INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E

TECNOLOGIA DE ALAGOAS
DIRETORIA DO CAMPUS - MACEIÓ COORDENAÇÃO DE MECÂNICA

COMANDO MACH - 9

PROFESSOR: MANOEL MESSIAS DOMINGOS DA SILVA

MACEIÓ
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 2
APOSTILA DE PROGRAMAÇÃO PARA TORNO CNC

1 – OBJETIVOS:
Com o objetivo de oferecer aos alunos e outros interessados o conhecimento e técnicas de
programação em máquinas CNC, elaboramos esta apostila com a intenção de transmitir os
conhecimentos adquiridos. Para que todos possam exercer suas funções com habilidades e
segurança elaborando programas CNC simples e complexo, selecionar ferramentas e insertos de
metal duro.
1.1 – JUSTIFICATIVA:
É bom lembramos que, esta apostila, objetiva o cumprimento do conteúdo da disciplina PCNC
e, tendo o aluno despertado interesse de se aprofundar em determinado assunto, é recomendado
leitura adicional em livros e catálogos especializados.
Finalizando, agradecemos aos leitores deste trabalho, eventuais sugestões que venham a
enriquecer o conteúdo deste.
1.2- APRESENTAÇÃO
No desenvolvimento histórico das Máquinas Ferramentas de usinagem, sempre procurou-se
soluções que permitissem aumentar a produtividade com qualidade superior e a minimização dos
desgastes físicos na operação das máquinas. Muitas soluções surgiram, mas até recentemente,
nenhuma oferecia a flexibilidade necessária para o uso de uma mesma máquina na usinagem de
peças com diferentes configurações e em lotes reduzidos.
Um exemplo desta situação é o caso do torno. A evolução do torno universal levou à criação do
torno revólver, do torno copiador e torno automático, com programação elétrica ou mecânica, com
emprego de “carnes”, etc. Em paralelo ao desenvolvimento da máquina, visando o aumento dos
recursos produtivos, outros fatores colaboraram com sua evolução, que foi o desenvolvimento das
ferramentas, desde as de aço rápido, metal duro às modernas ferramentas com insertos de cerâmica.
As condições de corte impostas pelas novas ferramentas exigiram das máquinas novos conceitos de
projetos, que permitissem a usinagem com rigidez e dentro destes, novos parâmetros. Então, com a
descoberta e, conseqüente aplicação do Comando Numérico à Máquina Ferramenta de Usinagem,
esta preencheu as lacunas existentes nos Sistemas- de trabalho com peças complexas, reunindo as
características de várias destas máquinas.
1.3 - HISTÓRICO
Em 1950, já se dizia em voz corrente, que a cibernética revolucionaria, completamente, as
Máquinas Ferramentas de usinagem, mas não se sabia exatamente como. Houve tendências iniciais
de aplicar o computador para comando de máquinas, o que, de certa forma, retardou o aparecimento
do CN. Somente quando este caminho foi abandonado por ordem econômica, principalmente, abriu-
se para a pesquisa e o desenvolvimento do que seria o “Comando Numérico”.
No conceito “Comando Numérico”, devemos entender “numérico”, como significando por meio
ou através de números. Este conceito surgiu e tomou corpo, inicialmente nos idos de 1949/50, nos
Estados Unidos da América e, mais precisamente, no Massachussets Institute of Tecnology, quando
sob a tutela da Parsons Corporation e da Força Áerea dos Estados Unidos, desenvolveu-se um
projeto específico que tratava do “desenvolvimento de um sistema aplicável às máquinas-
ferramenta para controlar a posição de seus fusos, de acordo com os dados fornecidos por um
computador”, idéia, contudo, basicamente simples.
Entre 1955 e 1957, a Força Aérea Norte-Americana utilizou em suas oficinas máquinas C.N., cujas
idéias foram apresentadas pela “Parson Corporation”. Nesta mesma época, várias empresas
pesquisavam, isoladamente, o C.N. e sua aplicação.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 3
O M.I.T., Massachussets lnstitute of Tecnology, também participou das pesquisas e apresentou um
comando com entrada de dados através de fita magnética. A aplicação ainda não era significativa,
pois faltava confiança, os custos eram altos e a experiência muito pequena. Da década de 60, foram
desenvolvidos novos sistemas, máquinas foram especialmente projetadas para receberem o C.N., e
aumentou muito a aplicação no campo da metalurgia. Este desenvolvimento chega a nossos dias
satisfazendo os quesitos de confiança, experiência e viabilidade econômica. A história não termina,
mas abre-se novas perspectivas de desenvolvimento, que deixam de envolver somente Máquinas
Operatrizes de usinagem, entrando em novas áreas. O desenvolvimento da eletrônica aliado ao
grande progresso da tecnologia mecânica garantem estas perspectivas do crescimento.
Atualmente, as palavras “Comando Numérico” começam a ser mais freqüentemente entendidas
como soluções de problemas de usinagem, principalmente, onde não se justifica o emprego de
máquinas especiais. Em nosso país, já iniciou-se o emprego de máquinas com C.N., em substituição
aos controles convencionais.
No Brasil, as primeiras aplicações de CN ocorreram em 1967, sendo a primeira máquina fabricada
em 1971. Os primeiros tornos CNC foram desenvolvidos e fabricados pelas empresas Nardini e
Romi, sendo que mais tarde foram surgindo outras como Traub, Okuma, Wotan, Index, Fadal,
Mori-Seiki, Rocco, Dyna, Mazak, Meggaton etc.
Atualmente fala-se, em FMS - Sistemas Flexíveis de Manufatura, ou seja, não mais em máquinas
isoladas e sim máquinas integradas ( DNC ) com a utilização de sistemas CAD - Desenho Assistido
por Computador e CAM - Manufatura Assistida por Computador, e também de robôs.

2 - CONCEITOS BÁSICO:
2.1 - O QÚE É COMANDO NUMÉRICO?
Como definição, pode-se dizer que o Comando Numérico é um equipamento eletrônico capaz de
receber informações através de entrada própria de dados, compilar estas informações e transmiti-Ias
em forma de comando à máquina ferramenta de modo que esta, sem a intervenção do operador,
realize as operações na seqüência programada.
Para entendermos o princípio básico de funcionamento de uma máquina- ferramenta a Comando
Numérico, devemos dividi-la, genericamente, em duas partes:
2.2 - Comando Numérico
O C.N. é composto de uma unidade de assimilação de informações, recebidas através da leitora de
fitas, entrada manual de dados, micro e outros menos usuais.
Uma unidade calculadora, onde as informações recebidas são processadas e retransmitidas às
unidades motoras da máquina-ferramenta.
O circuito que integra a máquina-ferramenta ao C.N. é denominado de interface, o qual será
programado de acordo com as características mecânicas da máquina.

2.3 - Controle Numérico — E a designação de um processo no qual, máquinas são controladas

por meio de instruções codificadas. O termo “numérico” vem do fato de que estas instruções são
fornecidas a máquina em forma de números, embora letras e outros símbolos também sejam usados.
Exemplos típicos são: o elevador e o telefone.

2.4 - Máquina-Ferramenta
O projeto da máquina-ferramenta deverá objetivar os recursos operacionais oferecidos pelo C.N.
Quanto mais recursos oferecer, maior a versatilidade.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 4
3 - VANTÁGENS DO COMANDO NUMÉRICO
O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de máquina-ferramenta. Sua aplicação
tem sido maior nas máquinas de diferentes operações de usinagem, como Tornos, Fresadoras,
Furadeiras, Mandriladoras e Centros de Usinagem.
Basicamente, sua aplicação deve ser efetuada em empresas que utilizem as máquinas na usinagem
de séries médias e repetitivas ou em fermentarias, que usinam peças complexas em lotes pequenos
ou unitários.
A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-se somente na demonstração de economia
comparado com o sistema convencional, pois, o seu custo inicial ficará em segundo plano, quando
analisarmos os seguintes critérios na aplicação de máquinas a C.N.
As principais vantagens são:
• Maior versatilidade do processo
• Interpolações lineares e circulares
• Corte de roscas
• Redução na gama utilizável de ferramentas.
• Compactação do ciclo de usinagem.
• Menor tempo de espera.
• Menor movimento da peça.
• Menor tempo de preparação da máquina.
• Menor interação entre homem/máquina. As dimensões dependem, quase que somente, do
comando da máquina.
• Uso racional de ferramentas, face aos recursos do comando/máquina, os quais executam as formas
geométricas da peça, não necessitando as mesmas de projetos especiais.
• Simplificação dos dispositivos.
• Aumento da qualidade do serviço.
• Repetibilidade dentro dos limites próprios da máquina.
• Maior controle sobre desgaste das ferramentas
• Possibilidade de correção destes desgastes.
• Menor controle de qualidade.
• Seleção infinitesimal dos avanços.
• Profundidade de corte perfeitamente controlável.
• Troca automática de velocidades.
• Redução do refugo.
• Menor estoque de peças em razão da rapidez de fabricação.
• Maior segurança do operador.
• Redução na fadiga do operador.
• Economia na utilização de operários não qualificados.
• Rápido intercâmbio de informações entre os setores de Planejamento e Produção.
• Uso racional do arquivo de processos.
• Troca rápida de ferramentas.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 5
4 - PRINCIPAIS RECURSOS DO CNC.
• Vídeo gráfico para o perfil da peça e visualização do campo de trabalho da ferramenta.
• Compensação do raio do inserto.
• Programação de áreas de segurança.
• Programação de quaisquer contornos.
• Programação de velocidade de corte constante.
• Programação com sub-programas.
• Comunicação direta com operador através do vídeo.
• Sistema de auto-diagnóstico.
• Programação absoluta ou incremental nos deslocamentos.
• Capacidade de memória 64 kbytes, ou ± 65 metros de fita.
• Memorização dos programas por entrada manual de dados, fita perfurada, fita magnética e micro.
• Monitorização da vida útil da ferramenta.
• Programação em milímetros ou polegadas.
• Programação em ciclos fixos de usinagem.
• “PRE-SET” realizado na própria máquina.

5 - COMPONENTES DAS MÁQUINAS CNC:

Os componentes comandados de uma máquina-ferramenta CNC, são:
- Eixos de avanço;
- Acionamento do avanço dos eixos;
- Dispositivos de medição;
- Arvore principal;
- Meios de fixação de peças;
- Dispositivos de troca de ferramentas;
- Guias e barramentos;
- Sistema de refrigeração de corte;
- Esteira transportadora de cavacos;
A seguir será descrito de forma mais detalhada alguns componentes já citados, sendo que esta
descrição corresponderá ao torno e Centro de Usinagem, que representam a aplicação técnica do
CNC.

5.1 — EIXOS DE AVANÇO:

A palavra “eixo” serve para designar os sentidos de movimento dos componentes comandados pela
máquina. Eles podem ser:
• De translação linear (longitudinal, transversal e vertical);
• De rotação (no eixo-árvore ou na mesa).
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 6
Nos tornos encontra-se dois eixos (“X” e “Z”) que configuram os carros em forma de cruz, sobre
os quais está montado o suporte de ferramentas.
Nos Centro de Usinagem (DISCOVERY 4022) encontra-se três eixos de avanço (“X”, “Y” e “Z”),
correspondentes aos movimentos da mesa cabeçote da máquina.

5.2—ACIONAMENTO DO AVANÇO DOS EIXOS:

Com o acionamento do avanço dos eixos são realizados os movimentos dos carros.
Em geral, para o acionamento do avanço são utilizados servo-motores de corrente continua ( CA )
sem escovas e acionamento PWM, com elementos de realimentação de posição e velocidade
integrados (escoder). Em máquinas simples com exigências menores de precisão, são utilizados
motores de passo com rotação subdividida em passos fixos. A sua aplicação fica limitada a
pequenos torques.
Outro componente importante para a transmissão de movimentos precisos de avanço à máquina, são
os Fusos de Esferas Recirculantes ( Bali Screw).

5.3 - ÁRVORE PRINCIPAL:

No eixo-árvore principal é onde obtemos:
- A rotação da peça em Tornos;
O acionamento da árvore pode ser feito, utilizado-se: Motores de Corrente Alternada (CA): Onde o
eixo árvore é montado sobre rolamentos de precisão com lubrificação permanente.
• Motores de Corrente Continua (CC): Onde as rotações podem ser realizadas sem escalonamento e
controladas através de um tacômetro, ou seja, a máquina pode operar continuamente com as
rotações ideais de usinagem.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 7
5.4 - MEIOS DE FIXAÇÃO DAS PEÇAS:
Os meios de fixação são aqueles que servem para fixar as peças na mesa de trabalho
(DISCOVERY) ou na árvore principal (Torno). Dependendo da maneira de fixação da peça
(manual ou automática) esta poderá ser comandada pelo CNC.

No torno: A nossa placa é pneumática com cilindro incorporado, com um jogo de 3 castanhas
moles, comandada a pedal.
No Centro (Discovery): Tipo de máquina as pressões de fixação não exercem papel importante, pois
normalmente se utilizam: morsas, grampos, dispositivos especiais de fixação, que são montados
diretamente sobre a mesa da máquina, permitindo usinar a peça totalmente sem a necessidade de
tirá-la da posição.

5.5 - DISPOSITIVOS DE TROCA DE FERRAMENTAS:

As ferramentas de uma máquina CNC, podem ser trocadas:
• Troca Automática: em geral, é utilizada em centros de usinagem e centros de torneamento, sendo
que as concepções destes dispositivos variam de acordo com a quantidade de ferramentas a serem
utilizadas. Para a troca automática normalmente se utilizam:
- Torre Elétrica: a troca é comandada por um programa CN onde este dispositivo gira até colocar a
ferramenta desejada na posição de trabalho.
- Magazine ou Carrossel: a troca é realizada com o auxilio de um sistema de garras. Isto significa
que a usinagem é interrompida pelo CN e o ATC - Trocador Automático de Ferramentas tira a nova
ferramenta do magazine, trocando-a com a que está na árvore principal. Esta por sua vez, volta a
sua respectiva posição no magazine de ferramentas.
5.6 - GUIAS E BARRAMENTOS:
Elementos de vital importância para a usinagem, pois determinam toda a precisão geométrica em
uma máquina operatriz, uma vez que os carros deslocam-se sobre eles. Geralmente construídos em
ferro fundido, possuem guias de formas prismáticas ou planas que necessitam de lubrificação
constante, sempre visando reduzir o atrito e o desgaste, podendo ainda receber tratamentos
superficiais com produtos anti-fricção.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 8
5.7 - SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO DE CORTE:
Como as máquinas CNC podem operar com altas velocidades de corte nas usinagens é fundamental
que estas possuam um sistema eficiente para refrigerar e lubrificar o corte e auxiliar na remoção de
cavacos.
Estes sistemas geralmente possibilitam trabalhar com fluidos de corte conduzidos sob alta pressão,
através de mangueiras flexíveis ou por canais no interior da própria ferramenta.

5.8 - ESTEIRA TRANSPORTADORA DE CAVACOS:

A maioria das máquinas CNC podem ser equipadas com um transportador automático de cavacos,
que é uma esteira metálica magnética, que recolhe continuamente os cavacos da bandeja da
máquina e deposita-os em um “Container” Pode ser acionada pelo programa de usinagem.

6 - SISTEMA DE COORDENADAS
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de coordenadas
cartesianas.

O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha paralela ao
movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao movimento transversal (X).
Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a uma origem pré-
estabelecida (X0, Z0). Lembrar que x é sempre a medida do diâmetro.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 9
6.1- SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS
Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou seja, podemos
estabelecê-la em qualquer ponto do espaço para facilidade de programação. Este processo é
denominado “Zero Flutuante”.
Como vimos, a origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0, Z0. O ponto X0 é definido
pela linha de centro do eixo-arvore. O ponto Z0 é definido por qualquer linha perpendicular à linha
de do eixo-árvore.
Durante a programação, normalmente a origem (X0, Z0) é pré-estabelecida no fundo da peça
(encosto das castanhas) ou na face da peça, conforme ilustração:

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 10
6.2 - SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS:
A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta.
Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido pela
ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado.
Todas as medidas são feitas através da distância a ser deslocada.
Se a ferramenta desloca-se de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), as coordenadas a serem
programadas serão as distâncias entre os dois pontos, medidas (projetadas) em X e Z.

Nota-se que o ponto A e origem para o ponto B e B será origem para um deslocamento ate um
ponto C, e assim sucessivamente.

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 11
7 – PROGRAMAÇÃO:
Um programa de Comando Numérico pode ser definido como uma seqüência lógica de informações
necessárias a usinagem de uma peça.
Essas informações (ou parâmetros) podem ser:
- Geométricas e o percurso da ferramenta que definirá o contorno final da peça.
- Tecnológicas São as condições de usinagem (avanço, penetração e velocidade de corte) e as
ferramentas a serem utilizadas.
As informações são passadas à máquina pelo programador ou operador, utilizando-se uma das
diversas linguagens de programação padronizadas para CNC, através do teclado do terminal de
operações ou de outros periféricos como leitora de fitas, microcomputador, etc.

7.1 - SEQUÊNCIA NECESSÁRIA PARA PROGRAMAÇÃO:

A programação de uma máquina CNC se inicia quando as características da peça são analisadas
para se determinar o tipo de equipamento necessário para a confecção da mesma.
A seguir tem-se uma lista de níveis de atividades que estão direta ou indiretamente ligadas as
programações:
7.2 - Estudo do desenho da peça ( Bruta e Final )
O programador deve ter habilidade para comparar o desenho (peça pronta) com a dimensão
desejada na usinagem com a máquina CN.
Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade da execução da peça, levando-se em conta as
dimensões exigidas, o sobremetal existente da fase anterior, o ferramental necessário, a fixação da
peça, etc.
7.3 - Processo a utilizar:
E necessário haver uma definição das fases de usinagem para cada peça a ser executada,
estabelecendo-se assim, o sistema de fixação adequado a usinagem.
7.4 - Ferramental voltado ao CNC:
A escolha do ferramental é importantíssima, bem como, a sua disposição na torre. E necessário que
o ferramental seja colocado de tal forma que não haja interferência com o restante da máquina. Um
bom programa depende muito da escolha do ferramental adequado e da fixação deste de modo
conveniente.
7.5 - Conhecimento dos parâmetros físicos da máquina e sistema de programação do
comando:
São necessários tais conhecimentos por parte do programador, para que este possa enquadrar as
operações de modo a utilizar todos os recursos da máquina e do comando, visando sempre
minimizar os tempos e fases de operações e ainda garantir a qualidade de produto.
7.6 - Definição, em função do material, dos parâmetros de corte:
Em função do material a ser usinado, bem como da ferramenta utilizada e da operação a ser
executada, o programador deve estabelecer as velocidades de corte, os avanços e as potências
requeridas da máquina.

Os cálculos necessários na obtenção de tais parâmetros são os seguintes:

 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 12
7.6.1 - Velocidade de Corte (VC)
A Velocidade de Corte é um dado importante e necessário. Ela é uma grandeza diretamente
proporcional ao diâmetro e à rotação da árvore, dada pela fórmula onde:
Vc = VelocidadedeCorte(m/min)
π = 3,14
 .D.N
D = Diâmetro (mm) Vc =
1000
N = Rotação da Árvore (rpm)
Na determinação da Velocidade de Corte para uma determinada ferramenta efetuar uma usinagem,
a rotação é dada pela fórmula:
Vc.1000
N=
 .D
7.6.2 - Avanço
O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material, a ferramenta e a
operação a ser executada.
Geralmente nos tornos com Comando Numérico utiliza-se o avanço em mm/rot, mas este pode ser
determinado também em mm/min.
Os fabricantes recomendam que deve-se usar para o avanço um valor máximo de até 2/3 do raio da
ponta de uma pastilha.
Para a profundidade de corte deve-se usar um valor máximo que varia conforme o formato e o
tamanho da pastilha, podendo ser desde ¼ até ½ da aresta cortante.
OBS: Para se usar o avanço e a profundidade de corte recomendadas pelo fabricante, é necessário
que a máquina deva estar em totais condições para suportar todo o esforço provocado pela
ferramenta, ou seja, a máquina deve ter boa fixação, assim como a peça, e a potência deve ser
compatível com o esforço da ferramenta.

7.6.3 - Elaboração do programa manuscrito:

Com base nos dados coletados, o programador processa todas essas informações, em forma de
códigos apropriados seguindo a linguagem de programação específica á máquina a ser utilizada.

7.6.4 - Conversão do programa em fita perfurada disquetes ou outros:

Como recurso para armazenamento dos programas, as máquinas possuem certo espaço de memória,
porém, nas empresas que possuem várias máquinas CNC, e grande quantidade de programas
diferentes de peças a serem produzidas, são utilizados outros recursos para arquivar os programas
como os disquetes, fitas perfuradas ou magnéticas.

7.6.5 - Passagem das informações à máquina:

Efetuada pelo próprio operador via teclado, ou por outros periféricos.

7.6.6 - Teste final do programa:

Executado na máquina antes de se usinar as peças (simulação mecânica ou gráfica).
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 13
8 - LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO:
A linguagem de programação de um comando estabelece através de quais regras as sentenças são
formadas num programa CNC.
Existem muitas linguagens de programação atualmente. A maioria delas se relaciona com
movimentações continuas ou ponto a ponto.
Uma das linguagens mais populares é a APT - Ferramentas Automaticamente Programadas, e teve
as primeiras aplicações industriais no inicio de 1959, sendo hoje um dos tipos de linguagem mais
difundidas nos Estados Unidos com as variáveis Adapt, Exapt e Uniapt.
Outra linguagem bastante conhecida, de origem alemã, é a Heideinhein.
Em 1982, a 180 - Organização Internacional para Normalização estabeleceu os princípios básicos
da programação CNC, através da norma ISO 6983, muito utilizada no Brasil (Correspondente às
normas DIN 66025, EIA 358B e ASC- II).
Os fabricantes de máquinas CNC, muito embora utilizando-se de programação com linguagem
normalizada, costumam batizar suas unidades de comando com características especificas, e
recursos diversos.
Algumas das Unidades de Comando mais conhecidas no Brasil são:
MCS, MACH, TX, SIEMENS, GE, FANUK, INDEX, DIADUR, ALTUS etc.
9 - INFORMAÇÕES SOBRE A PROGRAMAÇÃO:
Neste comando, pode-se programar diretamente ou através de periféricos (leitora de fitas, micro
computadores, etc), nas Normas EIA e ASC-II (ISO).
Todo programa é constituído de blocos de informações que contém sempre um código “EOB” (End
Of Block) no final de cada bloco, representado pelo sinal “#”.
Um bloco pode conter no m 64 caracteres incluindo o próprio “#”.
O Comando executa as funções na ordem correta, independentemente da ordem que aparecem
escritas dentro do bloco.
Se na programação não houver nenhum valor numérico escrito após a letra da função, o comando
assume o valor “Zero”.
Somente uma função de cada tipo é permitida por bloco.
Os valores negativos (-) devem ser sempre precedidos do sinal, o que não ocorre para os dados
positivos.
Todas as funções definidas co-direcionalmente ao eixo “X” exprimem seus valores em diâmetro.
No início de um comentário deve-se colocar o caracter ponto e vírgula (;), visto que o comentário é
usado para o controle de programas, documentação e também serve como mensagem ao operador.
O comentário pode conter qualquer caracter, exceto algumas funções miscelâneas de parada ou fim
de programa (M01, M02, M30, M00). Estas mensagens são ignoradas pelo comando durante a sua
execução, mas são úteis para prover o operador de informações, no início e em blocos com paradas
do ciclo de usinagem. Um comentário pode abranger um bloco inteiro.
Exemplos:
;Peça_N4320 #
N50 T0202; Acabamento Externo #
N180 M00; Virar_Peça #
N250 M30; Fim_de_Programa #
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 14
10 - FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO OU COORDENADAS (Onde executar):
Função X: Eixo Transversal (define o diâmetro da peça).
Formato: X + - 4.4 (Milímetro)
X + - 3.5 (Polegada)

Função Z: Eixo Longitudinal (define o comprimento da peça).

Formato: Z + - 4.4 (Milímetro)
Z + - 3.5 (Polegada)
Com o auxílio destas funções pode-se descrever a dimensão da peça a ser usinada, onde o diâmetro
estará definido pelo eixo X (transversal) e o comprimento pelo eixo Z (longitudinal).

11 - FUNÇÕES ESPECIAIS:
11.1 - Função N:
Aplicação: Número seqüencial de blocos.
Cada bloco de informação é identificado pela função “N”, seguida de até 4 dígitos.
As Funções “N” são, geralmente, ignoradas pelo comando, exceto quando utilizadas para desvio
incondicional (função H) e procura de blocos.
Se usada esta função deveria ser incrementada com valor de 5 em 5 ou de 10 em 10, por exemplo,
para deixar espaço para possíveis modificações no programa, e deve ser programada no início do
bloco.
Exemplo: N50 G X130. Z140.#

11.2 - Função: Barra ( ∕ )

Aplicação: Eliminar a execução de blocos.
Utilizamos a Função Barra ( ∕ ) quando for necessário inibir a execução de blocos no programa, sem
alterar a programação.
Se o caracter “∕ ” for digitado na frente de alguns blocos, estes serão ignorados pelo comando, desde
que o operador tenha selecionado a opção INIBE BLOCOS, na página Referência de Trabalho.
Caso a opção Inibe Blocos não seja selecionada, o comando executará os blocos normalmente,
inclusive os que contiverem o caracter “∕”.

11.3 - Função: H
Aplicação: Desvio incondicional.
A função “H” executa desvios incondicionais no programa e deve ser programada em bloco
separado.
Esta função deve ser usada em programas contendo números seqüenciais “N”, pois o desvio ocorre
para um determinado bloco que contenha uma seqüência, onde “N” tem um valor exatamente igual
ao valor de’ “H”.
Este desvio deve ser executado somente no mesmo programa, não podendo utilizar- se de outro sub-
programa.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 15

EXEMPLO: N00;...PEÇ[Link]ÍCIO.#
N05 G99#
H70#
•
•
N30 T1111 ;.BROCA.#
N35 G54# N40GX160.Z150.#
N70 T1212; .[Link].#

11.4 - Função: T
Aplicação: Seleção de ferramentas e corretores.
A Função T é usada para selecionar as ferramentas na torre informando para a máquina o seu
zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.
É composta de 4 dígitos, onde os dois primeiros definem à máquina qual ferramenta iremos
trabalhar e os dois últimos o corretor que será utilizado para a correção das medidas e desgaste do
inserto.
No CNC ROMI , em nosso caso (torno cnc Centur 30s) temos possibilidade de utilizar até 08
ferramentas e 08 corretores, sendo o limite de ferramentas estipulado para cada modelo de máquina.
Exemplo:
T 1 3 1 3
Dimensões Corretores
Obs.: O giro da torre e o movimento dos carros não podem estar em um mesmo bloco. Dois blocos
serão necessários, um para o movimento dos carros e outro o giro da torre.

12 - FUNÇÕES PREPARATÓRIAS: “G” (O que executar)

Aplicação: Este grupo de funções definem à máquina o que fazer, preparando-a para executar
um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação.
As funções podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS.
MODAIS: Funcões que uma vez programadas permanecem na memória do comando, valendo para
todos os blocos posteriores, a menos que modificados por outra função ou a mesma.
NÃO MODAIS: Funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja, são
válidas somente no bloco que as contém.

12.1 - FUNÇÃO: “G0”

Aplicação: Posicionamento rápido.

Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de avanço disponível para
cada modelo de máquina.
A função G0 é Modal e cancela as funções G1, G2, G3, e G73.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 16
12.2 - FUNÇÃO: “G1”
Aplicação: Interpolação linear com avanço programável.
Com esta função obtem-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através de
coordenadas e com um avanço (F) pré-determinado pelo programador.
Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas este também pode ser
utilizado em mm/min.
O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material, a ferramenta e a
operação a ser executada.
A função G1 é Modal e cancela as funções G0, G2, G3 e G73.
12.3 - FUNÇÃO: “G2” e “G3”
Aplicação: Interpolação circular.
Tanto G2 como G3 executam operações de usinagem de arcos pré-definidos através de uma
movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Na programação de um arco deve-se observar as seguintes regras:
O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta.
Programa-se o sentido de interpolação circular (horária ou anti-horária), através dos códigos G2 ou
G3.
Juntamente com o sentido do arco programa-se as coordenadas do ponto final arco em X e Z, as
funções I e K (coordenadas para o centro do arco), ou então, a função R (valor do raio).
12.3.1 - Função: R
Aplicação: Definição de raio.
É possível programar “interpolacão circular” até 180 graus com auxilio da função R, discriminando
o valor do raio sempre com sinal positivo.
12.3.2 - Função: I e K
Aplicação: Coordenadas do centro do arco.
As funções I e K definem a posição do centro do arco, onde:
I é paralelo ao eixo X.
K é paralelo ao eixo Z.
As funções I e K são programadas tomando-se como referência à distância do centro do arco até a
origem do sistema de coordenadas.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 17
NOTAS:
A função I deve ser programada em diâmetro.
Caso o centro do arco ultrapasse a linha de centro devemos dar o sinal correspondente ao quadrante.
O sentido de rotação da usinagem do arco define se este e horário ou anti-horário, conforme os
quadros abaixo.

Observações:
Nossa Torre e Dianteira, e no caso de termos ferramentas trabalhando em quadrantes diferentes, no
eixo transversal (quadrante negativo), deveremos inverter o código de interpolação circular ( G2 e
G3 ) em relação ao sentido de deslocamento da ferramenta.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 18
Importante:
Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular o comando verifica automaticamente o
arco e, se for geometricamente impossível a execução, o comando pára, mostrando a mensagem:
“G02/G03 - [Link]”
As Funções G2 e G3 não são Modais, cancelam a função G0 e autorizam o código G1 para
movimentos subsequentes.

12.4 - FUNÇÃO: “G4”

Aplicação: Tempo de permanência
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado tempo de
permanência da mesma. A função G4 executa uma permanência, cuja duração é definida por um
valor “D” associado, que define o tempo em segundos.
Na primeira vez que um bloco com G4 aparece no programa, a função “D” deve ser incluída no
bloco.
Os novos tempos usados nos blocos seguintes e que tiverem o mesmo valor da Função “D”, podem
ser requeridos apenas com a programação da Função G4.
Durante o tempo de parada, o comando mostra ao operador na página de status, o tempo
decrescente.
Nota: Quando o parâmetro “D” é usado para outro propósito, como por exemplo com G37, será
modificado qualquer tempo de permanência armazenado anteriormente. Por esta razão será
necessário restabelecer o tempo cancelado.

12.5 - FUNÇÃO: “G7”

Aplicação: Retração da ferramenta.
Esta função permite ao operador interromper o processo de corte ou usinagem, para fins de inspeção
da peça, da ferramenta ou para troca de um inserto.
Para utilizar este recurso é necessário que o programa em uso contenha a Função “G07”, que é
modal, ou seja, uma vez inserida no início do programa, permanece com efeito até o final da
execução do mesmo.
Entretanto, o programador deverá considerar que na programação da função “G07”, o código “U”
relativo ao eixo “X”, poderá ser programado com o sinal (negativo ou positivo), para usinagem
externa ou interna, respectivamente, dependendo do quadrante em que trabalha a ferramenta.
Se em um determinado perfil, o programador por medida de segurança achar conveniente não
permitir a Função de retração, bastará programar o código “G07” sem nenhum parâmetro definido
para "U" e "W ".
A função retração estará inibida quando da execução de um bloco de tempo de permanência, bloco
de rosca ou ainda se o movimento em execução estiver sendo feito em “G00”.
Portanto, a Função “G07” somente terá efeito quando da execução de um bloco com "G0l", “G02”,
“G03” ou “G73”.
Cada vez que for requisitada a retração, os eixos irão recuar de acordo com o valor do incremento
definido no bloco “G07”. O avanço de retração poderá ser dado pelo parâmetro “F”, definido no
próprio bloco de “G07”. Caso não seja programado, o comando assumirá o avanço atual, ou seja, o
avanço que estava sendo utilizado na usinagem no momento da solicitação da retração.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 19
Observação:
Para utilizar esta função requer-se:
G07 U W (F) #, onde:
U = Valor do incremento do recuo no eixo “X”
W = Valor do incremento do recuo no eixo “Z”
F = Avanço programado para retração da ferramenta
Nota:
Como a função de retração sempre verifica qual código “G” está em uso, de modo a saber se esta
função deve ou não ser aceita, faz-se necessário reprogramar um “G0l” ou “G73” sempre após o
“G07” ter sido programado em um ponto qualquer do programa, se o movimento posterior ao
“G07” tiver que ser executado em “GOl” ou “G73”.
A programação de uma interpolação circular sempre exige a presença de “G02” e “G03”, o que
dispensa a reprogramação destes códigos após o “G07”.

12.6 - FUNÇÃO: “G20”

Aplicação: Programação em diâmetro
Esta função define que o valor dimensional associado ao eixo X é em diâmetro, e aplica-se aos
códigos de programação X, I e U.
A Função G20 é um comando Modal e já encontra-se ativa quando ligamos a máquina, caso
necessário acioná-la deverá ser programada em um bloco separado, antes de qualquer movimento
relativo à programação em diâmetro.
Cancela a Função G21 (programação em raio).
Pode-se verificar na página de “Status” a função comandada em destaque.

12.7 - FUNÇÃO: “G21”

Aplicação: Programação em raio
Esta função define que o valor dimensional associado ao eixo X é em Raio e aplica se aos códigos
de programação X, I e U.
A Função G21 é um comando modal e deve ser programada em um bloco separado, antes de
qualquer movimento relativo à programação em Raio.
Cancela á Função G20 e será mostrada na página de “Status” em destaque.

12.8 - FUNÇÃO: “G33”

Aplicação: Ciclo de roscamento básico
A função G33 abre roscas nos eixos X e ou Z, em que cada profundidade é programada em bloco
separado.
Há possibilidade de abrir-se roscas em diâmetros internos e externos, paralelas e cônicas, simples
ou de múltiplas entradas, obtidas, se necessário, por funções opcionais programadas no mesmo.o
bloco da função G33.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 20
Deve-se programar um bloco de G33 para cada passada de rosca.
O retorno da ferramenta e o posicionamento para uma nova passada devem ser programados em
blocos separados e subseqüentes contidos de avanço rápido (G00).
A Função G33 é Modal e requer:
G33 Z K (X) (I) (A) #, onde:
Z = Coordenada do ponto final da rosca no eixo longitudinal
K = Passo da rosca no eixo longitudinal
(X) = Coordenada do ponto final da rosca no eixo transversal (normalmente usado para rosca
cônica)
(I) = Incremento no eixo transversal por passo (normalmente usado para rosca cônica)
(A) = Abertura angular entre as entradas da rosca.

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
ROSCA MÉTRICA DIÂMETRO 30 x 1,5
Relação de fórmulas:
H (Altura do filete) G33

H = (0.65 x Passo) x 2 N20 GX35. Z83.#

H = 1.95 N25 X29.35#

X (Diâmetro final) N30 G33 Z48.5 K1.5#

X = Diâmetro inicial - Altura do Filete N35 GX35.#

X = 30 - 1.95 N40 Z83.#

X = 28.05 N45 X28.95#

N50 G33 Z48.5 K1.5#
N55 GX35.#
N60.Z83.#
N65 X28.55#
N70 G33 Z48.5 K1.5#
N75 GX35.#
N80 Z83.#
N85 X28.15#
N90 G33 Z48.5 K1 .5#
N95 GX35.#
N100 Z83.#
N105 X28.05#
N110G33Z48.5 K1.5#
N115 GX35.#
N120 Z83.#
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 21
12.9 - FUNÇÃO: “G37”
Aplicação: Ciclo de roscamento automático
Com esta função poderemos abrir roscas em diâmetros externos e internos, roscas paralelas e
cônicas, simples ou de múltiplas entradas com apenas um bloco de informação, sendo que o
comando fará o cálculo de quantas passadas forem necessárias, mantendo sempre o mesmo volume
de cavaco retirado no primeiro passe.
A função G37 não é Modal e requer:
G37 X Z (I) K D E (A) (B) (W) (U) (L)
onde:
X = Diâmetro final de roscamento (absoluto)
Z = Posição final do comprimento da rosca (absoluto)
I = Incremento no eixo X, por passo, para rosca cônica (diâmetro)
Obs: no caso de rosca cônica interna, o valor da função “I” deverá ser negativo.
K = Passo da rosca (incremental)
A = Abertura angular entre as entradas da rosca (graus)
B = Ângulo de alimentação para roscamento (graus)
Obs.: Valor programado = ângulo do inserto.
D = Profundidade para a primeira passada
H
D=
Numero de passes

H = altura do filete no diâmetro

E = Distância de aproximação para início do roscamento (incremental)
E = Diâmetro posicionado - diâmetro externo (usinagem externa) E = Diâmetro da crista - diâmetro
posicionado (usinagem interna)
W = Parâmetro para ângulo de saída de rosca (pull-out)
W0 —> 0 grau
W1 —> 30 graus
W2 —> 45 graus
W3 —> 60 graus
U = Profundidade do último passe rosca (diâmetro) (incremental)
L = Número de repetições do último passe da rosca (acabamento).

12.10 - FUNÇÃO: G76

Aplicação: Ciclo de roscamento automático.
Com esta função poderemos abrir roscas com apenas um bloco de informações, sendo que o
comando fará o cálculo de quantas passadas serão necessárias e o último incremento será
subdividido em 4 passadas:
(W/2, W/4, W/8 e W/8)
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 22

A função G76 não é modal e requer:

G76 X Z K U W (A) (B) (I)
Onde:
X = Profundidade final do roscamento (diâmetro) (absoluto)
Z = Posição final do comprimento da rosca (absoluto)
K = Passo da rosca
U = Profundidade da rosca no diâmetro (incremental)
W = Profundidade por passada no diâmetro (incremental)
H
W=
Numero de passes − 3
(A) = Abertura angular entre as entradas da rosca (graus)
(B) = Ângulo de alimentação para sistema composto (graus)
Obs: Valor correspondente à metade do ângulo do inserto.

(I) = Conicidade incremental no eixo X para rosca Cônica (diâmetro)

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 23
H = (0.65 x 2) x 2
H = 2.6
Diâmetro final = Diâmetro inicial - altura do filete
Diâmetro final = 25 - 2.6
Diâmetro final = 22.4
OBS: No exemplo, de acordo com o valor de W = 0.52, a rosca será executada em 8 passadas,
sendo:
- da primeira a quarta passada (W = 0.52)
- da quinta passada (W = 0.26)
- da sexta passada (W = 0.13)
- da sétima e oitava passada (W = 0.065)
•
N60 G X30. Z54.#
N65 G76 X22.4 Z35. K2. U2.6 W0.52#
•
12.11 - FUNÇÃO: “G40”
Aplicação: Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta.
A Função G40 deve ser programada em um bloco, próprio para cancelar as funções previamente
solicitadas como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para
descompensar o raio do inserto que deve ser inserido na página de “Dimensões de Ferramentas”.
A Função G40 é Modal e está ativa quando comando é ligado.
O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z.

12.12 - FUNÇÃO: “G41”

Aplicação: Compensação do raio da ponta da ferramenta (esquerda)
A Função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, estando à
esquerda da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido do curso de corte.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 24
12.13 - FUNÇÃO: “G42”
Aplicação: Compensação do raio da ponta da ferramenta (direita)
Esta função implica em uma compensação similar à Função G41, exceto que a direção de
compensação é à direita, vista em relação ao sentido do curso de corte.
NOTAS:
A geometria da ponta da ferramenta e a maneira na qual ela foi informada são definidas pelo código
“L”, na página de “Dimensões de Ferramentas”.
As funções de compensação(G41 ou G42) devem ser programadas em um bloco separado a ser
seguido por um bloco de aproximação com movimento linear (G1ou G73), para que o comando
possa neste espaço fazer a compensação do raio da ferramenta, onde recomenda-se que o
movimento seja feito sem o corte de material.
Exemplo:
•
N50 G41 (G42) #
N60 G1 X...Z...F...# (Este bloco de aproximação será utilizado para a compensação)
•
Nunca se deve utilizar o código G0 (avanço rápido), quando se estiver compensando o raio do
inserto.
Ciclos fixos não são possíveis quando o comando estiver compensando o raio da ferramenta.
As funções G41 e G42 são MODAIS, portanto cancelam a função G40.
É bom lembrarmos que o importante para escolha do código G41 ou G42 adequado para cada caso,
é o sentido de corte, como veremos a seguir.

CÓDIGO PARA COMPENSACÃO DO RAIO DA FERRAMENTA

TORRE DIANTEIRA

EXTERNO

INTERNO
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 25
LADO DE CORTE PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA
(TORRE DIANTEIRA)

PONTA DA FERRAMENTA

MAIS
USADA

NÃO
SE
USA

MAIS
USADA
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 26
12.14 - FUNÇÃO: “G54”
Aplicação: Ativa o primeiro “corretor” de placa.
Esta função desloca o zero-peça original (definido por software) para uma distância pré-
determinada, definida pelo programador (face frontal ou face de encosto).
Esta função está contida na página de “Dimensões”, com o título “Placa” e os valores contidos
referem-se somente ao eixo “Z”.
O código G54, quando utilizado, deve ser programado para todas as ferramentas do programa, que
exijam a confirmação da mudança do zero-peça.

12.15 - FUNÇÃO: “G66”

Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal.
Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa de uma peça utilizando-se apenas de um bloco
de programação.
A Função G66 requer um sub-programa com as dimensões de acabamento da peça.
A função G66 não é Modal e requer:
G66XZ
Onde:
X = Diâmetro de referência para início de torneamento.
Z = Comprimento de referência para início de torneamento.
I = Sobremetal para acabamento no eixo X (diâmetro).
K = Sobremetal para acabamento no eixo Z.
W= Incremento por passada (diâmetro).
P = Sub-programa que contém as dimensões de acabamento do perfil da peça.
F = Avanço programado para desbaste.
Ul = Pré-acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões pré-estabelecidas
opcional).

Importante:
- Deve-se sempre observar as medidas do material em bruto nos posicionamentos de “X” e “Z” do
ciclo G66 e na definição do perfil da peça no sub-programa.
- O ciclo G66 não permite a execução de “mergulhos” nas peças, isto é, as coordenadas devem ser
ascendentes ou descendentes.
12.15.1 - DESBASTE EXTERNO PARALELO AO EIXO Z:
A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste externo deverá seguir as seguintes
condições:
X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4

Z = Comprimento da peça em bruto + 2

 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 27

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:

Posicionamento inicial:
X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4
X = 80 + 4
X= 84
Z = Comprimento da peça em bruto + 2
Z = 70 + 2
Z = 72
Programa Principal:
•
N70 G66 X84. Z72. I1. K.3 Ul W4. P10 F.3 #
•
Sub-programa 10 (P10)
•
N05 G1 X16. Z70. F.2 #
N10 X20. Z68. #
N15 Z55. #
N20 G2 X30. Z50. R5. #
N25 X50. #
N30 Z40. #
N35 X80. Z25. #
N40 M2 #
•
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 28
Observações:
- Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa são: G1, G2, G3, G4 e G73.
- No sub-programa, observar que o último ponto em X deve ser igual ao diâmetro da peça em bruto.
- Após executar o ciclo de desbaste, a ferramenta retornará automaticamente ao ponto inicial
programado no bloco G66.
Nota: Querendo-se utilizar o sub-programa P10, para o acabamento da peça com a mesma
ferramenta, teremos:
Programa Principal:
N70 G66 X84. Z72. I1 K.3 Ul W4. P10 F.3 #
N75 G X14. #
N80 G42 #
N85 P10 #
N90 G40 #
N95 X83.#

Importante: Para utilizarmos o mesmo sub-programa de desbaste, no acabamento da peça,

utilizando-se ferramentas diferentes, será necessário que ambas estejam no mesmo quadrante.

12.15.2 - DESBASTE INTERNO PARALELO AO EIXO Z:

A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste interno deverá seguir as seguintes
condições:
X = Menor diâmetro da peça em Bruto - 4
Z = Comprimento da peça em bruto + 2

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 29

Posicionamento inicial:
X = Menor diâmetro da peça em bruto - 4
X = 30 - 4
X = 26
Z = Comprimento da peça em bruto + 2
Z = 70 + 2
Z = 72
Programa Principal:
N80 G66 X26. Z72. 1.8 K.2 Ul W3. P20 F.3 #
Sub-programa 20 (P20):
N05 G1 X80. Z70. F.2#
N10X76.Z68.#
N20 Z60. #
N30 G3 X66. Z55. R5. #
N40 X50. #
N50 Z45. #
N60 X30. Z20.#
N70 M2 #
Observações:
- Funções preparatórias “G” admissíveis no sub- programa: G1, G2, G3, G4 e G73.
- No sub-programa, observar que o último ponto em X deve ser igual ao diâmetro do furo da peça
em bruto.
-Após executar o ciclo de desbaste a ferramenta retornará automaticamente ao ponto inicial
programado no bloco G66.
Nota: Querendo-se utilizar o sub-programa P20, para o acabamento da peça com a mesma
ferramenta, teremos:

Programa Principal:
N80 G66 X26. Z72. I.8 K.2 Ul W3. P20 F.3 #
N85 G X82. #
N90G41 #
N95 P20 #
N100 G40 #
N105 X28. #
N11OGZ72. #
Importante: Para utilizarmos o mesmo sub-programa de desbaste no acabamento da peça,
utilizando-se ferramentas diferentes, será necessário que ambas estejam no mesmo quadrante.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 30
12.16 - FUNÇÃO “G67”
Aplicação: Ciclo automático de desbaste transversal.
Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa de uma peça utilizando-se apenas de um bloco
de programação.
A Função G67 requer um sub-programa com as dimensões de acabamento da peça.
A função G67 não é Modal e requer:
G67X Z I K (Ul) W P F# Onde:
X = Diâmetro de referência para início de faceamento.
Z = Comprimento de referência para início de faceamento.
I = Sobremetal para acabamento no eixo X (diâmetro).
K = Sobremetal para acabamento no eixo Z.
W = Profundidade por passada no comprimento.
P = Sub-programa que contém as dimensões de acabamento do perfil da peça.
F = Avanço programado para desbaste.
Ul = Pré-acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões pré- estabelecidas (opcional).
Importante:
- Deve-se sempre observar as medidas do material em bruto nos posicionamentos de “X” e “Z” do
ciclo G67 e na definição do perfil da peça no sub-programa.
- O ciclo G67 não permite a execução de “mergulhos” nas peças, isto é, as coordenadas devem ser
ascendentes ou descendentes.

12.16.1 - DESBASTE EXTERNO PARALELO AO EIXO X:

A regra para posicionamento inicial para o ciclo de desbaste externo deverá seguir as seguintes
condições:
X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4
Z = Comprimento da peça em bruto + 2

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 31

Posicionamento inicial:
X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4
X = 80 + 4
X = 84

Z = Comprimento da peça em bruto + 2

Z = 70 + 2
Z = 72

12.17 - FUNÇÃO: “G74”

Aplicação: Ciclo de torneamento e de furação com descarga de cavacos
FURAÇÃO:
A função G74, como ciclo de furação requer:
G74 Z (W) F # , onde:
Z = Posição final (absoluto)
W = Distância para quebra cavaco (incremental)
F = Avanço programado para furação.
Observações:
- Na ausência da função W, o eixo Z avança para o ponto final, em movimento contínuo.
- A função G74 não é Modal.

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:

N50 G X Z75. #
N55 G74 Z-5. W15. F.15 #
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 32

12.17.1 - TORNEAMENTO
A função G74 pode ser utilizada como ciclo de torneamento paralelo ao eixo Z o qual torneia com
sucessivos passes, até o diâmetro desejado.
A função G74, como ciclo de torneamento, requer:
G74 X Z I (Ul) F #, onde:
X = Diâmetro final (absoluto)
Z = Posição final (absoluto)
I = Incremento por passada no diâmetro (incremental)
Ul = Recuo angular da ferramenta (incremental)
Observações:
- Posicionar a ferramenta no diâmetro da primeira passada.
- Se houver a função Ul num ciclo de torneamento, então a cada passada o comando fará um retorno
no eixo X, no sentido contrário à penetração e com valor da função 1 até a posição inicial Z.

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:

•
N70 G X84. Z83.#
N75 G74 X30. Z28. 16. Ul F.3#
•

•
N30 G X30. Z73. #
N35 G74X50. Z25. 15. Ul F.25#
•
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 33

12.18 - FUNÇÃO: “G75”

Aplicação: Ciclo de canais e de faceamento.
12.18.1 - FACEAMENTO
A Função G75 descreve seu ciclo paralelo ao eixo X, auxiliando nos trabalhos de desbaste como
ciclo de faceamento.
A função G75 como ciclo de faceamento requer:
G75 X Z K (Ul) F #, onde:
X = Diâmetro final (absoluto)
Z = Posição final (absoluto)
K = Incremento por passada em Z (incremental)
Ul = Recuo angular da ferramenta (incremental)
F = Avanço

Observações:
- Posicionar a ferramenta no comprimento da primeira passada.
- Se houver a função U 1 no ciclo de faceamento, então a cada passada o comando fará um retorno
no eixo Z, no sentido contrário à penetração, com valor da função K até a posição inicial X.
EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO:

•
N20 G X65. Z88. #
N25 G75 X25. Z60. K2. Ul F.2 #
•

•
N80 G X28. Z92. #
N85 Z88.5 #
N90G75 X45. Z70. K1.5 Ul F.15#
N95 Z92.#
•
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 34

12.18.2 - CANAIS
O ciclo G75 pode ser usado também como ciclo de canais, podendo-se programar a quebra de
cavacos.
Neste ciclo, os canais devem ser eqüidistantes sendo que o último canal será executado na posição
Z programada, independentemente de estar ou não na mesma distância dos demais.
A função G75, como ciclo de canais, requer:
G75 X (Z) (W) (K) (D) F #, onde:
X = Diâmetro final (absoluto)
Z = Posição final (absoluto)
W = Distância para quebra cavacos (incremental)
K = Distância entre os canais (incremental)
D = Tempo de permanência (segundos)
F = Avanço
Observações:
- Na ausência da função W, o eixo X avança para o diâmetro final com movimento contínuo.
- A função G75 não é Modal.

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:

•
N60 G X75. Z67. #
N65 G75 X60. Z25. K14. F.1 #
•

12.19 - FUNÇÃO: “G80”

Aplicação: Cancela o ciclo automático de furação G83
Essa furação deverá ser programada após o uso do código G83, cancelando o ciclo.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 35

12.20 - FUNÇÃO: “G83”

Aplicação: Ciclo automático de furação com quebra cavaco.
Este ciclo executa operações de furar automaticamente com movimentos de retração ou tempo de
parada para quebra do cavaco em um único bloco de programação.

G83 Z I (J) (K) (U) (W) (R) (D) (P1) F #

Z = Coordenada da profundidade do furo, em relação ao zero-peça.

I = Valor do primeiro incremento de profundidade, sempre com retorno.
J = Valor a ser subtraído no último incremento de profundidade, para determinar o valor do
próximo, sendo “J” um incremento menor que o valor de “I”.
Exemplo:
Primeiro Incremento = I
Segundo Incremento = I - J
Terceiro Incremento = (I-J) - J
Obs.: Se “J” não for programado o valor de “I” será utilizado para todos os incrementos.
K = Valor mínimo determinado para o incremento. Quando “I-J” atingir o valor de “K”, este
passará a ser o valor permanente de “I”.
U = Determina a máxima profundidade com ou sem quebra cavacos e retorno ao plano R. Se “U”
não é programado ou é programado menor que “I”, a ferramenta retornará ao plano R, depois de
cada incremento. Se “U” é maior que R-Z, não ocorrerá à retração ao plano R, até que a
profundidade final seja atingida. Cada vez que a profundidade de corte for igual ou maior que o
valor de “U”, ocorrerá uma retração ao plano R.
W = Determina um incremento de retração para quebra ou alívio de cavaco, que ocorrerá após cada
incremento de profundidade.
Obs.: Se “W” não for programado o comando assume o valor “W” = 2mm.
R = Determina o plano de referência para o início de usinagem ou seja, a coordenada no eixo Z do
ponto inicial da furação.
Obs.: Se “R” não for programado o comando assume o valor de Z utilizado para aproximação como
referência.
o = Tempo de parada da ferramenta após cada incremento de profundidade.
P1 = Determina a retração da ferramenta no final do ciclo, para posição do plano de aproximação.
Obs: Se “P1” não for programado, a ferramenta retornará até o plano “R”.
F = Programa a velocidade de avanço de usinagem. Se não for programada no ciclo, o comando irá
seguir o último avanço estabelecido.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 36

DEMOSTRATIVO DOS PARÂMETROS DA FUNÇÃO G83

 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 37

FURAÇÃO COM QUEBRA DE CAVACO SEM RETORNO AO PLANO “R”

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO

•
N60 G83 Z40. I20. J5. K10. U75. W3. R115. P1 F.15#
N70 G X Z130.# (Bloco de aproximação)
N80 G80# (cancela a função G83)
•
Observações:
Se U não for programado ou for programado menor ou igual a 10, após cada incremento a
ferramenta retornará ao plano R;
Se U > 75, não ocorrerá retorno ao plano R até que a profundidade final seja atingida;
Se 10 < U < 75, ocorrerá retorno ao plano R sempre que a soma dos incrementos de profundidade
for maior ou igual ao valor de U.

12.21 - FUNÇÃO: “G9O”

Aplicação: Programação em coordenadas absolutas.
Este código prepara a máquina para executar operações em coordenadas absolutas, tendo uma
origem pré-fixada para a programação.
A Função G90 é Modal.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 38
12.22 - FUNÇÃO: “G91”
Aplicação: Programação em coordenadas incrementais.
Este código prepara a máquina para executar todas as operações em coordenadas incrementais.
Assim, todas as medidas são feitas através da distância a se deslocar.
Neste caso, a origem das coordenadas de qualquer ponto é o ponto anterior ao deslocamento.
A Função G91 é Modal.
12.22.1 - Função: P
Aplicação: Identificação de programa.
Todo programa principal ou sub-programa no diretório é identificado através de um único número
“P” de 2 dígitos, podendo variar na faixa de P01 a P99.
Os programas podem ser apagados do diretório ou ainda renumerados, se necessário.
Nota: Se um sub-programa é renumerado, as referências a este programa contidas em outros, não
são automaticamente atualizadas.
12.22.2 - Função: L
Aplicação: Número padrão de execuções.
A função “L” define o número de vezes que um determinado sub-programa deve ser executado.
Pode-se chamar um sub-programa para múltiplas execuções, programando um bloco contendo a
função “P” (número do sub-programa) e “L” (número de vezes que o sub-programa deve ser
executado).
Exemplo:
P2 L3# (define que o sub-programa 2 será executado 3 vezes).
12.23 - FUNÇÃO: “G92”
Aplicação: Origem do sistema de coordenadas e limite de rotação do eixo-árvore.
Origem do sistema de Coordenadas:
Estabelece origem do sistema de coordenadas absolutas:
Se o trabalho for executado em coordenadas absolutas, deve-se estabelecer um ponto de partida
(origem).
Este ponto é estabelecido pela Função acompanhada das Funções X e Z, para que o comando tenha
a origem do sistema na memória para o cálculo dos posicionamentos.
Este ponto de origem deve ser dado no início de cada programa e pode ser cancelado através da
Função G99.
Os valores da função G92 podem ser positivos ou negativos, dependendo do quadrante utilizado
pela ferramenta.
A Função G92 é Modal.
12.23.1 - LIMITE DE ROTAÇÃO (RPM)
Aplicação: Estabelece limite de rotação (RPM)
Quando se estiver trabalhando com o código G92 junto com a função auxiliar S4 (4 dígitos)
estaremos limitando a rotação do eixo-árvore. Ex.: G92 S2500 M3#
Estamos permitindo que o eixo-árvore gire até 2500 rpm
A Função G92 é Modal
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 39
12.24 - FUNÇÃO: “G94”
Aplicação: Estabelece programa de avanço em polegadas/min ou milímetros/min.
Esta Função prepara o comando para computar todos os avanços em pol/min (G70) ou mm/min
(G71), após definição da aplicação encontraremos formato para função de avanço F, onde F3.1
estabelece o formato para pol/min e F4 para mm/min.
A Função G94 é Modal.

12.25 - FUNÇÃO: “G95”

Aplicação: Estabelece programa de avanço em polegadas/rot ou milímetros/rot.
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em pol/rot (G70) ou mm/rot (G71),
assim após a definição da aplicação, encontraremos o formato para função de avanço F, onde, F2.4
estabelece o formato para pol/rot e F2.2 para mm/rot.
A Função G95 é Modal.

12.26 - FUNÇÃO: “G96”

Aplicação: Programação em velocidade de corte constante.
A Função G96 seleciona o modo de programação em velocidade de corte constante, onde o cálculo
da RPM é programada pela Função “S”.
A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte constante pode ser limitada programando-se a
Função G92.
- A Função G96 é Modal e cancela a Função G97.
Deve ser programada em um bloco separado.
Exemplo:
N40 G96 #
N45 S300. #
N50 G92 S3000 M3#

12.27 - FUNÇÃO: G97

Aplicação: Programação em RPM direta.
É programada a RPM diretamente pela Função S, usando um formato (S4).
A modificação da RPM pode variar através do seletor da RPM de 50% até 125% da velocidade
programada.
A Função G97 é Modal e cancela a Função G96.
Deve ser programada em um bloco separado.
Exemplo:
N60 G97 #
N65 S2500 M3 #
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 40
12.28 - FUNÇÃO: “G99”
Aplicação: Cancela a Função G92 e define a programação em função do Zero Máquina
(Machine Home).
Esta função quando solicitada cancela o efeito de origem dada pela Função G92, quando trabalha-se
em coordenadas absolutas, transportando a origem para o Zero Máquina, conhecido por “Machine
Home”.
A Função G99 não é provida de movimento nos eixos, e é Modal.

12.29 - FUNÇÃO: “Gl0”

Aplicação: Cancela o monitor do tempo de vida da ferramenta.
A Função Gl0 interrompe a contagem do tempo de vida útil de uma determinada ferramenta
monitorada.
Esta Função deverá ser programada em um bloco separado.

12.29.1 - PARÂMETROS DE CORTE

12.29.2 - VELOCIDADE DE CORTE (Vc)
É o espaço percorrido pela ferramenta cortando um material em um determinado tempo.
Unidades: Metros por minuto (m/min ) ou metros por segunda ( m/seg).
Fórmula:
Vc = VelocidadedeCorte(m/min)
π = 3,14 (constante)
 .D.N
D = Diâmetro (mm) Vc =
1000
N = Rotação da Árvore (rpm)

12.29.3 - ROTAÇÕES POR MINUTO ( rpm ou N)

É o número de voltas que o eixo-árvore desenvolve em um determinado tempo
Unidades: Rotações por minuto ( rpm).
Vc.1000
Fórmula: N=
 .D
12.29.4 - AVANÇO(a)
É o espaço que a ferramenta percorre ao cortar um material a cada rotação deste.
Unidades: Milímetros por rotação ( mm/rot) ou milímetros por minuto ( mm/min)

12.29.5 - PENETRAÇÃO DA FERRAMENTA ( Pn)

Definição: Espaço em que a ferramenta é introduzida contra um material, cortando-o. Pode ser
aplicada de forma radial (paralela ao eixo X) ou axial (paralela ao eixo Z).
Unidade: Milímetros (aplicada ao raio ou ao diâmetro).
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 41
12.29.6 - POTÊNCIA DE CORTE ( Nc)
Definição: é definida através do produto do esforço de corte pela velocidade de corte em um
determinado tempo.
E necessário o cálculo da potência a ser consumida para se evitar sobrecargas do motor e
conseqüente parada do eixo-árvore durante a operação.
Unidade: Watts ( W) ou quilowatts ( KW).
Fórmula:
ks.a. [Link]
Nc =
4500 .
ks = Pressão especifica de corte (tabela)
η= rendimento (constante para torno CENTUR = 0,8)

13 - FERRAMENTAS DE METAL DURO

13.1 - COMPOSIÇÃO
Metal duro é um material relativamente moderno, produto da metalurgia do pó e de grande
importância para todos os processos de usinagem em quase todas as indústrias.
Totalmente diferente dos materiais fundidos, como por exemplo o aço, os produtos desta metalurgia
apresentam-se inicialmente sob a forma de pós metálicos.
Depois de sofrerem vários - tratamentos químicos, mecânicos e térmicos, são transformados em
materiais de alta densidade, compostos de partículas duras incrustadas no metal ligante
(aglomerante).
As matérias-primas usadas na composição do metal duro são: tungstênio (W), titânio (Ti), tântalo
(Ta )‘ nióbio ( Nb ) ou molibdênio ( Mo ). Como materiais aglomerantes são utilizados o cobalto
(Co ) e a cera em pó ( parafina).
O tungstênio (W) é o elemento principal na composição do metal duro. Ele é extraído do minério
chamado “scheelita”.
Quanto maior a quantidade de W, maior será a resistência ao desgaste, em contrapartida temos um
metal duro mais vulnerável a choques mecânicos.
Quanto maior a quantidade de Co, obtemos um metal duro mais tenaz, porém, com pouca
resistência ao desgaste.
Definições:
- Tenacidade - é a resistência contra o choque.
- Dureza - é a resistência à penetração.
- Resistência ao desgaste - é a relação entre a tenacidade e a dureza.

13.2 - CLASSIFICAÇÃO DO METAL DURO

Mediante as distintas classes de componentes e variáveis de processo e de revestimento das
pastilhas, pode-se estabelecer um programa de classificação do metal duro para cobrir um campo de
usinagem de diferentes materiais e de condições de trabalho. Para que haja uma padronização na
fabricação e utilização das pastilhas de metal duro, a norma “ISO” (utilizada internacionalmente)
classifica as pastilhas em três classes distintas, usando para cada classe uma letra seguida de dois
algarismos e suas respectivas cores.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 42
As letras e cores que especificam as classes são: P, M e K.
• P - ( AZUL) Pastilhas de metal duro para usinagem de materiais ferrosos com cavacos longos, tais
como: aço-carbono laminado, aço fundido, ferro maleável, ferro nodular ou ligado.
• M - ( AMARELA) Pastilhas de metal duro para usinagem de material ligados, tais como: aços-
liga, aço ao manganês, ferro fundido ligado, aços inoxidáveis austeníticos, ferro fundido maleável e
aços de corte fácil de um modo geral.
• K - ( VERMELHA) Pastilhas de metal duro para usinagem de materiais ferrosos com cavacos
curtos, tais como: ferro fundido cinzento; aços temperados; metais não ferrosos e materiais não
metálicos.
Os algarismos que vêm logo à frente das letras são:
- classe P: 01, 05, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45 e 50;
- classe M: 10, 20, 30 e 40;
- classe K: 01, 05, 10, 15, 20, 25, 30, 35 e 40.
Quanta menor o valor da graduação, mais dura e resistente ao desgaste será a classe e, portanto,
mais indicada para usinagens em condições favoráveis (estabilidade, rigidez), nas operações de
acabamento e de desbaste leve.
Quanto maior o vaiar da graduação, a classe será mais tenaz e resistente a choques mecânicos e
elevadas pressões de corte, portanto recomendada para usinagem em condições desfavoráveis como
por exemplo em corte interrompido e fixação deficiente da peça e da ferramenta, são usadas para
operação de desbaste e desbaste pesado.

13.3 - CLASSES COM COBERTURA

Com o metal dura podemos usinar quase todos os tipos de materiais com dados de corte bem
superiores ao aço-rápido ( 3 a 15 vezes ), reduzindo consideravelmente os tempos de usinagem.
No fim dos anos 60, apareceram as primeiras pastilhas com cobertura e que até os dias atuais tem
sido o segmento de maior crescimento no campo dos materiais cortantes.
Sua utilização tem permitido ganhos significativos nas taxas de remoção de cavacos e velocidades
de usinagem, chegando a níveis até 5 vezes maiores do que os alcançados pelas não revestidas.
As pastilhas revestidas nada mais são que pastilhas de metal duro constituídas de um núcleo ou
substrato de WC + Co + outros carbonetos ( Ti, Ta ou Nb ) ao qual, através de um processo de
deposição química de vapor ( CVD ), recebe de maneira uniforme sobre toda a sua superfície uma
camada fina de revestimento ( 3 a 5 sm ) de carboneto de titânio, óxido de alumínio, ou nitreto de
titânio, os quais combinam propriedades de dureza e resistência aos desgastes.
Podemos encontrar pastilhas revestidas com uma camada, com duas ou multi-revestidas e cada
camada de revestimento causa diferente efeito sobre as propriedades características das pastilhas.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 43
- Pastilhas revestidas com Carboneto de Titânio ( TiC ) suportam altas ou baixas velocidades de
corte.
- Pastilhas revestidas com Óxido de Alumínio (A1 tem o seu núcleo protegido de altas temperaturas
devido ao fato deste funcionar como um isolante térmico).
- Pastilhas revestidas com Nitreto de Titánio ( TiN ), além de conferir uma elevada dureza a
superfície, funciona como um lubrificante sólido, fazendo com que o cavaco se escoe mais
facilmente.

13.4 - ESCOLHA DO SISTEMA DE PORTA-FERRAMENTA E PASTILHA

Para facilitar a escolha do sistema de fixação do porta-ferramenta e da pastilha, primeiramente

deve-se estabelecer o tipo de usinagem a executar acabamento, desbaste médio ou desbaste pesado.
A norma “ISO” define através de 9 ou 10 dígitos, a codificação das pastilhas de metal duro
conforme o exemplo:

D N M G 15 06 08 E R #
saída e meio de fixação
Ângulo fé folga lateral

Condições do canal de

critério do fabricante
Formato da pastilha

Condições da aresta

Execução especial a
Comprimento da

Sentido de Corte
aresta cortante

Raio da ponta
Tolerância de
fabricação

Espessura

cortante

A norma “ISO” também regulamenta a codificação de porta-ferramenta externo e interno de acordo

com o exemplo:

P D J N R 25 25 M 15 #
Comprimento do porta

critério do fabricante
Tamanho da pastilha
Formato da pastilha

Execução especial a
Ângulo de posição

Largura da haste
Sentido de corte
Ângulo de folga

Altura da haste
Tipo de fixação

ferramenta
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 44
13.5 - EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO COMPLETA P/CENTUR 30S

1 – DESENHO:

Material: Aço SAE 1045

Desbaste: Vc = 180 m/min
Avanço: 0,2 mm/rot
Prof. Corte: 2,0 mm

Acabamento
Veloc. Corte: Vc = 220 m/min
Avanço: 0,15 mm/rot
Prof. Corte: 0,25 mm

2 – PROGRAMA CNC:

N10 G99; PÇ DEMONSTA.# N280 Z-69.9# N580 X42.Z-39.#

N20 T00;...FERR..DESB..TO1# N290 X57.# N590 Z-46.#
N30 G54# N300 G0X47.Z-46.7# N600 G2X42.Z-62.R15.#
N40 G0X200.Z200.# N310 G1X42.5# N610 Z-70.#
N50 T0101# N320 G2X42.5Z-62.R25# N620 X53.#
N60 M06# N330 G0X47.Z-46.7# N630 X57.Z-72.#
N70 M12# N340 G1X42.5# N640 GZ-8.#
N80 G96# N350 G2X42.5Z-62.R15.# N650 X44.#
N9O S180.# N360 G0X60.# N660 G1X34.F.15#
N100 G92S2500M3# N370 T00;..ACAB..T03# N670 GX36.Z2.#
N110 G0X54.Z2.M8# N380 G54# N680 T00;....ROSCA....T05
N115 G1 Z-15.9 F2 # N390 G0X200.Z200.# N690 G54#
N116 G X55. Z-2 # N400 T0303# N700 G0X200.Z200.#
N117 GX52. # N410 M6# N710 T0505#
N120 G74X42.5Z-15.9I3.37U1F.22# N420 M12# N720 M6#
N130 G0X38.5# N430 G96# N730 M12#
N140 G74X34.5Z-7.9I4.U1F.22# N440 S220.# N740 G97#
N150 GX54.# N450 G92S2500M3# N750 S800M3#
N160 Z-12.# N460 [Link].M8# N760 G0X55.Z-12.M8#
N170 G1Z-69.9F.25# N470 G1X-2F.18# N770 G37X48.05Z-27 K1.5E5.D.8L2#
N180 GX56.Z- 12.# N480 G0X30.Z2.# N780 T00#
N190 X51# N490 G1X32.Z0.F.25# N790 G54#
N200 G1Z-69.90# N500 G3X34.Z-2.R2.F.18# N800 G0X200.Z200.#
N210 G0X55.Z-28.# N510 G1Z-7.9# N810 M30#
N220 G1X52.# N520 X40.#
N230 X47.25Z-33.7# N530 G3X42.Z-10.R2#
N240 Z-69.90# N540 GIZ-16.#
N250 G0X52.Z-33.7# N550 X47.#
N260 G1X47.25# N560 X50.Z-17.5#
N270 X42.5Z-39.5# N570 Z-28.#
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 45
14 - FUNÇÕES MISCELÂNEAS
As Funções Miscelâneas abrangem os recursos da máquina não cobertos pelas funções anteriores.
Estas funções têm formato M2 e apenas um código M, pode ser programado em cada bloco.

14.1 - FUNÇÃO: M00

Aplicação: Parada do programa.
Este código causa parada imediata no fim do programa, refrigerante de corte, do eixo- árvore, e um
aviso de “AGUARDANDO INICIO” é mostrado no vídeo ao operador.
A Função M00 é programada, geralmente, para que o operador possa virar a peça na placa, trocar
ferramentas, faixas de rotações, etc.

14.2 - FUNÇÃO: MO1

Aplicação: Parada opcional do programa.
Esta função causa a interrupção na leitura do programa. Quando programada, porém, esta só estará
ativa se o operador selecionar “PARADA OPCIONAL”, contida na página “REFERENCIA DE
TRABALHO”.
Neste caso, a Função M01 torna-se igual à Função M00.
Quando dá-se a parada através deste código, pressionando-se o botão “CYCLE START”, a leitura
do programa é reiniciada.

14.3 - FUNÇÃO: M02

Aplicação: Fim de programa.
Esta função é usada para indicar o fim do programa existente na memória do comando.

14.4 - FUNÇÃO: M03

Aplicação: Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore.
Esta função gira o eixo árvore no sentido anti-horário olhando-se a placa frontalmente.
A Função M03 é cancelada por: M01; M02; M04; M05; M30; e M00.

14.5 - FUNÇÃO: M04

Aplicação: Sentido horário de rotação do eixo-árvore.
Esta função gira o eixo-árvore no sentido horário, olhando-se a placa frontalmente.
A Função M04 é cancelada por: M01; M02; M03; M05; M30; M00.
14.6 - FUNÇÃO: M05
Aplicação: Desliga o eixo-árvore.
Esta função quando programada pára imediatamente a rotação do eixo árvore, cancelando as
funções M03 ou M04.
A Função M05 ao iniciar-se o programa já está ativa e é cancelada por M03 e M04.
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 46
14.7 - FUNÇÃO: M06
Aplicação: Libera giro da torre.
Toda vez que se seleciona uma determinada face da torre, dada pela Função “T”, esta deve ser
acompanhada da função M06 que permite o giro da torre.
Necessariamente, a Função M06 não precisa vir no mesmo bloco da Função “T”.

14.8 - FUNÇÃO: M07

Aplicação: Liga o refrigerante de corte de alta pressão (T-MAX).

14.9 - FUNÇÃO: M08

Aplicação: Liga o refrigerante de corte.
Este código aciona o motor da refrigeração de corte e cancela-se por: M09; M00;M01; M02; M30.

14.10 - FUNÇÃO: M09

Aplicação: Desliga o refrigerante de corte.
Este código desliga o motor da refrigeração de corte e está ativo ao iniciar-se o programa.

14.11 - FUNÇÃO: M1O

Aplicação: Troca de faixa de rotação.

14.12 - FUNÇÃO: M11

Aplicação: Troca de faixa de rotação.

14.13 - FUNÇÃO: M12

Aplicação: Troca de faixa de rotação.

15 - GAMA DE ROTAÇÃO E GRAFICO DE POTÊNCIA

10 CV M11 M12
(7.5Kw)

rpm
0
25

100

1000

3500
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 47

16 - FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO
• INÍCIO
;______ # ( nome do programa)
G99 # ( reset de memória)
• TROCA DE FERRAMENTA
T00; _______ # ( comentário da próxima operação)
G54 #
G00 X____ Z ._____ # ( ponto de troca da ferramenta)
T ________ # (número da próxima ferramenta)
M6#
M__?___ # (faixa de rotação)
(M11 = baixa: 25 - 1000 mm)
(M12 = alta: 100 - 3500 rpm)
• VELOCIDADE DE CORTE CONSTANTE
G96#
S_______ #(valor da Vc.)
G92 S_______ M3 # ( valor e sentido de rotação)
• PROGRAMAÇÃO EM RPM DIRETA
G97 #
S________ M3 # ( valor e sentido de rotação — rpm)
• GERAÇÃO DO PERFIL DA PEÇA
Instruções de acordo com a criatividade do programador)
• FIM DO PROGRAMA
T00 #
G54 #
G00 X____ . Z_____ . # ( ponto de troca da ferramenta)
M30 #
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 48
17 - TABELAS E FÓRMULAS TECNOLÓGICAS
Avanço, Velocidade de Corte e Classe de dureza das Pastilhas de Metal Duro.
Dureza ACABAMENTO DESBASTE
MATERIAL BRINELL Profundidade de corte Profundidade de corte
HB até 1,5 mm de 1,5 a 5 mm

Avanço Classe Vc Avanço Classe Vc

Aços Carbono
C – 0.15 % 125 0,1 – 0,2 P – 10 350 0,3 – 0,7 P – 20 175
C – 0,35 % 150 0,1 – 0,2 P – 10 300 0,3 – 0,6 P – 20 150
C – 0,45 % 180 0,08 – 0,18 P – 05 250 0,25 – 0,5 P – 20 130
C – 0,70 % 250 0,05 – 0,15 P – 05 200 0,2 – 0,5 P – 20 100

Aços Liga
Recozidos 150 – 200 0,1 – 0,2 P – 10 200 0,3 – 0,7 P – 20 80
Temp. e Revenido 200 – 275 0,1 – 0,2 P – 10 150 0,3 – 0,6 P – 20 65
Temp. e Revenido 275 – 325 0,08 – 0,18 P – 05 120 0,25 – 0,5 P – 20 50
Temp. e Revenido 325 - 450 0,05 – 0,15 P – 05 100 0,2 – 0,5 P – 20 40

Aços Inox Recozido Ferrítico

Martensítico 160 – 200 0,05 – 0,4 K – 01 70 0,25 – 0,7 M – 10 55
Austenítico 180 – 200 0,05 – 0,4 P – 20 80 0,25 – 0,7 P – 20 65
150 - 180 0,05 – 0,4 P - 20 85 0,25 – 0,7 P – 20 70

Aços Fundidos
Sem Liga Até 170 0,08 – 0,4 P – 20 140 0,2 – 0,8 P – 20 90
Baixa Liga 170 – 230 0,06 – 0,4 P – 20 100 0,2 – 0,7 P – 20 70
Alta Liga 160 - 200 0,05 – 0,4 P – 20 160 0,2 – 0,6 P – 20 60

Aço Manganês 170 – 210 0,2 – 0,4 P – 20 40 0,3 – 0,8 P – 20 30

Fé. Fund. Maleável

Cavaco Curto 110 – 220 0,2 – 0,5 K – 01 120 0,4 – 0,7 K – 10 100
Cavaco Longo 220 – 280 0,12 – 0,3 K – 01 150 0,2 – 0,5 K – 10 110

Fé. Fund. Nodular

Ferrítico 140 – 250 0,2 – 0,5 K – 01 130 0,4 – 0,7 K – 10 100
Perlítico 250 – 380 0,12 – 0,3 K – 01 120 0,2 – 0,5 K – 10 90

Fé. Fund. Cinzento

Baixa Resistência 110 – 220 0,2 – 0,5 K – 01 175 0,4 – 0,7 K – 10 105
Alta Resistência 200 – 280 0,12 – 0,3 K – 01 140 0,2 – 0,5 K – 10 90

Ligas de Magnésio - 0,12 – 0,25 K – 01 500 0,25 – 0,4 K – 10 350

Ligas de alumínio
Baixo teor de Silício - 0,12 – 0,25 K – 01 575 0,2 – 0,3 K – 01 500
Alto teor de silício - 0,1 – 0,2 K – 01 500 0,15 – 0,25 K – 01 350

Cobre e ligas com alto teor de cobre 20 – 60 0,12 – 0,2 K – 01 350 0,2 – 0,3 K – 20 275
60 – 100 0,1 – 0,2 K – 01 275 0,15 – 0,25 K – 01 225

Latão e Bronze Até 200 0,05 – 0,25 K - 01 240 0,2 – 0,4 K – 01 150

Ligas de Zinco - 0,05 – 0,2 K - 01 240 0,2 – 0,4 K – 01 150

Plástico e Borracha duros - 0,5 – 0,8 K - 01 400 0,7 – 1,2 K – 20 285

Fibras Sintéticas - 0,5 – 0,8 K - 01 200 0,7 – 1,2 K – 20 140

Ebonite e baquelite - 0,5 – 1,0 K - 01 260 0,7 – 1,2 K – 20 160

 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 49
17.1 -VALORES ORIENTATIVO P / PRESSÃO ESPECIF. DE CORTE (KS)

“Ks” em Kg / mm2
MATERIAL Avanço em mm / rpm
0,1 0,2 0,4 0,8
SAE 1010 a 1025 360 260 190 136
SAE 1030 a 1035 400 290 210 152
SAE 1040 a 1045 420 300 220 156
SAE 1065 440 315 230 164
SAE 1095 460 330 240 172
Aço fundido mole 320 230 170 124
Aço fundido médio 360 260 190 136
Aço fundido duro 390 286 205 150
Aço Mn, Aço Cromo-Níquel 470 340 245 176
Aço Cromo-Molibdênio 500 360 260 185
Aço de liga leve 530 380 275 200
Aço de liga duro 570 410 300 215
Aço inoxidável 520 375 270 192
Aço ferramenta (aço rápido) 570 410 300 215
Aço manganês duro 660 480 360 262
Ferro fundido mole 190 136 100 72
Ferro fundido médio 290 208 150 108
Ferro fundido duro 320 230 170 120
Ferro fundido maleável (temperado) 240 175 125 92
Alumínio 130 90 65 48
Cobre 210 152 110 80
Cobre com liga 190 136 100 72
Latão 160 115 85 60
Bronze vermelho 140 100 70 62
Bronze fundido 340 245 180 128

17.2 - TIPOS DE ROSCAS TRIÂNGULARES:

Normal “M”
Métrica “M”
60º Fina “MF”

Normal “BSW”
Para Eixos
Fina “BSF”
Whitworth “W”
55º Paralela “BSP”
Para Tubos
Cônica “BSPT”

Normal “NC”
Para Eixos
Fina “NF”
Americana
60º Paralela “NPS”
Para Tubos
Cônica “NPT”
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 50
17.3 - CÁLCULO DE ROSCAS

17.3.1 - FORMULAS PARA USINAGEM

TIPO FORMULAS DEFINIÇÕES

d Diâmetro externo do parafuso
P Passo em mm.
he = 0,61343 P Altura do filete no parafuso
METRICA di = d – 2 he Diâmetro no fundo do filete do parafuso
60º D = di + 2 a Diâmetro no fundo do filete da porca
hi + 0,5413 x P Altura do filete na porca
Di = d - 1,0825 P Diâmetro do furo da porca
a = 0,045 P Folga
d=D–2a Diâmetro externo do parafuso
1” / nº fios / polegada Passo em mm.
he = 0,5663 P Altura do filete no parafuso
WHITWORTH di = d – 2 he Diâmetro no fundo do filete do parafuso
55º D Diâmetro no fundo do filete da porca
hi = he Altura do filete na porca
Di + 2 a Diâmetro do furo da porca
a = 0,074 P Folga
d Diâmetro externo do parafuso
1” / nº fios / polegada Passo em mm.
he = 0,6495 P Altura do filete no parafuso
AMERICANA di = d – 2 he Diâmetro no fundo do filete do parafuso
60º D = di + 0,2222 he Diâmetro no fundo do filete da porca
h = 0,6134 P Altura do filete na porca
Di = d – 1,7647 Diâmetro do furo da porca
a Folga

17.3.2 - NUMERO DE PASSADAS DE ROSCAMENTO

MÉTRICA WHITWORTH E AMERICANA

Passo em mm. nº de passes Passo em fios / pol. nº de passes
0,50 5 32 5
0,75 5 28 6
1,00 6 24 6
1,25 7 20 7
1,50 7 18 7
1,75 9 16 8
2,00 9 14 9
2,50 11 13 9
3,00 13 12 9
11 10
10 11
9 12
8 13
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 51

17.3.3 - FÓRMULAS TRIGONOMÉTRICAS

Onde:
C2 = 52 = 25
a2 = 42 = 16
b2 = 32 = 9
25 = 16 + 9

TEOREMA DE
PITÁGORA

a2 = b2 + c2
b2 = a2 - c2
c2 = a2 - b2

RAZÕES TRIGONOMÉTRICAS
cateto / oposto
SENO =
hipotenusa
cateto / adjacente
COSENO =
hipotenusa
cateto / oposto
TANGENTE =
cateto / adjacente
 PROGRAMAÇÃO CNC – MMDS / MABS 52

18 - BIBLIOGRAFIA

• Manual de Programação CNC, CEFET-ES, 2000

• Guia para Aplicação de Ferramentas SANDV1K - COROMANT- KORQKEY, 3 ed. 1997.
• Manual VALENITE, Ferramentas para Tornear e Mandrilar, 1980.
• Manual BRASSINTER, Metal Duro — Porta Pastilhas, 1987.
• Manual AUSBRAND, Noções Sobre a Fabricação do Metal Duro, 1989
• Manual KENNAMETAL HERTEL, Torneamento. 1997.
• Manual KENNAMETAL HERTEL, Rosqueamento. 1997.
• Manual KENNAMETAL HERTEL, Ranhuras, Cortes, Canais. Perfis, 1997.
• Manual ISCAR, Torneamento, Ranhuras, Canais, Perfis, 1999.
• Manual de Programação ROMI, Comando Numérico, CNC Mach 3L, 1988.
• Manual de Operação ROMI, Tomo a Comando Numérico CNC ECN 40 II, 1986.
• Manual de Programação e Operação ROMI, CNC Mach 9, 1996.
• Cassilas, A. L. Fomulário Técnico — Maquinas, Ed. Mestre Jou, 19 ed.
• Normas ABNT: NBR 6.173; NBR 6.371; NBR 6.409; NBR 8.404; NBR 12.288.
• Apostilas Telecurso 2000 Profissionalizante. Módulo Processos de Usinagem, 1996.
• Manual do Usuário - Softer CNC Programer - Modulo Torno, SP, 1997.
• Manual SANDVIK — COROMANT, Ferramentas de Tonear, 1999.
• Manual SANDVIK — COROMANT, Ferramentas Rotativas, 1999.
• Manual SOTEFE (SANDVIK—COROMANT), 1987.