Índice

[Link]ção...............................................................................................................................1

1.1. Objetivo Geral.....................................................................................................................1

1.2. Objetivos Específicos..........................................................................................................1

Desenvolvimento........................................................................................................................2

2. Tipos de Melhoramento:........................................................................................................2

2.1. Melhoramento da precisão e estabilidade:..........................................................................2

2.2. Melhoramento da velocidade e produtividade....................................................................2

2.3. Melhoramento na durabilidade das ferramentas de corte...................................................2

2.4. Melhoramento do sistema de resfriamento.........................................................................2

3. Identificação da Máquina.......................................................................................................3

4. Identificação de Todos os Elementos.....................................................................................3

5. Condições e Técnicas de Melhoramento:..............................................................................5

5.1. Ajuste de Velocidade de Corte e Avanço....................................................................5

5.2. Precisão no Posicionamento........................................................................................5

5.3. Uso de Lubrificantes e Fluídos de Corte.....................................................................5

6. Tipos de Parafuso da Máquina:..............................................................................................5

a) Parafuso de Fuso de Esferas............................................................................................6

b) Parafuso de Avanço.........................................................................................................6

c) Parafuso de Fixação:.......................................................................................................6

7. Métodos de Tratamento:........................................................................................................6

a) Tratamento Térmico (Têmpera e Revenido)...................................................................6

b) Revestimentos Superficiais.............................................................................................6

c) Processo de Retificação...................................................................................................6

8. Elementos de União:..............................................................................................................6

9. Tratamento Anticorrosivo:.....................................................................................................7

10. Tipo de União:......................................................................................................................7

11. Conclusão:............................................................................................................................9
[Link]ção

O engenho de furar, também conhecido como furadeira, é uma máquina-ferramenta

amplamente utilizada na indústria para a realização de furos em peças de diversos materiais,
como metais, plásticos e madeira. Este processo é essencial em diversas áreas, incluindo a
fabricação de peças mecânicas, construção civil e montagem de componentes eletrônicos. O
desempenho e a durabilidade de um engenho de furar dependem não apenas do tipo de
máquina e ferramenta utilizada, mas também das condições operacionais, dos tratamentos
realizados nas peças e dos processos de manutenção.

A busca constante por melhorias no engenho de furar visa otimizar a precisão, a

produtividade e a resistência à corrosão, fatores essenciais para prolongar a vida útil da
máquina e garantir um furo de qualidade. Além disso, com o avanço tecnológico, as
máquinas de furar também têm se tornado mais automatizadas, com sistemas de controle
numérico computadorizado (CNC) que aumentam a eficiência e reduzem o erro humano.

Este trabalho visa explorar os principais aspectos relacionados ao engenho de furar,

abordando tipos de melhoramento, identificação dos componentes, técnicas de tratamento e a
importância de cada elemento para o bom funcionamento da máquina.

1.1. Objetivo Geral

Estudar os diferentes tipos de melhoramento que podem ser aplicados em um engenho de

furar, visando aumentar sua eficiência, precisão e durabilidade.

1.2. Objetivos Específicos

1. Identificar os principais componentes da máquina de furar, compreendendo o papel de

cada um no processo de perfuração.
2. Analisar as condições e técnicas de melhoramento de um engenho de furar,
considerando tanto o aspecto da performance quanto da manutenção.
3. Descrever os tipos de parafusos e elementos de união utilizados na máquina,
explicando sua função e importância no funcionamento da máquina.
4. Investigar os métodos de tratamento para melhorar a resistência e performance do
engenho de furar, incluindo tratamentos anticorrosivos e de desgaste.
5. Apresentar os tipos de união entre os componentes da máquina, evidenciando como
isso afeta a estabilidade e a durabilidade do equipamento.

1
Desenvolvimento

2. Tipos de Melhoramento:

O melhoramento de um engenho de furar é um processo contínuo que visa a otimização das

suas capacidades de operação e a redução de falhas.

Alguns tipos de melhoramento incluem:

2.1. Melhoramento da precisão e estabilidade:

Para garantir furos com dimensões exatas e evitar erros

de fabricação, sistemas de controle de movimento,
como guias lineares e fusos de esferas, são
frequentemente implementados. O uso de componentes
com maior rigidez e maior controle na movimentação
contribui diretamente para a precisão das máquinas.

2.2. Melhoramento da velocidade e produtividade

A incorporação de tecnologia avançada, como o controle numérico computadorizado (CNC),

pode aumentar a velocidade de operação, permitindo que a máquina execute múltiplos furos
com alta eficiência e sem a intervenção manual constante.

2.3. Melhoramento na durabilidade das ferramentas de corte

O uso de materiais mais resistentes para as brocas, como as de carboneto ou revestidas de

nitreto, pode aumentar a vida útil das ferramentas, reduzindo o custo com reposição e o
tempo de inatividade.

2.4. Melhoramento do sistema de resfriamento

Máquinas modernas de furar frequentemente utilizam sistemas de resfriamento a líquido ou

sprays de óleo para diminuir o desgaste das ferramentas e evitar o superaquecimento. Um
sistema de resfriamento eficiente pode melhorar a qualidade do furo e reduzir o tempo de
ciclo.

2
3. Identificação da Máquina

As máquinas de furar podem ser classificadas de acordo com o tipo e a aplicação. A

identificação correta da máquina de furar é fundamental para o processo de escolha adequado
para cada tipo de trabalho.

Algumas classificações incluem:

 Furadeiras de Bancada: São máquinas compactas, ideais para furos pequenos e de

baixo porte. Normalmente, possuem uma mesa fixa e um movimento vertical da
broca. São indicadas para oficinas e trabalhos em pequena escala.
 Furadeiras Radiais: Estas possuem um braço ajustável que permite a movimentação
da cabeça de perfuração em várias direções. São adequadas para furos em peças de
grande porte, como eixos e chapas de metal.
 Furadeiras de Coluna: A máquina possui uma coluna vertical que sustenta o eixo da
broca e permite um movimento de perfuração preciso. São ideais para a realização de
furos em peças de médio porte.
 Furadeiras CNC (Controle Numérico Computadorizado): São máquinas
automatizadas que utilizam computadores para controlar os movimentos da broca.
Elas oferecem alta precisão e capacidade de realizar furos complexos, o que as torna
ideais para indústrias que
demandam produção em larga
escala e alta qualidade.

4. Identificação de Todos os Elementos

Os engenhos de furar são compostos por

vários elementos que trabalham de maneira
conjunta para permitir o processo de
perfuração.

Entre os principais elementos, destacam-se:

 Coluna: Parte vertical que serve de

suporte para o restante da máquina,
proporcionando estabilidade.

3
  Mesa: Onde a peça a ser furada é posicionada. Pode ser ajustável, permitindo
diferentes ângulos e posições de furação.
 Cabeçote: Contém o motor e o sistema de acionamento da broca, sendo responsável
pelo movimento rotacional da ferramenta.
 Fuso de Avanço: Componente que realiza o movimento de avanço da broca em
direção à peça de trabalho, permitindo o corte de material.
 Broca ou Ferramenta de Corte: A parte que realiza o corte efetivo do material da peça,
disponível em vários tipos conforme o material a ser perfurado.
 Sistema de Resfriamento: Utilizado para diminuir o calor gerado durante o processo
de furação, aumentando a vida útil da ferramenta e evitando danos à peça de trabalho.

Estrutura Principal

Principal forma de transmissão: o eixo é acionado através de um jogo de carretos. Quando o

motor utiliza uma potência de 1400r/min, é possível obter 6 velocidades distintas, alternando
a posição dos carretos (consulte o sistema de transmissão.

4
A alimentação do eixo pode ser feita de duas formas:

 Alimentação Direta: a alimentação do eixo é feita por uma alavanca no eixo de

alimentação, o eixo avança 88mm quando o carreto percorre um ciclo.
 Alimentação Jiggle: a alavanca de alimentação Jiggle conduz o veio, através da
utilização da embraiagem para faz a alimentação do eixo, o eixo avança 2,5mm
depois do Jiggle percorrer um ciclo. Isto permite efetuar funções de furação e
derivação, que é controlado pelo interruptor de desvio.

5. Condições e Técnicas de Melhoramento:

Algumas das principais condições e técnicas de melhoramento

de um engenho de furar incluem:

5.1. Ajuste de Velocidade de Corte e Avanço

A escolha correta da velocidade de rotação da broca e do
avanço da peça é crucial para um bom acabamento do furo e
para a durabilidade da ferramenta. As condições ideais variam
de acordo com o tipo de material e a ferramenta utilizada.

5.2. Precisão no Posicionamento

Um bom sistema de fixação da peça e a calibração precisa dos
componentes de movimento são essenciais para garantir a
exatidão dos furos.

5.3. Uso de Lubrificantes e Fluídos de Corte

O uso adequado de fluídos de corte e lubrificação pode melhorar a eficiência do processo de
furação, reduzir o atrito e prolongar a vida útil das ferramentas.

6. Tipos de Parafuso da Máquina:

Os parafusos em um engenho de furar são responsáveis pela movimentação dos componentes

e pela fixação de peças. Alguns tipos de parafusos comuns em
engenhos de furar são:

a) Parafuso de Fuso de Esferas

Utilizado principalmente em sistemas de movimento preciso, o
fuso de esferas permite um movimento suave e de baixo atrito,
fundamental para a precisão das máquinas de furação.

5
 b) Parafuso de Avanço
Responsável pelo controle do movimento da ferramenta (broca) para dentro da peça de
trabalho. Este parafuso deve ser robusto para resistir à pressão e ao desgaste gerados durante
o processo de furação.

c) Parafuso de Fixação:
Usado para fixar componentes, como a mesa ou o cabeçote, à
estrutura da máquina. Este tipo de parafuso é essencial para
garantir a estabilidade da máquina durante a operação.

7. Métodos de Tratamento:

Os tratamentos realizados nos componentes das máquinas de

furar têm o objetivo de aumentar a durabilidade, a resistência
ao desgaste e melhorar a performance. Alguns dos métodos
de tratamento incluem:

a) Tratamento Térmico (Têmpera e Revenido)

Através da aplicação de calor, a dureza de componentes como fusos e eixos pode ser
aumentada, melhorando a resistência ao desgaste e à deformação.

b) Revestimentos Superficiais
A aplicação de revestimentos, como o cromo duro ou nitreto, pode aumentar a resistência à
corrosão e ao desgaste, além de melhorar a estética e o desempenho das ferramentas.

c) Processo de Retificação
É realizado para melhorar a precisão das superfícies e garantir que os componentes móveis
(como os fusos) deslizem com suavidade.

8. Elementos de União:

Os elementos de união são responsáveis por conectar as diferentes partes da máquina de

forma robusta e segura.

Entre os principais elementos de união utilizados, destacam-se:

 Parafusos e porcas: Essenciais para a fixação de componentes, como a mesa e o

cabeçote.

6
  Pinos de Alinhamento: Utilizados para garantir o correto posicionamento de peças
móveis ou para fixação temporária durante a montagem.
 Soldagem: Para componentes estruturais que necessitam de maior resistência e
rigidez, como as colunas das furadeiras radiais ou de coluna.

9. Tratamento Anticorrosivo:

A proteção contra a corrosão é um aspecto crucial para a manutenção da máquina de furar,

pois ela está frequentemente exposta a ambientes agressivos. Algumas técnicas de proteção
incluem:

 Galvanização: Revestimento de zinco que protege componentes metálicos contra a

corrosão.
 Pintura Epóxi: Aplique uma camada protetora que evita a corrosão e proporciona
uma superfície mais resistente ao desgaste.
 Anodização: Aplicada principalmente em componentes de alumínio, esse tratamento
aumenta a resistência à corrosão e melhora a aparência do material.

10. Tipo de União:

Existem diversos tipos de união entre os componentes de um engenho de furar, sendo os mais
comuns:

 União por Parafusos: Usada em várias partes da máquina para permitir fácil
montagem e manutenção.
 União por Solda: Utilizada para garantir a
rigidez estrutural da máquina e evitar qualquer
tipo de movimento indesejado.
 União por Encaixe: Comum em partes móveis
ou ajustáveis, como o braço das furadeiras
radiais, onde a estabilidade é crucial para a
precisão.

7
11. Conclusão:

O engenho de furar é uma máquina de grande importância para a indústria, com uma ampla
gama de aplicações que vão desde a fabricação de peças mecânicas até a produção de
componentes para diversos setores. O conhecimento profundo de seus componentes,

8
processos de melhoramento e tratamentos realizados pode garantir não apenas a eficiência do
processo de furação, mas também a durabilidade da máquina. Melhorias constantes nos
aspectos técnicos e operacionais dessas máquinas são essenciais para se adaptar às exigências
do mercado e atender às necessidades das indústrias com precisão e produtividade.