8. Sistemas de controle e suas interfaces
Controles são sistemas altamente sofisticados devido às várias
exigências rigorosas em relação ao processamento em tempo real e
confiabilidade. Para controlar a complexidade dos sistemas de hardware e
software, as interfaces são os meios essenciais.
As interfaces de sistemas de controle podem ser divididas em dois
grupos, conforme esquema da figura 2.5: interface externa e interface interna.
FIGURA 9 - interfaces externas e internas de sistemas de controle
O hardware de sistema inclui componentes eletrônicos, como
processadores e módulos de I/O, considerando que o software de sistema inclui,
por exemplo, um sistema operacional, um sistema de comunicação e drivers de
equipamentos. A plataforma de sistema oferece seus serviços através de uma
padronização de interface de programação de aplicação (API – Application
Programming Interface). Esta API esconde a atual implementação dos serviços
da plataforma e, portanto, permite a portabilidade de AOs para diferentes
ambientes, conforme ilustrado na figura 2.7 (OSACA, 2004).
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FIGURA 2.2 – Esquema da plataforma de sistema da OSACA
Integração de sistemas de monitoramento em máquinas
ferramenta
Basicamente, sistemas de monitoramento podem ser integrados às
máquinas ferramentas em três níveis,, com maior ou menor facilidade,
dependendo do tipo de controle das mesmas:
ciclo de controle de processo ( monitoramento on-line):
monitoramento contínuo, durante o processo de usinagem. O benefício deste
tipo de monitoramento dá-se diretamente na própria peça cujo ciclo foi
monitorado.
ciclo de controle pós-processo ( monitoramento off-line): sistema
intermitente que examina os atributos periodicamente, como por exemplo, nos
intervalos da usinagem de cada peça. O benefício desta técnica dá-se no
próximo ciclo de usinagem a ser executado.
ciclo de controle superior (sistema de supervisão): disponibiliza
informações de chão de fábrica (dados da produção, processo e máquina), de
maneira confiável e com um mínimo de atraso, para diversas áreas dentro da
empresa (suporte, engenharia, etc) e, conforme o interesse, para clientes, cadeia
de fornecedores, etc. Auxilia na integração do chão de fábrica com áreas
técnicas, administrativas e corporativas, servindo de apoio para a gestão da
produção, otimização de processos e manutenção/ suporte de equipamentos.
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FIGURA 2.2– Possibilidades de integração de sistemas de
monitoramento em máquinas ferramenta
1.9. Controle de processos de usinagem
Controles de máquinas ferramentas consistem de um CLP
(Controlador Lógico Programável), que manuseia o seqüenciamento e a
interface de operação, e de um microprocessador que coordena as funções de
controle em tempo real (LIANG et al, 2004). A arquitetura do microprocessador
pode ser geralmente dividida em três níveis: ciclo de controle de
servomecanismo, ciclo de interpolação e ciclo de controle de processos, como
esquematizado na figura 2.3.
FIGURA 2.3 – Controle de máquina ferramenta e de processos
O objetivo dos controles de servomecanismos é regular a
velocidade e a posição dos eixos e do spindle, frente a distúrbios adversos, tais
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como as fricções, folgas, forças de usinagem, etc. Quanto ao ciclo de
interpolação, este coordena múltiplos eixos para manter a ferramenta em um
específico percurso e orientação.
Finalmente, o ciclo de controle de processos é responsável pelo
ajuste automático de parâmetros de usinagem (por exemplo, velocidades,
avanços, etc.) para aumentar a produtividade e qualidade de produtos. O ciclo
de controle de processos, também referido como controle adaptativo na
terminologia de máquinas ferramentas, não é comumente integrado nas atuais
máquinas ferramenta, enfatiza
2.1. Arquitetura de Hardware
Segundo DANEELS & SALTER (1999), uma arquitetura típica de
um sistema de supervisão, ou sistema SCADA, é composta por estações clientes
e estações servidoras de dados, conforme ilustrado na. Uma estação servidora
de dados (SCADA Server) comunica-se com equipamentos de campo através
de seus controladores, por exemplo CLP e CNC, que podem ser conectados
diretamente ou via redes de campo (fieldbus).
Através destas estações servidoras de dados pode-se armazenar
e compartilhar informações do chão de fábrica para as estações clientes através
de redes LAN/WAN.
Assim, informações da estação servidora podem ser acessadas de
qualquer ponto da rede corporativa através de softwares especiais (SCADA
Client), ou através de navegadores de páginas HTML (browsers), tendo- se,
neste último caso, algumas limitações de recursos. Adicionalmente,
obedecendo-se as regras de seguranças da rede corporativa (firewall), pode-se
até mesmo disponibilizar estas informações para a Internet.
FIGURA - Arquitetura de hardware típica de um sistema SCADA
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CONCLUSÃO
O presente trabalho é multidisciplinar nas áreas de automação e
usinagem e objetiva a apresentação de propostas de arquiteturas para a
integração das mesmas. Abrangeu tanto os elementos tecnológicos dos CNCs
de arquitetura aberta, bem como os sistemas de monitoramento e supervisão
dos processos de usinagem.
Utilizando as vantagens dos controles de arquitetura aberta para a
implementação de sistemas de automação e o conceito de micromonitoramento
da produção, foi apresentada uma proposta inovadora de arquitetura universal
para explorar as potencialidades de ambas as tecnologias, expondo exemplos
de implementações em laboratório e em empresa (EMBRAER). Buscou-se
implementar e integrar os sistemas de supervisão e de monitoramento em CNC´s
de arquitetura aberta baseados em open HMI, utilizando-se somente os recursos
já disponíveis na máquina ferramenta.
Os resultados mostraram que o uso de CNC´s abertos para
monitoramento e supervisão de processos com a arquitetura proposta é viável e
proporciona funções de monitoramento/supervisão que não eram possíveis, ou
seriam muito dispendiosas, com os sistemas convencionais. Usando-se a
arquitetura proposta, algumas lacunas nos sistemas atuais de monitoramento e
supervisão de processos discretos foram preenchidas.
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REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
https://www.sielcosistemi.com/pt/o-que-%C3%A9-scada.html
https://pentanova.com.br/supervisorio-industrial-conheca-o-sistema-scada/
ALTINTAS, Y.; MUNASINGHE, W. K. (1994).
A Hierarchical Open-Architecture CNC System for Machine Tools, Annals of the CIRP, v. 43, n. 1,
p. 349-354. ASATO, O. L. et al (2002). Analysis of open CNC architecture for machine tools. Journal
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