PROCESSOS DISCRETOS E CONTÍNUOS -
FUNDIÇÃ0
Fundição
Fundição
Introdução
Fundição é um processo de fabricação
onde um metal ou liga metálica, no
estado líquido, é vazado em um molde
com formato e medidas correspondentes
aos da peça a ser produzida.
Características do Processo -
Fundição
1. processo primário (parte da matéria prima bruta):
produz lingotes e tarugos
2. processo secundário: produz peças já acabadas ou
semi-acabadas
3. muito flexível:
4. formas variadas;
5. tamanhos variando de quilogramas a toneladas;
6. materiais ferrosos (aços, ferros-fundidos) e não-
ferrosos (alumínio, cobre, zinco,magnésio, estanho,
chumbo)
7. normalmente é necessário posterior acabamento e
obtenção de detalhes por usinagem
Fenômenos da solidificação do
metal
Nucleação e crescimento de grãos
cristalinos
Fig.01 - Microestrutura resultante associada à distribuição de defeitos e heterogeneidades
químicas
O crescimento orientado pode fragilizar
as diagonais (solução: arredondar cantos)
Efeito do crescimento ordenado de
grãos cristalinos
contração de volume (líquida/solidificação/sólida), que pode
ocasionar:
– rechupe ou vazio de chupagem
trincas a quente
concentração de impurezas (fósforo, enxofre, manganês,
silício e carbono). Não é crítico porque acúmulo ocorre em
regiões centrais (geralmente de baixas tensões)
desprendimento de gases CO e CO2: forma bolhas na peça
(controlar composição química mais rigorosamente, se
necessário) . Etapa de desoxidação
Etapas do processo de Fundição
1. desenho da peça
2. projeto de fundição (processo e
ferramental)
3. confecção do modelo (modelagem)
4. confecção do molde (moldagem)
5. confecção de machos (permitem a obtenção
de furos)
6. fusão do metal
7. vazamento no molde
8. limpeza e rebarbação
9. controle de qualidade
1. Desenho Técnico
2. Projeto de Fundição
A etapa de projeto de fundição deverá com
base nos dados do desenho da produto a ser
fabricado e qte., fornecer dados para
fabricação de ferramental, e dados de
processo como: temperatura de vazamento
Poderá ser através de método convencional,
utilizando cálculos matemáticos e ábacos, ou
através de simuladores.
Simulador : MagmaSoft
3. Projeto de Modelo e Modelagem)
– materiais: madeira, alumínio, aço (moldagem em
casca), cera (moldagem por cera perdida), isopor
(moldagem plena);
– evitar cantos vivos
utilizar massalote (cabeça-quente) ou alimentador e
geometrias convenientes
considerar contração do metal
– evitar fissuras de contração;
– prever diminuição do tamanho da peça em relação ao modelo
deixar sobre-metal para posterior usinagem
considerar espessura mínima das paredes da peça a ser obtida
(dependente da fluidez do metal fundido):
– aproximadamente 3mm em fundição em areia/molde metálico
– aproximadamente 1mm em fundição sob pressão
prever conicidade/ ângulo de saída de 3 graus
– eliminar rebaixos
– verificar divisão do modelo
estudar localização dos machos
4. Moldagem (Molde)
O tipos de moldes distinguem os processos de
fundição:
– molde temporário:
– molde de areia de fundição (areia verde, areia-
seca, areia-cimento);
– moldagem em casca;
– fundição por cera perdida;
– molde permanente:
– molde metálico;
– fundição por centrifugação;
– fundição sob pressão;
– fundição contínua;
– moldes mistos: partes permanentes, partes
temporárias
Requisitos dos moldes em areia:
I. resistência mecânica: necessita suportar a
pressão do metal líquido
II. resistência ao calor: necessita suportar a
altas temperaturas (material deve ser
refratário)
III. resistência à erosão: escoamento do metal
tende a erodir o molde
IV. permeabilidade: permite dissipação de
gases, que podem prejudicar acabamento
V. permitir pequenas deformações: permite
ligeira contração da peça
Moldagem em areia
Moldagem Shell Molding
Etapa 01
Etapa 02
Etapa 03
Casca Shell e Ex.: Máquina
machos Moldagem
Sehll
Peças produz. Em
Shell molding
Moldagem em Cera
5. Fusão
Forno Tipo
Cubilot
Forno elétrico a arco
aquecimento é produzido por
arcos que se formam entre os
eletrodos (de carbono ou
grafita) tensões de
operação de 90V a 500V
controle das condições de
fusão através da variação
de tensão elétrica ou da
posição (altura) dos
eletrodos.
Forno de indução
Corrente elétrica de alta
freqüência passando pelo
enrolamento primário, que é
constituído por
uma bobina de tubos de cobre
resfriados a água, colocada
no interior da carcaça do
forno. A carga metálica
constitui o enrolamento
secundário do circuito.
Fusão de não-
ferrosos
São empregados fornos
elétricos (indução) e
principalmente fornos
de cadinho (aquecidos
a óleo ou gás, por
meio de um queimador).
Fundição por Centrifugação
Fundição Contínua
6. Vazamento
Panelas de Vazamento (vazamento Mecânico)
Panela com redutor – sem bico simples
Panela com bico chaleira
Panela convencional – vazamento manual
7. Limpeza e Rebarbação
Após solidificação das peças no interior dos moldes, são feitas
as operações de desmoldagem, corte dos canais, limpeza e
rebarbação.
Desmoldagem separação da areia das peças solidificadas
Desmoldador em grade com movimento vibratório, onde a areia cai sobre
correias transportadoras e é elevada a armazéns para reaproveitamento
(após separação dos resíduos metálicos).
Limpeza:
• Grosseira, para remoção dos canais e alimentadores (com serras de
fita, discos de corte, maçaricos ou marteletes).
• Da superfície, através de jateamento de areia, tamboramento.
Rebarbação
remoção de rebarbas ou outros excessos de metal na peça com o
emprego de marteletes pneumáticos e esmeril.
Peças fundidas após jateamento Processo de rebarbação –
por granallha de aço Esmeril de bancada
Fundido antes e depois do jateamento
por granalha de aço.
Granalha de aço
Ilustração
Exemplo: maquina de de turbina
jateamento em mesa e mesa
8. Inspeção e Ensaios em fundidos
Análise Química
Metalografia
Dimensional
Liquido Penetrante
Partícula Magnética
Ultrasonografia
Ensaios Mecânicos
Tração
Impacto
Dureza
Metalografia
Espectrometria
Otica
Partícula
Magnética
Equipamentos de
ensaios mecânicos Ultrasom
9. Tratamento Térmico ( Processo
Complementar)
Grato.
