INSTITUTO DE ENGENHARIA LEGA L
Fundado em 10 de março de 1953 - Instituição de utilidade pública pela Lei Estadual 774 / RJ de 28/01/65
Dois Casos Verdadeiros, Onde os Testes de
Materiais Foram Essenciais.
Ronaldo Foster Vidal
Arquiteto
1 - As Corrosões:
Usualmente, as corrosões que acontecem em edificações advêm de um
processo químico ou eletroquímico, que ocorre espontaneamente na natureza dos
componentes metálicos do prédio. De um modo geral existem nas seguintes formas:
A- Uniforme.
B- Por placas.
C- Alveolar.
D- Puntiforme, ou por pite.
E- Intergranular (ou intercristalina)
F- Intraganular (ou transgranular, ou ainda transcristalina).
G- Filiforme
H- Por esfoliação.
As tubulações metálicas, as esquadrias, os parapeitos e os gradis
metálicos, bem como as estruturas metálicas de um modo geral, se forem colocadas
na obra insuficientemente protegidas, ou, após a obra concluídas, ficarem sem a
devida manutenção, entram em processo corrosivo que pode causar graves danos ao
patrimônio imobiliário das pessoas.
A maior preocupação está na corrosão da estrutura. As metálicas devem
ser construídas com a proteção mais eficiente possível, no mínimo aplicação de
primer e duas demãos de tinta. No entanto, existem modos de proteção do ferro e
do aço que são mais duráveis e eficientes, como a galvanização a fogo, a pintura
eletrostática, e outros mais, que, porém, encarecem a construção metálica.
As de concreto armado são protegidas pela própria natureza do
concreto, e é eficiente se houver alguns centímetros de cobrimento sobre a
armadura de vergalhões de aço. Este cobrimento do concreto sobre o aço é definido
por Normas Técnicas e varia conforme a estrutura tiver revestimento ou se, pelo
contrário, for aparente; se estiver em local úmido; se estiver defronte ao mar; etc.
Sobre as estruturas de concreto e seus vergalhões estruturais internos, vale o que o
Prof. Vicente Gentil nos fala, em seu livro “Corrosão”:
“A corrosão da armadura de reforço no concreto é de grande
importância, pois provoca não somente a destruição do material metálico, mas
também podem ficar afetadas a estabilidade e a durabilidade das estruturas. A
armadura não é suscetível de sofrer corrosão, a não ser que ocorram contaminação
e deterioração do concreto. A massa de cimento e seus constituintes inibem a
corrosão do material metálico e se opõem à entrada de contaminantes. Daí se
poder afirmar que quanto mais o concreto se mantiver inalterado, mais protegida
está a armadura de reforço. As formas de corrosão que podem acontecer nos
vergalhões são de três tipos:
A- Corrosão sob tensão fraturante: se o aço, submetido a esforços
mecânicos, quando em presença de meio corrosivo, pode sofrer uma
fratura frágil, que se pode processar inter ou intragranularmente,
perdendo o material metálico toda condição de utilização.
B- Corrosão ocasionada por hidrogênio atômico: este, difundindo-se
para o interior dos vergalhões, possibilita a fragilização com
conseqüente perda de dutibilidade e possível fratura dos arames.
C- Corrosão por pite: oxidação da superfície metálica, com desgaste
localizado sob a forma de pites, agindo, então, como regiões de
concentração de esforços mecânicos e podendo-se iniciar o processo
de corrosão sob tensão fraturante.
Como a corrosão da armadura de aço apresenta um mecanismo
eletroquímico, procura-se evitar que haja no concreto condições que possibilitem a
formação de pilhas eletroquímicas. Entre estas condições tem-se: presença de
eletrólitos, aeração diferenciada, contato entre diferentes materiais metálicos, áreas
diferentemente deformadas ou tensionadas, ou ainda, corrente elétrica.”
“Admite-se que o aço está protegido, quando usado em concreto,
devido a:
1- Alta alcalinidade decorrente do hidróxido de cálcio, Ca(OH)2,
formado durante a hidratação (cura) do cimento, tendo-se pH em
torno de 12 (portanto meio básico) que possibilita a passivação do
vergalhão.
2- Ação isolante, ou de barreira, que o concreto pode exercer
interpondo-se entre o meio corrosivo e a armadura, principalmente
no caso do concreto ser bem denso, compactado e apresentar
espessura adequada, geralmente 5 a 7 cm, entre a armadura e a
superfície externa. Esta barreira impede a penetração de oxigênio e
água, que são fundamentais para a corrosão do concreto.”
Ainda na construção civil, podem ocorrer corrosões nos materiais devido
à conjugação de esforços mecânicos e processos químicos ou eletroquímicos. São
eles:
A- Corrosão sob fadiga.
B- Corrosão com erosão, cavitação e impingimento.
C- Corrosão sob atrito.
D- Fragilização por metal líquido.
E- Fragilização pelo hidrogênio.
F- Fendimento por álcali.
G- Corrosão sob tensão (stress corrosion).
Estas formas de corrosão só podem ser determinadas após exame
rigoroso do material atingido, com exames laboratoriais específicos. A seguir,
apresentaremos um caso que só foi decifrado após várias vistorias e exames de
laboratório.
2 – O Mistério dos Tubos de Cobre Furadinhos:
Vários edifícios de luxo, novos, apresentaram um problema misterioso
durante a década passada: suas tubulações de água quente, em cobre, começaram
a apresentar sucessivos vazamentos após alguns anos de uso. Os vazamentos eram
provocados por pequenos furos (menos de um milímetro) ao longo do corpo dos
tubos, nunca nas soldas ou nas conecções.
Num destes edifícios o problema se tornou tão grave, que, mesmo após
a construtora e incorporadora fazer vários consertos gratuitos nos apartamentos e
partes comuns, o Condomínio entrou em Juízo alegando má qualidade da tubulação.
Após vistoria, o problema se apresentava ainda misterioso, havendo apenas como
indício o fato de ter começado na tubulação de retorno da água quente para a
caldeira central, aquecida a gás de rua, que ficava na garagem térrea. Aventamos,
na época, a possibilidade de ser corrosão galvânica nos tubos, por mistura de ferro
em sua composição.
O processo ainda estava em fase de vistorias quando um funcionário
falou que viu muita ferrugem no dreno da caldeira a gás. A construtora pediu vistoria
especial, com a presença do Juiz e do Perito, sendo a caldeira aberta na frente de
todas as pessoas. Para surpresa geral, o interior da caldeira estava rubro de
ferrugem nas suas paredes internas. De fato, toda a pintura epóxi de proteção
interna tinha sido destruída pelo calor do gás mais o descascamento da ferrugem, o
que deixou o aço carbono em contato direto com o circuito de água.
O Perito, desta forma, constatou imediatamente a corrosão galvânica
nas paredes de aço carbono da caldeira, porém não se entendia ainda como isto
teria a ver com os furinhos na tubulação de cobre... Para dirimir o mistério, o Perito
recolheu amostras da ferrugem na caldeira, e amostras de dois tubos de cobre
furados, para exame em Laboratório de Metalurgia.
Como resultado ficou constatada a corrosão galvânica na caldeira, com
o acúmulo de cobre nos depósitos ali existentes, cobre este que foi retirado
eletroquimicamente da proteção interna da tubulação de água quente do prédio.
Desta forma, a caldeira ficou como anodo de sacrifício e a tubulação de cobre como
catodo.
Ora, o cobre é eterno se, e apenas se, ficar formada a camada interna
de proteção de óxido de cobre (o “azinhavre”). Sem esta camada o cobre fica
desprotegido frente à corrosão. Os furinhos foram detectados como corrosão por
pites, devido ao processo corrosivo por aeração diferenciada dentro do tubo. De fato,
qualquer pequeno depósito de sujeira que colasse à parede formava uma micro pilha
galvânica, os elétrons sob a superfície do depósito fugindo para a parte descoberta,
formando assim uma espécie de cárie que furava o tubo... Desta forma descobriu-se
a origem do problema: corrosões eletroquímicas generalizadas, causadas por
descascamento da pintura epóxi do interior da caldeira.
E assim, a culpa deixou de ser imputada ao construtor, ou ao fabricante
dos tubos de cobre, pois ficou claro o desleixo do Condomínio na manutenção
preventiva da sua caldeira a gás, que, pelo seu manual de utilização, deveria ter sua
parte interna vistoriada ao menos uma vez a cada ano, e estava sem abertura de
inspeção desde a entrega do edifício, há sete anos.
Para plena clareza do que aconteceu, pegamos as seguintes definições
do livro do Prof. Vicente Gentil:
“CORROSÃO GALVÂNICA - Considerações gerais e mecanismo:
... Em tanques de aço carbono ou de aço galvanizado, a corrosão
galvânica é ocasionada pela presença de cobre ou compostos originados
pela ação erosiva da água sobre a tubulação de cobre que alimenta o
tanque.” Mais adiante explica melhor o caso em tela, pois advém da
diferença de potencial entre dois metais diferentes colocados em
contato entre si em um meio aquoso:
“Considerações gerais:
No estudo da corrosão, as pilhas eletroquímicas são de grande
importância. Esquematicamente uma pilha eletroquímica apresenta os
seguintes componentes:
a) ANODO – eletrodo em que há oxidação (corrosão) e onde a corrente
elétrica, na forma de íons metálicos positivos, entra no eletrólito.
b) ELETRÓLITO – condutor (usualmente um líquido) contendo íons que
transportam a corrente elétrica do anodo para o catodo.
C) CATODO – eletrodo onde a corrente elétrica sai do eletrólito, ou o
eletrodo no qual as cargas negativas (elétrons) “entram” na solução
provocando reações de redução.
D) CIRCUITO METÁLICO – ligação metálica entre o anodo e o catodo,
por onde escoam os elétrons no sentido anodo para o catodo.
Retirando-se um destes componentes desfaz-se a pilha, e,
conseqüentemente, a corrosão. ... O anodo, sendo a própria estrutura
metálica que se quer proteger, não pode ser retirado, então se aplica
nele um revestimento protetor (pintura, por exemplo).”
Quanto à corrosão que apareceu nos tubos de cobre, provocando micro
– furos que provocaram a sucessão de infiltrações no edifício, o mesmo livro assim a
define:
“Costuma-se também observar problemas de corrosão por aeração
diferencial em tubulações onde há possibilidade de deposição de
partículas sólidas, como óxidos, areia, pedaços de madeira, etc. Alguns
chamam este caso de corrosão sob depósito. Evidentemente, as
regiões sob estes sólidos funcionarão como áreas anódicas devido ao
menor teor de oxigênio.”
Portanto, a pequena área sob o depósito grudado à parede interna do
tubo de cobre cedeu íons metálicos para a região vizinha, criando o buraquinho por
onde a água se esvaiu.
3 – A compatibilidade dos Materiais:
Desde tempos imemoriais, as pessoas que constroem edificações, deste
a tapera de palha até os palácios reais, procuraram instintivamente conjugar os
materiais de modo a trabalharem harmonicamente entre si. Daí vermos construções
muito antigas, principalmente nos locais de antigas civilizações como na Europa,
China e Índia, sem rachaduras ou destruição significativa, mesmo com o passar de
centenas de anos.
A associação de alvenarias de pedras, de alvenarias de tijolos de barro,
de estruturas de madeira, de estruturas de ferro, de paredes de barro (taipa), etc.,
entre si, eram estudadas para se verificar a sua compatibilidade de trabalho, ou não.
O estudo do efeito da temperatura e do tempo, ocasionando diferentes trabalhos nos
materiais, é importante para a boa escolha da conjugação destes materiais. O clima
local também influencia nesta escolha e nos detalhes de encaixe. Como vimos no
item precedente, tubulações de cobre, para terem durabilidade, devem ser soldadas
com estanho e terem conecções de bronze, para não formarem pilhas galvânicas.
Todos os arquitetos e engenheiros trabalham com as forças que a
natureza oferece espontaneamente, e saber lidar com estas forças é assunto
essencial ao bom desenvolvimento do seu projeto ou obra.
Na vida atual, há estruturas que só se compatibilizam mediante o uso
de juntas de encaixe telescópicas, como no caso das fachadas de alumínio e vidro
em edifícios de grande porte com estruturas de concreto armado, isto porque o
prédio como um todo trabalha com as diferenças de sol e chuva, de temperatura
durante o dia e a noite, muito mais rapidamente do que a estrutura de alumínio.
Esta, se não tiver juntas de separação para absorver as dilatações, simplesmente
pode torcer e ser destruída pela estrutura principal do prédio. A seguir mostramos
um caso importante, real, de incompatibilidade de materiais.
4 – O Mistério das Fissuras nas Paredes:
Vários edifícios no início dos anos 90, recém-construídos, começaram a
apresentar misteriosas fissuras nas suas paredes. Eram muitas delas microscópicas,
outras já trincas maiores, porém todas elas erráticas, isto é sem seguir qualquer
padrão de inclinação ou posicionamento igual nos diversos pavimentos dos edifícios.
As alvenarias destes edifícios eram feitas com um material
relativamente novo na praça, os tijolos de concreto celular autoclavado. Este
material, muito prático, era engastado na estrutura de concreto armado mediante o
uso de cimento-cola, fornecendo uma parede de superfície reta e já pronta para
levar massa de pintura, sem necessidade de emboço. Porém, estas rachaduras
apareceram após um ou dois anos de conclusão dos edifícios, gerando queixas
generalizadas dos moradores.
As construtoras, acionadas judicialmente, se defenderam chamando às
falas os fabricantes deste material. Estes, por sua vez, puseram a culpa nas
estruturas de concreto-armado, que estariam muito esbeltas e flexíveis, rachando
assim as paredes.
Diante das acusações, foram feitas medições das flechas das lajes e
vigas, e, também da qualidade do concreto das estruturas dos edifícios, nada sendo
encontrado de anormal.
Entretanto, nas muitas vistorias realizadas, percebemos que a
quantidade de rachaduras apresentadas era maior junto às fachadas ensolaradas e
nos compartimentos de cobertura (casa de máquinas dos elevadores, muros de
decks de terraços, etc.) o que nos fez desconfiar que o trabalho térmico da estrutura
estava causando estas rachaduras. Porém, como prova-lo!?
Fomos convidados pelo fabricante dos tijolos a visitar sua fábrica, onde
nos fez vasta preleção sobre a qualidade do seu produto. Porém, nesta visita,
percebemos que o tanque de pré-aquecimento do óleo combustível para as
autoclaves da fábrica, era feito com estes tijolos. Coloquei a mão na parede e vi que
era um material isolante térmico, muito poderoso. Aliás, o fabricante dizia isto no
seu manual técnico. Assim, passamos a desconfiar ainda mais da sua
incompatibilidade com a estrutura de concreto armado, que é muito permeável e
sensível ao calor.
Pesquisamos mais e descobrimos um trabalho do IPT de São Paulo, que
demonstrava as diversas reações dos materiais à temperatura. Em um gráfico de
análise de módulo de condutividade térmica, o concreto aparece com grau 1,00, o
tijolo de barro, com grau 0,55, e o tijolo de concreto celular, com grau 0,12
(W/(m.K) – Relatório IPT-95 826971. Enfim tínhamos encontrado a prova final de
que os materiais eram incompatíveis, face às grandes diferenças térmicas que
edifícios no nosso país, de clima tropical, enfrentam com as sucessivas frentes frias e
quentes, nas diversas épocas do ano. Assim foi desfeito o mistério das rachaduras.
INSTITUTO DE ENGENHARIA LEGAL
BARRAS OXIDADAS PELA AÇÃO DO TEMPO? A C4V TEM A SOLUÇÃO.
➡ O CorrVerter é um primer que oferece proteção às estruturas e metais já projedicados pela
ação do tempo. É um sistema que é aplicado em apenas uma demão diretamente na barra de
aço desenvolvido para penetrar e eliminar completamente a ferrugem, além de evitar a
oxidação futura.
✔ O CorrVerter é uma solução à base d'água, de secagem rápida e com excelente rendimento.
Basta retirar a carepa superficial e aplicar o material na barra de aço.
✨ Parece mágica, né? Mas realmente funciona. Se você tiver este tipo de problema em sua
estrutura, agora sabe qual solução aplicar.
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