Curso Técnico Binacional Eletroeletrônica – IFsul Santanense
Disciplina Máquinas e Acionamentos
Aluno Antonio Neto
Controle Lógico Programável (CLP)
Introdução
Para obter êxito na implementação da automação industrial, é imprescindível a adoção
de ferramentas que visem aprimorar os processos produtivos. Dentre as soluções
disponíveis, destaca-se o Controlador Lógico Programável (CLP), o qual é amplamente
utilizado e reconhecido no mercado de automação industrial.
Esse dispositivo especializado foi desenvolvido com o propósito de otimizar o controle
e monitoramento de operações específicas inerentes ao ambiente industrial. É
incontestável afirmar que, sem a presença do CLP, a automação industrial não seria
viável.
Convidamos você a continuar a leitura para aprofundar seus conhecimentos sobre o
conceito, funcionalidades e os diferentes tipos e características do Controlador Lógico
Programável.
Contexto Histórico
O Controlador Lógico Programável – CLP ou PLC (em inglês), foi desenvolvido na
General Motors em 1968, devido à necessidade de alterar a lógica de controle dos
painéis de comando a cada mudança na linha de montagem. Essas mudanças
resultavam em altos custos de tempo e dinheiro. Sob a liderança do engenheiro
Richard Morley, foi elaborada uma especificação que atendia às necessidades de
diversos usuários de circuitos e relés, não apenas na indústria automobilística, mas em
toda a indústria manufatureira. Dessa forma, surgiu um equipamento altamente
versátil e de fácil utilização, que tem passado por constantes aprimoramentos,
ampliando cada vez mais sua aplicação nos diversos setores industriais.
Modelos e exemplos de CLPs:
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O que é um Controle Lógico Programável (CLP)
O CLP é um dispositivo eletrônico composto por software e hardware que tem a
capacidade de automatizar, controlar e monitorar máquinas, processos específicos ou
linhas de produção.
Diferentemente dos computadores convencionais, o CLP é mais resistente e opera por
meio de softwares exclusivos, sendo projetado para funcionar em ambientes industriais
adversos, mesmo que estejam sujeitos a condições como poeira, ruídos, vibrações e
outras formas de contaminação.
De acordo com a definição da NEMA (National Electrical Manufacturers Association),
o CLP é um dispositivo eletrônico digital que possui memória programável para
armazenar instruções e executar funções específicas, viabilizando o controle de
máquinas e processos.
A aplicação mais frequente do CLP é na área de automação industrial. Através da
utilização de sensores e dispositivos de entrada, o CLP recebe dados e os processa de
acordo com um programa desenvolvido pelo usuário.
Além disso, ele emite comandos para atuadores e dispositivos de saída. Devido à sua
adaptabilidade e confiabilidade, o CLP pode ser reprogramado para diferentes tarefas,
o que o torna uma ferramenta essencial para a eficiência e flexibilidade das linhas de
produção modernas.
Abaixo é possível observar um esquema básico do funcionamento
de um PLC, tal qual eu iriei mais profundamente no tópico a
seguir.
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Funcionamento do Controle Lógico Programável (CLP)
Um Controlador Lógico Programável (PLC) pode ser essencialmente dividido em três
componentes: os módulos de entrada, a unidade central de processamento (CPU) e os
módulos de saída.
Durante sua operação, o PLC executa uma sequência de operações conhecida como
ciclo de varredura. Ao ser ligado, o PLC passa por um processo de inicialização
semelhante à BIOS de um computador, no qual verifica diversos itens, como o
reconhecimento dos módulos de entrada e saída conectados, o estado da memória
(para verificar a existência de um programa de usuário) e outros aspectos do hardware.
Caso todos os componentes físicos do PLC estejam em condições e exista um programa
de usuário instalado, o programa de inicialização inicia o programa do usuário.
A partir desse ponto, o PLC inicia um ciclo repetitivo de varredura, no qual verifica o
estado das entradas e saídas, armazena essa leitura na memória (criando uma imagem
das entradas e saídas), compara essa imagem com o programa do usuário e atualiza as
saídas caso haja discrepâncias entre a imagem e o programa.
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Entradas
As entradas são os dispositivos de interface que possibilitam ao PLC receber
informações sobre o processo. Elas são responsáveis por receber os sinais provenientes
de botoeiras, contatos de relés, sensores, encoders e outros dispositivos utilizados para
monitorar o processo e fornecer feedback ao PLC. As entradas podem ser classificadas
como digitais ou analógicas, além de serem internas ou externas. As entradas externas
recebem os sinais enviados por sensores ao PLC, enquanto as entradas internas
recebem sinais de outros componentes do próprio PLC, como, por exemplo, o contato
de um temporizador utilizado para acionar outro componente interno ou uma saída
externa.
Entradas Digitais
As entradas digitais recebem sinais discretos, ou seja, sinais que possuem apenas dois
valores: nível alto (representado pelo algarismo 1) e nível baixo (representado pelo
algarismo 0). Em outras palavras, um sinal discreto pode ser comparado a um
interruptor que oferece apenas as opções "ligado" (nível alto) ou "desligado" (nível
baixo).
Entradas Analógicas
Já as entradas analógicas recebem sinais contínuos no tempo e podem assumir
qualquer valor entre o mínimo e o máximo valor de trabalho da entrada. Em resumo,
um sinal analógico pode ser exemplificado pelo sinal enviado por um tacogerador para
controlar a rotação de um motor, em que a tensão aumenta continuamente à medida
que a rotação do motor aumenta.
Saídas
As saídas são as interfaces por meio das quais o PLC pode fornecer energia a uma
carga. Assim como as entradas, as saídas também podem ser classificadas como
digitais ou analógicas. As saídas externas são utilizadas para controlar dispositivos
externos, como motores, enquanto as saídas internas podem ser usadas para acionar
bobinas de flags ou temporizadores internos.
Saídas Digitais
As saídas digitais oferecem apenas dois valores, alto ou baixo, e podem ser utilizadas
para alimentar lâmpadas, solenoides de contadores, eletroválvulas, entre outros
dispositivos que requerem apenas tensão nominal.
Saídas Analógicas
Já as saídas analógicas permitem que o PLC varie continuamente a tensão ou corrente
sobre uma carga ao longo do tempo, sendo úteis, por exemplo, para controlar a rotação
de um motor CC.
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Aplicações Do Controle Lógico Programável
O controlador é um dispositivo multifacetado com aplicações em diversas atividades e
setores industriais, tais como: construção civil, automação predial, indústrias
farmacêuticas, máquinas injetoras de plástico, equipamentos CNC, indústrias gráficas,
e em muitos outros contextos industriais de controle e automação.
Por meio da utilização do CLP, o gerenciamento e supervisão dos processos
industriais tornaram-se significativamente mais simplificados.
O controlador é amplamente empregado em linhas de produção, como as de
montagem, nas indústrias automobilísticas. Ele viabiliza o controle e a supervisão dos
processos.
Dentre suas funcionalidades, inclui o armazenamento de instruções, controle de
posicionamento para motores de passo e contagem cronometrada sequencial.
O Interface Homem Máquina (IHM), amplamente utilizado em ambientes industriais e
na automação de processos, consiste em uma interface de controle (tátil ou não) que
permite a interação humana com as operações das máquinas.
A integração do Controlador Lógico Programável (CLP) com a IHM possibilita a
execução de atividades industriais automatizadas de forma mais dinâmica,
promovendo uma interação homem/máquina abrangente e resultando em benefícios
significativos em termos de custo e eficiência do produto.
Controle de Nível
As variáveis de nível, vazão e condutividade podem ser monitoradas, evitando
possíveis desperdícios decorrentes de transbordamentos em tanques, por exemplo, e
assegurando a otimização do desempenho operacional da empresa.
Automação de Esteira
No processo de automação de sistemas de transporte, como o caso das esteiras,
diversas variáveis precisam ser cuidadosamente observadas. Caso seja necessário
controlar o peso, o volume do produto e a velocidade da esteira, o CLP é capaz de
realizar medições e cálculos precisos do volume em relação ao peso do produto,
garantindo assim um transporte seguro e eficiente na esteira.
Abaixo é possível avistar uma representação visual de um IHM:
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Além disso, é imprescindível adquirir conhecimentos em machine learning, uma
vertente da inteligência artificial (IA) na qual a máquina adquire conhecimento.
Assim, é possível encontrá-los desde o controle de um pequeno elevador até em uma
plataforma de produção de petróleo.
Outras aplicações específicas do CLP
Controle de máquinas: regulação do movimento de máquinas, tais como robôs,
impressoras e equipamentos de embalagem;
Controle de processos: regulação de processos industriais, como a produção de
alimentos, a fabricação de produtos químicos e a geração de energia;
Automação de edifícios: regulação de sistemas de iluminação, aquecimento,
ventilação e ar condicionado (HVAC) em edifícios;
Automação de transportes: o CLP também é empregado para controlar sistemas de
transporte, como trens, metrôs e elevadores.
Vantagens do CLP
Agora que já compreendemos o que é um controlador lógico programável, vamos
analisar quais são as vantagens práticas e específicas de investir na solução em
processos de produção:
Redução de custos de manutenção: são mais resilientes que os painéis de relés e
não requerem atualizações frequentes;
Facilidade de programação e configuração: são modulares, o que implica que seus
módulos individuais podem ser substituídos ou adicionados, conforme necessário;
Segurança: podem ser utilizados para controlar tarefas perigosas, o que pode
contribuir para proteger os trabalhadores;
Precisão: monitoram os processos em tempo real, o que auxilia a assegurar a precisão
e a confiabilidade.
Conclusão
Após analisar o extenso trabalho sobre o CLP (Controlador Lógico Programável),
podemos concluir que se trata de um dispositivo fundamental para a automação
industrial. O CLP demonstrou sua eficiência na execução de tarefas complexas de
controle e monitoramento em diversos processos industriais, proporcionando maior
precisão, flexibilidade e confiabilidade. Além disso, sua capacidade de integração com
sistemas de supervisão e controle, bem como sua facilidade de programação, o tornam
uma ferramenta indispensável para otimizar a produção e garantir a segurança
operacional em ambientes fabris. Com o avanço da tecnologia, novas funcionalidades e
aplicações para o CLP continuam a surgir, consolidando sua relevância no cenário da
automação. Portanto, é inegável a importância do CLP como um elemento chave na
evolução e modernização dos processos industriais.
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Referências utilizadas para a criação do trabalho sobre contadores
programáveis lógicos:
Referência 1
Referência 2
Referência 3
É importante relatar a dominância de utilização de referência do primeiro e
segundo link, como foram de mais importante uso durante a criação dessa
pesquisa.
