CENTRO UNIVERSITÁRIO DE SETE LAGOAS – UNIFEMM

Administração

JULIO CESAR SATURNINO REIS JÚNIOR- 039776

LETÍCIA TOMAZ RUFINO- 042108

PEDRO ARTHUR TORRES SATURNINO- 039252

SAVIO DANIEL PEREIRA- 039201

TIAGO DOS SANTOS SILVA- 041040

PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO:

MRP (Material Requirements Planning).

SETE LAGOAS – MG

2024
 SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................... 3

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................. 4

2.1 Histórico e Evolução do MRP............................................................. 4

2.1.1 Origem do MRP ............................................................................. 4
2.1.2 Evolução Tecnológica .................................................................. 4
2.2 Funcionamento do MRP ..................................................................... 5
2.2.1 Componentes do MRP.................................................................. 5
2.2.2 Processo de Planejamento .......................................................... 6
2.3 Benefícios e Desafios do MRP ........................................................... 7
2.3.1 Benefícios...................................................................................... 7
2.3.2 Desafios ......................................................................................... 7
3 ANÁLISE DE RESULTADOS ............................................................ 9

CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................. 11

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................... 12

1 INTRODUÇÃO
O Planejamento de Necessidades de Materiais (MRP, do inglês Material
Requirements Planning) é um sistema de gestão que visa garantir a disponibilidade
de materiais necessários para a produção, ao mesmo tempo em que minimiza os
níveis de estoque e os custos associados. O MRP utiliza informações detalhadas
sobre a lista de materiais (BOM), o programa mestre de produção (MPS) e os
registros de inventário para calcular as quantidades exatas de materiais necessários
e os momentos ideais para suas aquisições. Esse sistema é fundamental para a
coordenação eficiente das atividades de produção, permitindo que as empresas
atendam às demandas dos clientes de maneira eficaz e econômica.
A importância do MRP no contexto da gestão de produção e logística é
inegável. Ele proporciona uma série de benefícios, como a redução de estoques, a
melhoria na precisão dos pedidos de compra, a otimização dos processos de
produção e a capacidade de responder rapidamente às mudanças na demanda do
mercado. Além disso, o MRP contribui para a integração das diversas áreas da
empresa, promovendo uma visão holística e coordenada das operações. No cenário
competitivo atual, onde a eficiência operacional é crucial para o sucesso, a
implementação de um sistema MRP pode ser um diferencial significativo para as
organizações.
O objetivo deste trabalho é explorar em profundidade o conceito de
Planejamento de Necessidades de Materiais, destacando sua definição, importância
e os principais benefícios e desafios associados à sua implementação. Para isso,
será realizada uma pesquisa bibliográfica, analisando as principais fontes e estudos
sobre o tema. A pesquisa bibliográfica permite uma compreensão abrangente e
fundamentada do MRP, baseando-se em literatura existente e estudos de caso que
ilustram a aplicação prática desse sistema em diferentes contextos empresariais.
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Histórico e Evolução do MRP

2.1.1 Origem do MRP

O Planejamento de Necessidades de Materiais (MRP) surgiu na década de
1960 como uma resposta à crescente complexidade dos processos de produção e à
necessidade de melhorar a eficiência na gestão de estoques. A origem do MRP está
intimamente ligada ao desenvolvimento dos sistemas de controle de produção e à
evolução dos conceitos de gestão industrial. O MRP foi inicialmente desenvolvido
por Joseph Orlicky, um engenheiro da IBM, que buscava uma solução para os
desafios enfrentados pelas empresas na coordenação das atividades de produção e
na gestão dos materiais necessários para a fabricação de produtos.
O primeiro sistema MRP foi implementado na Black & Decker em 1964,
marcando um avanço significativo na forma como as empresas gerenciavam seus
processos produtivos. O MRP permitiu que as empresas calculassem de maneira
precisa as quantidades de materiais necessários e os momentos ideais para suas
aquisições, com base em informações detalhadas sobre a lista de materiais (BOM) e
o programa mestre de produção (MPS). Esse sistema revolucionou a gestão de
produção, proporcionando uma maior eficiência e redução de custos.

2.1.2 Evolução Tecnológica

A evolução tecnológica desempenhou um papel crucial no desenvolvimento e
aprimoramento dos sistemas MRP. Com o avanço dos computadores e da
tecnologia da informação, os sistemas MRP se tornaram mais sofisticados e
capazes de processar grandes volumes de dados com maior rapidez e precisão. Na
década de 1970, a introdução dos sistemas MRP II (Manufacturing Resource
Planning) expandiu o escopo do MRP original, incorporando funções adicionais
como planejamento de capacidade, controle de chão de fábrica e integração
financeira.
Nos anos 1980 e 1990, a popularização dos sistemas de planejamento de
recursos empresariais (ERP) integrou o MRP com outras áreas da empresa, como
finanças, recursos humanos e cadeia de suprimentos, proporcionando uma visão
holística e coordenada das operações empresariais. A evolução contínua da
tecnologia da informação, incluindo o desenvolvimento de softwares mais avançados
e a utilização de algoritmos de inteligência artificial e machine learning, tem
permitido que os sistemas MRP se tornem ainda mais eficientes e adaptáveis às
necessidades dinâmicas do mercado.
Hoje, os sistemas MRP são uma parte essencial da gestão de produção e
logística, ajudando as empresas a otimizar seus processos, reduzir custos e
melhorar a satisfação dos clientes. A evolução tecnológica continua a impulsionar
inovações no MRP, garantindo que ele permaneça relevante e eficaz em um
ambiente empresarial cada vez mais competitivo e complexo.

2.2 Funcionamento do MRP

2.2.1 Componentes do MRP

O Planejamento de Necessidades de Materiais (MRP) é composto por três
componentes principais que trabalham em conjunto para garantir a eficiência do
processo de produção:
 Lista de Materiais (BOM - Bill of Materials): A BOM é um documento detalhado
que lista todos os componentes, subcomponentes, matérias-primas e
quantidades necessárias para fabricar um produto final. Ela serve como uma
"receita" para a produção, especificando cada item necessário e sua relação
hierárquica com outros componentes.
 Programa Mestre de Produção (MPS - Master Production Schedule): O MPS é
um plano detalhado que define o que será produzido, em que quantidade e
quando. Ele é baseado na demanda prevista e nos pedidos de clientes, e serve
como um guia para o planejamento de produção e compras. O MPS ajuda a
garantir que os produtos sejam fabricados no momento certo para atender às
necessidades dos clientes.
 Registros de Inventário: Os registros de inventário contêm informações sobre
os níveis atuais de estoque de matérias-primas, componentes e produtos
acabados. Eles são essenciais para o MRP, pois fornecem dados precisos
sobre o que está disponível no estoque e o que precisa ser adquirido ou
produzido. Esses registros ajudam a evitar excessos ou faltas de estoque,
otimizando os níveis de inventário.
2.2.2 Processo de Planejamento
O processo de planejamento de necessidades de materiais no MRP envolve
várias etapas interconectadas:

 Entrada de Dados: O processo começa com a entrada de dados, incluindo a

lista de materiais (BOM), o programa mestre de produção (MPS) e os registros
de inventário. Esses dados fornecem a base para o cálculo das necessidades
de materiais.
 Explosão da BOM: A explosão da BOM é o processo de decomposição da lista
de materiais em seus componentes individuais. Isso permite calcular as
quantidades exatas de cada item necessário para produzir o produto final.
 Cálculo das Necessidades Brutas: Com base na explosão da BOM e no MPS,
o MRP calcula as necessidades brutas de materiais, ou seja, a quantidade total
de cada item necessário para atender ao plano de produção.
 Verificação de Inventário: O sistema verifica os registros de inventário para
determinar a quantidade disponível de cada item. As necessidades brutas são
ajustadas com base nos níveis de estoque existentes.
 Cálculo das Necessidades Líquidas: As necessidades líquidas são calculadas
subtraindo-se as quantidades disponíveis no estoque das necessidades brutas.
Isso resulta na quantidade de materiais que realmente precisa ser adquirida ou
produzida.
 Geração de Ordens de Compra e Produção: Com base nas necessidades
líquidas, o MRP gera ordens de compra para matérias-primas e componentes,
bem como ordens de produção para itens que precisam ser fabricados
internamente.
 Monitoramento e Ajustes: O processo de MRP é contínuo e dinâmico. O
sistema monitora constantemente as mudanças na demanda, nos níveis de
estoque e nos prazos de entrega, ajustando as ordens de compra e produção
conforme necessário para garantir que os materiais estejam disponíveis no
momento certo.

Esse processo estruturado e detalhado permite que as empresas planejem

suas necessidades de materiais de maneira eficiente, reduzindo custos e
melhorando a precisão na produção.
2.3 Benefícios e Desafios do MRP

2.3.1 Benefícios
 Redução de Estoques: O MRP ajuda a minimizar os níveis de estoque ao
calcular precisamente as quantidades de materiais necessários e os momentos
ideais para suas aquisições. Isso evita excessos de estoque e reduz os custos
associados ao armazenamento. A redução de estoques não apenas libera
capital de giro, mas também diminui os custos de manutenção e obsolescência
de materiais.
 Melhoria na Precisão dos Pedidos: Com o MRP, as empresas podem gerar
ordens de compra e produção com base em dados precisos e atualizados, o
que aumenta a precisão dos pedidos e reduz a probabilidade de erros. A
precisão nos pedidos garante que os materiais certos sejam adquiridos na
quantidade correta e no momento adequado, evitando atrasos na produção e
melhorando a eficiência operacional.
 Otimização dos Processos de Produção: O MRP permite um planejamento
detalhado das atividades de produção, garantindo que os materiais estejam
disponíveis quando necessários e evitando interrupções na linha de produção.
Isso resulta em um fluxo de trabalho mais suave e contínuo, aumentando a
produtividade e reduzindo o tempo de ciclo de produção.
 Melhoria no Atendimento ao Cliente: Ao garantir que os produtos sejam
fabricados e entregues no prazo, o MRP contribui para a satisfação do cliente e
melhora a reputação da empresa no mercado. A capacidade de atender aos
prazos de entrega prometidos fortalece a confiança dos clientes e pode levar a
um aumento na fidelidade e nas vendas repetidas.
 Integração das Áreas da Empresa: O MRP promove a integração entre
diferentes departamentos, como produção, compras e finanças,
proporcionando uma visão holística das operações e facilitando a tomada de
decisões estratégicas. Essa integração melhora a comunicação e a
colaboração entre as áreas, resultando em uma gestão mais coesa e eficiente.

2.3.2 Desafios
 Dependência da Precisão dos Dados: A eficácia do MRP depende fortemente
da precisão dos dados inseridos no sistema. Dados incorretos ou
 desatualizados podem levar a previsões imprecisas e erros de planejamento. É
crucial que as empresas mantenham registros de inventário, listas de materiais
e programas de produção atualizados e precisos para garantir o sucesso do
MRP.
 Complexidade na Implementação: Implementar um sistema MRP pode ser
complexo e exigir um investimento significativo de tempo e recursos. A
empresa precisa estar preparada para enfrentar desafios técnicos e
organizacionais durante o processo de implementação. Isso inclui a
necessidade de adaptar processos existentes, treinar funcionários e garantir
que todos os departamentos estejam alinhados com os novos procedimentos.
 Custo de Implementação e Manutenção: Além do custo inicial de
implementação, manter um sistema MRP pode ser caro, especialmente para
pequenas e médias empresas. Isso inclui custos com software, hardware e
treinamento de funcionários. As empresas devem considerar esses custos ao
planejar a implementação do MRP e garantir que tenham os recursos
necessários para sustentar o sistema a longo prazo.
 Resistência à Mudança: A introdução de um novo sistema de gestão pode
encontrar resistência por parte dos funcionários, que podem estar acostumados
a métodos tradicionais de trabalho. É necessário um esforço de mudança
cultural e treinamento adequado para garantir a aceitação e o uso eficaz do
MRP. A comunicação clara sobre os benefícios do MRP e o envolvimento dos
funcionários no processo de implementação podem ajudar a mitigar essa
resistência.
 Complexidade Operacional: O MRP pode adicionar complexidade às
operações diárias, exigindo uma gestão cuidadosa e constante monitoramento
para garantir que o sistema funcione corretamente e atenda às necessidades
da empresa. A complexidade operacional pode ser gerenciada com uma
abordagem estruturada e o uso de ferramentas de monitoramento e análise
para identificar e resolver problemas rapidamente.

Esses benefícios e desafios destacam a importância de uma implementação

bem planejada e gerida do MRP, para que as empresas possam maximizar os
benefícios e minimizar os desafios associados a esse sistema.
3 ANÁLISE DE RESULTADOS
O Planejamento de Necessidades de Materiais (MRP) é um sistema essencial
para a gestão eficiente de produção e logística, garantindo a disponibilidade de
materiais necessários ao mesmo tempo em que minimiza os níveis de estoque e os
custos associados. A origem do MRP remonta à década de 1960, com seu
desenvolvimento inicial por Joseph Orlicky e a primeira implementação na Black &
Decker. A evolução tecnológica, especialmente com o advento dos sistemas MRP II
e ERP, ampliou significativamente as capacidades do MRP, integrando-o a outras
áreas da empresa.
Os principais componentes do MRP incluem a lista de materiais (BOM), o
programa mestre de produção (MPS) e os registros de inventário. O processo de
planejamento envolve a entrada de dados, explosão da BOM, cálculo das
necessidades brutas e líquidas, e a geração de ordens de compra e produção. Entre
os benefícios do MRP estão a redução de estoques, melhoria na precisão dos
pedidos, otimização dos processos de produção, melhoria no atendimento ao cliente
e integração das áreas da empresa. No entanto, o MRP também enfrenta desafios,
como a dependência da precisão dos dados, complexidade na implementação,
custos elevados e resistência à mudança.
A redução de estoques é um dos principais benefícios do MRP, pois o
sistema calcula precisamente as quantidades de materiais necessários e os
momentos ideais para suas aquisições, evitando excessos de estoque e reduzindo
os custos associados ao armazenamento. Além disso, o MRP melhora a precisão
dos pedidos, permitindo que as empresas gerem ordens de compra e produção com
base em dados precisos e atualizados, o que reduz a probabilidade de erros e
aumenta a eficiência operacional. A otimização dos processos de produção é outro
benefício significativo, pois o MRP permite um planejamento detalhado das
atividades de produção, garantindo que os materiais estejam disponíveis quando
necessários e evitando interrupções na linha de produção. Isso resulta em um fluxo
de trabalho mais suave e contínuo, aumentando a produtividade e reduzindo o
tempo de ciclo de produção.
A melhoria no atendimento ao cliente é alcançada ao garantir que os produtos
sejam fabricados e entregues no prazo, contribuindo para a satisfação do cliente e
melhorando a reputação da empresa no mercado. A capacidade de atender aos
prazos de entrega prometidos fortalece a confiança dos clientes e pode levar a um
aumento na fidelidade e nas vendas repetidas. Além disso, o MRP promove a
integração entre diferentes departamentos, como produção, compras e finanças,
proporcionando uma visão holística das operações e facilitando a tomada de
decisões estratégicas. Essa integração melhora a comunicação e a colaboração
entre as áreas, resultando em uma gestão mais coesa e eficiente.
No entanto, o MRP também enfrenta desafios significativos. A eficácia do
MRP depende fortemente da precisão dos dados inseridos no sistema. Dados
incorretos ou desatualizados podem levar a previsões imprecisas e erros de
planejamento, tornando crucial que as empresas mantenham registros de inventário,
listas de materiais e programas de produção atualizados e precisos. A complexidade
na implementação é outro desafio, pois implementar um sistema MRP pode ser
complexo e exigir um investimento significativo de tempo e recursos. A empresa
precisa estar preparada para enfrentar desafios técnicos e organizacionais durante o
processo de implementação, incluindo a necessidade de adaptar processos
existentes, treinar funcionários e garantir que todos os departamentos estejam
alinhados com os novos procedimentos.
Além do custo inicial de implementação, manter um sistema MRP pode ser
caro, especialmente para pequenas e médias empresas. Isso inclui custos com
software, hardware e treinamento de funcionários. As empresas devem considerar
esses custos ao planejar a implementação do MRP e garantir que tenham os
recursos necessários para sustentar o sistema a longo prazo. A resistência à
mudança é outro desafio, pois a introdução de um novo sistema de gestão pode
encontrar resistência por parte dos funcionários, que podem estar acostumados a
métodos tradicionais de trabalho. É necessário um esforço de mudança cultural e
treinamento adequado para garantir a aceitação e o uso eficaz do MRP. A
comunicação clara sobre os benefícios do MRP e o envolvimento dos funcionários
no processo de implementação podem ajudar a mitigar essa resistência.
Por fim, o MRP pode adicionar complexidade às operações diárias, exigindo
uma gestão cuidadosa e constante monitoramento para garantir que o sistema
funcione corretamente e atenda às necessidades da empresa. A complexidade
operacional pode ser gerenciada com uma abordagem estruturada e o uso de
ferramentas de monitoramento e análise para identificar e resolver problemas
rapidamente.
CONSIDERAÇÕES FINAIS

O MRP é uma ferramenta poderosa que, quando implementada e gerida

corretamente, pode transformar a gestão de produção e logística de uma empresa.
Ele proporciona uma base sólida para o planejamento eficiente, ajudando as
empresas a responder rapidamente às mudanças na demanda do mercado e a
manter a competitividade. No entanto, é crucial reconhecer que o sucesso do MRP
depende da precisão dos dados, do comprometimento da equipe e da capacidade
da empresa de adaptar-se às novas tecnologias e processos.
A implementação de um sistema MRP deve ser vista como um investimento
estratégico, que requer planejamento cuidadoso, recursos adequados e uma
abordagem proativa para a gestão de mudanças. Com uma implementação bem-
sucedida, as empresas podem alcançar uma maior eficiência operacional, reduzir
custos e melhorar a satisfação dos clientes, garantindo assim um diferencial
competitivo no mercado.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

CIRIUS QUALITY. O que é: MRP – Planejamento de Necessidades de Materiais.

Disponível em:<< [Link]
necessidades-de-materiais/.>> Acesso em: 2 out. 2024.
COSTA, Bruno. Estratégias de Produção e Operações. 3. ed. Rio de Janeiro: LTC,
2022.

LINTER. Planejamento de Necessidades de Materiais (MRP): Um Guia Completo.

Disponível em:<< [Link]
materiais-mrp-um-guia-completo>> Acesso em: 2 out. 2024.
OLIVEIRA, Maria de Fátima. Gestão de Estoques e Suprimentos. 3. ed. Rio de
Janeiro: Elsevier, 2019.
PEREIRA, Ana Cláudia. Logística e Cadeia de Suprimentos. 4. ed. São Paulo:
Saraiva, 2018.
SILVA, José da. Planejamento e Controle da Produção: Teoria e Prática. 2. ed. São
Paulo: Atlas, 2020.
SANTOS, Carlos Alberto dos. Sistemas de Informação para a Gestão da
Produção. 1. ed. Porto Alegre: Bookman, 2021.
USP. MRP – Planejamento das Necessidades de Materiais. Disponível
em: <<[Link] Acesso em:
2 out. 2024.