NR-12 – TREINAMENTO DE SEGURANÇA NO TRABALHO EM

MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

OBJETIVO DO TREINAMENTO
• Capacitar os colaboradores da empresa a operar de forma segura as diversas máquinas
e equipamentos utilizados na mesma, com foco nas medidas de proteção;
• O objetivo da NR-12 é definir referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de
proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece
requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho;

O QUE É NR 12?
É uma Norma Regulamentadora expedida pelo MTB que:
• Estabelece os requisitos mínimos para prevenção de acidentes e doenças do trabalho
desde o projeto até a utilização das máquinas e equipamentos.
• Aborda a proteção e garantia da saúde e a integridade física dos trabalhadores.
• Está alinhada com todas as outras NRs e normas internacionais aplicáveis.
• Proíbe: fabricação, comercialização, leilão, locação, cessão a qualquer título, exposição
e utilização de máquinas e equipamentos que não atendam ao disposto nesta Norma.

OBJETIVOS GERAIS DA NR 12
• Segurança do trabalhador.
• Melhorias das condições de trabalho em máquinas e equipamentos de uso geral.
• Máquinas e equipamentos seguros.

CAPACITAÇÃO
• A operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em maquinas e equipamentos
devem ser realizadas por trabalhadores habilitados, qualificados, capacitados ou
autorizados para este fim.
• Os trabalhadores envolvidos na operação, manutenção, inspeção e demais intervenções
em maquinas e equipamentos devem receber capacitação providenciada pelo
empregador e compatível com suas funções, que aborde os riscos a que estão expostos
e as medidas de proteção existentes e necessárias, nos termos desta Norma, para a
prevenção de acidentes e doenças.
• Os operadores de maquinas e equipamentos devem ser maiores de dezoito anos, salvo
na condição de aprendiz, nos termos da legislação vigente.

O QUE SÃO MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS?

• Máquina é um dispositivo que utiliza energia e trabalho para atingir um objetivo pré-
determinado;

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 • Conjunto de peças ou de órgãos ligados entre eles, em que pelo menos um é móvel, e
se for o caso, acionadores, circuitos de comando e de potência, etc., reunidos de maneira
solidária em vista de uma aplicação definida, notadamente para a transformação, o
tratamento, o deslocamento e o acondicionamento de um material.
• Qualquer equipamento que empregue força mecânica, composto de peças interligadas
com funções especificas, e em que o trabalho humano é substituído pela ação do
mecanismo;
• Equipamento é uma ferramenta utilizada por um ser humano para realizar alguma tarefa;
ESTATÍSTICAS DE ACIDENTE

O Brasil registra um acidente de trabalho a cada 45 segundos, de acordo com

dados do Observatório Digital de Saúde e Segurança do Trabalho.

Em 2013, segundo dados das Comunicações de Acidentes de Trabalho ao Instituto

Nacional de Seguridade Social (INSS), apenas 11 tipos de máquinas e equipamentos (como
serras, prensas, tornos, fresadoras, laminadoras, calandras, máquina de embalar) provocaram
55.118 acidentes, o que representa mais de 10% do total de 546.014 acidentes típicos
comunicados pelas empresas no Brasil.

COMO TORNAR UMA MÁQUINA SEGURA?

Com a redução dos riscos. A redução dos riscos é atingida através de medidas de
segurança.
A segurança é baseada em três procedimentos:
 Proteções adequadas
 Procedimentos adequados
 Capacitação do fator humano

IDENTIFICAÇÃO DOS RISCOS

O objetivo é eliminar/neutralizar, na medida do possível, por meios técnicos, todos os
fenômenos perigosos de origem mecânica via meios de proteção mais adequados. A análise do
risco indicará a ordem de magnitude do risco.

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 Envolve as seguintes fases:

 Identificação do Perigo;
 Avaliação do Risco, valorizando conjuntamente a probabilidade e as
consequências da materialização do perigo.
 Se na avaliação do risco, se deduzir que o risco não é tolerável, há que
CONTROLAR O RISCO

RISCOS MECÂNICO
Denominamos riscos mecânico ao conjunto de fatores físicos que podem dar lugar a uma
lesão pela ação mecânica de componentes da máquina ou equipamento, ferramentas, peças a
serem trabalhadas ou até materiais projetados contra o operador, na forma sólida ou líquida.
Os riscos mecânicos são potencialmente geradores de acidentes, e são causados
geralmente por: arranjo físico deficiente; máquinas e equipamentos sem proteção; ferramentas
inadequadas; ou defeituosas; eletricidade;
O perigo mecânico gerado por partes, ou componentes da máquina, está condicionada
principalmente pela: forma (arestas, rebarbas, partes pontiagudas); posição relativa (zonas de
contato iminente); falhas (mau funcionamento, uso e operação incorreta); elétricos (instalações
elétricas expostas e curto circuito).
EXEMPLOS ILUSTRATIVOS DOS DIFERENTES RISCOS DE ORIGEM MECÂNICA

DESCRIÇÃO E ESTIMAÇÃO DOS RISCOS

A identificação dos fenômenos perigosos é insuficiente para descrever por si só o risco.
É necessário conhecer um certo número de elementos complementares tais como:

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  A GRAVIDADE DO DANO POSSÍVEL:
Pode ser estimada pela:
 Natureza do que se quer proteger (pessoas, bens, etc.).
 Gravidade das lesões (no caso de pessoas vão das mais leves até o óbito).
 Importância do dano (por cada máquina). No caso das pessoas: uma pessoa ou várias
pessoas.

 A PROBABILIDADE DA OCORRÊNCIA DO DANO:

 A frequência e duração da exposição das pessoas ao fenômeno perigoso;
 A probabilidade da ocorrência de evento perigoso;
 A possibilidade de evitar, o dano, com a intervenção técnica ou humana.

PREVENÇÃO INTRÍNSECA
São medidas de segurança que consistem à:
- Evitar ou reduzir o máximo possível fenômenos perigosos, escolhendo
convenientemente certas características de concepção e,
- Limitar a exposição das pessoas aos fenômenos perigosos que não podem ser
suficientemente reduzidos; isso é obtido reduzindo a necessidade, pelo operador, de intervir em
zonas perigosas. ”

SEGURANÇA POSITIVA
Situação teórica que seria realizada se uma função de segurança fosse garantida em
caso de falha do sistema de alimentação de energia, ou de todo componente que contribua à
realização dessa situação.
Ex: não funcionamento imediato após volta de energia.

FUNÇÃO DE SEGURANÇA
Funções de uma máquina em que o “não funcionamento” aumentaria imediatamente o
risco de lesão ou de atingir a saúde.
Ex: botão de parada de emergência, relé de segurança.

DISPOSITIVOS DE TRAVAMENTO
Dispositivo de proteção mecânica, elétrica ou de uma outra tecnologia, destinado a
impedir certos elementos da máquina funcionarem em certas condições (geralmente quando um
protetor não está fechado).
AUTO-VIGILÂNCIA
Existem duas categorias de auto-vigilância:
 auto-vigilância “contínua”, pela qual uma medida de segurança é imediatamente
desencadeada quando se produz um defeito.
 auto-vigilância “descontínua”, pela qual uma medida de segurança é desencadeada
durante um ciclo posterior ao funcionamento da máquina se um defeito acontecer.”

 Antes de começar a trabalhar, faça uma inspeção em sua máquina e verifique se está
tudo funcionando corretamente.
 Não execute nenhum tipo de serviço com dúvida, procure resolver as dúvidas antes de
começar a trabalhar (fale com o seu supervisor).
 Sempre utilize as proteções coletivas de sua máquina, jamais retirando-as, para não
correr o risco de se acidentar ou acidentar seus colegas.
 Utilize sempre os epis destinados a atividade. Nunca utilize epis danificados ou
improvise.
 Siga as obrigações e proibições descritas em sua ordem de serviços (o.s). Sendo falta
grava o seu descumprimento.

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 DISTÂNCIAS DE SEGURANÇA
Zona de perigo

A neutralização das fontes de risco pode ser

dada pela adoção da distância como forma de manter,
as pessoas, afastadas das fontes do risco, impedindo a
exposição do corpo ou partes do corpo ao fenômeno
perigoso. Normalmente estes elementos são
conhecidos como “barreiras de proteção”.
A determinação da distância de segurança
versus a altura da “barreira de proteção” é feita em
função da avaliação do risco e a posição da fonte de
perigo.

Para dimensionar a “barreira”, devem ser considerados 3 parâmetros . . .

a) distância de um ponto de perigo até o plano inferior (chão) . . .
b) altura da borda da barreira . . .
c) distância horizontal desde o ponto de perigo à “barreira”

Ponto de perigo

a.- distância de um ponto de perigo até o plano inferior (chão) . . .

b.- altura da borda da barreira . . .
c.- distância horizontal desde o ponto de perigo à “barreira”

• Dimensões de segurança para impedir o contato, dos membros superiores, com o ponto
de perigo através das aberturas da proteção . .
(ds=distância segura)

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 • Dimensões de segurança para impedir o contato, dos membros inferiores, com o ponto
de perigo através das aberturas da proteção . .
(ds=distância segura)

PROTEÇÕES MECÂNICAS
DEFINIÇÃO: “Parte da máquina especificamente utilizada para prover proteção por meio
de uma barreira física. Dependendo da sua construção, uma proteção pode ser chamada de
carenagem, cobertura, tela, porta, enclausuramento, etc.”
PROTEÇÃO FIXA:
Proteção mantida em sua posição (isto é fechada), permanentemente (por solda, etc) ou
por meio de fixadores (parafusos, porcas, etc) tornando sua remoção ou abertura impossível,
sem o uso de ferramentas.

PROTEÇÃO MÓVEL:
Geralmente vinculada à estrutura da máquina ou elemento de fixação adjacente, por meios
mecânicos, (por exemplo, basculantes ou deslizantes) que pode ser aberta sem o auxílio de
ferramentas.

PROTEÇÃO AJUSTÁVEL:

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 Proteção fixa ou móvel que é totalmente ajustável ou que incorpora parte(s) ajustável(is).
O ajuste permanece fixo durante uma operação particular.

PROTEÇÃO COM INTERTRAVAMENTO:

Proteção associada a um dispositivo de intertravamento.

CRITÉRIOS PARA OS PROJETOS DE PROTEÇÕES:

Deve ser dada consideração apropriada na fase de projeto a todos os aspectos
previsíveis de operação de uma proteção, para assegurar que o projeto e a sua construção, não
criem, por si só, futuros pontos de perigo.
AS PROTEÇÕES DEVEM CONTEMPLAR ASPECTOS DE:
• Distâncias de segurança;
• Controle de acesso à uma zona de perigo;
• Visibilidade;
• Ergonomia;
• Eficácia;
• Durabilidade;
• Higiene;
• Limpeza.

DISPOSITIVOS ELETRÔNICOS
“Os dispositivos eletroeletrônicos, são muito importantes e podem atuar isoladamente ou
combinadamente com as proteções mecânicas de maneira a garantir eficiência dos sistemas
de proteção. ”

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  BOTOEIRAS ELETRÔNICAS
Botões eletrônicos que substituem os mecânicos utilizados para acionamento de
maquinas.
Por serem ergonômicos reduzem a ocorrência de doenças profissionais.

 CORTINA DE LUZ
Supervisiona a área útil entre o Transmissor e Receptor. Se esta área for invadida, uma saída
em duplo canal comandará a interrupção da operação da máquina.
Existem modelos com alturas de proteção entre 250 a 1600 mm.

 COMANDO BIMANUAL
O Comando Bimanual é utilizado para acionamento de máquinas a distância, tem o
objetivo de preservar a segurança do operador de acordo com NR12.

 RÉLES DE SEGURANÇA
Dispositivos responsáveis pelo acionamento seguro de máquinas.
São dotados de sistema auto-check, supervisão de contatos e sistema de duplo canal.

Controle de simultaneidade Rele auxiliar Controle de parada

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 MANUTENÇÃO PREVENTIVA E PREDITIVA
Além de aumentar o tempo de vida da máquina, a manutenção preventiva e preditiva (que
se baseia no tempo de vida útil dos componentes) é fundamental para assegurar a efetividade
dos dispositivos de segurança.
A manutenção expõe, ao profissional da manutenção, a riscos que não são de rotina.
Eventualmente pode estar com todo o corpo dentro da máquina, assim ele deve possuir total
controle sobre as fontes de energia como elétrica, fluidos hidráulicos, ar comprimido, que podem
gerar movimento mecânico inesperado.
Quando forem realizados testes que necessitam da energização da máquina, medidas
adicionais como calços ou barreiras mecânicas provisórias podem ser necessárias para o
ingresso do profissional à zona de risco.
De acordo com a NR 12:
12.11.3 A manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções que se fizerem
necessárias devem ser executadas por profissionais capacitados, qualificados ou legalmente
habilitados, formalmente autorizados pelo empregador, com as máquinas e equipamentos
parados e adoção dos seguintes procedimentos:
a) isolamento e descarga de todas as fontes de energia das máquinas e equipamentos, de
modo visível ou facilmente identificável por meio dos dispositivos de comando;
b) bloqueio mecânico e elétrico na posição “desligado” ou “fechado” de todos os dispositivos
de corte de fontes de energia, a fim de impedir a reenergização, e sinalização com cartão
ou etiqueta de bloqueio contendo o horário e a data do bloqueio, o motivo da manutenção
e o nome do responsável;
c) medidas que garantam que à jusante dos pontos de corte de energia não exista
possibilidade de gerar risco de acidentes;
d) d) medidas adicionais de segurança, quando for realizada manutenção, inspeção e
reparos de máquinas ou equipamentos sustentados somente por sistemas hidráulicos e
pneumáticos; e
e) e) sistemas de retenção com trava mecânica, para evitar o movimento de retorno
acidental de partes basculadas ou articuladas abertas das máquinas e equipamentos. ;
NENHUM TRABALHO SERÁ TÃO URGENTE OU IMPORTANTE, QUE NÃO POSSA SER
PLANEJADO E EXECUTADO COM SEGURANÇA.
TRABALHO BOM É TRABALHO SEGURO!!

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 ANOTAÇÕES

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