EXERCÍCIOS

Método iterativo para determinação

da temperatura da parede
Exemplo 1.8 – Uma estufa de secagem em forma de paralelepípedo,
apoiada no solo tem altura de 2m, 20 m de comprimento e 3m de largura.
A face interna está a 250 °C e o ar ambiente está a 30 °C. As paredes tem
espessura de 20 cm. Qual será o fluxo de calor pelas paredes laterais?

Comentários: Em regime permanente, o calor que chega à superfície

interna da parede, atravessa-a por condução e quando chega à face externa
se dissipa por convecção natural e radiação.
q

0,2 m

qcv
Tpo

To = 30 oC
Tpi= 250 oC
qcd

qr
 A equação de conservação da energia em regime permanente fornece:

qcd = qcv + q r

qcd =
kA
(T pi − T po )
x

qcv = hA(T po − To )

qr = hr A(T po − To )

qr = calor perdido por radiação que admitiremos desprezível para facilitar o

cálculo. O cálculo exato é feito incluindo qr, mas o roteiro de cálculo não se
modifica substancialmente se o desprezarmos.
 Solução:

⋅ 80(250 − T po )
Na parede: 0,06 (eq. A) com qcd e Tpo desconhecidos
qcd =
0,2

Da parede para o ar o fluxo térmico é: qcv = h ⋅ 80(T po − 30 )

No equilíbrio qcd = qcv = q (eq. B)

h = 0,93(T po − 30 )
0 , 33
O valor de h para paredes verticais pode ser obtido por (eq. C)

qcv = 0,93 ⋅ 80(T po − 30 )

1, 33
Portanto: (eq. D)

Combinando as equações A, B e D resulta

24(250 − T po ) = 74,4(T po − 30)

1, 33
Resolvendo por tentativas tem-se o quadro resumo:
Tpo (°C) qcd qcv qcd/A qcv/A

24(250 − T po ) = 74,4(T po − 30 )
1, 33 40 5040 1592 63 19,9
50 4800 4000 60 50

60 4560 6856 57 85,7

Construindo um gráfico de qcd, qcv em função de Tpo

90
80
O fluxo de calor será:
70

q = 59 × 80 = 4720 kcal
60
50 qcd h
q/A

40 qcv
30
20 Temperatura da
10 parede externa
0 Tpo = 53 °C
40 50 60
Tpo ( C)

encontramos o valor onde de qcd = qcv, isto é: 53 °C onde qcd/A = qcv/A = 59 kcal h.m 2
Se levássemos em conta também a radiação o valor de Tpo seria de aproximadamente 40 °C
O valor de Uo pode ser calculado por 1
Uo =
1 x
+
ho k

com x = 0,20 m; k = 0,06 kcal h.m ,

ho = 0,93(T po − 30) ho = 2,6 kcal

0 , 33
e Tpo = 53 °C, resulta:
h.m 2 .o C
1
Uo = = 0,27 kcal
1 0,2 h.m 2 .o C
+
2,6 0,06

e recalculando q pela equação 1.31

q = U o A∆Ttotal = 0,27 × 80(250 − 30) = 4752 kcal

h
Exemplo 1.9 – Água quente escoa dentro de uma tubulação metálica horizontal isolada.
Dados:
Temperatura média da água na secção: 90 °C
Temperatura do ar ambiente: 25 °C
Condutividade térmica do metal: 30 kcal/h.m.°C
Condutividade térmica do isolante: 0,5 kcal/h.m.°C
Espessura do isolante: 0,05 m
Diâmetro interno do tubo: 0,10 m
Diâmetro externo do tubo: 0,104 m
Velocidade da água no tubo: 0,155 m/s
Calcular o coeficiente global de troca térmica e o fluxo de calor por metro linear
de tubo kcal/h.m

Tpo
Tm
Tm
Tpi
Tpi To = 25 oC
Do = 0,204m

Di = 0,104m
di=0,1m

Ti = 90oC
Solução: Os mecanismos envolvidos na passagem do calor da água quente até o ar
ambiente são:

convecção forçada dentro do tubo (qci), sem mudança de fase

condução através da parede do tubo (qcd)t
condução através do isolante (qcd)is
convecção natural (qco) do isolante para o ar ambiente
radiação da parede do isolante para o ar, simultaneamente com a convecção
natural. Embora este fluxo não seja desprezível, para simplificar os cálculos o
consideraremos nulo.

Esquematicamente, os mecanismos e as variáveis podem ser representados:

Ti = 90 oC T pi Tm Tpo To = 25 oC

qci (q cd ) (q cd ) qco
t is
Cálculo de Uo
1
Uo =
Ao 1  Ao x   Ao x  1
+   +   +
Ai hi  Aml k  t  Aml k  is ho

É necessário o conhecimento de hi e ho.

As demais variáveis são facilmente obtidas.

hi = f (T pi ) (a)

ho = f (T po ) (b)

Os valores de Tpi e Tpo que satisfazem ao problema são aqueles que tornam verdadeira a
equação:

qci = (qcd )t = (qcd )is = qco

 qci = (qcd )t = (qcd )is = qco
com:

qci = hi Ai (Ti − T pi ) = hi ⋅ π .0,10.L (90 − T pi ) (c)

(qcd )t = k Aml (T pi − Tm ) = π .0,102.L(T pi − Tm )

30 (d)
xt 0,002

(qcd )is = k Aml (Tm − T po ) = π .0,148.L(Tm − T po )

0,5 (e)
x is 0,05

qco = ho Ao (T po − To ) = ho ⋅ π .0,204.L (T po − 25 ) (f)

 Esquematicamente o roteiro da solução é:
Admitir Tpi
(a) (c)
T pi hi q ci q cd = q ci

(d) Tm
q cd (q cd ) = (q cd )
t is

(e) T po (b) ho (f)

(q cd ) q co
is
qci
A partir de um valor arbitrado para Tpi obtemos um fluxo de calor L
e outro qco
L
Se esses fluxos térmicos forem diferentes, continuar as tentativas até encontrar

qci = qco
 Cálculo
Ao = área externa do tubo isolado = π .L.0,204 m 2
Ai = área interna do tubo metálico = π .L.0,10 m2
(Di − d i ) = π .L.0,102 m 2
( Aml )t = área média do tubo = π .d ml .L = π .L
D 
ln i 
 di 

( Aml )is = área média do isolante = π .Dml .L = π .L

(Do − Di ) = π .L.0,148 m 2
D 
ln o 
 Di 
 x Ao  0,002 π .L.0,204 2 o
  = . = 0,000133 h.m . C.
30 π .L.0,102 kcal
 k Aml  t

 x Ao  0,05 π .L.0,204 h.m 2 o

. C.
  = . = 0,137
kcal
 k Aml  is 0,5 π .L.0,148
Cálculo de hi

Verificação do regime de escoamento:

d i .V .ρ 10 × 15,5 ×1,0
Re = = = 50000
µ 0,31×10 −2
Regime turbulento, portanto vale a expressão
0 ,14
hi .d i 
0 , 33  µ 90

Nu = = 0,023 Re Pr
0 ,8 
k µ 
Com:  Tpi 
di = 0,10 m
kcal
k = condutividade térmica da água a 90 °C = 0,58 h.m.o C
Re 0,8 = 5743
µ = viscosidade da água a 90 °C = 0,31 ×10 −3 kg
m.s
Cp = calor específico da água a 90 °C = 0,95 kcal o
kg . C
0 , 33 0 , 33
 C p .µ   0,95 × 0,31× 10 −3 × 3600 
Pr 0,33 =   =   = 1,22
 k   0,58 
 Adotando Tpi = 89 °C, resulta: µ89 = 0,31×10 −3 kg m.s
0 ,14 0 ,14
 µ 90   0,31 
  =  ≅ 1,0
 µ 89   0,31 

Esses valores levados na expressão de hi, resulta hi = 935 kcal

h.m 2 .o C
Cálculo de Tm e Tpo
Como o calor qci que chega a parede do tubo atravessa-o, podemos
igualar as equações (c) e (d) e obter Tm

30
935(π .L.0,10 )(90 − 89 ) = (π .L.0,102)(89 − Tm ) Tm = 89 − 0,06 = 88,94 oC
0,002
isto é, basta uma diferença de 0,06 °C para que ocorra na parede metálica o
fluxo de calor que chega (qci)
Igualando as equações (c) e (e) poderemos obter Tpo

935(π .L.0,10 )(90 − 89 ) =

0,5
(π .L.0,148)(88,94 − T po ) T po = 25,76 oC
0,05
Tendo o valor de Tpo podemos agora avaliar ho

Cálculo de ho
Sendo a convecção natural, de um cilindro horizontal imerso em ar, podemos usar a expressão
simplificada válida para tubos desde ½” até 10” e para temperaturas menores que 400 °C:

ho = 0,94(T po − T0 )
0 , 25
com To em °C e ho em
kcal
h.m 2 .o C

ho = 0,94(25,8 − 25) = 0,88 kcal

0 , 25
h.m 2 .o C
Cálculo de verificação do valor admitido (Tpi =89°C)

qci
= 935(π .0,10 )(90 − 89 ) = 293,7 kcal
L h.m

qco
= 0,88(π .0,204 )(25,76 − 25) = 0,4 kcal
L h.m
Por esta 1a tentativa para Tpi verificamos que o fluxo de
calor que sai da água e vai para o tubo metálico é 293,7 kcal
h.m
enquanto que o que sai por convecção natural da face
externa do isolante é de apenas 0,4 kcal
h.m

É fácil ver que a igualdade dos fluxos somente ocorrerá se qci

diminuir, isto é, se Tpi for maior que 89 °C
Para outros valores de Tpi podemos construir a tabela

Tpi (°C) hi qci/L Tm Tpo ho qco/L

89 935 293,4 88,9 25,76 0,88 0,4

89,5 935 146,9 89 57,41 2,24 46,6

89,8 935 58,7 89 76,4 2,53 82,9

Com esses valores podemos encontrar o valor de Tpi

que torna verdadeira a igualdade qci = qco
350 q&
= 77 kcal
300
L h.m
250
200 qci/L Tpi = 89,7 °C
q/L

150 qco/L
100
50
0
89 89,5 89,8
Tpi (C)
 Os valores de h serão então:

hi = 935 kcal ho = 2,44 kcal

2 o
h.m . C h.m 2 .o C
com Tpo =70,7°C

O valor de Uo será finalmente:

1
Uo =
0,204 1  0,05 0,204   0,002 0,204  1
+ + +
0,10 935  0,5 0,148   30 0,102  2,44

1 1
Uo = = = 1,82 kcal
0,0022 + 0,137 + 0,000133 + 0,41 0,55 h.m 2 .o C
Na expressão de Uo pode-se observar que as resistências devido à condução no tubo
e convecção forçada na água são desprezíveis. Em termos práticos isto significa que
poderíamos admitir a temperatura da face externa do tubo (Tm) praticamente igual à
da água Ti (90°C). Neste caso a solução do problema poderia ser feita pela solução
da equação:

(qcd )is = qco

π .L.0,148(90 − T po ) = ho .π .L.0,204(T po − 25)
0,5
0,05

ho = 0,94(T po − T0 )
0 , 25
mas , resultando

1,48(90 − T po ) = 0,19(T po − 25)

1, 25

Isto é, Tpo = 70 °C em lugar de 70,7 °C da solução correta.

 EQUIPAMENTOS DE
TROCA TÉRMICA
•Tipos
•Projeto

CLASSIFICAÇÃO DOS TROCADORES DE CALOR

ƒ o processo de transferência de calor,

ƒ a compacticidade,
ƒ o tipo de construção,
ƒ a disposição das correntes, e
ƒ o mecanismo da transferência de calor
Classificação pelo processo de transferência de calor
¾contato direto
¾contato indireto

Torres de resfriamento

tiragem natural tiragem forçada

 A operação de troca térmica é muito ampla, porém podemos
destacar os seguintes aspectos relativos ao processo de
transferência de calor:
•permuta – troca de calor sensível entre duas correntes de
processo.
•aquecimento – cessão de calor sensível a uma corrente de
processo através de um meio quente; vapor, fluido térmico,
excluído o fogo direto.
•resfriamento – retirada de calor sensível de uma corrente de
processo, através de um meio frio; água, fluido refrigerante (neste
caso a operação é chamada refrigeração).
•condensação – retirada do calor latente da mudança de fase de
corrente de processo com auxílio de um meio frio; usualmente
utilizada em conjunto com a operação de destilação.
•vaporização – cessão de calor latente da mudança de fase de
corrente de processo com auxílio de um meio quente; usualmente
utilizada em conjunto com a operação de destilação.
Classificação de acordo com o tipo de construção
Trocadores de calor tipo duplo tubo
Trocadores de calor
tipo casco e tubos
Trocadores de calor de placa

Trocadores de calor de placa aletada

Trocadores de calor de tubo aletado
Trocadores de calor regenerativos
Classificação de acordo com a compacticidade
 Classificação segundo a
disposição das correntes

¾Correntes paralelas ¾Contracorrente

¾Correntes cruzadas
Disposições com correntes cruzadas.
a) ambos os fluidos não-misturados,
b) perfil de temperaturas quando ambos os fluidos estão não-misturados,
c) fluido frio não-misturado, fluido quente misturado
Escoamento multipasse
 Classificação pelo mecanismo
de transferência de calor
1. Convecção forçada ou convecção livre monofásica
2. Mudança de fase (ebulição ou condensação)
3. Radiação ou convecção e radiação combinadas

Condensadores, caldeiras e radiadores de usinas de força

espaciais incluem mecanismos de condensação, de ebulição e de
radiação, respectivamente, sobre uma das superfícies do
trocador de calor
‰Condensadores
‰Geradores de Vapor (Caldeiras)
‰Radiadores de usinas de força espaciais
 CRITÉRIOS DE SELEÇÃO DE UM
TROCADOR DE CALOR
Critérios Gerais de Seleção
•Desempenho Térmico
•Desempenho Operacional
•Manutenção
•Flexibilidade Operacional
•Custo
•Critérios Adicionais
•Perda de Carga
 Critérios Quanto ao
Tipo de Equipamento
¾Trocadores Tipo Casco e Tubos
¾Trocadores Tipo Duplo Tubo
¾Trocadores Resfriados a Ar
¾Trocadores de Placas
 TROCADORES TIPO
CASCO E TUBOS
ƒ a construção casco e tubos proporciona amplas
relações, área de troca térmica - volume do
equipamento.
ƒpermite a construção em diversos tamanhos
ƒé mecanicamente resistente a tensões originadas
na fabricação, transporte e operação
ƒa limpeza do equipamento é razoavelmente simples
ƒcomponentes danificados são substituídos com
relativa facilidade
 Geometria dos Trocadores
Componentes Básicos

C A

B E
B
F
E

D G D
A- TUBOS E- TAMPAS
B- ESPELHOS F- DIVISOR
C- CASCO G- CHICANAS
D- CABEÇOTES
 Tubos
A construção padrão dos tubos é sem costura em dimensões padrão de
1/4", 3/8“, 1/2", 3/4", 1", 1.1/4", 1.1/2" de diâmetro externo exato e a
espessura de parede é medida segundo as unidades do calibre
Birmingham para fios (BWG).
As dimensões mais usadas são 3/4" e 1".

Tubos aletados
Espelhos
•Mandrilagem
•Solda
Casco
Cabeçotes
Chicanas
Chicanas
Tirantes e espaçadores

Espaçador

Tirante

Chicanas
Nomenclatura
e Tipos

TEMA

Tubular
Exchanger
Manufactures
Association
Alguns tipos de trocadores de calor

AEP
CFU
AKT
 AJW
1. Cabeçote estacionário – carretel 20. Flange do encosto de encaixe
2. Cabeçote estacionário – tampo inteiriço 21. Tampa do cabeçote flutuante – externa
3. Flange do cabeçote estacionário – carretel ou 22. Costado do cabeçote flutuante
tampo inteiriço 23. Flange da caixa de gaxeta
4. Tampa do carretel 24. Gaxeta
5. Bocal do cabeçote estacionário 25. Batente da caixa de gaxeta
6. Espelho estacionário 26. Anel de vedamento
7. Tubos 27. Tirantes e espaçadores
8. Casco 28. Chicanas transversais e placas de suporte
9. Tampa do casco 29. Quebra-jato
10. Flange do casco – cabeçote estacionário 30. Chicana longitudinal
11. Flange do casco – cabeçote posterior 31. Divisor de passes
12. Bocal do casco 32. Conexão para o suspiro
13. Flange do tampo do casco 33. Conexão para o dreno
14. Junta de expansão 34. Conexão para instrumentos
15. Espelho flutuante 35. Berço
16. Tampa do cabeçote flutuante 36. Olhal
17. Flange do cabeçote flutuante 37. Braçadeira de suporte
18. Encosto do cabeçote flutuante 38. Vertedor
19. Anel bipartido 39. Conexão para indicador de nível
Junta de expansão no casco
Junta de expansão no casco
 AES

Cabeçote Flutuante
Trocador com anel bipartido
Critérios de Projeto
O projeto de um trocador consiste, em geral, as etapas:
1. determinação das condições de processo, composição, vazões,
temperaturas e pressões das correntes envolvidas;
2. determinação das propriedades físicas necessárias: densidade,
calor específico, viscosidade, e condutividade térmica em geral;
3. escolha do tipo de trocador de calor;
4. estimativa preliminar da área e, em conseqüência, das
dimensões e arranjos;
5. avaliação térmica do modelo escolhido, conduzindo a
elaboração de modificações no modelo proposto ou sua
rejeição.
Critérios Básicos
a. o fluido mais corrosivo, mais causador de depósitos ou de maior
pressão deve ser o dos tubos.
b. o fluido mais viscoso ou gases, devem passar pelo casco.
c. para uma dada perda de carga, o escoamento do lado do casco
proporciona melhores coeficientes de troca térmica.
d. a necessidade de materiais especiais é usualmente mais
econômica quando aplicada aos tubos.
e. a condensação de fluidos é usualmente feita do lado do casco,
por apresentar maior facilidade de remoção do condensado.
Quando o condensado for corrosivo este deve ficar no interior
dos tubos.
 Limitações no Projeto

9Limitação no coeficiente de troca térmica

9Limitação de perda de carga
9Limitações de diferença de temperatura
9Limitações de natureza diversa

COEFICIENTE VALOR kcal VARIAÇÃO - %

2o
h.m C
Lado dos tubos 5000 ± 20

Parede 25000 ± 10

Lado do casco 1500 ± 20

Sujeira – tubos 5000 ± 30

Sujeira – casco 5000 ± 50

 Critérios Para Seleção de Um
Tipo ou Arranjo Definido
Uso de Superfícies Estendidas
Passagens múltiplas nos tubos e no casco
 Refervedores
Refervedor Tipo Caldeira
 Refervedores tipo Termossifão
Refervedor Tipo Termossifão Vertical
 Refervedores tipo Termossifão
Refervedor Tipo Termossifão Horizontal
Trocadores tipo Duplo-Tubo
Trocadores de Calor a Placas
Trocadores Resfriados a Ar
Projeto Térmico de
Trocadores de Calor

• Aspectos econômicos
• Peso
• Dimensões
• Tipo
 COEFICIENTE GLOBAL DE
TROCA TÉRMICA
TA

Fluido A
q

q TA T1 T2 TB
T2
T1
h2
h1
1 x 1
h1 A k A h2 A

Fluido B
TB

(a) (b)

Placa plana
TA − TB 1
q& = U=
1
+
∆x
+
1 1 ∆x 1
+ +
q& = UA ∆Ttotal
h1 A kA h2 A h1 k h2
 Trocador de duplo-tubo q

TA T1 T2 TB

Fluido B
Fluido A
1 ln (re/ri) 1
hi A i 2~kL he A e
1 2

TA − TB
q& =
1 ln(re ri ) 1
+ +
hi Ai 2πkL he Ae

1 1
Ui = Ue =
1 Ai ln(re ri ) Ai 1 Ae 1 Ae ln(re ri ) 1
+ + + +
hi 2πkL Ae he Ai hi 2πkL he
Valores aproximados dos coeficientes globais de transferência de calor
Situação física W/m2 K Btu/h pé2 °F

Parede com superfície externa de tijolo aparente, revestida 2,55 0,45

internamente de gesso, não isolada
Parede estrutural, revestida internamente de gesso:
Não isolada / Isolada com lã de rocha 1,42 / 0,4 0,25 / 0,07

Janela de vidro simples 6,2 1,1

Janela de vidro duplo 2,3 0,4

Condensador de vapor 1100-5600 200-1000

Aquecedor de água de alimentação 1100-8500 200-1500

Condensador de Freon-12 resfriado com água 280-850 50-150

Trocador de calor água-água 850-1700 150-300

Trocador de calor de tubo aletado com água no interior dos 25-55 5-10
tubos e ar sobre os tubos
Trocador de calor água-óleo 110-350 20-60

Vapor-óleo combustível leve 170-340 30-60

Vapor-óleo combustível pesado 56-170 10-30

Vapor-querosene ou gasolina 280-1140 50-200

Trocador de calor de tubo aletado, vapor no interior dos tubos e 28-280 5-50
ar sobre os tubos
Condensador de amônia, água nos tubos 850-1400 150-250

Condensador de álcool, água nos tubos 255-680 45-120

Trocador de calor gás-gás 10-40 2-8

 Exemplo 3.1: Água quente a 98°C escoa pelo interior de um tubo de aço [k = 54
W/m. °C] de 2 polegadas, schedule 40, exposto ao ar atmosférico a 20°C. A
velocidade da água é 25 cm/s. Calcule coeficiente global de transferência de calor
para esta situação, baseado na área externa do tubo.
Do Apêndice A as dimensões do tubo de 2 pol, schedule 40, são
diâmetro interno = 2,067 pol = 0,0525 m
diâmetro externo = 2,375 pol = 0,06033 m
As propriedades da água a 98°C são
k = 0,68W o ρ = 960 kg µ = 2,82 ×10 −4 kg m.s P r = 1,76
m. C m 3

O número de Reynolds é r
ρVd (960)(0,25)(0,0525)
Re = = = 44.680
µ 2,82 ×10 −4

Nu = 0,023 R e 0,8 P r 0, 4
Nu = 0,023 (44.680 ) (1,76 )0, 4 = 151,4
0 ,8

k (151,4 )(0,68)
hi = Nu = = 1961W 2 o
d 0,0525 m .C
 re
ln ln 0,06033 
ri 0,0525 
= 
o
Raço = = 4,097 × 10 −4 C
2πk 2π (54) W

A resistência térmica da superfície intema, é

1 1 1 −3 o C
Ri = = = = 3,092 × 10
hi Ai hi 2π ri (1961)π (0,0525) W
A resistência térmica da superfície externa é

1 1
Re = =
he Ae he 2π re

1 1
 ∆T  4
T −T  4
he = 1,32  = 1,32 e ∞ 
 d   d 
 Ta − Ti Ti − Te Te − T∞
= =
Ri Raço Re

Te − T∞ 1,32
= 2π re 1 (Te − T∞ ) 4
5

Re d 4
98 − Ti Ti − Te
−3
=
3,092 × 10 4,097 × 10 −4

π (0,06033)(1,32)(Te − 20)
5
Ti − Te 4
=
4,097 ×10 −4 (0,06033) 4
1

Te = 97,6 C o
Ti = 97,65 C
o
 1
 97,6 − 20  4
he = 1,32  = 7,91W
 0,06033  m 2 .o C

1 o
Re = = 0,667 C
(7,91)π (0,06033) W

1
Ue =
Ae (Ri + Raço + Re )

1
Ue = = 7,87W 2 o
(
π (0,06033)(1) 3,092 ×10 + 4,097 ×10 + 0,667
−3 −4
m .C )
 FATORES DE INCRUSTAÇÃO
1 1
Rd = −
U sujo U li mpo

Dano econômico

1. Ao dispêndio mais alto de capital em virtude de unidades

superdimensionadas.
2. Às perdas de energia devidas à falta de eficiência térmica.
3. Aos custos associados à limpeza periódica dos trocadores de calor.
4. À perda de produção durante o desmonte para limpeza.
 Classificação das incrustações
devido a sua natureza

•Incrustação por precipitação, a cristalização da substância dissolvida na

solução sobre a superfície de transferência de calor
•Incrustação por sedimentação, o acúmulo de sólidos finamente divididos,
suspensos no fluido do processo sobre a superfície de transferência de
calor
•Incrustação por reação química, a formação de depósitos sobre a
superfície de transferência de calor, por reaçao química
•Incrustação por corrosão, o acúmulo de produtos de corrosão sobre a
superfície de transferência de calor
•Incrustação biológica, o depósito de microorganismos na superfície de
transferência de calor
•Incrustação por solidificação, a cristalização de um líquido puro, ou de
um componente da fase líquida, sobre a superfície de transferência de
calor sub-resfriada
 Incrustação

Corrosão por enxofre e gases contendo

enxofre, observando-se resíduo de
sulfeto de ferro.
Tubulação de aço carbono Tubo de aço (4-6% Cr e 0,5% Mo),
com tubérculos de óxido temperatura de 550-600 oC e cerca de
de ferro oito meses de operação
 Tubos com incrustação de carbonato de cálcio

Tubo de caldeira com Tubo de caldeira com

incrustação predominante de incrustação predominante de
fosfato de cálcio carbonato de cálcio
 Depósitos
biológicos

A proliferação de algas,
fungos, bactérias
formadoras de limo e
bactérias modificadoras do
meio ambiente pode causar
problemas de deposição nos
trocadores, chegando em
certos casos à obstrução
 Fouling

Pode ser considerado

um aglomerado de
materiais, onde o
ligante normalmente é
a biomassa e, em
outros casos, óleo
mineral ou fluidos de processo, e o material aglutinado é
constituído da sólidos suspensos, tais como, silt, lama,
produtos de corrosão e outros precipitados inorgânicos.
Fator de incrustação Rd em equipamentos de transferência de calor
Velocidade da água 1 m/s ou menos Velocidade da água superior a 1 m/s
m 2 .o C m 2 .o C
W W
Tipos de água:
Água do mar 0,000088 0,000088
Destilada 0,000088 0,000088
Água tratada para alimentação de 0,00018 0,000088
caldeira
Camisa de motor 0,00018 0,00018
Grandes Lagos (EUA) 0,00018 0,00018
Torre de resfriamento e tanque de
aspersão
Agua de reposição tratada 0,00018 0,00018
Agua sem tratamento 0,00053 0,00053
Sangria de caldeira 0,00035 0,00035
Água salobra 0,00035 0,00018
Água de rio
Mínimo 0,00036 0,00018
Mississipi 0,00053 0,00035
Delaware, Schuylkill 0,00053 0,00035
East River e Baía de Nova Iorque 0,00053 0,00035

Canal sanitário de Chicago 0,0041 0,00106

Lamacenta ou lodosa 0,00053 0,00035

Dura (acima de 15 grãos/galão) 0,00053 0,00053
Tipos de fluido:

Óleos industriais

óleo de recirculação limpo 0,00018

óleos de máquinas ou de 0,00018

transformador
óleos vegetais 0,00053

óleo de têmpera 0,00070

óleo combustível 0,00088

Gases e vapores industriais

Vapores orgânicos 0,000088

Vapor de água (isento de 0,000088

óleos)
Vapores de álcool 0,000088

Vapor de água, descarga 0,00018

Vapores refrigerantes 0,00035

Ar 0,00035

Líquidos industriais

Orgânicos 0,00018

Líquidos refrigerantes 0,00018

Salmoura (refrigerante) 0,00018

DISTRIBUIÇÃO DE TEMPERATURA
NOS TROCADORES DE CALOR
 DIFERENÇA DE TEMPERATURA
q = UA ∆Tm

dq = −m& q Cq dTq = m& f C f dT f

− dq
dTq =
m& q C q

dq
dT f =
m& f C f
  1 
dTq − dT f = d (Tq − T f ) = − dq
1 
+ −q
 m& C 
 q q m& f C f  m& q Cq =
Tq1 − Tq 2

d (Tq − T f ) = −U  1 1 
+ dA
Tq − T f  m& C  q
 q q m& f C f  m& f C f =
Tf 1 − Tf 2

 Tq 2 − T f 2   
ln  = −UA 1 + 1 
 T −T   m& C 
 q1 f1   q q m& f C f 

q = UA
(T q2 − T f 2 ) − (Tq1 − T f 1 )
 Tq 2 − T f 2 
ln 
 T −T 
 q1 f1 

( diferença média
Tq 2 − T f 2 ) − (Tq1 − T f 1 )
∆Tm = logarítmica de
 Tq 2 − T f 2 
ln
 T −T 
 temperatura (DMLT)
 q1 f1 
 CORREÇÃO DA MLDT EM TROCADORES COM
CORRENTES CRUZADAS E MULTIPASSE

q = UA F ∆Tm F

t 2 − t1
P=
T1 − t1
P

T1 − T2 (m& C p )lado do tubo F

R= =
t 2 − t1 (m& C p )lado do casco

P
TEMPERATURA DA PAREDE DO TUBO
∆T T −t t −t
Q= = c c = w c
ΣR Ro + Rio Rio

Tc − t c t −t
= w c
1 1 1
+
h0 hi 0 hi 0

ho
t w = tc + (Tc − t c )
hio + ho

hio
t w = Tc − (Tc − t c )
hio + ho
Quando o fluido quente está no interior do tubo

hio
t w = tc + (Tc − t c )
hio + ho

ho
t w = Tc − (Tc − t c )
hio + ho
 CAPÍTULO 4

PROJETO TÉRMICO DE
TROCADORES DE CALOR TIPO
DUPLO TUBO
•Metodologia de projeto

•Descrição dos trocadores

Tabela 4.1- Conexões de um trocador de calor duplo tubo
(em polegadas)

Tubo externo, IPS Tubo interno, IPS

2 1¼

2½ 1¼

3 2

4 3

Comprimentos
 COEFICIENTES DE PELÍCULA
PARA FLUIDOS EM TUBOS
D
1 0 ,14 R ed P r > 10
  D  3  µ  L
Nu = 1,86 (R e )(P r )   
  L  µ 
 p 
1 0 ,14
Escoamento laminar hi D  ρVD  µ C p  D  3
 µ 
= 1,86     
µ 
k  µ  k  L   p 

0 ,14
1  µ 
Nu = 0,027 R e P r 3 
0 ,8 
µ 
 p 
Escoamento turbulento
 COEFICIENTES DE PELÍCULA PARA
FLUIDOS QUE ESCOAM EM ANÉIS
4A
DH =
P

Transferência de calor

DH = = =
(
4 A 4 × área de escoamento 4π D22 − D12
=
)
D22 − D12
P perímetro molhado 4πD1 D1
Perda de carga

DH' =
4 A
=
4 × área de escoamento
=
4π (
D2
2
− D1)
2
= D2 − D1
P perímetro molhado de atrito 4π (D2 + D1 )
QUEDA DE PRESSÃO EM TUBOS
E SEÇÕES ANULARES
∆p α V 2 hi α V 0 ,8

L V2
∆p = 4 f ρ
D 2
para escoamento laminar
16
f =
Re

para escoamento turbulento em tubos lisos:

0,125
f = 0,0014 + 0,32
Re
para escoamento turbulento em tubos rugosos:

0,264
f = 0,0035 + 0, 42
Re
Perda de carga localizada

V2
∆p = ρ
2
EXEMPLO: PROJETO TÉRMICO DE UM TROCADOR DE CALOR DUPLO TUBO

Desejamos aquecer 4 454 kg/h de benzeno frio de 27 °C a 49 °C, usando-se tolueno

quente que é resfriado de 71 °C a 38 °C. As densidades relativas a 20 °C são 0,88 e
0,87, respectivamente. As outras propriedades dos fluidos podem ser encontradas na
bibliografia especializada ou determinadas experimentalmente. Um fator de
incrustação de 0,0002 pode ser admitido para cada corrente, e a queda de pressão
permitida para cada corrente é de 0,7 bar. Projetar um trocador de calo duplo tubo
para esta operação.

71 oC

49 oC

38 oC

27 oC
 1) Condições do processo necessárias:
Fluido quente: Tolueno

T1 = 71 °C. T2 = 38 °C. m& q = ?. m 2 oC

∆p = 0,7 bar. Rd = 0,0002
W
Fluido frio: Benzeno
m 2 oC
t1 = 27 °C. t2 = 49 °C. m& f = 4 454 kg h
∆p = 0,7 bar. Rd = 0,0002
W

2) Temperaturas médias:

T1 + T2 71 + 38
T= = = 54,5 0C
2 2

t1 + t 2 27 + 49
t= = = 38 oC
2 2
 3) Propriedades físicas:
Tolueno Benzeno

Cp = 1,842 kJ Cp = 1,779 kJ
kg.o C kg.o C

s = 0,87 s = 0,88

µ = 4,1 x 10-4 kg µ = = 5 x 10-4 kg

m.s m.s
k = 0,147 W k =0,157
m.o C W
m.o C

4) Seleção dos tubos:

Utilizaremos tubo IPS 2” x 1 ¼”, com 6 metros de comprimento.
 5) Balanço de calor:

& f C pf (t 2 − t1 ) = 4 454 kg
benzeno Q = m .1,779 kJ (49 − 27 )o C = 48,42kW
h o
kg. C

tolueno Q 48,42 kW
m& q = = = 0, 797 kg = 2868 kg
C pq (T2 − T1 ) 1,842 kJ o (71 − 38)o C s h
kg. C

6) MLDT:

MLDT =
(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 ) (71 − 49) − (38 − 27 )
= = 15,87 o C
T −t   71 − 49 
ln 1 2  ln 
 T2 − t1   38 − 27 
 Para o tubo interno: Benzeno

7) Área de escoamento:
π 0,035 2
Di = 1,38" = 35 mm at = = 0,00096 m 2
4
8) Velocidade do escoamento:
m& 4454 / 3600
Vt = = = 1,46 m
ρ .at 0,88.1000.0,00096 s

9) Reynolds: ρVt D 0,88.1000.1,46.0,035

Re = = = 89 936
µ 5 × 10 −4

10) Prandtl:
µ Cp 5 ×10 −4.1779
Pr = = = 5,67
k 0,157
 11) Nusselt:
Escolher a equação adequada de acordo com o tipo de escoamento.
Na primeira iteração considerar , T + t 54,5 + 38
Tp = = = 46,25 o C
2 2
correspondendo a µp = 1,8 kg
m.s
0 ,14
1  µ  1  1,779 
0 ,14

Nu = 0,027 R e 0,8 P r 3   = 0,027.89936 0,8.5,67 3 .  = 442,3

µ   1,8 
 p 

12) Coeficiente de transferência de calor por convecção:

k 0,157
hi = Nu = 442,3 = 1984W 2 o
D 0,035 m .C
 Para o anel: Tolueno

13) Área de escoamento: D1 = 1,66" = 42,16mm = 0,04216m

D2 = 2,067" = 52,5mm = 0,0525m

π (D22 − D12 ) π (0,0525 − 0,04216 )

2 2

aa = = = 0,000769 m 2
4 4
14) Diâmetro equivalente:
4 × área de escoamento D22 − D12 0,0525 2 − 0,04216 2
DH = = = = 0,0232 m
perímetro molhado D1 0,04216

15) Velocidade do escoamento: V = m& = 0,797

= 1,191 m
a
ρ .a a 0,87.1000.0,000769 s

16) Reynolds: ρVa DH 0,87.1000.1,191.0,0232

Re = = = 58632
µ 4,1×10 −4
17) Prandtl: µ Cp 4,1×10 −4.1842
Pr = = = 5,14
k 0,147

18) Nusselt:

Escolher a equação adequada de acordo com o tipo de escoamento.

Na primeira iteração considerar , T + t 54,5 + 38
Tp = = o
= 46,25 C
2 2
kg
correspondendo a µp = 1,8 m.s
0 ,14
 µ
1
3
 1  1,842 
0 ,14

Nu = 0,027 R e P r
0 ,8  = 0,027.58632 0,8.5,14 3 .  = 304
µ   1,8 
 p 
19) Coeficiente de transferência de calor por convecção:

k 0,147
he = Nu = 304 = 1926,2W 2 o
DH 0,0232 m .C
 20) Temperatura da parede:

t w = tc +
ho
(Tc − t c ) = 38 + (1926,2) (54,5 − 38) = 46,89 o C
hio + ho  1984.0,035 
 + 1926,2 
 0,04216 
O valor arbitrado inicialmente 46,25°C não apresenta diferença significativa, portanto os
coeficientes de transferência de calor por convecção calculados estão corretos

Cálculo da área:
21) Coeficiente global de troca térmica:
1
Ue =
de d Rd d ln(re ri ) 1
+ e i+ e + Rd e +
d i hi di 2k he
1
Ue =
0,04216 0,04216 .0,0002 0,04216 ln(0,04216 / 0,035) 1
+ + + 0,0002 +
0,035.1984 0,035 2.53 1926,2
W
U e = 609,3 2 o
m .C
 22) Área total de troca térmica: A = Q 48 420
= = 5 m2
U ⋅ MLDT 609,3.15,87

23) Número de tubos: A 5

Nt = = = 6,3
π ⋅ De ⋅ L π .0,04216.6
O número de tubos deve ser inteiro, usaremos 6 tubos

A ' = π .De .L.N t = π .0,04216.6.6 = 4,768 m 2

A' − A 4,768 − 5 O trocador é

Erro % = × 100 = × 100 = −4,63% < 5% → satisfatório quanto à
A 5
transferência de calor
24) Número de grampos:

Nt 6
Ng = = =3
2 2
Cálculo da perda de carga:
Para o tubo interno:
25) Fator de atrito
De acordo com o número de Reynolds, calculado em (9),
determina-se o fator de atrito por:

0,264 0,264
f = 0,0035 + 0 , 42
= 0, 0035 + 0 , 42
= 0,0057
Re 89936

26) Perda de carga no tubo

L V2 36 1,46 2
∆pt = 4 f ρ = 4.0,0057 0,88.1000.10 −5 = 0,22bar < 0,7bar
D 2 0,035 2
 Para o anel:

27) Diâmetro equivalente:

4 × área de escoamento
DH' = = D2 − D1 = 0,0525 − 0,04216 = 0,0103m
perímetro molhado de atrito

28) Reynolds para perda de carga no anel

ρVa DH' 0,87.1000.1,191.0,0103
Re = = = 26030
µ 4,1×10 −4

29) Fator de atrito

0,264 0,254
f = 0,0035 + ' 0 , 42
= 0,0035 + 0 , 42
= 0,0071
Re 26030

30) Perda de carga no anel

L V2 36 1,1912
∆pa = 4 f ' ρ = 4.0,0071. 0,87.1000.10 −5 = 0,62bar
DH 2 0,0103 2
 31) Perda na entrada e na saída
Uma carga cinética para cada grampo

V2 1,1912
∆p g = ρ= 0,87.1000.10 −5 = 0,0038bar
2 2

32) Perda total

∆ptotal anel = ∆p a + ∆p g ⋅ N g = 0,62 + 3.0,0038 = 0,63bar < 0,7bar

Se as condições estabelecidas inicialmente não forem atendidas, retornar ao

ponto 4 e arbitrar outros diâmetros e/ou comprimento para os tubos
 Projeto Termo-hidráulico de
Trocadores de Calor
Tipo Casco e Tubos
•Opções e decisões de projeto
•Trocadores do tipo casco e
tubos sem mudança de fase

•Condições de projeto
•Dimensionamento da unidade
•Balanço térmico
•Cálculo da área de troca térmica
•Cálculo da perda de carga
 CONDIÇÕES DE PROCESSO
O ponto de partida para o projeto térmico de um trocador de calor esta
exatamente em se determinar as condições de processo as quais estará
submetido o trocador

•Condensadores
•Resfriadores
•Aquecedores
•Evaporadores
•Vaporizadores
•Refervedores
 Folha de Dados
Normalmente, o projeto térmico de um trocador de calor
inicia com o preenchimento preliminar de uma folha de
dados, mostrada a seguir, completada posteriormente
após a definição do tipo construtivo e do projeto térmico
do trocador.
Esta folha de dados, juntamente com os desenhos do
fabricante, fazem parte da documentação do
equipamento.
 FOLHA DE DADOS – TROCADOR DE CALOR
CLIENTE: OPERAÇÃO No DO DOCUMENTO RE
V
UNIDADE: FOLHA _______ DE
__________
LOCAL: AUT._________ DATA
________
1 SERVIÇO ITEM No QUANT.
2 DIMENSÃO TIPO LIGADOS EM
3 SUPERF./UNIDADE CASCO/UNIDADE SUPERF./CASCO
4 CARACTERÍSTICAS DE UMA UNIDADE
5 LADO DO CASCO LADO DOS TUBOS
6 FLUIDO EM CIRCULAÇÃO Gasolina Água de resfriamento
7 QUANTIDADE TOTAL FLUIDO ENT (kg/h) 22 695 97 545
8 VAPOR (kg/h)
9 LÍQUIDO (kg/h)
10 VAPOR DE ÁGUA (kg/h)
11 NÃO CONDENSÁVEIS (kg/h)
12 FLUIDO VAPORIZ. OU CONDENS. (kg/h)
13 VAPOR CONDENSADO (kg/h)
14 DENSIDADE DO LÍQUIDO 0,720 / 0,781 0,996 / 0,998
15 VISCOSIDADE ENT. E SAÍDA ( cp ) 0,25 / 0,50 0,80 / 0,60
16 PESO MOLECULAR DO VAPOR
17 CALOR ESPECÍFICO DO LÍQUIDO (kJ/kg.°C) 2,17 4,17
18 CALOR LATENTE (kJ/kg)
19 CONDUTIVIDADE TÉRMICA ( W/m.°C) 0,12 / 0,13 0,58
20 TEMPERATURA ENTRADA ( °C) 104 30
21 TEMPERATURA SAÍDA ( °C) 38 38
22 PRESSÃO DE OPERAÇÃO (bar man.) 6,0 4,0
23 No DE PASSES POR CASCO
24 VELOCIDADE DE CIRCULAÇÃO ( m/s)
25 QUEDA DE PRESSÃO (bar) CALC: PERM: 0,5 CALC: PERM: 0,7
26 FATOR INCRUSTAÇÃO (m 2.°C/ W)
27 CALOR TROCADO (kW) 2 004 MLDT (CORRIGIDA) ( °C)
28 RENDIMENTO – SERVIÇO ( ) LIMPO
29 DETALHES DE CONSTRUÇÃO E MATERIAIS
30 PRESSÃO DE PROJETO (bar man.)
31 PRESSÃO DE TESTE (bar man.)
32 TEMPERATURA DE PROJETO ( °C)
33 TUBOS QUANT D.E. BWG COMP PASSO
34 CASCO D.E D.I. ESPESS.
35 TAMPO DO CASCO TAMPO DO CABEÇOTE FLUTUANTE
36 CARRETEL TAMPO DO CARRETEL
37 ESPELHO FIXO ESPELHO FLUTUANTE
38 CHICANAS TRANSVERSAIS PASSO TIPO ESPESS.
39 CHICANAS LONGITUDINAIS TIPO ESPESS.
40 SUPORTES DOS TUBOS ESPESS. No TIRANTES
41 JUNTAS DE VEDAÇÃO JUNTAS DE VEDAÇÃO SOBRESSALENTES
42 CONEXÕES DO CASCO - ENTRADA SAÍDA TIPO
43 CONEXÕES DO CARRETEL - ENTRADA SAÍDA TIPO
44 TOL. P/ CORROSÃO: LADO DO CASCO LADO DOS TUBOS
45 CÓDIGOS: ANEL DE TESTE
46 PESOS: CASCO FEIXE TUBULAR CHEIO D’ÁGUA
47 FABRICANTE:
48 DESENHOS DE CONJUNTO
OBSERVAÇÕES:
1) GARANTIA QUANTO AO DESEMPENHO DA UNIDADE É
RESPONSABILIDADE DO FABRICANTE

ESTE DOCUMENTO FAZ PARTE DA REQUISIÇÃO

R DATA P VER APROV DESCRIÇ REV DATA P V APR DESCRIÇÃO
E O ÃO O E OV
V R R R
 TEMPERATURAS DE OPERAÇÃO
As temperaturas de operação dos fluidos de um trocador
de calor são:
a) usualmente, determinadas pelas condições de
processo.
b) em certos casos, o projetista deverá definir as
temperaturas de operação.
Água salgada e água doce ⇒ Temperaturas máximas recomendáveis, 50 a
55 °C (120 a 130 °F), respectivamente.
Vazão de fluido refrigerante ⇒ definida em função da carga térmica do
fluido de processo e das temperaturas de entrada e saída do fluido
refrigerante.
Temperaturas de operação e características dos fluidos ⇒ materiais a serem
utilizados na construção do trocador.
PROPRIEDADES FÍSICAS
DOS FLUIDOS

•Viscosidade
•Condutividade térmica
•Calor específico
•Densidade ou massa específica
 PERDAS DE CARGA ADMISSÍVEIS
E VELOCIDADES DE CIRCULAÇÃO

•Velocidade alta ⇒ h alto ⇒ ∆p alto

•Velocidade baixa ⇒ h baixo ⇒ ∆p baixo
Perdas de carga recomendadas conforme o tipo de
fluido:
•Para gases e vapores: 0,15 a 0,7 bar para pressões de
operação intermediárias e altas
•Para gases e vapores operando em vácuo, ou pressões
próximas da atmosfera: 0,02 a 0,15 bar
•Para líquidos: 0,7 a 1,7 bar
As velocidades mínimas e máximas são definidas tendo em
vista evitar problemas de:
•deposição de sólidos ⇔ velocidades mínimas
•erosão e corrosão ⇔ velocidades máximas

Velocidade recomendadas:
•Para líquidos:
•velocidades máximas de 3 a 4,5 m/s
•velocidade mínima 0,9 m/s
•sendo normal a utilização de 1,5 a 1,8 m/s
•Para gases ou vapores as velocidades recomendadas
são de 25 a 30 m/s
FATORES DE INCRUSTAÇÃO

¾São resistências adicionais à passagem do

fluxo de calor.
¾Deposição de sujeiras ou lamas,
polimerização dos próprios fluidos de trabalho, e
outros depósitos.
¾Os valores tabelados pelo TEMA, asseguram
em princípio o desempenho do trocador, durante
um período de 1 ano a 1,5 anos.
Temperatura do fluido quente Até 115 °C 115 °C a 200 °C *

Temperatura da água 50 °C ou menos mais de 50 °C

Velocidade da água (m/s) Velocidade da água (m/s)
Tipos de água
3 e menor Maior que 3 3 e menor Maior que 3

Água do mar 0,0001 0,0001 0,00018 0,00018

Água salobra 0,00035 0,00018 0,00053 0,00035

Torre de resfriamento e tanque de nebulização

artificial
Água tratada 0,00018 0,00018 0,00035 0,00035

Água sem tratamento 0,00053 0,00053 0,0001 0,0007

Água potável de cidade ou água de poço 0,00018 0,00018 0,00035 0,00035

Água de rio

Mínimo 0,00035 0,00018 0,00053 0,00035

Médio 0,00053 0,00035 0,0007 0,00053

Água lamacenta ou lodosa 0,00053 0,00035 0,0007 0,00053

Água dura (acima de 0,25 gramas/litro) 0,00053 0,00053 0,0001 0,0001

Água de resfriamento de motores 0,00018 0,00018 0,00018 0,00018

Água destilada ou ciclo fechado de condensado 0,0001 0,0001 0,0001 0,0001

Água tratada para alimentação de caldeira 0,00018 0,0001 0,00018 0,00018

Água da descarga de fundo de caldeiras 0,00035 0,00035 0,00035 0,00035

 2 o
Resistências de depósito para fluido industriais Rd ⇒ . C
m
W
Óleos

Óleo combustível 0,0001

Óleo de transformador 0,00018

Óleo lubrificante 0,00018

Óleo de têmpera 0,0007

Óleo vegetal 0,00054

Gases e Vapores

Gás de coque de forno, gás de fábrica 0,0018

Gás de descarga de motores diesel 0,0018

Vapores orgânicos 0,0001

Vapor (mancal isento de óleo) 0,0001

Vapor exausto (mancais com óleo) 0,00018

Vapor de fluido refrigerante (isento de óleo) 0,00035

Ar comprimido 0,00035

Fluidos térmicos industriais (orgânicos) 0,00018

 Líquidos

Fluidos refrigerantes 0,00018

Fluido hidráulico 0,00018

Fluidos térmicos industriais (orgânicos) 0,00018

Salmoura 0,00018

Resistências de depósito para processo de gasolina e gás natural

2 o
Rd ⇒ . C
m
W
Gases e vapores

Gás natural 0,00018

Produtos do topo 0,00018

Líquidos

Óleo pobre 0,00035

Óleo rico 0,00018

Gasolina natural & Gás liquefeito de petróleo 0,00018

Efeito da resistência de depósito no coeficiente global de
troca térmica
10000

0,0001
0,0003
0,0007
1000 0,0010
0,0013 m 2 .o C
0,0015 W
0,0017
U sujo

0,0020
0,0030
0,0040

100

10
10 100 1000 10000
U limpo
De uma maneira geral, deve-se considerar no projeto de
um trocador de calor que:

•A incrustação é normalmente suave a temperaturas

abaixo de 120 °C (250 °F).

•A vaporização num trocador de calor pode causar

severa incrustação, devido a concentração das sujeiras
no líquido.

•Altas velocidades tendem a diminuir a incrustação.

•A incrustação é mais severa, quando se aquece
hidrocarbonetos do que quando eles são resfriados.
 LOCAÇÃO DOS FLUIDOS
NO TROCADOR
Levando em conta fatores econômicos e a facilidade de
manutenção e limpeza, o fluido com a característica em
posição mais alta na lista seguinte é geralmente, locado
dentro dos tubos:

•água de resfriamento.
•fluidos corrosivos, ou fluidos que possam provocar
depósitos e incrustações.
•o fluido menos viscoso.
•o fluido operando à temperatura e pressão mais
elevadas.
•o fluido com menor vazão.
•vapores de água condensando; no entanto, para outros
vapores, dá-se preferência à sua circulação pelo casco.
•se a diferença entre as temperaturas de entrada e saída
de um fluido for muito elevada (maior que 150 °C), este
fluido usualmente circulará pelo casco, se houver mais
que um passe no lado dos tubos. Este procedimento
minimizará os problemas de construção, causados por
expansão térmica.

Uma folha de dados deve ser preenchida com as

condições de processo para o trocador.
 DEFINIÇÕES PRELIMINARES
Uma vez definidas as condições de processo a que serão
submetidos os trocadores, seu dimensionamento se
resume na determinação do menor trocador que satisfaça
a carga térmica exigida pelas condições de processo,
atendendo às limitações de perdas de carga admissíveis.
 TIPOS CONSTRUTIVOS PARA
TROCADORES CASCO E TUBO
Para a identificação do arranjo mecânico de um
trocador utilizam-se três letras padronizados pelo TEMA,
correspondendo aos tipos construtivos para as partes
dianteira, intermediária e traseira dos trocadores.

•cabeçote estacionário: letras de A a D,

•casco: letras de E a K
•cabeçote traseiro: letras de L a W
 Cabeçote Estacionário:
Tipo A
Neste tipo tanto o carretel como sua
flange são removíveis.
Este tipo pode ser utilizado em
projetos de trocadores com:
espelhos fixos
tubos em U
feixe de tubos removível
Este é o tipo de cabeçote mais
utilizado permitindo a limpeza dos tubos
sem a necessidade da remoção das
tubulaçoes conectadas ao trocador
Tipo B
Este tipo de cabeçote com fundo abaulado, é usado
para projeto de trocadores com:
espelho fixo
tubos em U
feixe removível.

Neste caso, a menos que se utilize

limpeza química dos tubos, há
necessidade de se retirar todo o
cabeçote desconectando-o das
tubulações externas.
Tipo C
Este tipo de cabeçote com flange de
abertura removível é integral com o
espelho do trocador.

Pode ser utilizado em trocadores

com:
tubos em U
feixe removível

Este tipo não é normalmente

encontrado devido a dificuldades de
manutenção.

Neste tipo, o carretel é integral com

o casco e é utilizado para trocadores
com espelhos fixos.
Tipo D

Este é um tipo especial de carretel usado para

pressões de projeto da ordem de 70 bar.

Neste caso o carretel e o espelho são integrais e de

construção forjada.
 Cabeçote Traseiro
A escolha do tipo de cabeçote traseiro define o tipo de
feixe tubular de um trocador.

Tipo L

É de construção similar
ao cabeçote tipo A e
usado para trocadores
com espelho fixo.
Tipo M

É de construção similar ao
cabeçote tipo B, é usado para
trocadores com espelho fixo.

Tipo N

É de construção similar ao
cabeçote tipo C é usado para
trocadores com espelho fixo.
Tipo P
É o tipo cabeçote flutuante com caixa de gaxetas
externa.
A caixa de gaxetas sela o fluido do lado do casco
enquanto permite que o cabeçote flutuante se mova
para frente e para traz.
Como a caixa de gaxetas está em contato somente
com o fluido do casco, não há possibilidade de
vazamento e mistura com o fluido do lado dos tubos.
Tipo S
É o tipo cabeçote flutuante com anel bipartido ("Split
Ring").
É construido com um espelho flutuante entre um anel
bipartido e a tampa do espelho, possibilitando ao espelho
movimento em relação ao trocador.
Dos trocadores com espelhos flutuantes o tipo S é o
mais utilizado.
Tipo T

O tipo "pull through" é

construido com o espelho
aparafusado diretamente à
tampa do espelho.

Tipo U

Define que o feixe

tubular é construido com
tubos em U.
Tipo W
Este tipo emprega uma junta em forma de anel ao
redor do espelho para selar os dois fluidos quando o
espelho flutuante se move para frente e para traz.
Este tipo não é normalmente utilizado, devido a
possibilidade de vazamento na junta, e
nunca deve ser usado para trocadores operando com
hidrocarbonetos ou fluidos tóxicos.
 Casco

Tipo E
Com um passe no lado do casco

Tipo F
Com dois passes no lado do casco, com uma chicana
longitudinal
Tipo G

Fluxo dividido

Tipo H

Fluxo duplamente dividido

Tipo J

Fluxo de entrada ou de
saída dividido
Tipo K

Refervedor tipo caldeira

Tipo X

Fluxo cruzado
 ESCOLHA DO TIPO
CONSTRUTIVO
•Tipos de Feixe Tubular
•Trocadores tipo espelho fixo cabeçote traseiro
tipo L, M ou N.
•Trocadores com cabeçote flutuante
 ESCOLHA DO TIPO
CONSTRUTIVO
•Tipos de Feixe Tubular
•Trocadores tipo espelho fixo cabeçote traseiro
tipo L, M ou N.
•Mais econômicos
•Expansão térmica (∆T<50°F)
•Coeficientes de película
•Resistência de depósito
•Trocadores com tubos em U
•Trocadores com cabeçote flutuante
 TUBOS
Normalmente utilizam-se tubos planos
ƒDimensões dos tubos
ƒComprimento = 8, 10, 12, 16 e 20 ft
ƒDiâmetro e espessura da parede
ƒDiâmetros = ¾” e 1”. ( 1½” também pode ser utilizado)
ƒEspessuras são padronizadas (BWG)
Disposição dos tubos
9Quadrado
9Quadrado rodado
9Triangular
9Triangular rodado
•Disposição dos tubos
•Quadrado
•Quadrado rodado
•Triangular
•Triangular rodado
 Recomendação para disposição dos tubos
Disposição
Triangular Quadrada
Fator de incrustação <=0,002 X
Fator de incrustação > 0,002 X
Requerida limpeza mecânica da X
superfície externa dos tubos
Limpeza química do lado do casco X
Permutador com espelhos fixos X
Feixes removíveis X
Tubos em U X
Menor custo por unidade de área X
 O passo é a distância entre centros de tubos adjacentes.
Os passos mais utilizados são:

Passo (polegadas)
Diâmetro externo (de) (pol.)
Triangular Quadrada

¾ 15/16 - 1 1

1 1¼ 1¼

1½ 1 7/8 1 7/8

>1½ 1,[Link] 1,[Link]

Número de trajetos nos tubos
Normalmente o número máximo de trajetos utilizado é
8 (oito) e o mínimo 2 (dois)

Diâmetro do casco
¾Diâmetro máximo admitido pela TEMA = 60 pol.
¾Requisitos adicionais são exigidos para cascos
entre 60 e 100 pol.
¾Usualmente o diâmetro máximo utilizado é 48 pol,
com peso máximo de 15 toneladas.
Chicanas
9Tem por finalidade suportar os tubos, evitando
problemas de vibração, e garantir o fluxo cruzado
9O corte da chicana tipo segmental é definido como a
razão entre a altura da abertura e o diâmetro interno do
casco
9O corte para chicanas segmentais variam de 20% a
30%, sendo geralmente utilizado 25%
9O passo da chicana é definido como o espaçamento
longitudinal entre chicanas
9O espaçamento máximo recomendado é igual ao
diâmetro do casco
9O espaçamento mínimo recomendado é 1/5 do diâmetro
do casco ou 2”, adotando-se o que for maior
9O espaçamento entre chicanas e espelhos é definido em
função do tipo construtivo do trocador
 Bocais e Placas de Impacto
Locação dos bocais
•Fluidos sendo aquecidos ou vaporizados devem escoar do
fundo em sentido ao topo de trocador, tanto no lado dos tubos
como do casco
•Fluidos sendo condensados ou resfriados devem escoar do topo
em sentido ao fundo do trocador, tanto no lado dos tubos como
do casco
 Dimensões dos bocais

Líquido:
Tubos Vmáx = 10 ft
s
3000 ft
Casco Vmáx =
s
ρ em lbm
ρ ft 3

Gases (para tubos e casco)

p ft
Vmáx = 16,1
s
ρ em lbm
ρ ft 3
p em psi
Recomendações para diâmetros de conexões do casco

Diâmetro interno Diâmetro das

do casco (pol.) conexões (pol.)
Menor que 12 2
12 – 17 ¼ 3
19 ¼ - 21 ¼ 4
23 ¼ - 29 6
31 – 37 8
Acima de 39 10
 Placas de Impacto

Devem ser utilizadas quando ρV exceder

2

os seguintes valores:
•1500 lbm/ft.s2 para fluidos não corrosivos, não abrasivos e
sem mudança de fase
•500 lbm/ft.s2 para todos os outros fluidos
•Sempre que o fluido no casco seja gasoso, vapor condensado
ou mistura líquido+vapor
 Pressões e Temperaturas
de Projeto

¾As pressões de projeto de um trocador de calor estarão na

faixa de 10% a 20% maiores que as pressões de operação
dos fluidos
¾Para as temperaturas de projeto deve-se considerar as
máximas temperaturas esperadas, ou cerca de 50 °F acima
das temperaturas de operação dos fluidos
Materiais
A seleção de materiais para a fabricação dos
trocadores de calor depende das condições de
processo e das características dos fluidos de
trabalho.

A TEMA apresenta, na sua secção 8, uma lista

de materiais recomendados, para as várias
partes dos trocadores de calor
FOLHA DE DADOS
 FOLHA DE DADOS – TROCADOR DE CALOR
CLIENTE: OPERAÇÃO No DO DOCUMENTO RE
V
UNIDADE: FOLHA _______ DE
__________
LOCAL: AUT._________ DATA
________
1 SERVIÇO ITEM No QUANT.
2 DIMENSÃO TIPO LIGADOS EM
3 SUPERF./UNIDADE CASCO/UNIDADE SUPERF./CASCO
4 CARACTERÍSTICAS DE UMA UNIDADE
5 LADO DO CASCO LADO DOS TUBOS
6 FLUIDO EM CIRCULAÇÃO Gasolina Água de resfriamento
7 QUANTIDADE TOTAL FLUIDO ENT (kg/h) 22 695 97 545
8 VAPOR (kg/h)
9 LÍQUIDO (kg/h)
10 VAPOR DE ÁGUA (kg/h)
11 NÃO CONDENSÁVEIS (kg/h)
12 FLUIDO VAPORIZ. OU CONDENS. (kg/h)
13 VAPOR CONDENSADO (kg/h)
14 DENSIDADE DO LÍQUIDO 0,720 / 0,781 0,996 / 0,998
15 VISCOSIDADE ENT. E SAÍDA ( cp ) 0,25 / 0,50 0,80 / 0,60
16 PESO MOLECULAR DO VAPOR
17 CALOR ESPECÍFICO DO LÍQUIDO (kJ/kg.°C) 2,17 4,17
18 CALOR LATENTE (kJ/kg)
19 CONDUTIVIDADE TÉRMICA ( W/m.°C) 0,12 / 0,13 0,58
20 TEMPERATURA ENTRADA ( °C) 104 30
21 TEMPERATURA SAÍDA ( °C) 38 38
22 PRESSÃO DE OPERAÇÃO (bar man.) 6,0 4,0
23 No DE PASSES POR CASCO
24 VELOCIDADE DE CIRCULAÇÃO ( m/s)
25 QUEDA DE PRESSÃO (bar) CALC: PERM:0,5 CALC: PERM: 0,7
26 FATOR INCRUSTAÇÃO (m 2.°C/ W) 0,0006 0,0004
27 CALOR TROCADO (kW) 2 004 MLDT (CORRIGIDA) ( °C)
28 RENDIMENTO – SERVIÇO ( ) LIMPO
29 DETALHES DE CONSTRUÇÃO E MATERIAIS
30 PRESSÃO DE PROJETO (bar man.) 13 8,5
31 PRESSÃO DE TESTE (bar man.)
32 TEMPERATURA DE PROJETO ( °C) 130 60
33 TUBOS A.C. QUANT D.E. ¾” BWG 14 COMP 20 ft PASSO 1”
34 CASCO A.C. D.E D.I. ESPESS.
35 TAMPO DO CASCO A.C. TAMPO DO CABEÇOTE FLUTUANTE A.C.
36 CARRETEL A.C. TAMPO DO CARRETEL
37 ESPELHO FIXO A.C. ESPELHO FLUTUANTE A.C.
38 CHICANAS TRANSVERSAIS A.C. PASSO TIPO ESPESS.
39 CHICANAS LONGITUDINAIS TIPO ESPESS.
40 SUPORTES DOS TUBOS ESPESS. No TIRANTES
41 JUNTAS DE VEDAÇÃO JUNTAS DE VEDAÇÃO SOBRESSALENTES
42 CONEXÕES DO CASCO – ENTRADA 6” SAÍDA 6” TIPO
43 CONEXÕES DO CARRETEL – ENTRADA 10” SAÍDA 10” TIPO
44 TOL. P/ CORROSÃO: LADO DO CASCO 3 mm LADO DOS TUBOS 3 mm
45 CÓDIGOS: ANEL DE TESTE Requerido
46 PESOS: CASCO FEIXE TUBULAR CHEIO D’ÁGUA
47 FABRICANTE:
48 DESENHOS DE CONJUNTO
OBSERVAÇÕES:
1) GARANTIA QUANTO AO DESEMPENHO DA UNIDADE É
RESPONSABILIDADE DO FABRICANTE

ESTE DOCUMENTO FAZ PARTE DA REQUISIÇÃO

R DATA P VER APROV DESCRIÇ REV DATA P V APR DESCRIÇÃO
E O ÃO O E OV
V R R R
 Projeto Térmico

Dimensionamento do
Trocador de Calor
ROTEIRO DE CÁLCULO

Este roteiro de cálculo se aplica ao

projeto de trocadores de calor casco
e tubos, sem mudança de fase
1. Determinar qual fluido passa pelo tubo e
qual passa pelo casco
2. Diferença de temperaturas
a. Explicitar as temperaturas de entrada e de
saída dos fluidos quente e frio
b. Calcular MLDT
c. Calcular F
d. Verificar se há necessidade de cascos em série
e. Determinar ∆Tm
MLDT =
(Tq2 − T f 2 ) − (Tq1 − T f 1 )
 Tq 2 − T f 2 
ln 
 T −T 
 q1 f1 

∆Tm = F MLDT

q = UA ∆Tm

t 2 − t1
P=
T1 − t1

T1 − T2 (m& C p )lado do tubo

R= =
t 2 − t1 (m& C p )lado do casco
3. Temperatura média dos fluidos
Tt1 + Tt 2
a. Para os tubos Tt = Tc1 + Tc 2
2 Tc =
b. Para o casco 2
4. Propriedades médias dos fluidos
a. Calcular a massa específica ρt, a viscosidade
µt , o calor específico Cpt e a condutividade
térmica kt do fluido dos tubos na temperatura
Tt
b. Calcular a massa específica ρc, a viscosidade
µc , o calor específico Cpc e a condutividade
térmica kc do fluido do casco na temperatura
Tc
5. Descargas através dos tubos e do casco
(vazão em massa)
6. Fatores de incrustação
a. Determinar o fator de incrustação dentro dos
tubos Rdi
b. Determinar o fator de incrustação fora dos
tubos Rde
7. Características do projeto mecânico
a. Determinar os bocais de entrada e saída do
lado dos tubos e do casco
b. Determinar a temperatura e pressão de
operação para os tubos e para o casco
8. Cálculo do número de tubos no trocador
a. Admitir um valor estimado para U
b. Calcular a área de troca de calor
c. Calcular a área de troca por casco
d. Escolher o comprimento dos tubos L’, os
diâmetros (di e de), a disposição e a distância
entre centros
Q A
A= (b) Atc = (c)
U × ∆Tm Nc
Atc
n= (d )
(
π d e L' − 2e )
9. Coeficientes de película dentro dos tubos
a. Admitir o número de trajetos nos tubos Nt
n
b. Calcular o número de tubos por trajeto nt =
Nt
c. Calcular a velocidade média do fluido m& t
escoando dentro dos tubos Vt =
ρnS
t t ti

Calcular o número de Reynolds para o

d.
ρ tVt d i
escoamento nos tubos R et =
µt
e. Determinar o regime de escoamento: laminar,
transitório ou turbulento
f. Escolher a expressão apropriada para o
coeficiente de transferência de calor
 A expressão para hi é geralmente função do número
de Prandtl
µt Cpt
Pr =
kt

OBS: Admitir se necessário, e conforme a expressão

utilizada, que a correção para o escoamento não isotérmico
é igual a 1 na primeira iteração, até que a temperatura da
parede do tubo seja estimada
10. Perda de carga do escoamento através dos
tubos
a. Perda de carga nos bocais
„ Calcular Vbt
„ Calcular ∆p nos bocais
b. Perda de carga na contração, expansão e
retorno no cabeçote
„ Determinar τc, Kc e calcular ∆pcontrações
„ Determinar τe, Ke e calcular ∆pexpansão
Ou alternativamente calcular ∆p para contração, expansão e
retorno para tubos retos ou tubos em U
c. Perda de carga por atrito nos tubos
c. Perda de carga por atrito nos tubos
„ Calcular o coeficiente de atrito isotérmico
„ Estimar a temperatura na superfície interna dos
tubos
 1  de
Tti = Tt + U  Rdi +  (
hi  d i
Tc − Tt )

„ Calcular o fator de correção para escoamento não
isotérmico µ 
0 ,14

α =  ti 
 µt 

„ Calcular o coeficiente de atrito não isotérmico

f ' =α × f
„ Calcular a perda de carga por atrito nos tubos
L ρ tVt 2
∆pt = f Nt
di 2
 d. Calcular a perda de carga total para o fluido
escoando nos tubos, de bocal a bocal
∆pt = N c (∆pbocais + ∆pcontr ,exp,retor + ∆p f )

e. Para levar em conta o efeito dos depósitos na

perda de carga a tabela a seguir fornece
valores de correção

Se a perda de carga for muito alta ou muito baixa mudar o

número de trajetos nos tubos e repetir os cálculos até que
∆p seja satisfatória
 De BWG Material
(pol) aço Liga não ferrosa
¾ 18 1,28 1,14
16 1,34 1,17
14 1,41 1,20
12 1,53 1,26
1 16 1,24 1,10
14 1,28 1,12
12 1,35 1,15
10 1,43 1,19
1¼ 14 1,18
12 1,21
10 1,25
8 1,31
11. Diâmetro interno do casco
a. Número de tubos na fileira central do feixe
Disposição triangular dos tubos
nc = 1,10(n )
„ 1
2

„ Disposição quadrangular dos tubos

nc = 1,19(n )
1
2

b. Diâmetro do feixe de tubos

D f = (nc − 1)s + de
c. Diâmetro interno do casco (conforme tabela)
Observar que, segundo as relações geométricas admitidas
por Tinker:
Di = 1,075 ⋅ D f
 Di Df (pol)
(pol) Espelho Espelho flutuante com Espelho flutuante Anel bipartido
fixo/tubo U gaxeta removível pelo carretel
10,02 9,62 8,52 6,42 8,02
12,09 11,67 10,59 8,49 10,04
13,38 12,95 11,88 9,78 11,30
15,23 14,81 13,75 11,65 13,11
17,25 16,79 15,75 13,65 15,06
19,25 18,78 17,75 15,65 17,00
21,25 20,75 19,75 17,65 18,96
23,00 22,50 21,50 19,40 20,66
27,00 26,46 25,50 23,40 24,56
31,00 30,43 29,50 27,40 28,45
35,00 34,40 33,50 31,30 32,33
39,00 38,37 37,50 35,30 36,25
42,00 41,34 40,50 38,25 39,14
48,00 47,30 46,50 44,20 45,04
51,00 50,27 49,50 47,20 47,93
54,00 53,24 52,50 50,10 50,83
60,00 59,21 58,50 56,00 56,72
12. Admitir um valor para a distância entre
chicanas adjacentes
13. Corte da chicana H/Di
„ Em função de Di/l obter o corte da chicana H/D
14. Número de chicanas NB
a. Calcular o comprimento mínimo de tubo entre o
espelho e a chicana de entrada
„ Calcular o fator l1f l1 ≥ l1mín
„ Calcular o comprimento mínimo de tubo l1mín
b. Calcular o comprimento mínimo de tubo entre o
espelho e a chicana de saída
„ Calcular o fator l2f
„ Calcular o comprimento mínimo de tubo l2mín
l2 ≥ l2 mín
c. Calcular o número de chicanas
„ Se NB não for inteiro deve-se ajustar os valores de l,
l1 e/ou l2 para que isto aconteça. Observar a
limitação relativa ao comprimento máximo não
suportado de tubo
L − l1 − l2
NB = +1
l
„ Para dois trajetos no casco

 L − l1 
N B = 2 
 l 
15. Perda de carga no casco
a. Fluxo de massa Gcf
„ Determinar Np nas tabelas de Tinker
„ Calcular Fp
„ Calcular Sc
„ Calcular Scf e Gcf
b. Número de Reynolds para o cálculo da perda
de carga no casco
c. Coeficiente de atrito para o escoamento no
casco fc
d. Determinar Cx
e. Determinar Y
 f. Determinar Tte
g. Calcular ∆Pc
h. Perda de carga nos bocais do casco
a. Calcular Vbc
b. Obter Z do gráfico
c. Calcular ∆Pbocal
d. O procedimento deve ser aplicado aos bocais de
entrada e saída ∆Pb1 e ∆Pb2
i. Perda de carga total no escoamento através
do casco
( )
∆pc (total ) = ∆pc + ∆pb1 + ∆pb 2 N c
Não é necessário correção devido a formação de depósito.
Se ∆p for razoável prossegue o cálculo, se for muito alto ou
baixo, retorna ao passo 12
16. Coeficiente de película para o escoamento
no casco
a. Calcular fluxo de massa Gch
„ Determinar Nh nas tabelas de Tinker
„ Calcular Fh
„ Determinar M nas tabelas de Tinker
„ Calcular Sch e Gch
b. Calcular número de Reynolds para o cálculo do
coeficiente de película para o escoamento no
casco Reh
c. Calcular coeficiente de película heB
 d. Correção do coeficiente de película Ec
„ Determinar lB l B = l × ( N B − 1)
„ Calcular Ec
e. Coeficiente de película corrigido he
17. Coeficiente global de transferência de calor
U
18. Área de troca de calor necessária
Q
A = ' '

U × ∆Tm
Se A’ não coincidir com A calculado no passo 8.b
dentro de um intervalo de 5%, retornar ao item 8.a
e arbitrar outro valor de U
Exemplo numérico

Próxima aula
 [Link] Corte da chicana
Escolhendo o corte da chicana H = 16% ⇒ corresponde a Di
= 5 , logo:
Di l

Di 29
l= = = 5,8 pol
5 5
[Link] Número de chicanas
Adotando l1 = 22,3 pol e l2 = 22,3 pol, para que o número de
chicanas resulte um número inteiro.

NB =
L − l1 − l2
+1 =
(20 ⋅12 − 2 ⋅ 2 ) − 22,3 − 22,3
+ 1 = 34
l 5,8
 5.4.12 Cálculo da perda de carga do lado do casco
[Link] Variáveis auxiliares
H s 1
Da Figura 5.14, com
Di
= 25% e =
de 0,75
= 1,33 , se obtém: Y = 4,1 e N p = 0,34
5.4.12 Cálculo da perda de carga do lado do casco
[Link] Variáveis auxiliares

Da Tabela 5.10, Cx = 1,0

Cb = 0,97 (seção [Link])

s − de 1 − 0,75
C a = Cb = 0,97 = 0,2425
s 1
Sc = Ca l D f = 0,2425 ⋅ 5,8 ⋅ 27,2 = 38,26 pol 2

1 1
Fp = = = 0,38
Di 29
0,8 + N p 0,8 + 0,34
s 1
[Link] Área de escoamento no casco

S c 38,26
S cf = = = 100,68 pol 2
Fp 0,38
[Link] Vazão mássica no casco
m& c 110 668 ⋅144
G cf = = = 158 285,58 lbm 2
S cf 100,68 h. pé

[Link] Número de Reynolds no casco

Gcf de 158285,58 ⋅ 0,75

Re p = = = 10 871,26
µc 0,91 ⋅12
[Link] Fator de atrito no casco
Da Figura 5.14, em função de Re=10 871 e s de = 1,33 f c = 0,44

f c = 0,44
[Link] Correção do fator de atrito no casco para escoamento não isotérmico.
Considerando a temperatura da parede interna do tubo aproximadamente igual a
temperatura da superfície externa
Tte = 114,5 o F

0 ,14 0 ,14
 µ te   1,1 
  =  = 1,027
 µc   0,91 
[Link] Perda de carga no casco
2 0 ,14
G  H  Di '  Y s  µ te 
 
cf
∆Pc = 4 f c Cx1 −  N B 1 +
2 ρ c  Di  s  Di  µ c 

158 285,582
∆Pc = 4 ⋅ 0,44 1 ⋅ (1 − 0,25)
29
(34 + 1)1 + 4,1⋅1 1,027 = 6,99 psi
2 ⋅ 46,85 ⋅ 32,2 ⋅144 ⋅ 3600 2
1  29 
[Link] Perda de carga nos bocais do casco

m& c 4 ⋅110 668 pé

Vbc = = = 3,34
πDc2  6 
2 s
ρc 46,85 ⋅ π ⋅   ⋅ 3600
4  12 
0,91
µc 2,42
= = 0,0013 ≅ 0
ρ c ⋅ Dbc 46.85 ⋅ 6

da figura 5.22, obtém-se Z = 0,34

46,85 ⋅ 32,2 ⋅ 0,34

∆Pbocal = ρ c gZ = = 0,111 psi
32,2 ⋅144
 µc
= 0,0013 ≅ 0
ρ c ⋅ Dbc

Z = 0,34 ft

∆Pbocal = ρ c gZ
46,85 ⋅ 32,2 ⋅ 0,34
∆Pbocal =
32,2 ⋅144

∆Pbocal = 0,111 psi

Vbc = 3,34 pé
s
[Link] Perda de carga total no casco

∆Pc total = (∆Pc + ∆Pb1 + ∆Pb 2 )N c = (6,99 + 0,111 + 0,111) ⋅1 = 7,21

Obs: A perda de carga está muito abaixo

da permitida (20 psi).
5.4.13 Coeficiente de película do lado do casco
[Link] Variáveis auxiliares
H s 1
Em função de = 16% e de 0,75 = 1,333 , se obtém na Figura 5.14
=
Di

M = 1,01

N h = 0,73
5.4.13 Coeficiente de película do lado do casco
[Link] Variáveis auxiliares

M = 1,01

N h = 0,73

1 1
Fh = = = 0,20
Di 29
1+ Nh 1 + 0,73
s 1
[Link] Área de escoamento no casco
S c M 38,26 ⋅1,01
S ch = = = 193,21 pol 2
Fh 0,20
[Link] Vazão mássica no casco
m& c 110 668 ⋅144
Gch = = = 82 481,20 lbm 2
S ch 193,21 h. pé
[Link] Número de Reynolds no casco
Gch de 82 481,20 ⋅ 0,75
R eh = = = 5 664,92
µc 0,91 ⋅12
[Link] Coeficiente de película no casco

Da Figura 5.14

jH=55

Re = 5665
 Nu
jh = 0 ,14
= 55
1 µ 
Pr 3
⋅  c 
 µte 

µ c ⋅ Cpc 0,91 ⋅ 0,52

Pr = = = 6,76
kc 0,07

0 ,14
1  0,91 
Nu = 55 ⋅ 6,76 ⋅  3
 = 100,87
 1,1 

heb ⋅ de Nu ⋅ kc 100,87 ⋅ 0,07

Nu = ⇒ heb = = = 112,97 BTU 2 o
kc de 0 ,75 h. pé .F
12
Fator de correção devido ao efeito de entrada no casco:
0,6
 2l 
( )
0, 6
 2 ⋅ 5,8 
l B + L ' − l B   203 + [(20 ⋅12 − 2 ⋅ 2 ) − 203] 
Ec =  L − lB  =  236 − 203 
= 0,93
L' 236

he = heb ⋅ Ec = 112,97 ⋅ 0,93 = 105,06 BTU

h. pé 2 .o F

5.4.14 Coeficiente global de troca térmica

Considerando a temperatura da parede do tubo na temperatura média entre as
temperaturas médias dos fluidos (t = 126,25o F ) , temos k = 40 BTU
t
h. pé.o F

1
U=
de Rdi de de de Rde 1
+ + ln + +
hi di di 2kt di he
5.4.14 Coeficiente global de troca térmica
2 o
k t = 40 BTU h. ft . F
de = 0,75 pol h. pé.o F
Rd e = 0,002
BTU
2 o
di = 0,584 pol Rd i = 0,002 h. ft . F
BTU
hi = 1117,8 BTU 2 o he = 105,06 BTU
h. ft . F h. ft 2 .o F

1
U=
de Rdi de de de Rde 1
+ + ln + +
hi di di 2kt di he
1
U=
0,75 0,002.0,75 0,75 0,75 0,002 1
+ + ln + +
1117,8.0,584 0,584 2.12.40 0,584 105,06

U = 65,01 BTU
h. ft 2 .o F
5.4.15 Área de troca térmica necessária

Q& 6 848136
A =
'
= = 2588,2 pé 2
U × ∆Tm 65.01⋅ 40,7

5.4.16 Desvio em relação a área disponível

A' − A 2588,2 − 2 054

Desvio% = ×100 = × 100 = 26%
A 2 054
O significado de um desvio positivo é que, em relação à área
disponível, falta 26% de área de troca térmica, pois em função
da geometria adotada o trocador necessita 2588,2 pé2 de área
de troca térmica e só dispõe de 2054 pé2.

Como passo seguinte pode-se modificar a geometria para

aumentar a perda de carga, e o coeficiente de película no casco,
ou substituir a área necessária no lugar da estimada no passo 8 e
propor nova geometria, até que o desvio seja inferior a 5%.
5.4 EXEMPLO
Dimensionar um trocador de calor para resfriar 110.668 de gasolina de
219°F até 100°F com água a 86°F aquecendo até 100°F. A pressão de operação da
gasolina é 162 psi e a da água 88 psi.
Solução:

5.4.1 Dados iniciais

Fluido Vazão Pop ( psi )
∆P( psi )
(lbm
h
) T1 ( o F ) T2 ( o F )

Gasolina 110.668 219 100 162 20

Água ? 86 100 88 15

5.4.2 Localização dos fluidos

água de resfriamento ⇒ no lado dos tubos
gasolina ⇒ no lado do casco
5.4.3 propriedades térmicas dos fluidos
Obs: Como os dados iniciais fornecem as temperaturas de entrada
e saída dos dois fluidos é possível determinar a temperatura média
de cada fluido e as propriedades, caso contrário seria necessário
realizar primeiro o balanço de calor.
Fluido Gasolina Água

Temperatura média 159,6 93 (o C)

Massa específica 46,85 62,24  lbm 

 
 ft 3 

Calor específico 0,52 0,998  BTU




o
 lbm. F 

Condutividade térmica 0,07 0,34  BTU 

 o 
 h. ft. F 

Viscosidade dinâmica 0,91 (0,38 cp) 1,69 (0,7 cp)  lbm 

 ft.h 
Fator de incrustação 0,002 0,002  h. ft 2 .o F


 BTU 
5.4.4 Balanço de calor
Q& c = m& c .Cp c .∆Tc = Q& t = m& t .Cpt .∆Tt

Q& c = 110 668 × 0,52 × (219 − 100 )

Q& c = 6 848136 BTU

h

Q& t 6 848136
m& t = = = 490132 lbm
Cpt .(t 2 − t1 ) 0,998 × (100 − 86) h
 5.4.5 Pressões e temperaturas de projeto
Casco
Pp = 20% maior do que a pressão de operação = 1,2 × 162 = 194 psi
T p = 50 o F maior do que a maior temperatura de operação

= 219 + 50 = 269 o F
Tubos
Pp = 20% maior do que a pressão de operação = 1,2 × 88 = 105 psi
T p = 50o F maior do que a maior temperatura de operação
= 100 + 50 = 150 o F
 5.4.6 Cálculo da ∆Tm

[Link] Média logarítmica das diferenças de temperatura

(MLDT)
Gasolina
219
∆Ta = 119 o F
100 100

∆Tb = 14 o F
86

Água

∆Ta − ∆Tb 119 − 14

MLDT = = = 49 o F
∆Ta 119
ln ln
∆Tb 14
 [Link] Escolha do tipo de trocador
T −T 219 − 100 t 2 − t1 100 − 86
R= 1 2 = = 8,5 P= = = 0,1
t 2 − t1 100 − 86 T1 − t1 219 − 86

⇒ 1 trajeto no casco e 2,4,6 ou mais nos tubos. F = 0,83

 [Link] Cálculo da diferença de temperatura média ∆T
m

∆Tm = F × MLDT = 0,83 × 49 = 40,7 o F

[Link] Verificação da necessidade de cabeçote flutuante

Tt + Tc 93 + 159,6
Tc − = 159,6 − = 33,3o F < 50 o F ⇒
2 2
não é necessário o uso de cabeçote flutuante devido à diferença
de temperatura, mas como
Rde ≥ 0,002
então usar cabeçote flutuante
Tipo construtivo AES
Trocador de calor tipo AES

1 passagem no casco
2 passagens nos tubos
5.4.7 Dimensionamento dos bocais
Tubos
Vmáx = 10 ft
s

4.m& t 4 × 490132
Db mín = = = 0,528 pés = 6,33 pol
ρ t .π .Vmáx 62,24 × π ×10 × 3600

Dbt1 = Dbt 2 = 10 pol

Casco
3000 3000
Vmáx = = = 8 pés
ρc 46,85 s

4.m& c 4 ×110 668

Db mín = = = 0,32 pés = 3,88 pol
ρ c .π .Vmáx 46,85 × π × 8 × 3600

Dbc1 = Dbc 2 = 6 pol

 5.4.8 Estimativa da área de troca térmica

[Link] U estimado
O valor de U é estimado de acordo com a Tabela 5.7.
BTU
Líquido orgânico leve e água ⇒ U = 125 a 175 h. ft 2 .o F
2 o
e ∑ Rd = 0,0015 . F
h. ft
BTU

1
U = 125 = ⇒ U l = 153,84
1
+ 0,0015
Ul

1
U= = 87 BTU
1 h. ft 2 .o F
+ 0,003 + 0,002
153,84
 [Link] Área estimada

Q& 6 848136
A= = = 1934 pé 2
U .∆Tm 87 × 40,7
[Link] Geometria adotada para o lado dos tubos

L = 20 pés de = 3 = 0,75 pol

4 BWG 14 di = 0,584 pol

como Rde ≥ 0,002 usar arranjo (quadrado) com passo s = 1 pol

Material dos tubos = latão.
[Link] Número de tubos
A 1934
n= = = 500
π .de.(L − 2e ) 0,75  2× 2 
π  20 − 
12  12 
Obs: e = espessura dos espelhos, foi estimado 2 pol e deve ser verificado no projeto mecânico.
[Link] Número de tubos adotado e área disponível

Adotando, inicialmente, um trocador com um número de

trajetos nos tubos igual a 2 (Nt = 2), da tabela de distribuição de
tubos de Perry (1980), com:
de =0,75 pol,
s = 1 pol ,
cabeçote TEMA S,
Nt = 2,
resulta:
n = 532 tubos e Di = 29 pol
A = n.π .de.(L − 2e )

0,75  2⋅2 
A = 532.π .  20 −  = 2 054 pés
2

12  12 
 VERIFICAÇÃO DA
GEOMETRIA PROPOSTA
5.4.9 Coeficiente de película dentro dos tubos
m& t 490132 pés
Vt = = = 4, 42
n π .di 2 532 π (0,584 ) s
2
ρt 62,24 3600
Nt 4 2 4 ⋅144

ρ t .Vt .di 62,24 ⋅ 4,42 ⋅ 0,584 ⋅ 3600

R et = = = 28 519 ⇒ escoamento turbulento
µt 1,69 ⋅12
para o coeficiente de película interno ao tubo será utilizada a
equação de Dittus-Boelter.

µ t .Cpt 1,69 ⋅ 0,998

P rt = = = 4,96
kt 0,34
 = 0,023 ⋅ (28 519) (4,96)
0 ,8 0, 4
Nut = 0,023 ⋅ Re 0 ,8
⋅ Pr 0, 4
= 160

Nu t ⋅ k t 160 ⋅ 0,34 ⋅12

hi = = = 1117,8 BTU 2 o
di 0,584 h. ft . F

5.4.10 Perda de carga no lado dos tubos

[Link] ∆P nos bocais
4 ⋅ m& t 4 ⋅ 490132 ⋅144
Vbt = = = 4,01 pés
ρ t .π .Dbt2
62,24 ⋅ π ⋅10 2

ρ t ⋅Vbt2 62,24 ⋅ 4,012

∆Pbt = 1,8 = 1,8 = 0,193 psi
2 2 ⋅ 32,2 ⋅144
 [Link] ∆P na contração, expansão e retorno no cabeçote
N t ⋅ ρ t ⋅ Vt 2 2 ⋅ 62,24 ⋅ 4,42 2
∆Pcer = 1,6 = 1,6 2 = 0,848 psi
2 2 ⋅ 32,2 ⋅144
[Link] ∆P linear
Obs: Tubos de cobre e ligas ⇒ E=0,000005 pé
Fator de atrito de Churchill
16
 
16
   
     
     
1 1
A =  2,457 ln  =  2,457 ln   = 1,532 ⋅10 20
  7 
0,9
0,27 E    7  0 , 9
0,27 ⋅ 0,000005  
  
  Re  +     + 
di    28519  0 ,584 
      12 

16 16
 37 530   37 530 
B =   =   = 80,89
 Re   28519 
 1 1

 8    8  
12 12 12
12
1 1
f C =    +  =   +  = 0,003
  Re 
 (A + B) 2
3


  28519 
 (
1,532 ⋅10 20 + 80,89 )
3
2 

[Link].1 Correção do fator de atrito devido ao escoamento não isotérmico
 1  de  1  0,75
Tti = Tt + U  Rdi +  (Tc − Tt ) = 93 + 87 0,002 +  (159,5 − 93) = 114,5o F
 hi  di  1117,8  0,584

[Link].2 Viscosidade da água na Tti ⇒ µti = 0,97

0 ,14 0 ,14
 µ ti   0,97 
α =   =  = 0,925
 µt   1,69 
[Link].3 Fator de atrito corrigido

f = α ⋅ f = 0,925 ⋅ 0,003 = 0,00278

'

[Link].4 Cálculo da perda de carga linear

L ρ tVt 2 20 ⋅12 62,24 ⋅ 4,42 2
∆ Pl = f D N t = (8 ⋅ 0,00278) 2 = 2,4 psi
di 2 0,584 2 ⋅ 32,2 ⋅144
[Link].5 Correção da perda de carga devido à formação de depósitos (Tabela 5.11)

∆Pl = 1,20 ⋅ 2,40 = 2,88 psi

[Link].6 Perda de carga total nos tubos
∆Pt = N c (∆Pbocais + ∆Pcontr ,ex p ,cabeç + ∆Pf ) = 0,193 + 0,848 + 2,88

∆Pt = 3,92

Obs: neste ponto deveria ser alterada a geometria no lado

dos tubos para elevar o valor da perda de carga que tem
como limite o valor de 10 psi. Mas como o coeficiente de
película nos tubos está elevado, prosseguiremas o cálculo.
5.4.11 Geometria do lado do casco
Di = 29 pol de = 0,75 pol s =1 pol TEMA – AES
A relação L = 20 ⋅ 12 = 8,3 : 1 próximo aos valores recomendados.
Di 29
[Link] Número aproximado de tubos na fileira central

nc = 1,19 n = 1,19 ⋅ 532 = 27,45

[Link] Diâmetro do feixe de tubos Df

D f = (nc − 1) s + de = (27,45 − 1) ⋅1 + 0,75 = 27,2 pol

[Link] Espaçamento das chicanas na entrada e saída (Figuras 5.17 e 5.18)
l1f e l2f

l1mín = Dbc1 + l1 f Pressão de projeto no casco

p prj = 194 psi
l2 mín = Dbc 2 + l2 f
 l1f = 8 pol

l1mín = Dbc1 + l1 f

l1mín = 6 + 8

l1mín = 14 pol
 l2f = 14,9 pol

l2 mín = Dbc 2 + l2 f

l2 mín = 6 + 14,9

l2 mín = 20,9 pol

 [Link] Corte da chicana
Escolhendo o corte da chicana H = 25% ⇒ corresponde a Di
= 2 , logo:
Di l

Di 29
l= = = 14,5 pol
2 2
[Link] Número de chicanas
Adotando l1 = 23,75 pol e l2 = 23,75 pol, para que o número de
chicanas resulte um número inteiro.

NB =
L − l1 − l2
+1 =
(20 ⋅12 − 2 ⋅ 2 ) − 23,75 − 23,75
+ 1 = 14
l 14,5
 5.4.12 Cálculo da perda de carga do lado do casco
[Link] Variáveis auxiliares
H s 1
Da Figura 5.14, com
Di
= 25% e =
de 0,75
= 1,33 , se obtém: Y = 5,1 e N p = 0,23
5.4.12 Cálculo da perda de carga do lado do casco
[Link] Variáveis auxiliares

Da Tabela 5.10, Cx = 1,0

Cb = 0,97 (seção [Link])

s − de 1 − 0,75
C a = Cb = 0,97 = 0,2425
s 1
S c = Ca l D f = 0,2425 ⋅14,5 ⋅ 27,2 = 95,64 pol 2

1 1
Fp = = = 0,49
Di 29
0,8 + N p 0,8 + 0,23
s 1
[Link] Área de escoamento no casco

S c 95,64
S cf = = = 195,19 pol 2
Fp 0,49
[Link] Vazão mássica no casco
m& c 110 668 ⋅144
G cf = = = 81644,5 lbm 2
S cf 195,19 h. pé

[Link] Número de Reynolds no casco

Gcf de 81644,5 ⋅ 0,75

Re p = = = 5 607,4
µc 0,91 ⋅12
 [Link] Fator de atrito no casco
Da Figura 5.14, em função de Re=5607 e s
de
= 1,33 f c = 0,47

f c = 0,47
[Link] Correção do fator de atrito no casco para escoamento não isotérmico.
Considerando a temperatura da parede interna do tubo aproximadamente igual a
temperatura da superfície externa
Tte = 114,5 o F

0 ,14 0 ,14
 µ te   1,1 
  =  = 1,027
 µc   0,91 
[Link] Perda de carga no casco
2 0 ,14
G  H  Di '  Y s  µ te 
 
cf
∆Pc = 4 f c Cx1 −  N B 1 +
2 ρ c  Di  s  Di  µ c 

81644,52
∆Pc = 4 ⋅ 0,47 1 ⋅ (1 − 0,25)
29
(14 + 1)1 + 5,1⋅1 1,027 = 0,88 psi
2 ⋅ 46,85 ⋅ 32,2 ⋅144 ⋅ 3600 2
1  29 
[Link] Perda de carga nos bocais do casco

m& c 4 ⋅110 668 pé

Vbc = = = 3,34
πDc2  6 
2 s
ρc 46,85 ⋅ π ⋅   ⋅ 3600
4  12 
0,91
µc 2,42
= = 0,0013 ≅ 0
ρ c ⋅ Dbc 46.85 ⋅ 6

da figura 5.22, obtém-se Z = 0,34

46,85 ⋅ 32,2 ⋅ 0,34

∆Pbocal = ρ c gZ = = 0,111 psi
32,2 ⋅144
 µc
= 0,0013 ≅ 0
ρ c ⋅ Dbc

Z = 0,34 ft

∆Pbocal = ρ c gZ
46,85 ⋅ 32,2 ⋅ 0,34
∆Pbocal =
32,2 ⋅144

∆Pbocal = 0,111 psi

Vbc = 3,34 pé
s
[Link] Perda de carga total no casco

∆Pc total = (∆Pc + ∆Pb1 + ∆Pb 2 )N c = (0,88 + 0,111 + 0,111) ⋅1 = 1,102

Obs: A perda de carga está muito abaixo da permitida (20

psi). Devemos alterar a geometria do casco.
Continuaremos o cálculo e faremos as alterações
necessárias na segunda iteração.
5.4.13 Coeficiente de película do lado do casco
[Link] Variáveis auxiliares
H s 1
Em função de = 25% e de 0,75 = 1,333 , se obtém na Figura 5.14
=
Di

M = 0,96

N h = 0,41
5.4.13 Coeficiente de película do lado do casco
[Link] Variáveis auxiliares

M = 0,96

N h = 0,41

1 1
Fh = = = 0,311
Di 29
1+ Nh 1 + 0,41
s 1
[Link] Área de escoamento no casco
S c M 95,64 ⋅ 0,96
S ch = = = 295,22 pol 2
Fh 0,311
[Link] Vazão mássica no casco
m& c 110 668 ⋅144
Gch = = = 53 980,73 lbm 2
S ch 295,22 h. pé
[Link] Número de Reynolds no casco
Gch de 53980,73 ⋅ 0,75
R eh = = = 3707,5
µc 0,91 ⋅12
[Link] Coeficiente de película no casco

Da Figura 5.14

jH=40

Re = 3707
 Nu
jh = 0 ,14
= 40
1 µ 
Pr 3
⋅  c 
 µ te 

µ c ⋅ Cpc 0,91 ⋅ 0,52

Pr = = = 6,76
kc 0,07

0 ,14
1  0,91 
Nu = 40 ⋅ 6,76 ⋅  3
 = 73,36
 1,1 

heb ⋅ de Nu ⋅ k c 73,36 ⋅ 0,07

Nu = ⇒ heb = = = 82,16 BTU
kc de 0,75 h. pé 2 .o F
12
Fator de correção devido ao efeito de entrada no casco:
0, 6
 2l 
( )
0, 6
 2 ⋅14,5 
l B + L ' − l B   203 + [(20 ⋅12 − 2 ⋅ 2 ) − 203] 
Ec =  L − lB  =  236 − 203  = 0,989
L' 236

he = heb ⋅ Ec = 82,16 ⋅ 0,989 = 81,26 BTU

h. pé 2 .o F

5.4.14 Coeficiente global de troca térmica

Considerando a temperatura da parede do tubo na temperatura média entre as
temperaturas médias dos fluidos (t = 126,25o F ) , temos k = 40 BTU
t
h. pé.o F

1
U=
de Rdi de de de Rde 1
+ + ln + +
hi di di 2kt di he
5.4.14 Coeficiente global de troca térmica
2 o
k t = 40 BTU h. ft . F
de = 0,75 pol h. pé.o F
Rd e = 0,002
BTU
2 o
di = 0,584 pol Rd i = 0,002 h. ft . F
BTU
hi = 1117,8 BTU 2 o he = 81,26 BTU
h. ft . F h. ft 2 .o F

1
U=
de Rdi de de de Rde 1
+ + ln + +
hi di di 2kt di he
1
U=
0,75 0,002.0,75 0,75 0,75 0,002 1
+ + ln + +
1117,8.0,584 0,584 2.12.40 0,584 81,26

U = 54,88 BTU
h. ft 2 .o F
5.4.15 Área de troca térmica necessária
Q& 6 848136
A =
'
= = 3065,95 pé 2
U × ∆Tm 54,88 ⋅ 40,7

5.4.16 Desvio em relação a área disponível

A' − A 3 065,95 − 2 054

Desvio% = ×100 = × 100 = 49,3%
A 2 054
O significado de um desvio positivo é que, em relação à área
disponível, falta 49,3% de área de troca térmica, pois em função
da geometria adotada o trocador necessita 3065 pé2 de área de
troca térmica e só dispõe de 2054 pé2.

Como passo seguinte pode-se modificar a geometria para

aumentar a perda de carga, e o coeficiente de película no casco,
ou substituir a área necessária no lugar da estimada no passo 8 e
propor nova geometria, até que o desvio seja inferior a 5%.
5.4 EXEMPLO
Dimensionar um trocador de calor para resfriar 110.668 de gasolina de
219°F até 100°F com água a 86°F aquecendo até 100°F. A pressão de operação da
gasolina é 162 psi e a da água 88 psi.
Solução:

5.4.1 Dados iniciais

Fluido Vazão Pop ( psi )
∆P( psi )
(lbm
h
) T1 ( o F ) T2 ( o F )

Gasolina 110.668 219 100 162 20

Água ? 86 100 88 15

5.4.2 Localização dos fluidos

água de resfriamento ⇒ no lado dos tubos
gasolina ⇒ no lado do casco
5.4.3 propriedades térmicas dos fluidos
Obs: Como os dados iniciais fornecem as temperaturas de entrada
e saída dos dois fluidos é possível determinar a temperatura média
de cada fluido e as propriedades, caso contrário seria necessário
realizar primeiro o balanço de calor.
Fluido Gasolina Água

Temperatura média 159,6 93 (o C)

Massa específica 46,85 62,24  lbm 

 
 ft 3 

Calor específico 0,52 0,998  BTU




o
 lbm. F 

Condutividade térmica 0,07 0,34  BTU 

 o 
 h. ft. F 

Viscosidade dinâmica 0,91 (0,38 cp) 1,69 (0,7 cp)  lbm 

 ft.h 
Fator de incrustação 0,002 0,002  h. ft 2 .o F


 BTU 
5.4.4 Balanço de calor
Q& c = m& c .Cp c .∆Tc = Q& t = m& t .Cpt .∆Tt

Q& c = 110 668 × 0,52 × (219 − 100 )

Q& c = 6 848136 BTU

h

Q& t 6 848136
m& t = = = 490132 lbm
Cpt .(t 2 − t1 ) 0,998 × (100 − 86) h
 5.4.5 Pressões e temperaturas de projeto
Casco
Pp = 20% maior do que a pressão de operação = 1,2 × 162 = 194 psi
T p = 50 o F maior do que a maior temperatura de operação

= 219 + 50 = 269 o F
Tubos
Pp = 20% maior do que a pressão de operação = 1,2 × 88 = 105 psi
T p = 50o F maior do que a maior temperatura de operação
= 100 + 50 = 150 o F
 5.4.6 Cálculo da ∆Tm

[Link] Média logarítmica das diferenças de temperatura

(MLDT)
Gasolina
219
∆Ta = 119 o F
100 100

∆Tb = 14 o F
86

Água

∆Ta − ∆Tb 119 − 14

MLDT = = = 49 o F
∆Ta 119
ln ln
∆Tb 14
 [Link] Escolha do tipo de trocador
T −T 219 − 100 t 2 − t1 100 − 86
R= 1 2 = = 8,5 P= = = 0,1
t 2 − t1 100 − 86 T1 − t1 219 − 86

⇒2 trajetos no casco
. e 4 nos tubos.
F = 0,96
 [Link] Cálculo da diferença de temperatura média ∆T
m

∆Tm = F × MLDT = 0,96 × 49 = 47,04 o F

[Link] Verificação da necessidade de cabeçote flutuante

Tt + Tc 93 + 159,6
Tc − = 159,6 − = 33,3o F < 50 o F ⇒
2 2
não é necessário o uso de cabeçote flutuante devido à diferença
de temperatura, mas como
Rde ≥ 0,002
então usar cabeçote flutuante
Tipo construtivo AES
Trocador de calor tipo AES

1 passagem no casco
2 passagens nos tubos
5.4.7 Dimensionamento dos bocais
Tubos
Vmáx = 10 ft
s

4.m& t 4 × 490132
Db mín = = = 0,528 pés = 6,33 pol
ρ t .π .Vmáx 62,24 × π ×10 × 3600

Dbt1 = Dbt 2 = 10 pol

Casco
3000 3000
Vmáx = = = 8 pés
ρc 46,85 s

4.m& c 4 ×110 668

Db mín = = = 0,32 pés = 3,88 pol
ρ c .π .Vmáx 46,85 × π × 8 × 3600

Dbc1 = Dbc 2 = 6 pol

 5.4.8 Estimativa da área de troca térmica

[Link] U estimado
O valor de U é estimado de acordo com a Tabela 5.7.
BTU
Líquido orgânico leve e água ⇒ U = 125 a 175 h. ft 2 .o F
2 o
e ∑ Rd = 0,0015 . F
h. ft
BTU

1
U = 125 = ⇒ U l = 153,84
1
+ 0,0015
Ul

1
U= = 95 BTU
1 h. ft 2 .o F
+ 0,002 + 0,002
153,84
 [Link] Área estimada
Q& 6 848136
A= = = 1532,43 pé 2
U .∆Tm 95 × 47,04
[Link] Geometria adotada para o lado dos tubos
L = 16 pés de = 3 = 0,75 pol
4 BWG 14 di = 0,584 pol
como Rde ≥ 0,002 usar arranjo (quadrado) com passo s = 1 pol
Material dos tubos = latão.
[Link] Número de tubos
A 1532,43
n= = = 498
π .de.(L − 2e ) 0,75  2× 2 
π 16 − 
12  12 
n 498
Número de tubos por casco ntc = = = 249
2 2
Obs: e = espessura dos espelhos, foi estimado 2 pol e deve ser verificado no projeto mecânico.
[Link] Número de tubos adotado e área disponível
Adotando, inicialmente, um trocador com um número de
trajetos nos tubos igual a 2 (Nt = 2 trajetos por casco), da tabela de
distribuição de tubos de Perry (1980), com:

de =0,75 pol,
s = 1 pol ,
cabeçote TEMA S,
Nt = 2,
resulta:
n = 332 tubos e Di = 23 ¼ pol
A = n.π .de.(L − 2e )
0,75  2⋅2 
Ac = 332.π . 16 −  = 1021,28 pés
2

12  12 
L
A = 2. Ac = 2042,56 pés 2
≅ 8,2
Di
 VERIFICAÇÃO DA
GEOMETRIA PROPOSTA
5.4.9 Coeficiente de película dentro dos tubos
m& t 490132
Vt = = = 7,09 pés
n π .di 332 π (0,584 ) s
2 2
ρt 62,24 3600
Nt 4 2 4 ⋅144

ρ t .Vt .di 62,24 ⋅ 7,09 ⋅ 0,584 ⋅ 3600

R et = = = 45708 ⇒ escoamento turbulento
µt 1,69 ⋅12
para o coeficiente de película interno ao tubo será utilizada a
equação de Dittus-Boelter.

µ t .Cpt 1,69 ⋅ 0,998

P rt = = = 4,96
kt 0,34
 = 0,023 ⋅ (45 708) (4,96)
0 ,8 0, 4
Nut = 0,023 ⋅ Re ⋅ P r
0 ,8 0, 4
= 233

Nut ⋅ kt 233 ⋅ 0,34 ⋅12

hi = = = 1 630 BTU 2 o
di 0,584 h. ft . F

5.4.10 Perda de carga no lado dos tubos

[Link] ∆P nos bocais
4 ⋅ m& t 4 ⋅ 490132 ⋅144
Vbt = = = 4,01 pés
ρ t .π .Dbt2
62,24 ⋅ π ⋅10 2

ρt ⋅Vbt2 62,24 ⋅ 4,012

∆Pbt = 1,8 = 1,8 = 0,194 psi
2 2 ⋅ 32,2 ⋅144
 [Link] ∆P na contração, expansão e retorno no cabeçote
N t ⋅ ρt ⋅Vt 2 2 ⋅ 62,24 ⋅ 4,012
∆Pcer = 1,6 = 1,6 2 = 1,078 psi
2 2 ⋅ 32,2 ⋅144
[Link] ∆P linear
Obs: Tubos de cobre e ligas ⇒ E=0,000005 pé
Fator de atrito de Churchill
16
 
16
   
     
     
1 1
A =  2,457 ln  =  2,457 ln   = 3,54 ×10 20
  7 
0,9
0,27 E    7  0,9
0,27 ⋅ 0,000005  
  
  Re  +     + 
di   45708  0 ,584 
      12 

16 16
 37 530   37 530 
B =   =   = 0,04
 Re   45708 
 1 1

 8  12
  8  
12 12
12
 1   1 
f C =   + =   + = 0,0027
  Re 
 ( A + B ) 2 
3   45746 
 3,55 ⋅ 10 (
20
+ 0,04 )
3
2 

[Link].1 Correção do fator de atrito devido ao escoamento não isotérmico
 1  de  1  0,75
Tti = Tt + U  Rdi +  (Tc − Tt ) = 93 + 87 0,002 +  (159,5 − 93) = 114,3o F
 hi  di  1117,8  0,584

[Link].2 Viscosidade da água na Tti ⇒ µti = 0,97

0 ,14 0 ,14
 µ ti   0,97 
α =   =  = 0,925
 µt   1,69 
[Link].3 Fator de atrito corrigido

f = α ⋅ f = 0,925 ⋅ 0,0027 = 0,0025

'

[Link].4 Cálculo da perda de carga linear

L ρ tVt 2 16 ⋅12 62,24 ⋅ 7,09 2
∆ Pl = f D N t = (8 ⋅ 0,0027 ) 2 = 4,425 psi
di 2 0,584 2 ⋅ 32,2 ⋅144
[Link].5 Correção da perda de carga devido à formação de depósitos (Tabela 5.11)

∆Pl = 1,20 ⋅ 4,425 = 5,31 psi

[Link].6 Perda de carga total nos tubos
∆Pt = N c (∆Pbocais + ∆Pcontr ,ex p ,cabeç + ∆Pf ) = 2(0,193 + 1,078 + 5,31)

∆Pt = 13,17 psi

Obs: a perda de carga está próxima ao limite de 15 psi.

5.4.11 Geometria do lado do casco
Di = 23 ¼ pol de = 0,75 pol s =1 pol TEMA – AES
A relação L = 16 ⋅12 = 8,2 : 1 próximo aos valores recomendados.
Di 23,25
[Link] Número aproximado de tubos na fileira central

nc = 1,19 n = 1,19 ⋅ 332 = 22

[Link] Diâmetro do feixe de tubos Df

D f = (nc − 1) s + de = (22 − 1) ⋅1 + 0,75 = 21,75 pol

[Link] Espaçamento das chicanas na entrada e saída (Figuras 5.17 e 5.18)
l1f e l2f

l1mín = Dbc1 + l1 f Pressão de projeto no casco

p prj = 194 psi
l2 mín = Dbc 2 + l2 f
 l1f = 7,8 pol

l1mín = Dbc1 + l1 f

l1mín = 6 + 7,8

l1mín = 13,8 pol

 l2f = 14 pol

l2 mín = Dbc 2 + l2 f

l2 mín = 6 + 14

l2 mín = 20 pol
 [Link] Corte da chicana
Escolhendo o corte da chicana H = 20% ⇒ corresponde a Di
= 3 , logo:
Di l

Di 23,25
l= = = 7,75 pol
3 3
[Link] Número de chicanas
Adotando l1 = 19,75 pol e l2 = 21 pol, para que o número de
chicanas resulte um número inteiro.

NB =
L − l1 − l2
+1 =
(16 ⋅12 − 2 ⋅ 2 ) − 19,75 − 21
+ 1 = 20
l 7,75
 5.4.12 Cálculo da perda de carga do lado do casco
[Link] Variáveis auxiliares
H s 1
Da Figura 5.14, com
Di
= 20% e =
de 0,75
= 1,33 , se obtém: Y = 4,8 e N p = 0,27
5.4.12 Cálculo da perda de carga do lado do casco
[Link] Variáveis auxiliares

Da Tabela 5.10, Cx = 1,0

Cb = 0,97 (seção [Link])

s − de 1 − 0,75
C a = Cb = 0,97 = 0,2425
s 1
Sc = Ca l D f = 0,2425 ⋅ 7,75 ⋅ 21,75 = 40,87 pol 2

1 1
Fp = = = 0,476
Di 23,25
0,8 + N p 0,8 + 0,27
s 1
[Link] Área de escoamento no casco

S c 40,87
S cf = = = 85,9 pol 2
Fp 0,476
[Link] Vazão mássica no casco
m& c 110 668 ⋅144
G cf = = = 185481,8 lbm 2
S cf 85,9 h. pé

[Link] Número de Reynolds no casco

Gcf de 185481,8 ⋅ 0,75

Re p = = = 12739,1
µc 0,91 ⋅12
[Link] Fator de atrito no casco
Da Figura 5.14, em função de Re=12739 e s de = 1,33 f c = 0,5

f c = 0,5
[Link] Correção do fator de atrito no casco para escoamento não isotérmico.
Considerando a temperatura da parede interna do tubo aproximadamente igual a
temperatura da superfície externa
Tte = 114,5 o F

0 ,14 0 ,14
 µ te   1,1 
  =  = 1,027
 µc   0,91 
[Link] Perda de carga no casco
2 0 ,14
G  H  Di '  Y s  µ te 
 
cf
∆Pc = 4 f c Cx1 −  N B 1 +
2 ρ c  Di  s  Di  µ c 

185481,82
∆Pc = 4 ⋅ 0,5 1 ⋅ (1 − 0,25)
23,25
(20 + 1)1 + 4,8 ⋅1 1,027 = 5,91 psi
2 ⋅ 46,85 ⋅ 32,2 ⋅144 ⋅ 3600 2
1  23,25 
[Link] Perda de carga nos bocais do casco

m& c 4 ⋅110 668 pé

Vbc = = = 3,34
πDc2  6 
2 s
ρc 46,85 ⋅ π ⋅   ⋅ 3600
4  12 
0,91
µc 2,42
= = 0,0013 ≅ 0
ρ c ⋅ Dbc 46.85 ⋅ 6

da figura 5.22, obtém-se Z = 0,34

46,85 ⋅ 32,2 ⋅ 0,34

∆Pbocal = ρ c gZ = = 0,111 psi
32,2 ⋅144
 µc
= 0,0013 ≅ 0
ρ c ⋅ Dbc

Z = 0,34 ft

∆Pbocal = ρ c gZ
46,85 ⋅ 32,2 ⋅ 0,34
∆Pbocal =
32,2 ⋅144

∆Pbocal = 0,111 psi

Vbc = 3,34 pé
s
[Link] Perda de carga total no casco

∆Pc total = (∆Pc + ∆Pb1 + ∆Pb 2 )N c = (5,91 + 0,111 + 0,111) ⋅ 2 = 12,27

∆Pc total = 12,27 psi

Obs: A perda de carga está abaixo da permitida (20 psi).

5.4.13 Coeficiente de película do lado do casco
[Link] Variáveis auxiliares
H s 1
Em função de = 20% e de 0,75 = 1,333 , se obtém na Figura 5.14
=
Di

M = 0,96

N h = 0,51
5.4.13 Coeficiente de película do lado do casco
[Link] Variáveis auxiliares

M = 0,96

N h = 0,51

1 1
Fh = = = 0,289
Di 23,25
1+ Nh 1 + 0,51
s 1
[Link] Área de escoamento no casco
S c M 40,87 ⋅ 0,96
S ch = = = 135,7 pol 2
Fh 0,289
[Link] Vazão mássica no casco
m& c 110 668 ⋅144
Gch = = = 117401,5 lbm 2
S ch 135,7 h. pé
[Link] Número de Reynolds no casco
Gch de 117401,5 ⋅ 0,75
R eh = = = 8063,3
µc 0,91 ⋅12
[Link] Coeficiente de película no casco

Da Figura 5.14

jH=70

Re = 8063
 Nu
jh = 0 ,14
= 70
1 µ 
Pr 3
⋅  c 
 µte 

µ c ⋅ Cpc 0,91 ⋅ 0,52

Pr = = = 6,76
kc 0,07

0 ,14
1  0,91 
Nu = 70 ⋅ 6,76 ⋅  3
 = 128,9
 1,1 

heb ⋅ de Nu ⋅ kc 128,9 ⋅ 0,07

Nu = ⇒ heb = = = 144,4 BTU
kc de 0,75 h. pé 2 .o F
12
Fator de correção devido ao efeito de entrada no casco:
0, 6 0,6
 2l 
( )
l B + L ' − l B    2 ⋅ 7,75 
147,25 + [(16 ⋅12 − 2 ⋅ 2 ) − 151,19] 
Ec =  L − lB  =  188 − 147 , 25  = 0,905
L' 188

he = heb ⋅ Ec = 144,4 ⋅ 0,905 = 127,2 BTU

h. pé 2 .o F

5.4.14 Coeficiente global de troca térmica

Considerando a temperatura da parede do tubo na temperatura média entre as
temperaturas médias dos fluidos (t = 126,25o F ) , temos k = 40 BTU
t
h. pé.o F

1
U=
de Rdi de de de Rde 1
+ + ln + +
hi di di 2kt di he
5.4.14 Coeficiente global de troca térmica
2 o
k t = 40 BTU h. ft . F
de = 0,75 pol h. pé.o F
Rd e = 0,002
BTU
2 o
di = 0,584 pol Rd i = 0,002 h. ft . F
BTU
hi = 1 630 BTU 2 o he = 127,2 BTU
h. ft . F h. ft 2 .o F

1
U=
de Rdi de de de Rde 1
+ + ln + +
hi di di 2kt di he
1
U=
0,75 0,002.0,75 0,75 0,75 0,002 1
+ + ln + +
1630.0,584 0,584 2.12.40 0,584 127,2

U = 74,54 BTU
h. ft 2 .o F
5.4.15 Área de troca térmica necessária

Q& 6 848136
A =
'
= = 1950,5 pé 2
U × ∆Tm 74,54 ⋅ 47,04

5.4.16 Desvio em relação a área disponível

A' − A 1950,5 − 2042,56

Desvio% = × 100 = ×100 = −4,51%
A 2 042,56
O significado de um desvio negativo é que, em relação à área
disponível, sobra 4,51% de área de troca térmica, pois em função
da geometria adotada o trocador necessita 1950,5pé2 de área de
troca térmica e dispõe de 2042,5pé2.

Podemos reduzir o erro negativo tampando alguns tubos.

Se tamparmos 14 tubos o erro diminui para –0,5%.
 CONDENSADORES

Condensadores são equipamentos de

troca de calor onde ocorre a mudança de
fase vapor para líquido.
Introdução
„ Classificação
„ Condensadores de superfície
„ Condensadores barométricos
„ Condensadores evaporativos
„ Aplicações
„ Plantas de força a vapor
„ Plantas de processo químico e petroquímico
„ Usinas nucleares
„ Tipos de condensadores de superfície
„ Casco-tubos,
„ Placas,
„ Tubos aletados resfriados a ar.
„ Vapores de substâncias puras
„ Condensador de vapor saturado
„ Condensador de vapor superaquecido
„ Dimensionamento dos condensadores tubo e
carcaça.
„ critérios gerais de seleção
„ desempenho térmico e operacional
„ manutenção
„ flexibilidade operacional
„ custo
„ perda de carga
„ Como critério básico orientativo, a
condensação é usualmente feita no casco.
„ A identificação do tipo construtivo segue as
padronizações informadas pelo TEMA.
„ Condensadores Horizontais
„ coeficiente de convecção do lado do vapor é
maior e, como conseqüência, menor superfície
de troca térmica
„ Condensadores Verticais
„ menor área ocupada
„ maior facilidade de limpeza
„ saída de condensado em temperatura inferior a
de saturação
„ não permitem superar os 50 m2 de superfície
„ apenas uma passagem nos tubos
„ limitação prática de altura de 2 a 3 metros
 Transmissão de calor na
condensação
„ Condensação em película
„ Condensação em gotas
Vapor condensando sobre uma superfície plana
vertical ou externamente a tubos verticais

1
 k ⋅ ρ ⋅ λ ⋅ g ⋅ sen α 
3
f
2
f
4

h = 0,943 
 µ f ⋅ L ⋅ ∆T 
 Vapor condensando sobre a superfície exterior
de um tubo cilíndrico horizontal

1/ 4
kf ⋅ ρf ⋅λ⋅ g
3 3
Tp + Tsat
h = 0,725 ⋅   Tf =
 µ f ⋅ D0 ⋅ ∆t f  2
Vapor condensando sobre a superfície exterior
de um tubo cilíndrico horizontal

N tubos em linha

1/ 4
kf ⋅ ρf ⋅λ⋅ g
3 3

h = 0,725 ⋅  
 µ f ⋅ ND ⋅ ∆t f 
Número de Reynolds do fluxo
condensado
Dh ⋅V ⋅ ρ
R eδ =
µf

4⋅ A
Dh =
P
Condensação sobre uma placa
vertical
4 ⋅ b ⋅δ
Dh =
b

4.δ .V .ρ 4.G
R eδ = =
µl µl

G = δ l .V .ρ
 Condensação sobre um tubo
vertical

4 ⋅ Af
Dh =
π ⋅ De

ρ ⋅V ⋅ A f 4 ⋅ G′
G′ =
m&
= R eδ =
π ⋅ De ⋅ Nt π ⋅ De µ
Condensação sobre um tubo
horizontal
m& ρ .V . A
G ′′ = =
L ⋅ Nt L.N t

4. A 4. A
Dh = =
P L.N t

4 ⋅ G ′′
R eδ =
µ
 Coeficiente de transferência
de calor na condensação
Para tubos verticais

h (ν g)
1
2 3
L l
= 1,47 R eδ−1 3 R eδ < 30
kl

hL ν( l
2
g ) 1
3
=
R eδ
30 < R eδ < 1800
kl 1,08.R eδ1, 22 − 5,2

(
hL ν l
2
g ) 1
3
=
R eδ
R eδ > 1800
kl 8750 + 58.P r −0,5 R eδ0, 75 − 253 ( )
Para tubos horizontais
(
hL ν l
2
g ) 1
3
= 1,514 R eδ−1 3
kl

Equações simplificadas para vapor d’água

•para tubos horizontais
3100
h = 1/ 4
D ⋅ ∆t f 1/ 3
•para tubos verticais
4000
h = 1/ 4
D ⋅ ∆t f 1/ 3

onde ∆tf varia no intervalo de 10o F a 150o F

 Condensação no interior de
tubos horizontais
Escoamento com baixa velocidade

ρ v .Vv .D
Re = < 35 000
µv

3
λ fg = λ fg + Cpl (Tv − Ts )
1
 g .ρ l (ρ l − ρ v )k .λ fg 
3 ' 4 '
l
h = 0,555  8
 µ l (Tsat − Ts )D 
Condensação no interior de
tubos horizontais
Escoamento com alta velocidade

R ev > 20.000

R el > 5.000

4.m& l
 1

0 ,8 R el =
h.D 13  ρl  2 π .D.µl
= 0,026.P rl R el + Rev    4.m& v
kl   ρv   R ev =
  π .D.µ v
Condensação no interior de
tubos verticais

1

 ν l2  
( )
3
h 1
  =  R el−0, 44 + 5,82 × 10 −6 R el0,8 P rl 3
kl  g  

1
 2

1 2 0 ,156 0 , 78 
 ν l2  3  µ v   ρ l 
( )
0, 4 1, 4
−4 P rl 3
     
R el R ev 
+ 3,27 ×10 2
D2  g   µl   ρ v   R el  
1,25 + 0,39 
 R ev  

 Queda de pressão em
condensadores
„ O condensador pode ser instalado para remo-
ção do líquido com bomba ou por gravidade.
„ Com bombeamento, uma queda de pressão de 0,35
bar (5 psi) é freqüentemente permitida no
condensador.
„ Para sistemas que funcionam por gravidade, a
queda de pressão do vapor no condensador será
usualmente igual a cerca de 0,07 a 0,14 bar (1 até
2 psi).
 Aplicações de Condensadores

Coluna de destilação
 Condensador vertical com
condensação na carcaça e
retorno do refluxo sob ação
da gravidade

Condensador horizontal
com retorno do refluxo pela
gravidade
Condensador vertical com condensação nos tubos e
retorno do refluxo sob ação da gravidade
O emprego de um trocador de calor casco e tubos como
condensador normalmente exige a disponibilidade de um
espaço grande na entrada de modo que o vapor não seja
submetido a uma queda de pressão muito elevada ao entrar
na carcaça
Detalhe do bocal na carcaça
em forma de lâmpada

Detalhe do cinturão de
vapor
Quando as circunstâncias dificultam a obtenção da queda de
pressão permitida através de um condensador com casco
tipo E ou F (TEMA), uma queda de pressão inferior pode ser
obtida recorrendo-se ao uso de cascos com fluxo dividido,
tipos G, H ou J

Condensador com fluxo

dividido. Casco tipo G

Condensador com fluxo de

saída dividido. Casco tipo J
Vedação com tubo em U num condensador
sub-resfriador vertical
 Chicana de bloqueio

Vedação com tubo em U

em um condensador-sub-
resfriador horizontal
7.5. Exemplo: Projeto térmico de um condensador

Dimensionar um trocador de calor para condensar

20.000lbm/h de propano com temperatura inicial de 150°F e
pressão de saturação de 300 psia, tendo como fluido frio água
aquecendo de 70°F até 120°F, e pressão de operação igual a 90
psia. A perda de carga permitida é de 2 psi para o propano e 15
psi para a água.

Solução:
Fluido Vazão
Pop ( psia ) ∆P( psi )
(lbm h ) T1 ( o F ) T2 ( o F )

Propano 20.000 150 ? 300 2

Água ? 70 120 90 15
7.5.2 Localização dos fluidos
água de resfriamento ⇒ no lado dos tubos
propano ⇒ no lado do casco

7.5.3 Temperaturas médias

A pressão de saturação do propano (psat = 300
psia) corresponde a uma temperatura de saturação
(Tsat = T2 = 138°F).

Temperaturas médias:

=
150 + 138
= 144 o F
70 + 120
Tmc Tmt = = 95 o F
2 2
7.5.4 Propriedades térmicas dos fluidos

Fluido Propano Água

Temperatura média 144 95

(o F )

Massa específica 62,08

 lbm 
 
 ft 3 

Calor específico 1,0

 BTU  0,44
 o 
 lbm. F 

Condutividade térmica 0,359

 BTU 
 o 
 h. ft. F 

Viscosidade dinâmica 1,56

 lbm 
 ft.h 
 Temperatura de saturação 138
(o F )

Massa específica do líquido 34,24

 lbm 
 
 ft 3 
Calor específico do líquido 0,71
 BTU 
 o 
 lbm. F 
Condutividade térmica do líquido 0,066
 BTU 
 o 
 h. ft. F 
Viscosidade dinâmica do líquido 0,19
 lbm 
 ft.h 
Massa específica do vapor 2,04
 lbm 
 
 ft 3 

Calor específico do vapor 0,44

 BTU 
 o 
 lbm . F 
Condutividade térmica do vapor 0,0124
 BTU 
 o 
 h. ft . F 
Viscosidade dinâmica do vapor 0,022
 lbm 
 ft.h 

Calor latente 115

(BTU lbm)
Fator de incrustação 0,002 0,003
 h. ft 2 .o F 
 BTU 
 
7.5.5 Balanço de energia

Q& = Q& s + Q& l = m& c .Cp c .∆Tc + m& c .λ

Q& = 20000 ⋅ 0,44 ⋅ (150 − 138) + 20000 ⋅115

Q& = 105600 + 2300000 = 2405600 BTU

h
Razão entre calor sensível e calor latente
Q& s 105600
= = 0,046 = 4,6%
&
Ql 2300000

O calor sensível representa uma parcela pequena

do calor total (<5%), portanto, o dimensionamento pode
ser feito considerando apenas troca de calor latente, mas
considerando o valor do calor total.
Vazão de água: Q& água = m& t .Cpt .∆Tt

Q& 2405600
m& água = = = 48112 lbm
Cpt .∆Tt 1,0(120 − 70 ) h

7.5.6 Temperatura da água no inicio da condensação

Q& s 105600
T = Tt 2 −
'
t2 = 120 − = 117,8o F
m& t ⋅ Cpt 48112 ⋅1

7.5.7 Diferença média de temperatura

∆Ta − ∆Tb (138 − 117,8) − (138 − 70)
MLDT = = = 39,4 o F
 ∆Ta   138 − 117,8 
ln  ln  
 ∆Tb   138 − 70 
Fator de correção da MLDT
Tt '2 − Tt1 117,8 − 70 Tc1 − Tc 2 138 − 138
P= = = 0,7 R= = =0
Tc1 − Tt1 138 − 70 Tt 2 − Tt1 117,8 − 70
'

Logo: F =1 e ∆Tm = 39,4 o F

7.5.8 Temperatura e Pressão de projeto

Casco:

T projeto = 150 + 50 = 200o F

p projeto = 300 × 1,2 = 360 psi

Tubos:

T projeto = 120 + 50 = 170o F

p projeto = 90 × 1,2 = 108 psi

7.5.9 Características do projeto mecânico
Tmc + Tmt 138 + 95
Tm = = = 116,5 o F
2 2

∆T = Tmc − Tm = 138 − 116,5 = 21,5 o F < 50 o F

Permite uso de espelhos fixos.

Trocador horizontal
Tipo construtivo AEL

L
Tipo Construtivo

AEL
7.5.10 Bocais
a) Bocal 1 – carcaça (vapor)
p 300
Vmáx = 16,1 = 16,1 = 195,2 ft
ρ vapor 2,04 s

4.m& c 4 ⋅ 20000
Dbc1 = = = 0,133 ft = 1,6in
π .ρ .Vmáx π ⋅ 2,04 ⋅195,2 ⋅ 3600

Adotaremos Dbc1 = 3"

b) Bocal 2 – carcaça (líquido)
3000 3000
Vmáx = = = 9,36 ft
ρ líquido 34,24 s

4.m& c 4 ⋅ 20000
Dbc 2 = = = 0,149 ft = 1,78in
π .ρ .Vmáx π ⋅ 34,24 ⋅ 9,36 ⋅ 3600

Adotaremos Dbc 2 = 3"

c) Bocal 1 e 2 – tubos

Vmáx = 10 ft
s Dbt =
4.m& t
=
4 ⋅ 48112
= 0,165 ft = 1,98in
π .ρ t .Vmáx π ⋅ 62,08 ⋅10 ⋅ 3600

Adotaremos Dbt = 2"

7.5.11 Estimativa do número de tubos
Coeficiente global de troca térmica estimado:

U = 80 BTU Q& 2405600

2 o
h. ft . F A= = = 763,2 ft 2
U .∆Tm 80 ⋅ 39,4
Escolha do tubo:
espessura: p projeto = 360 psi

tensão admissível do latão (64/36) na T = 200 F o

σ = 410 kgf 2 = 6000 psi

cm
A espessura é estimada por:
p.d 360.0,75
e= +C = + 0,04 = 0,09 in
2.σ 2.6000
Empregaremos tubos BWG 12, com de = 3 "
4
(Obs: A espessura da parede dos tubos deves ser
verificada no projeto mecânico, principalmente quanto à
rigidez e a resistência à pressão externa)

Espessura da parede = 0,109”

Diâmetro externo = 0,75”
Diâmetro interno = 0,532”
Material = latão
Arranjo triangular com passo de 1”
Número de trajetos nos tubos, Nt = 4
Comprimento dos tubos = 16 ft
Espessura dos espelhos = 2” (estimada)
 Diâmetro externo do tubo Arranjo
Número de tubos:
A
n=
π .de.(L − 2e )
763,2
n= = 248,1
 2⋅2 
π . 0,7512 16 − 
  12 

Contagem de tubos no espelho

n = 258

e Di = 19 1 "
4
7.5.12 Vazão mássica nos tubos

a=
π .di 2
=
(
π . 0,532 )2
= 0.223in 2 = 0,001548 ft 2
4 4

m& t 48112
Gt = = = 481862 lbm
n 258 h. ft 2
⋅a ⋅ 0,001548
Nt 4
7.5.13 Coeficiente de transferência de calor por convecção

Gt .di 481862 ⋅ 0,532

R et = = = 13694 ⇒ escoamento turbulento
µt 1,56 ⋅12

µ t .Cpt 1,56 ⋅1
Pr = = = 4,35
kt 0,359
Equação de Dittus-Boelter:
= 0,023(13694) (4,35)
0 ,8 0, 4
Nut = 0,023Re P r 0 ,8 0, 4
= 84,40

Nut ⋅ k t 84,4 ⋅ 0,359 ⋅12

hi = = = 683,45 BTU 2 o
di 0,532 h. ft . F
7.5.14 Perda de carga nos tubos

[Link] Nos bocais

Bocal com diâmetro nominal de 2”, Sch 40 ⇒ de = 2,38 in
e di = 2,067 in.

m& t 4 ⋅ 48112 ⋅144 ft

Vbt = = = 9, 24
π .Dbt2 62,08 ⋅ π ⋅ (2,067 )2 ⋅ 3600 s
ρt .
4

1,8 ⋅ 62,08.(9,24 )
ρ .Vbt2 2
∆pbt = 1,8 = = 1,03 psi
2gc 2 ⋅ 32,2 ⋅144
[Link] Na contração, expansão e retorno
Gt 525667
Vt = = = 2,35 ft
ρt 62,08 ⋅ 3600 s

ρ .Vt 1,6 ⋅ 4 ⋅ 62,08.(2,35)

2 2
∆pcer = 1,6 ⋅ N t = = 0,23 psi
2 gc 2 ⋅ 32,2 ⋅144
[Link] Perda linear
Fator de atrito de Churchill
Material do tubo = latão ⇒ rugosidade E = 5 ×10 −6 ft
16
    
16

     
  1    1 
A =  2,457 ln 0,9   =  2, 457 ln  0,9 −6 
  7  0,27.E     7  0, 27.5 × 10 ⋅ 12 
  
  Re  +    14321  + 0,532 
   di      

A = 3,97 × 1019
 16 16
 37530   37530 
B =   =   = 4,95 × 10
6

 Re   14321 

1 1
 8  12
1  12
 8  12
1  12

f =   +  =   +  = 0,00355
  Re 
 ( A + B )1, 5


  14321 
 (
3,97 ×1019 + 4,95 × 10 6 )
1, 5 


Correção devido ao escoamento não isotérmico

 1  de
T pi = Tt + U  Rd i +  (Tc − Tt )
 hi  di

 1  0,75
T pi = 95 + 80 0,002 +  (138 − 95) = 112 o F
 683,45  0,532

Viscosidade da água na temperatura da parede:

µ t = 1,355 lbm h. ft
 0 ,14 0 ,14
Fator de correção: µ   1,56 
α =   =  = 1,02
 µt   1,355 
Coeficiente de atrito não isotérmico:

f = α . f = 1,02 ⋅ 0,00355 = 0,00362

'

Perda de carga linear nos tubos:

L ρt .Vt 2
∆pl = 8. f .
'
Nt
di 2 g c

16 ⋅12 62,08 ⋅ 2,35 2

∆pl = 8 ⋅ 0,00362 4 = 1,61 psi
0,532 2 ⋅ 32,2 ⋅144
Fator de correção para levar em conta a formação de depósito
de = ¾”
Tabela Nc = 1,26
BWG 12

Liga não ferrosa

Perda de carga total nos tubos:

∆ptotal = ∆pbt + ∆pcer + ∆p f ⋅ Nc

∆ptotal = 1,03 + 0,23 + 1,61 ⋅1,26 = 3,29 psi

7.5.15 Geometria do casco

[Link] Diâmetro do feixe de tubos

Número de tubos na fileira central:
nc = 1,1 n = 1,1 258 = 17,67 ≡ 18
Diâmetro do feixe de tubos:
D f = (nc − 1)s + de = (18 − 1)1 + 0,75 = 17,75 in

Diâmetro interno do casco: Di = 19,25 in

[Link] Número de chicanas

H
a) Corte da chicana: = 46% (arbitrado)
Di

b) Espaçamento entre chicanas adjacentes: ⇒

Di
=1 ⇒ l = Di = 19,25in
l
c) Comprimento de tubo entre o espelho e a chicana de entrada
Fig 5.17
Com Di = 19,25in
p = 360 psi
Bocal com diâmetro
nominal de 3”, Sch 40 ⇒
de = 3,5 in e di = 3,068 in.

l1 f = 7,9in

l1mín = Dbc1 + l1 f
l1mín = 3,068 + 7,9
l1mín = 10,97 in
adotado: l1 = 19in
d) Comprimento de tubo entre o espelho e a chicana de saída
Fig 5.17
Com Di = 19,25in
p = 360 psi
Bocal com diâmetro
nominal de 3”, Sch 40 ⇒
de = 3,5 in e di = 3,068 in.

l2 f = 7,9in

l2 mín = Dbc 2 + l2 f
l2 mín = 3,068 + 7,9
l2 mín = 10,97 in
adotado: l2 = 19in
e) Número de chicanas
N =
(L − l1 − l2 ) + 1 = (16 ⋅12 − 19 − 19) + 1 = 8
b
l 19,25

7.5.16 Coeficiente de película no casco

a) Fluxo de condensado no casco:

m& c 20000
G ="
= = 30,84 lbm
2
16 ⋅ 3 2582 h. ft
L.n 3

4 ⋅ G ′′ 4 ⋅ 30,84
R eδ = = = 649,34
µ 0,19
 b) Temperatura da película: Tc + T p 138 + 112
Tf = = = 125o F
2 2

c) Propriedades do propano líquido na temperatura da película:

Temperatura da película 125

( F)
o

Massa específica do líquido 34,24

 lbm 
 
 ft 3 

Condutividade térmica do líquido 0,066

 BTU 
 o 
 h. ft. F 

Viscosidade dinâmica do líquido 0,22

 lbm 
 ft.h 

Viscosidade cinemática do líquido 0,006425

 ft 
2
 h 
 
d) Coeficiente de película na condensação:

(
hL ν l
2
g ) 1
3
= 1,514 R eδ −1 3
⇒ hL = 1,514 R eδ −1 3 kl
kl (ν l
2
g ) 1
3

kl 0,066
= 1,514(649,34 )
−1
hL = 1,514 R eδ−1 3 3

(ν l
2
g ) 1
3
((0,006425) (32,2 ⋅ 3600 ))
2 2
1
3

hL = 249,51 BTU
h. ft 2 .o F
 7.5.17 Coeficiente global de troca térmica

1
U=
de [Link] de  de  1
+ + ln  + Rde +
[Link] di 2k t  di  he

Condutividade térmica do latão na T p = 112 o

F
k latão = 58 BTU
h. ft.o F

1
U=
0,75 0,003 ⋅ 0,75 0,75  0,75  1
+ + ln  + 0,002 +
683,45 ⋅ 0,532 0,532 2 ⋅12 ⋅ 58  0,532  249,51

U = 80,05 BTU
h. ft 2 .o F
7.5.18 Verificação da área de troca de térmica
a) Área necessária:
Q& 2405600
A= = = 762,72 ft 2
U .∆Tm 80,05 ⋅ 39,4

b) Área disponível: Ad = n.π .de.L'

0,75  2⋅2 
Ad = 258 ⋅ π ⋅ 16 −  = 793,64 ft
2

12  12 

c) Diferença de área:

Ad − A 793 − 762,72
Erro = × 100 = × 100 = 3,97 %
A 762,72
7.5.19 Perda de carga no casco
Di s
= 1,33 Y=6,8 Np=0,2
Com =1 e de
l
7.5.19 Perda de carga no casco
a) Fluxo de massa: s
= 1,33
Fig 5.13

de ⇒ Np = 0,20
Di
=1 Y = 6,8
l

1 1
Fp = = = 0,60
Di 19,25
0,8 + Np 0,8 + 0,2
s 1

Cb = 0,97
s − de 1 − 0,75
C a = Cb = 0,97 = 0,32
s 0,75
S c = Ca .l.D f = 0,32 ⋅19,25 ⋅17,75 = 110,48 in 2 = 0,77 ft 2

S c 0,77
S cf = = = 1,28 ft 2
Fp 0,6

m& c 20 000
Gcf = = = 15 625 lbm
S cf 1,28 h. ft 2

b) Número de Reynolds

Gcf .de 15625 ⋅ 0,75

Re = = = 4 439
µ líq 0,22 ⋅12
 c) Coeficiente de atrito no casco:
f c = 0,52

f c = 0,52

Re = 4434
c) Coeficiente de atrito no casco:
Fig 5.13
s
= 1,33
de
⇒
f c = 0,52
R e = 4439

d) Fator Cx, Tabela 5.10 ⇒ Cx = 1,154

e) Massa específica média:

2.ρ líq .ρ vap 2 ⋅ 34,24 ⋅ 2,04
ρ médio = = = 3,85 lbm 3
ρ líq + ρ vap 34,24 + 2,04 ft
 f) Perda de carga para o escoamento através do casco:

2 0 ,14
G H  Di '  Y s  µ te 
 
cf
∆Pc = 4 f c Cx1 −  N B 1 +
2 ρ c  Di  s  Di  µ c 

∆Pc = 4 ⋅ 0,52
(15625)
2
1,154(1 − 0,46)
19,25  6,8 ⋅1  0,23 
(8 + 1) 1 +
0 ,14
1
  
2 ⋅ 3,85 32,2 ⋅ (3600) ⋅144
2
1  19,25  0,19 

∆Pc = 0,14 psi

f) Perda de carga no bocal de entrada (vapor):
Bocal com diâmetro nominal de 3”, Sch 40 ⇒ de = 3,5 in e
di = 3,068 in.
m& c 20000 144 ft
Vbc = = ⋅ = 53, 05
 πDbc2   π (3,068)2  3600 s
ρ vap   2,04 

 4   4 
µ ρ 0,009091 2,04
= = 0,0022
Dbc 2,067

µ em centipoise 0,009091
Fig 5.22
ρ em lbm
ft 3
2,04
Z = 75 ft
Dbc em polegadas 2,067

2,04 ⋅ 32,2 ⋅ 75
∆Pbc1 = ρ vap .g .Z = = 1,06 psi
144 ⋅ 32,2
 Fig 5.22
µ ρ
= 0,0022
Dbc

Vbc = 53,05

Z = 75 ft

µ ρ
= 0,0011
Dbc

Vbc = 3,16

Z = 0 , 28 ft
g) Perda de carga no bocal de saída (líquido):
Bocal com diâmetro nominal de 3”, Sch 40 ⇒ de = 3,5 in
e di = 3,068 in.
m& c 20000 144 ft
Vbc = = ⋅ = 3,16
 πDbc2   π (3,068)2  3600 s
ρ vap   34,24 

 4   4 
µ ρ 0,078512 34,24
= = 0,0011
Dbc 2,067
µ em centipoise 0,078512

ρ em lbm 3
34,24 Fig 5.22
ft

Dbc em polegadas 2,067 Z = 0 , 28 ft

34,24 ⋅ 32,2 ⋅ 0,28

∆Pbc1 = ρ vap .g .Z = = 0,07 psi
144 ⋅ 32,2
h) Perda de carga total no casco

∆Pc total = ∆Pc + ∆Pbc1 + ∆Pbc 2

∆Pc total = 0,14 + 1,06 + 0,07

∆Pc total = 1,27 psi

 Classificação dos trocadores
de vaporização
„ Trocadores de vaporização com circulação forçada.
„ Vaporização na carcaça
„ vaporizador ou refervedor com bomba com ebulição isotérmica.
„ vaporizador ou refervedor com bomba ou intervalo de ebulição.
„ evaporador com circulação forçada ou refervedor com solução
aquosa.
„ Vaporização nos tubos
„ vaporizador ou refervedor com bomba, com ou sem intervalo de
ebulição.
„ evaporador com circulação forçada ou refervedor com
circulação forçada.
 Classificação dos trocadores
de vaporização
„ Trocadores de vaporização com circulação natural.
„ Vaporização na carcaça
„ refervedor com retorta. (caldeira)
„ refrigerador-evaporador.
„ refervedor horizontal com termossifão.
„ refervedor com feixe na coluna.
„ Vaporização nos tubos
„ refervedor com termossifão vertical.
„ evaporador com tubo longo vertical.
 DIMENSIONAMENTO DE
EVAPORADORES, VAPORIZADORES E
REFERVEDORES

DIAGRAMAS ÁREA -TEMPERATURA

O fluido quente é superaquecido e o fluido frio entra

abaixo de temperatura de saturação
 O fluido quente vapor
saturado e o fluido frio entra
abaixo da temperatura de
saturação

O fluido quente vapor

saturado e o fluido frio
entra na temperatura de
saturação
 O fluido quente é não
condensável (gases quentes,
por exemplo) e o fluido frio
entra abaixo da temperatura
de saturação

O fluido quente é não

condensável e o fluido
frio entra saturado
Quando a solução entra no evaporador a uma temperatura
abaixo da temperatura de saturação ou o fluido quente é
vapor superaquecido, é necessário dividir a área da
carcaça em zonas sucessivas.
AI = Resfriamento do vapor e aquecimento da solução.
AII = Condensação do vapor e aquecimento da solução.
AIII = Condensação do vapor e ebulição da solução.
 LIMITAÇÕES PARA O FLUXO
DE CALOR MÁXIMO
„ Fluxo
„ O fluxo máximo permitido para um vaporizador
e um refervedor com circulação forçada
vaporizando líquidos orgânicos é de 20.000
BTU/h.ft2 e, por circulação natural é 12.000
BTU/h.ft2;
„ O fluxo máximo permitido para a vaporização
da água ou de uma solução aquosa com baixa
concentração através de circulação natural ou
forçada é de 30.000 BTU/h.ft2;
 LIMITAÇÕES PARA O FLUXO
DE CALOR MÁXIMO
„ Coeficiente Pelicular
„ O coeficiente pelicular máximo de vaporização
permitido para a vaporização com circulação
natural ou com circulação forçada para líquidos
orgânicos vale 300 BTU/h.ft2.ºF;
„ O coeficiente pelicular máximo de vaporização
para a circulação natural ou para a circulação
forçada da água em soluções aquosas de baixa
concentração vale 1.000 BTU/h.ft2.ºF.
 TROCADORES DE VAPORIZAÇÃO
COM CIRCULAÇÃO FORCADA
„ Coeficientes de película
„ Em vaporizadores de circulação forçada onde
não ocorre a formação de vapor no trocador
de calor, isto é, o vapor é liberado apenas no
tambor, o coeficiente de transmissão de calor
pode ser calculado da mesma maneira que na
transmissão de calor sem mudança de fase,
quer o fluido a ser vaporizado esteja nos tubos
ou na carcaça.
„ Quando ocorre vaporização no interior do
trocador, o coeficiente da película é
consideravelmente afetado, neste caso,
temos duas situações:
„ Vaporização na carcaça
Q Q Q
 A  =  + 
total
 A  convecç ão  A  ebuliç ão

„ Vaporização nos tubos

Nu = 0,0278 ⋅ R e 0 ,8
⋅ Pr 0, 4
„ Perda de carga
„ Perda de carga no casco
„ Na ausência de correlações específicas, obtemos
resultados razoavelmente bons quando empregamos
as equações para perda de carga sem mudança de
fase, utilizando a massa específica média entre a
entrada e a saída

v1 + v 2 ρmé dio =
2 ⋅ ρ1 ⋅ ρ 2
v mé dio = ρ1 + ρ 2
2
A perda de aceleração é considerada como sendo igual a duas
cargas cinéticas (∆p = 2.V 2/2g) ), e quando usamos o método
aproximado para a determinação de ρméd, ela pode ser
desconsiderada, bem como as perdas nos bocais
„ Perda de carga
„ Perda de carga nos tubos
„ A perda de carga para o escoamento dentro de
tubos

∆ptp 3⋅ ρ l ⋅ ρ v
( )
1/ 3
=1+ G ⋅ 10 −6
∆p l ρl + ρv

„ Obtemos resultados razoavelmente bons quando

empregamos as equações para perda de carga sem
mudança de fase, utilizando a massa específica média entre
a entrada e a saída
 TROCADORES DE VAPORIZAÇÃO
COM CIRCULAÇÃO NATURAL
„ Vaporização na carcaça
„ Coeficientes de Película
Regime de ebulição em vaso aberto (convecção natural ou
ebulição nucleada).

Convecção livre (REGIME I)

Nu = C ⋅ ( Pr ⋅ Gr )
a
Equação geral
Convecção livre combinada com escoamento laminar no
interior de um tubo horizontal

 D
1/ 3
2,25( 1 + 0,01 ⋅ Gr 1/ 3 )
Nu = 1,86 ⋅  Re⋅ Pr⋅  φ 0,14
 L log( Re)
D t1 + t 2
Re⋅ Pr⋅ > 10 tm =
L 2

Convecção livre no exterior de tubo

0 , 25
 K f 3 ⋅ ρ f 2 ⋅ C f ⋅ β ⋅ ∆t 
h = 116 ⋅  
 µf ⋅D 

Tp + T∞
Tf = ∆T = Tp − T∞
2
 Ebulição nucleada (REGIMES II e III) ∆Tcrítico

Para o coeficiente de ebulição nucleada pode-se usar a

equação de Mostinsk:
0 , 69  Q 
0,7
  P
0 ,17
 P
1, 2
 P 
10

h = 0,00658 ⋅ Pc ⋅   ⋅ 1,8 ⋅   + 4 ⋅   + 10 ⋅   
 A   Pc   Pc   Pc  

Pode também ser usada a equação de McNelly:

0 , 69 0 , 33
 Q ⋅ Cl   144 ⋅ P ⋅ k l 
0 , 31
 ρl 
h = 0,225 ⋅   ⋅   − 1
 A ⋅ hlv   σ   ρv 

Equação de Rohsenow:

( )
3
 
g ⋅ ( ρ l − ρ v )  Cl ⋅ Tp − Tsat
2/3

h = µ l ⋅ hlv 
σ  hlv ⋅ Pr ⋅ Csf 
s
 
Coeficientes de transferência
de calor
 Fluxo de calor máximo
O fluxo do calor máximo, (ponto B) pode ser estimado pela
relação de Kutateladse-Zuber

σ ⋅ ( ρ l − ρ v ) ⋅ g 
1/ 4 1/ 2
 Q  ρl 
 A  = 0,18 ⋅ ρ v ⋅ hlv ⋅
ρv 2  
ρ + ρ 
max    l v 

Independentemente, Mostinsk apresentou uma equação

 Q 
 A max P
0 ,35
 P
0,9

= 803 ⋅   ⋅ 1 −
Pc  Pc   Pc 
As equações anteriores aplicam-se a tubos simples ou a
superfícies planas numa grande poça. Em feixes de
tubos as equações são apenas aproximadas, e o
projetista deve confiar na experiência. Palen e Small
mostraram o efeito do tamanho do feixe de tubos sobre
o fluxo de calor máximo

 g ⋅σ ⋅ ( ρ − ρ ) 
1/ 4
Q P l v
 A  = 61,6 ⋅ Do N ⋅ ρ v ⋅ hlv ⋅  ρv 2 
max  
Fluxo de calor máximo
 VAPORIZAÇÃO NOS TUBOS
„ Razões de Recirculação
„ Queda de pressão por atrito através da tubulação
de entrada.
„ Queda de pressão por atrito através do refervedor.
„ Perda de expansão ou de aceleração provocada
pela vaporização no refervedor.
„ Pressão estática de uma coluna da mistura líquido-
vapor (Z3) no refervedor
„ Queda de pressão devida ao atrito na tubulação de
saída.
Refervedor com termossifão
vertical conectado a uma torre
 Perda de expansão ou de aceleração
provocada pela vaporização no refervedor

r2 ⋅ G 2

∆p =
144 ⋅ g

Uma equação alternativa

G2
∆p =
144 ⋅ g ⋅ ρ med
 Peso de uma coluna com uma
mistura de líquido e vapor

dx dx
∫ ∫
L L
Z 3 ⋅ ρ med = =
0 v 0
v1 + ( v 2 − v1 ) ⋅ ( x / L )

Z 3 ⋅ ρ med L  v2 
= ln 
144 144 ⋅ ( v 2 − v1 )  v1 
 Queda de pressão devido ao
atrito através do refervedor

∆ptp 3⋅ ρ l ⋅ ρ v
( )
1/ 3
=1+ G ⋅ 10 −6
∆p l ρl + ρv

„ Também podemos empregar as equações para perda de

carga sem mudança de fase, utilizando a massa específica
média entre a entrada e a saída
 Coeficiente de película

Como a velocidade de circulação do líquido tem

considerável influência na transmissão de calor, a menos
que ela seja excessivamente baixa, considera-se o efeito
combinado da convecção forçada com a ebulição

Nu = 0,0278 ⋅ R e 0 ,8
⋅ Pr 0, 4
 EVAPORADORES DE PLANTA
DE POTÊNCIA
A taxa de transmissão de calor em evaporadores de
planta de potência não é tratada na base de coeficientes
peliculares individuais, por causa da rapidez da formação
da incrustação e da natureza da resistência da
incrustação.

Um valor de 700 BTU/[Link] é uma média razoável

para o vapor básico de U
EVAPORADORES DE PLANTA
DE POTÊNCIA

Coeficientes de
evaporação para a
água
 EVAPORADORES QUÍMICOS

Nos evaporadores químicos, que tem por finalidade

concentrar uma solução pela remoção da água solvente,
devido a variação das propriedades da solução com a
concentração, torna-se difícil a determinação de
coeficientes peliculares individuais, principalmente
quando há sólidos dissolvidos. Por esta razão, esta classe
de evaporadores é calculada com base em coeficientes
globais determinados experimentalmente.
EXEMPLO: Projeto Térmico de um Evaporador

Um refervedor com termossifão

vertical deve proporcionar 40800
lbm/h de vapor que é constituído
quase que totalmente por butano
puro, em um dispositivo como
mostra a figura. A coluna opera a
uma pressão de 275 psig e o calor
será fornecido por vapor d’água
saturado a 85 psig. Devemos usar
uma razão de recirculação maior ou
igual a 4:1.
 Dados iniciais

Fluido Vazão T2 ( o F ) Pop ( psia ) ∆P( psi )

( lbm
h
) T1 ( o F )
Butano 40.800 ? ? 290 ?

Água ? ? ? 100 2

Localização dos fluidos

butano ⇒ no lado dos tubos
vapor d’água ⇒ no lado do casco
Temperaturas médias

pressão de saturação do butano ⇒ p sat = 290 psia

Tsat = 230 o F

pressão de saturação do vapor d’água ⇒ p sat = 100 psia

Tsat = 327,8 o F
Temperaturas médias:

Tmc = 327,8 F o
Tmt = 230 o F
Propriedades térmicas dos fluidos
Fluido Butano Vapor d’água

Temperatura de saturação 230 327,8

Pressão de saturação (psia) 290 100

Massa molecular 58,1

Massa específica do líquido 29,95 56,36

Calor específico do líquido 0,7

Condutividade térmica do líquido 0,064

Viscosidade dinâmica do líquido 0,242 (0,1 cp) 0,242 (0,1 cp)

Massa específica do vapor 2,27 0,2256

Calor específico do vapor

Condutividade térmica do vapor

Viscosidade dinâmica do vapor 0,0363 (0,015 cp)

Calor latente 888,8

Entalpia do líquido 245 298,4

Entalpia do vapor 340 1187,2

Fator de incrustação 0.003 0,001

Balanço de energia
Q& = m& t .(λv − λl )

Q& = 40800 ⋅ (340 − 245) = 3876 000 BTU

h

Vazão de água: Q& água = m& c .λlv

Q& 3876 000

m& água = = = 4 361lbm
λlv 288,8 h
 Diferença média de temperatura
∆Tm = Tsat (vapord 'água ) − Tsat (bu tan o ) = 327,8 − 230 F
o

∆Tm = 97,8 F o

Fator de correção da MLDT

Tt '2 − Tt1
P= =
230 − 230
Tc1 − Tt1 327,8 − 230
=0 F =1
Tc1 − Tc 2 327,8 − 327,8
R= ' = = indeterminado ∆Tm = 97,8o F
Tt 2 − Tt1 230 − 230
Temperatura e pressão de projeto

Casco: T projeto = 328 + 50 = 378o F

p projeto = 85 × 1,2 = 102 psi

Tubos:

T projeto = 230 + 50 = 280o F

p projeto = 275 × 1,2 = 330 psi

Características do projeto mecânico

Tmc + Tmt 328 + 230

Tm = = = 279 o F
2 2

∆T = Tmc − Tm = 328 − 279 = 49 o F < 50 o F

Permite uso de espelhos fixos. Tipo construtivo AEL

Cálculo da área de troca térmica
1a tentatica: Quando estabelecemos a área do refervedor, a
primeira tentativa deve ser feita para o fluxo máximo

Q&
= 12 000 BTU 2
Amáx h. ft

Q& 3876000
A= = = 323 ft 2
Q& 12000
Amáx
Escolha do tubo:
espessura: p projeto = 330 psi

tensão admissível do aço-carbono (ASTM A-179) na T = 328 o F

p.d 330.0,75
σ = 81MPa = 11900 psi e= +C = + 0,04 = 0,05
2.σ 2.11900

Empregaremos tubos BWG 16, com de = 3 "

4
Espessura da parede = 0,065”
Diâmetro externo = 0,75”
Diâmetro interno = 0,62”
Material = aço
Arranjo triangular com passo de 1”
Número de trajetos nos tubos, Nt = 1
Comprimento dos tubos = 16 ft
Espessura dos espelhos = 2” (estimada)
Número de tubos:
A 323
n= = = 105
π .de.(L − 2e )  0, 75  2⋅2 
π . 12 16 − 
  12 
Contagem de tubos no espelho, para tipo L, 1 passagem

n = 109 Di = 12"

Verificação da razão de recirculação

Razão de recirculação 4:1 ou maior
Pressão estática no ramo de ligação do refervedor

Z 3 ρ méd L  v2 
= ln 
144 144 ⋅ (v2 − v1 )  v1 
Massa específica do vapor de butano

p.M 290 psia.58,1lb

ρ vap = = lbmol = 2,27 lb 3
3
R.T 0,73 ft atm ft
.14,7 psia (230 + 460) R
lbmol.R atm

Volume específico do vapor de butano

1 1 ft 3
vvap = = = 0,44
ρ vap 2,27 lb

Massa específica do butano líquido

Densidade → d = 0,48

ρ buta no líq = d .ρ H O = 0,48 ⋅ 62,4 = 29,95 lb

2
ft 3
Volume específico do butano líquido
1 1 ft 3
vlíq = = = 0,033
ρ líq 29,95 lb

Na entrada ft 3
v1 = vlíq = 0,033
lb

Na saída

Vazão de líquido recirculando = 4:1= 4 × 40800 = 163200 lb

h
Vazão total, em volume, na saída do refervedor
Líquido = lb ft 3
ft 3
163 200 × 0,033 = 5450,88
h lb h
Vapor = ft 3
ft 3
40 800 lb × 0,44 = 17 952,00
h
h lb
3
Total = ft
23 402,88
h
 23402,88 ft 3
v2 = = 0,1147
163200 + 40800 lb

Pressão estática no ramo de ligação do refervedor devido ao peso

da mistura na coluna (vapor+líquido)
Z 3 ρ méd 16  0,1147 
= ln  = 1,684 psi
144 144(0,1147 − 0,033)  0,033 

Queda de pressão por atrito no escoamento

π .di 2 π .(0,62 )2
a= = = 0.302in 2 = 0,002097 ft 2
4 4

m& t 163200 + 40800

Gt = = = 892 494 lbm
n 109 h. ft 2
⋅a ⋅ 0,002097
Nt 1
 Gt .di 892494 ⋅ 0,62
R et = = = 190546 ⇒ escoamento turbulento
µt 0,242 ⋅12

Massa específica da mistura

1 v1 + v2 2 .ρ 1 .ρ 2
ρ méd = → vméd = → ρ méd =
vméd 2 ρ1 + ρ 2

2 ⋅ 29,95 ⋅ 8,72
1 1 ρ méd = = 13,54 lb 3
ρ2 = = = 8,72 lb 3 29,95 + 8,72 ft
v2 0,1147 ft

Fator de atrito - Churchill

Material do tubo = aço ⇒ rugosidade E = 8,5 × 10 −4 ft

 16
     
16
     
  1    1 
A =  2,457 ln 0,9   =  2, 457 ln  0,9 −4 
  7  0,27.E     7  0, 27 .8,5 × 10 ⋅ 12 
  
  Re  +    190546  + 0,62 
   di      

A = 5,77 × 1017
16 16
 37530   37530 
B =   =   = 5,13 × 10
−12

 Re   190546 

1 1
 8  12
1  12
 8  12
1  12

f =   +  =   +  = 0,006
  Re 
 ( A + B ) 
1, 5   190546 
 (
5,77 × 1017 + 5,13 ×10 −12 )1, 5 

Velocidade nos tubos
G 892 494
Vt = = = 18,31 ft
ρ méd 13,54 ⋅ 3600 s

Perda de carga linear nos tubos

L ρ .
V 2
∆pl = 8. f ' . t t
Nt
di 2 g

16 ⋅12 13,54 ⋅18,31 2

∆pl = 8 ⋅ 0,006 = 7,28 psi
0,62 2 ⋅ 32,2 ⋅144
 Desprezando a perda na tubulação que liga o trocador à coluna e a
perda nos bocais, devido a ρméd determinado pelo método
aproximado ser menor do que o real
Perda de carga total nos tubos:
Z 3 ρ méd
∆ptotal = + ∆p l
144
∆ptotal = 1,684 + 7,28 = 8,96 psi
Força motriz disponível
Z1 ρ líq
16 ⋅ 29,95
= = 3,33 psi < 8,96 psi
144 144

As resistências são maiores do que a energia disponível,

portanto a razão de recirculação será menor do que 4:1
A queda de pressão pode ser reduzida pelo quadrado da
velocidade se os tubos se encurtarem ou aumentando o
diâmetro, o que provoca aumento na área de escoamento. Outra
alternativa é elevar o nível do líquido na coluna até acima do
espelho superior

2a tentatica A = 323 ft 2
Escolha do tubo:
Empregaremos tubos BWG 16, com de = 1”
Diâmetro externo = 1”
Diâmetro interno = 0,87”
Material = aço
Arranjo triangular com passo de 1 ¼ ”
Número de trajetos nos tubos, Nt = 1
Comprimento dos tubos = 16 ft.
Espessura dos espelhos = 2” (estimada)
Número de tubos: A 323
n= = = 79
π .de.(L − 2e )
( )
1 
π . 12 16 −

2⋅2 
12 


Contagem de tubos no espelho, para tipo L, 1 passagem

n = 91 Di = 15 1 "
4
Verificação da razão de recirculação
Razão de recirculação 4:1 ou maior
Pressão estática no ramo de ligação do refervedor

Z 3 ρ méd L  v2 
= ln 
144 144 ⋅ (v2 − v1 )  v1 
 3
v1 = vlíq = 0,033 ft
Na entrada lb
3
Na saída v2 = 0,1147 ft
lb

Pressão estática no ramo de ligação do refervedor devido ao

peso da mistura na coluna (vapor+líquido)

Z 3 ρ méd 16  0,1147 
= ln  = 1,684 psi
144 144(0,1147 − 0,033)  0,033 
Queda de pressão por atrito no escoamento
π .di 2 π .(0,87 )2
a= = = 0.594in 2 = 0,00413 ft 2
4 4
m& t 163200 + 40800
Gt = = = 542 799 lbm
n 91 h. ft 2
⋅a ⋅ 0,00413
Nt 1

Gt .di 542799 ⋅ 0,87

R et = = = 162615 ⇒ escoamento turbulento
µt 0,242 ⋅12

Massa específica da mistura

2 ⋅ 29,95 ⋅ 8,72
ρ méd = = 13,54 lb 3
29,95 + 8,72 ft
 Fator de atrito - Churchill
Material do tubo = aço ⇒ rugosidade E = 8,5 × 10 −4 ft
16
     
16
     
  1    1 
A =  2,457 ln 0,9   =  2, 457 ln  0,9 −4 
  7  0,27.E    7  0, 27. 8,5 × 10 ⋅ 12 
  
  Re  +    162615  + 0,87 
   di     

A = 2,31×1018
16 16
 37530   37530 
B =   =   = 6,48 × 10
−11

 Re   162615 

1 1
 8  12
1  12
 8  12
1  12

f =    +  =  +  = 0,0051
  Re  ( A + B )1, 5
   162615  (
2,31× 1018 + 6,48 ×10 −11 )1, 5 
   
 G 542799
Velocidade nos tubos Vt = = = 11,14 ft
ρ méd 13,54 ⋅ 3600 s

Perda de carga linear nos tubos

L ρ .
V 2
∆pl = 8. f ' . t t
Nt
di 2 g
16 ⋅12 13,54 ⋅11,14 2
∆pl = 8 ⋅ 0,0051 = 1,63 psi
0,87 2 ⋅ 32,2 ⋅144

Desprezando a perda na tubulação que liga o trocador à coluna e a

perda nos bocais, devido a ρméd determinado pelo método
aproximado ser menor do que o real
Perda de carga total nos tubos
Z 3 ρ méd
∆ptotal = + ∆p l
144
∆ptotal = 1,684 + 1,63 = 3,31 psi

Força motriz disponível

Z1 ρ líq
16 ⋅ 29,95
= = 3,33 psi > 3,31 psi
144 144

A energia disponível é suficiente para garantir a taxa de

recirculação desejada de 4:1
 Verificação da área de troca térmica
Coeficiente de película do líquido em ebulição no interior dos tubos
Com uma velocidade média de 11,15 ft
s
(3,4 m )
s
o coeficiente de película na ebulição do butano pode ser
calculado como no caso da circulação forçada nas condições
da entrada
G 542799
Vent = = = 5 ft
ρ1 29,95 ⋅ 3600 s

Gt .di 542799 ⋅ 0,87

R et = = = 162615 ⇒ escoamento turbulento
µt 0,242 ⋅12
 µ t .Cpt 0,242 ⋅ 0,7
Pr = = = 2,65
kt 0,064
Equação de Dittus-Boelter modificada para ebulição

= 0,0278(162615) (2,65)
0 ,8 0, 4
Nut = 0,0278Re P r 0 ,8 0, 4
= 605,72

Nu t ⋅ k t 605,72 ⋅ 0,064 ⋅12

hi = = = 534,7 BTU 2 o
di 0,87 h. ft . F

hi = 534,7 BTU
h. ft 2 .o F
é maior que o limite para o fluxo de calor máximo. Usaremos

hi = hmáx = 300 BTU

h. ft 2 .o F
 Coeficiente de película do fluido de aquecimento

1a iteração: Arbitrando he = 1200 BTU

h. ft.o F

he 1200
T p = Tt + (Tc − Tt ) = 230 +
300 ⋅ 0,87
(327 ,8 − 230 ) = 310,3 o
F
he + hi* 1200 +
1

Tc + T p 327,8 + 310,3
Tf = = = 319 o F
2 2
 Fluido Vapor
d’águaÁgua
Temperatura da película 317,7
(o F )

Pressão de saturação (psia) 100

Massa específica do líquido 56,7

 lbm 
 
 ft 3 

Calor latente 888,8

(BTU lbm)
Condutividade térmica do líquido 0,394
 BTU 
 o 
 h. ft . F 

Viscosidade dinâmica do líquido 0,427

 lbm 
 ft.h 

Viscosidade cinemática do líquido

 ft 2 
 2,09 × 10 −6
 s 
 Vazão mássica
m& 4361
G′ = = = 183,05 lb
π ⋅ De ⋅ Nt 1 h. ft
π ⋅ ⋅ 91
12

4 ⋅ G′ 4 ⋅183,05
R eδ = = = 1714,8 ⇒ escoamento em película laminar
µ 0,427

(
hL ν l
2
g ) 1
3
=
R eδ
30 < R eδ < 1800
kl 1,08.R eδ1, 22 − 5,2

R eδ ⋅ k l 1714,8 ⋅ 0,394
hL = =
(1,[Link] )( ) (1,08.1714,8 )(( ) )
1 1
1, 22
δ − 5,2 ν l
2
g 3 1, 22
− 5,2 2,09 ×10 −6 2
32,2
3

hL = 1380,3 BTU
h. ft 2 .o F
Recalculando a temperatura da parede
he 1380,3
T p = Tt + (Tc − Tt ) = 230 +
300 ⋅ 0,87
(327,8 − 230 ) = 312,2 o F
he + hi
*
1380,3 +
1

Tc + T p 327,8 + 312,2
Tf = = = 320 o F
2 2
Não há variação significativa nas propriedades
 Coeficiente global de troca térmica
1
U=
de [Link] de  de  1
+ + ln  + Rde +
[Link] di 2k t  di  he

Condutividade térmica do aço na Tp = 312o F ⇒ k aço = 25,4 BTU h. ft.o F

1
U=
1 0,003 ⋅1 1  1  1
+ + ln  + 0,001 +
300 ⋅ 0,87 0,87 2 ⋅12 ⋅ 25,4  0,87  1380,3

U = 108,3 BTU
h. ft 2 .o F
Verificação da área de troca de térmica
a) Área necessária
Q& 3876000
A= = = 366 ft 2
U .∆Tm 108,3 ⋅ 97,8

b) Área disponível Ad = n.π .de.L'

1 2⋅2 
Ad = 91 ⋅ π ⋅  16 −  = 373,2 ft
2

12  12 

c) Diferença de área

Ad − A 373,2 − 366
Erro = × 100 = × 100 = 2 %
A 366
 Dimensionamento dos bocais
a) Bocal 1 – carcaça (vapor de água)
p 100
Vmáx = 16,1 = 16,1 = 339 ft
ρ vapor 0,2256 s

4.m& c 4 ⋅ 4361
Dbc1 = = = 0,142 ft = 1,7in
π .ρ .Vmáx π ⋅ 0,2256 ⋅ 339 ⋅ 3600

Adotaremos Dbc1 = 3"

b) Bocal 2 – carcaça (líquido)

3000 3000
Vmáx = = = 7,29 ft
ρ líquido 56,36 s
4.m& c 4 ⋅ 4361
Dbc 2 = = = 0,061 ft = 0,74in
π .ρ .Vmáx π ⋅ 56,36 ⋅ 7,29 ⋅ 3600

Adotaremos Dbc 2 = 3"

c) Bocal 1 dos tubos (líquido) Vmáx = 10 ft
s
4.m& t 4 ⋅ 204000
Dbt = = = 0,49 ft = 5,89in
π .ρ1 .Vmáx π ⋅ 29,95 ⋅10 ⋅ 3600

Adotaremos Dbt = 6"

d) Bocal 2 dos tubos (líquido + vapor)
p 290
Vmáx = 16,1 = 16,1 = 92,8 ft
ρ vapor 8,72 s

4.m& t 4 ⋅ 204000
Dbt = = = 0,3 ft = 3,6in
π .ρ1 .Vmáx π ⋅ 8,72 ⋅ 92,8 ⋅ 3600

Adotaremos Dbt = 6"

 Geometria do casco
Diâmetro do feixe de tubos
Número de tubos na fileira central nc = 1,1 n = 1,1 91 = 10,49 ≡ 11
Diâmetro do feixe de tubos D f = (nc − 1)s + de = (11 − 1)1,25 + 1 = 13,5 in
Diâmetro interno do casco Di = 15,25 in
Número de chicanas
H
a) Corte da chicana = 46%
Di
Di
b) Espaçamento entre chicanas adjacentes = 1 ⇒ l = Di = 15,25in
l
c) Comprimento de tubo entre o espelho e a chicana de entrada

Com Di = 15,25in e p = 100 psi ⇒ Figura 5.17 → l1 f = 5,56in

Bocal com diâmetro nominal de 3”, Sch 40⇒de= 3,5in e di= 3,068in
l1mín = Dbc1 + l1 f = 3,068 + 5,5 = 8,868 in adotado: l1 = 17,75in
d) Comprimento de tubo entre o espelho e a chicana de saída

Com Di = 15,25in e p = 100 psi ⇒ Figura 5.18 → l 2 f = 10,25in

l 2 mín = Dbc 2 + l 2 f = 3,068 + 10,25 = 13,32 in adotado: l2 = 17,75in

e) Número de chicanas

Nb =
( L − l1 − l 2 )
+1 =
((16 ⋅12 − 2 ⋅ 2 ) − 17,75 − 17,75)
+ 1 = 11
l 15,25
 Perda de carga no casco
a) Fluxo de massa:
s Fig 5.13
= 1,25 ⇒
de Np = 0,25
Di
=1 Y = 6,5
l

1 1
Fp = = = 0,60
Di 15,25
0,8 + Np 0,8 + 0,25
s 1,25

Cb = 0,97

s − de 1,25 − 1
C a = Cb = 0,97 = 0,194
s 1,25
S c = Ca .l.D f = 0,194 ⋅15,25 ⋅13,5 = 39,94 in 2 = 0,28 ft 2

S c 0,28
S cf = = = 0,46 ft 2
Fp 0,6

m& c 4361
Gcf = = = 9480 lbm 2
S cf 0,46 h. ft

b) Número de Reynolds

Gcf .de 9480 ⋅1

Re = = = 1850
µ líq 0,427 ⋅12
c) Coeficiente de atrito no casco:
Fig 5.13
s
= 1,25 ⇒
de

R e = 1850 f c = 0,7

d) Fator Cx, Tabela 5.10 ⇒ Cx = 1,154

e) Massa específica média:

2.ρ líq .ρ vap 2 ⋅ 56,36 ⋅ 0,2256

ρ médio = = = 0,45 lbm 3
ρ líq + ρ vap 56,36 + 0,2256 ft
 f) Perda de carga para o escoamento através do casco
2 0 ,14
G  H  Di '  Y s  µ te 
 
cf
∆Pc = 4 f c Cx1 −  N B 1 +
2 ρ c  Di  s  Di  µ c 

∆Pc = 4 ⋅ 0,7
(9480)
2
1,154(1 − 0,46)
15,25
(11 + 1)1 + 6,5 ⋅1,25 
0,43 

0 ,14
1
2 ⋅ 0,45 32,2 ⋅ (3600) ⋅144
2
1,25  15,25  0,427 

∆Pc = 0,65 psi

 f) Perda de carga no bocal de entrada (vapor)
Bocal com diâmetro nominal de 3”, Sch 40⇒de= 3,5in e di= 3,068in
m& c 4361 144 ft
Vbc = = ⋅ = 104, 6
 πDbc2   π (3,068)2  3600 s
ρ vap   0,2256 

 4   4 

parâmetro µ ρ 0,015 0,2256

= = 0,022
Dbc 3,068
µ ρ Fig 5.22
= 0,022 ⇒
µ em centipoise 0,015 Dbc

Vbc = 104,6 Z =300ft

ρ em lbm
ft 3
0,2256

Dbc em polegadas 3,068

0,2256 ⋅ 32,2 ⋅ 300

∆Pbc1 = ρ vap .g .Z = = 0,47 psi
144 ⋅ 32,2
 g) Perda de carga no bocal de saída (líquido)
Bocal com diâmetro nominal de 3”, Sch 40⇒de= 3,5in e di= 3,068in
m& c 4361 144 ft
Vbc = = ⋅ = 0, 06
 πDbc2   π (3,068)2  3600 s
ρ vap   56,36



 4   4 

parâmetro µ ρ 0,01 56,36

= = 0,0006
Dbc 3,068
µ ρ Fig 5.22
= 0,0006 ⇒
µ em centipoise 0,1 Dbc

Vbc = 0,06 Z ≈ 0 ft
ρ em lbm
ft 3
56,36

Dbc em polegadas 3,068

∆Pbc1 = ρ vap .g .Z ≈ 0 psi

h) Perda de carga total no casco

∆Pc total = ∆Pc + ∆Pbc1 + ∆Pbc 2

∆Pc total = 0,65 + 0,47 + 0

∆Pc total = 1,12 psi

GERADORES
DE VAPOR
Bibliografia
Pera, Hildo.
Geradores de Vapor de
Água. EPUSP. 1966
Bazzo, Edson.
Geração de Vapor, Ed.
UFSC, 1995.

Pera, Hildo.
Geradores de Vapor de
Água. Ed. Fama 1990
 Jackson, J. J, Steam Boiler
Operation, Prentice-Hall, 1980

Nuber, Friedrich; Calcul

Thermique des Chaudières et
Foyers. Éditeur Dunod, Paris,
1954
 Torreira, R. P., Geradores de
Vapor, Companhia Melhoramentos,
São Paulo, 1995

Babcock & Wilcox, Steam – its

generation and use. The Babcock
& Wilcox Co. New York, 1978
 Vapor d’água

„ Força motriz
„ Aquecimento
 INTRODUÇÃO
Gerador de vapor é um trocador de calor complexo que produz vapor a
partir de energia térmica (combustível), ar e fluido vaporizante,
constituído por diversos equipamentos associados, perfeitamente
integrados, para permitir a obtenção do maior rendimento térmico
possível.

„ Caldeiras de Vapor
„ Caldeiras de Recuperação
„ Caldeiras de Água Quente
„ Geradores Reatores Nucleares
Tipos fundamentais de
geradores de vapor de água
Caldeiras fumotubulares
Tipos fundamentais de
geradores de vapor de água
Caldeiras aquatubulares
Componentes clássicos
 4 5 6
tambor

3
7

câmara de
combustão
1. Fornalha
1 2. Caldeira
3. Superaquecedor
grelha 4. Economizador
5. Pré-aquecedor
cinzeiro 6. Dutos
7. Chaminé
1. Fornalha: Conjunto próprio para promover a queima
do combustível, sólido, líquido ou gasoso.
¾ Cinzeiro: Lugar onde se depositam as cinzas e
restos de combustível que caem da fornalha
¾ Grelha: Suporte para combustível sólido
¾ Câmara de combustão: Volume onde se deve
extinguir toda a matéria combustível antes dos
produtos da combustão atingirem e penetrarem no
feixe de absorção do calor por convecção
2. Caldeira de vapor: Corresponde ao vaso fechado à
pressão com tubos, contendo a água que se
transforma em vapor
¾ Tambor (tubulão)
¾ Tubos
3. Superaquecedor: Eleva a temperatura do vapor
saturado gerado pela caldeira produzindo vapor
superaquecido
4. Economizador: Eleva a temperatura da água de
alimentação, aproveitando o calor residual dos gases
da combustão, antes de serem eliminados para a
chaminé
5. Pré-aquecedor de ar: Aquece o ar da combustão para
a seguir introduzi-lo na fornalha, aproveitando o calor
residual dos gases da combustão, antes de serem
eliminados para a chaminé
6. Canais dos gases: São trechos intermediários ou final
de circulação dos gases da combustão até a chaminé
7. Chaminé: Garante a circulação dos gases da
combustão por todo o gerador de vapor devido ao
efeito de tiragem
Seleção de um Gerador de
Vapor
„ Tipo de combustível
„ Equipamento de combustão
„ Características do combustível
„ Pressão e temperatura do vapor
„ Variação da demanda de vapor
„ Eficiência térmica desejável
„ Custo de instalação, operação e manutenção
„ Amortização do investimento
Seleção de um Gerador de
Vapor
„ Capacidade do gerador de vapor
„ Superfície de aquecimento
„ Produção normal de vapor
„ Produção máxima contínua de vapor
„ Produção de picos
„ Pressão de trabalho
„ Pressão de projeto
„ Pressão de teste
„ Perdas / Eficiência térmica
COMBUSTÍVEIS
 COMBUSTÍVEIS
Combustível é toda substância, natural ou artificial, na fase
sólida, líquida ou gasosa, capaz de reagir com o oxigênio
do ar, mediante escorvamento, liberando calor e luz.

Classificação
„ Sólido
„ Líquido
„ Gasoso
Combustíveis sólidos naturais
São extraídos da natureza e mediante preparação e
tratamento, aplicados diretamente nos geradores de
vapor

„ Carvão fóssil „ Lenha

„ Turfa
„ Linhito
„ Hulha
„ Antracito
Carvão
Carvão
Carvão
 Carvões latino-americanos
Espécie de Peruano Chileno Colombiano Mexicano Brasileiro
carvão Antracito Schwager
(grosso)
Carvão como se recebeu:

Umidade % 4,35 5,65 4,75 2,75 6,26

Mat. Voláteis % 5,74 37,28 35,41 18,29 26,71

Carbono fixo % 73,50 46,25 44,39 54,49 41,88

Cinzas % 16,41 10,82 15,45 24,47 25,15

Poder calorífico

Superior (kcal/kg) 6031 6633 6491 6055 5435

Inferior (kcal/kg) 5947 6343 6190 5835 5206

 Carvões latino-americanos
Espécie de carvão Peruano Chileno Colombiano Mexicano Brasileiro
Carvão dessecado a 105°C:
Mat. Voláteis % 6,00 39,51 37,17 18,81 28,49
Carbono fixo % 76,84 49,02 46,60 56,03 44,68
Cinzas % 17,16 11,47 16,23 25,16 26,83
Análise elementar
Carbono % 76,27 69,58 67,73 62,95 59,87
Hidrogênio % 1,12 5,02 5,30 3,87 3,78
Oxig.-Nitrog. % 4,48 12,73 9,26 6,75 7,01
Enxofre % 0,97 1,20 1,48 1,27 2,51
Cinzas % 17,16 11,47 16,23 25,16 26,83
Poder calorífico
Superior (kcal/kg) 6305 7030 6815 6226 5798
Inferior (kcal/kg) 6245 6759 6529 6017 5594
Combustão
Chama Muito curta Longa Longa Média Longa
 Carvões nacionais
Procedência Carbono H2 N2 S O2 Cinzas Água Poder calorífico
fixo % (%) (%) (%) (%) (%) (%) superior (kcal/kg)
Rio Grande do 46,0 4,05 0,29 12,99 9,27 27,40 11 4750
Sul
Santa Catarina 50,6 3,11 0,80 2,00 17,73 25,76 15 6340
Paraná 51,8 3,34 0,52 3,60 7,58 33,16 10 6310
1. Candiota
2. Hulha Negra
3. São Sepé
4. Iruí
5. Leão Butiá
6. Arroio dos Ratos
7. Charqueadas
8. Gravataí
9. Santa Catarina
10. Alfredo Wagner
11. Rio do Oeste
12. São José do Triunfo
13. Teixeira Soares
14. Rio Tabagí
15. Rio do Peixe
16. Ibaití
17. Wenceslau Braz
18. Barbosas
 Lenha
Análise média da lenha seca
C 47,5 %
H2 6,0 %
O2 44,0 %
N2 1,0 %
Cinzas 1,5 %
100 %

Umidade
Lenha verde 40 a 50 %
Utilizada em G.V. 38 a 40 %
Seca ao ar mín. 20 %
Poder calorífico superior da lenha (kcal/kg)
Cabreuva 4115
Canelinha 4010
Cedro 3990
Eucalipto 3340 – 3800
Figueira 3390
Ipê 4020
Jacarandá 3780
Jequitibá 3980
Nó de pinho 4500
Peroba 3720
Pinho 3300
 Combustíveis sólidos artificiais
Resultam da intervenção de um tratamento ou processo
industrial que os tornam aptos a serem utilizados como
combustível

ƒCoke ⇒ Raramente usados na

ƒCarvão de madeira geração e vapor
 Combustíveis sólidos artificiais
Combustível Umidade Mat. Vol. Cinzas Pci Peso esp.
% % % kcal/kg Kg/m3
Bagaço de cana 50 49 1 2200 150

Serragem (pinho) 40 - 1 2000 300

Cavacos (pinho) 25 - 1 2500 500

Casca de arroz 12 - - 3300 140

Palha de trigo 20 - 1 3200 160

Palha de amendoim 12 - 1,5 3100 150

Combustíveis líquidos
artificiais
São derivados do petróleo
Gasóleo Produto destilado do petróleo, cuja viscosidade
situa-se entre a dos óleos lubrificantes leves e
querozene

Óleo diesel É um produto pouco mais pesado que o

gasóleo

Óleo combustível Resulta do resíduo final líquido

Fuel oil da destilação do petróleo
 Óleo diesel
Amostra Composição % Densidade Poder calorífico
a 15°C kcal/kg
N° C H S Sup. Inf.

1 85,6 12,7 1,07 0,867 10833 10161

2 85,7 12,7 0,85 0,852 11000 10333

3 85,4 12,8 0,63 0,855 10931 10256

 Óleo combustível
Composição APF BPF
Carbono % 86,85 85,89
Hidrogênio % 12,69 11,66
Enxofre % 0,41 2,4
Água e sedimentos % 0,05 0,05
Características
Densidade (15°C) 0,8875 0,9558
Ponto de fluidez (°C) 45 0
Viscosidade SFS* (50°C) 61,2 122
Pcs 10750 10450
Pci 10160 9800
Ponto de fulgor (°C) 101 102

* Segundo Saybolt Furol

COMBUSTÍVEIS GASOSOS
Gás natural (exemplos)
Amostra Metano Etano O2 CO2 N2 Hélio

A 80 7,2 - - 12,8 0,06

B 72 16,7 - - 11,3 -

C 90 3 0,1 0,8 5,0 0,11

D 94 - 0,4 0,6 5 0,05

 Gás de destilaria (exemplo)
Metano 46,3 %
Etano 31,4 %
Hidrocarbonetos pesados 10,0 %
Hidrogênio 9,0 %
CO 1,1 %
CO2 0,3 %
O2 0,3 %
N2 1,6 %
Total = 100 %

Poder calorífico superior ≅ 11400 kcal/Nm3

Densidade ≅ 0,796 referida ao ar a 15 °C
 Propriedades
¾O conhecimento das propriedades de um combustível é
essencial não só na elaboração de um projeto como na
operação das unidades Geradoras de Vapor

Um combustível gasoso se define completamente

apenas pela sua composição qualitativa e
quantitativa
Um combustível sólido deve ser identificado
pelas seguintes propriedades físicas e químicas

„ Poder calorífico inferior

„ Teor de matérias voláteis
„ Teor de enxofre
„ Teor de cinzas
„ Teor de umidade
„ Temperatura de fusão das cinzas
„ Granulometria ou estado de divisão
„ Peso específico
„ Composição química elementar
Um combustível líquido exige o conhecimento
de:

„ Poder calorífico inferior

„ Peso específico
„ Ponto de fulgor
„ Ponto de fluidez
„ Teor de umidade
„ Teor de enxofre
„ Viscosidade
„ Composição química elementar
 Composição
Todos os combustíveis podem possuir em sua composição
„ Carbono „ Oxigênio
„ Hidrogênio „ Matérias voláteis
„ Enxofre „ Água
„ Nitrogênio „ Sais minerais
Os combustíveis gasosos são constituídos praticamente por:
„ Carbono
„ Hidrogênio
„ Oxigênio
O carbono queima segunda e reação exotérmica:
∆Q = 8100 kcal = 33 906 kJ
kg kg
C + O2 → CO2 + ∆Q
O hidrogênio queima segunda e reação exotérmica:
∆Q = 33 900 kcal = 141 702 kJ
kg kg
H 2 + 1 O2 → H 2O + ∆Q
2
O enxofre queima segunda e reação exotérmica:

∆Q = 2 210 kcal = 9 237 kJ

kg kg
S + O2 → SO2 + ∆Q
 PODER CALORÍFICO
É a quantidade de calor liberada pela combustão completa
de uma unidade de massa (ou volume) do combustível.
É expresso em:
kJ kcal kJ ou
kcal
ou ou 3 Nm 3
kg kg Nm

„ Poder calorífico superior (Pcs)

„ Poder calorífico inferior (Pci)
 Pci = Pcs − Calor do vapor de água
Admitindo um combustível com:
ÎW no teor de umidade e
ÎH no de hidrogênio, que reage segundo

H2 + ½ O2 H2O
2 + 16 = 18
1 9
1 kg de Hidrogênio forma 9 kg de água

Pci = Pcs − (9 H + W )hlv água

hlv água ≅ 2500 kJ ≅ 600 kcal

kg kg
 Determinação do poder
calorífico
Além dos processos experimentais de laboratório
(calorímetro), o poder calorífico pode ser determinado
analiticamente quando se conhece a composição elementar
do combustível.
„ C = teor de carbono
„ H = teor de hidrogênio
„ S = teor de enxofre
Composição do combustível „ O = teor de oxigênio
„ N = teor de nitrogênio
„ W = teor de umidade
„ Z = teor de cinzas
Calorímetro
 Poder calorífico de elementos e gases
Substância Fórmula Peso Pcs Pci
molecular kcal
kg
kcal kcal
kg
kcal
Nm 3 Nm 3
Carbono C 12,01 8100 - 8100 -
Hidrogênio H2 2,016 33960 2893 28702 2448
Enxofre S 32,06 2214 - 2214 -
Monóx. C CO 28,01 2419 2866 2419 2866
Metano CH4 16,041 13279 9015 11965 8126
Etano C2H6 30,067 12410 15949 11360 14405
Propano C3H8 44,092 12044 23051 11089 21127
Etileno C3H4 28,051 12034 14365 11284 13466
Propileno C3H6 42,077 11699 20790 10948 19455
Acetileno C2H2 32,06 11954 13341 11551 12887
 Determinação analítica do
poder calorífico
De acordo com os dados da tabela anterior

 O
Pci = 8100 C + 33960  H −  + 2214 S − 600 (W + 9 H )
 8
Fórmula de Dulong’s
 O
Pci = 8100 C + 29000  H −  + 2500 S − 600 W
 8
)Erros da ordem de 2% a 3% para combustíveis sólidos
' Para combustíveis líquidos, devido à presença de H e S os erros
2
são demasiado grandes
 Fórmula de Mendelejeff ⇒ para óleos combustíveis

Pci = 8100 C + 30000 H − 2600(S + O )

)Erros da ordem de 4% a 5% para óleos combustíveis

Método prático para estabelecer o Pcs de óleos combustíveis
3111 d = densidade do óleo
Pcs = 7278 +
d combustível a 15 °C
)Erros da ordem de 2% para óleos combustíveis
Combustíveis gasosos tem o Pci calculado por expressões do tipo
Pci = 2866(CO ) + 2448(H 2 ) + 8126(CH 4 ) + 11360(C2 H 6 ) + K

) Pci dado em kJ
Nm 3
 Comparação entre os métodos para determinar o Poder Calorífico
Elementos % Carvão Óleo (1) Óleo (2)
C 81,49 87,27 87,00
Densidade: H2 4,26 10,17 11,30
Óleo 1 = 0,988 O2 3,31 0,50 0,61
Óleo 2 = 0,956 N2 0,80 0,10 0,10
S 0,83 1,70 0,19
Z 6,81 - -
W 2,50 0,26 0,80
Pci estabelecido em lab Kcal/kg 7604 9598 9783
Pci fórmula de Dulong’s Kcal/kg 7704 - -
Pci fórmula Mendelejeff Kcal/kg - 10060 10414
Erro % +1,30 +4,81 +6,45
Pci método prático Kcal/kg 9877 9921
Erro % +2,91 +1,41
Cálculo da Combustão
 Cálculo da Combustão
Os cálculos da combustão baseiam-se nas reações
estequiométricas dos elementos combustíveis

Elementos Reagem com Oxigênio

ativos no
combustível
Carbono – C CO2
Hidrogênio – H2 H2 O
Enxofre – S SO2

1/12/2002 21:54 2
 Triângulo da Combustão

Combustível

Co
m
bu ão
ren ç
te gni
I

1/12/2002 21:54 3
 Combustão Completa
Combustão completa ⇒ C, H2 e S → CO2, H2O e SO2
Produtos da combustão ⇒ CO2, H2O, SO2, N2 + ...
Combustão incompleta ⇒ CO

Composição do Ar
% em peso % em volume
Oxigênio 23,15 20,9
Nitrogênio 76,85 79,1

1/12/2002 21:54 4
 Ar teórico
O ar, teoricamente necessário, decorre das
reações de combustão Volume molar (Nm3/Kmol)
Pesos moleculares (Kg/Kmol) O2 22,39
C 12,01 CO2 22,26
H2 2,016 SO2 21,89
O2 32,00 N2 22,40
S 32,06 H2O 22,40
CO 28,01 CO 22,40
CO2 44,01 H2 22,43
H2O 18,016 CH4 22,36
SO2 64,06 C2H4 22,24
Ar 28,90 C2H6 22,16
5
 O mol é uma das sete unidades básicas do SI,
e é definida como:

Um mol é o número de átomos numa amostra de

12g de carbono 12

Número de Avogadro

1 mol = 6,02 ×10 23 unidades elementares

átomos
moléculas
1/12/2002 21:54 6
 Reações de combustão
Combustíveis sólidos e líquidos Carbono
C + O2 CO2
1 kmol + 1 kmol = 1 kmol
12,01 Kg + 32 Kg = 44,01 Kg
1 Kg + x = y
32
1 Kg de carbono exige x = = 2,664 Kg de O2
12,01

44,01
e produz y= = 3,664 Kg de CO2
12,01
1/12/2002 21:54 7
 Reações de combustão
C + O2 CO2
0 Nm3 22,39 Nm3 22,26 Nm3
1 Kg + 2,664 Kg = 3,664 Kg
1 Kg de carbono exige
2,664 Kg de O2 Nm 3
× 22,39 = 1,864 Nm 3 de O2
Kg Kmol
32
Kmol
e produz
3,664 Kg de CO2 Nm 3
× 22,26 = 1,8535 Nm 3 de CO2
Kg Kmol
44,01
Kmol
1/12/2002 21:54 8
 O carbono não queimado
completamente reage segundo

C + ½ O2 CO
12,01 Kg + 16 Kg = 28,1 Kg
1 Kg + x = y

16
1 Kg de carbono exige x= = 1,332 Kg de O2
12,01
28,01
e produz y= = 2,332 Kg de CO
12,01
1/12/2002 21:54 9
 Reações de combustão
C + ½ O2 CO
0 Nm3 11,195 Nm3 22,4 Nm3
1 Kg + 1,332 Kg = 2,332 Kg
1 Kg de carbono exige
1,332 Kg de O2 Nm 3
× 11,195 = 0,932 Nm 3 de O2
Kg Kmol
16
Kmol
e produz
2,332 Kg de CO Nm 3
× 22,4 = 1,8649 Nm 3 de CO
Kg Kmol
28,01
Kmol
1/12/2002 21:54 10
 Reações de combustão
Combustíveis sólidos e líquidos Hidrogênio
H2 + ½ O2 H2O
2,016 Kg + 16 Kg = 18,016 Kg
1 Kg + x = y

16
1 Kg de hidrogênio exige x= = 7,94 Kg de O2
2,016
18,016
e produz y= = 8,94 Kg de H 2O
2,016
1/12/2002 21:54 11
 Reações de combustão
H2 + ½ O2 H2O
22,43 Nm3 11,195 Nm3 22,4 Nm3
1 Kg + 7,94 Kg = 8,94 Kg
1 Kg de hidrogênio exige
7,94 Kg de O2 Nm 3
×11,195 = 5,93Nm 3 de O2
Kg Kmol
16
Kmol
e produz
8,94 Kg de H 2O Nm 3
× 22,4 = 11,12 Nm 3 de H 2O
Kg Kmol
18,016
Kmol
1/12/2002 21:54 12
 Reações de combustão
Combustíveis sólidos e líquidos Enxofre
S + O2 SO2
32,06 Kg + 32 Kg = 64,06 Kg
1 Kg + x = y

32
1 Kg de enxofre exige x = = 0,998 Kg de O2
32,06
64,06
e produz y= = 1,998 Kg de SO2
32,06
1/12/2002 21:54 13
 Reações de combustão
S + O2 SO2
0 Nm3 22,39 Nm3 21,89 Nm3
1 Kg + 0,998 Kg = 1,998 Kg
1 Kg de enxofre exige
0,998 Kg de O2 Nm 3
× 22,39 = 0,698 Nm 3 de O2
Kg Kmol
32
Kmol
e produz
1,998 Kg de SO2 Nm 3
× 21,89 = 0,683Nm 3 de SO2
Kg Kmol
64,06
Kmol
1/12/2002 21:54 14
 Volume de ar teórico
 O 
V = 1,864 C + 5,93 H −
t
O2  + 0,698 S
 7,94 
100
V =t
ar VO2
21
Vart = 8,876 C + 28,238 H + 3,324 S − 3,56 O

O volume de ar é expresso em:

Nm 3 de ar
Kg de combustível

1/12/2002 21:54 15
 Massa de ar teórico
 O 
m t
O2 = 2,664 C + 7,94 H −  + 0,998 S
 7,94 
100
m =
t
ar mO2
23,15
mart = 11,51 C + 34,298 H + 14,36 S − 4,32 O
C H S O 
ou mar = 138,2  + + − 
t

12 4 32 32 
A massa de ar é expressa em:
Kg de ar
Kg de combustível
1/12/2002 21:54 16
 Volume de ar Real
Excesso de ar

r r
V m
e= = ar
t
ar
t
V = e.V
r
ar
t
ar
V m ar ar

O excesso de ar deve garantir a combustão

completa
Quanto maior for o excesso de ar maiores serão as
perdas de calor sensível nos gases da combustão

1/12/2002 21:54 17
 Excesso de Ar
Combustível Fornalha e
Carvão britado Grelha rotativa - Ar forçado 1,15 – 1,5
Carvão britado Grelha plana - Ar natural 1,5 – 1,65
Carvão moído Ciclone 1,10 – 1,15
Carvão pulverizado Integralmente irradiada 1,15 – 1,20
Óleo combustível Queimador de óleo de baixa 1,3 – 1,4
pressão de ar
Óleo combustível Queimador de pulverização 1,20 – 1,25
mecânica
Óleo combustível Queimador de pulverização 1,05 – 1,15
mecânica com vapor
auxiliar
Lenha Grelha plana – Ar natural 1,4 – 1,5
Grelha plana – Ar forçado 1,3 – 1,35
Bagaço de cana Grelha inclinada 1,4 – 1,5
Fornalha celular 1,25 – 1,30
Gás de refinaria Queimador com registro 1,05 – 1,10
 Volume de gás teórico
Vgt = 1,864 C + 0,683 S + 0,8 N + 0,79 Vart + (9 H + W )1,24
Esta equação inclui:
¾Gases da própria combustão CO2, SO2 e H2O
¾Nitrogênio do combustível com volume específico
v=0,8 Nm3/kg
¾Nitrogênio do ar teórico 0,79 Vart
¾Vapor d’água de volume específico 1,24 Nm3/kg

O volume de gás é expresso em:

Nm 3 de gás
1/12/2002 21:54
Kg de combustível 19
 Massa de gás teórico
mgt = 3,664 C + 8,94 H + 1,998 S + N + 0,77mart + W
ou
C   W S
m = 44  + 9 H +  + 64   + N + 0,7685mart
t
g
12   9  32 

A massa de ar é expressa em:

Kg de gás
Kg de combustível

1/12/2002 21:54 20
 Gás real

V =V
g
r
g
t
( )
+ e − 1 Var
t

m =m
r
g
t
g ( )
+ e − 1 mar
t

1/12/2002 21:54 21
 Queima de Gás Natural
  ni  
V = 2,38CO + H 2 + 2∑ mi +  Cmi H ni − 2 O2 
t
ar
 i  4 

 ni 
V = CO + H 2 + 2∑ mi +  Cmi H ni + K
g
t

i  4

K + CO2 + H 2O + N 2 + O2 + 0,79 Vart

* aplica-se também a outros gases combustíveis

1/12/2002 21:54 22
 Fórmulas práticas – Rosin e Fehling
Para combustível sólido
Pci em kJ
1,[Link] kg
Var =
t
+ 0,5
4186 V em Nm 3

0,[Link] kg
Vg =
t
+ 1,65
4186
Para combustível liquido
0,[Link] O erro pode ser
t
arV = + 2,0 demasiado grande
4186
Em termos gerais
1,[Link] a margem de erro é
Vgt =
1/12/2002 21:54
4186 tolerável 23
 Fórmulas práticas – Rosin e Fehling
Para gases com Pci > 12500 kJ kg
1,[Link]
V = t
ar − 0,25 Pci em kJ
4186 kg
3
1,[Link] V em Nm
Vg =
t
+ 0,25 kg
4186
Para gases com Pci < 12500 kJ kg
0,[Link]
V =
t
ar
4186
0,[Link]
Vg =
t

1/12/2002 21:54
4186 24
 Composição dos gases da
combustão (% em volume)
Vgr = 1,864 C + 0,683 S + 0,8 N + 0,79 Vart + K
K (9 H + W )1,24 + (e − 1)Vart

1,864 C
Teor de CO2 =
Vgr

0,683 S
Teor de SO2 =
Vgr

1/12/2002 21:54 25
 Vgr = 1,864 C + 0,683 S + 0,8 N + 0,79 Vart + K
K (9 H + W )1,24 + (e − 1)Vart

0,8 N + 0,79 Vart

Teor de N 2 =
Vgr

Teor de H 2 O=
(9 H + W )1,24
Vgr

Teor de Ar =
(e − 1) Vart
Vgr

1/12/2002 21:54 26
 Composição dos gases da
combustão (% em massa)
mgr = 3,664 C + 8,94 H + W + 1,998 S + K
K 0,77 mart + N + (e − 1)mart

3,664 C
Teor de CO2 =
mgr

8,94 H + W
Teor de H 2O =
mgr

1/12/2002 21:54 27
 mgr = 3,664 C + 8,94 H + W + 1,998 S + K
K 0,77 mart + N + (e − 1)mart

1,998 S
Teor de SO2 =
mgr

0,77 mart + N
Teor de N 2 =
mgr

Teor de Ar =
(e − 1)mart
mgr

1/12/2002 21:54 28
 Peso específico dos gases da
combustão
r Massa molecular
m
ρg = g
r
Gás kg/kmol

V g
CO2 44
M i kg
SO2 64 ρi = 3
N2 28 22,4 Nm

ρ g = ∑ Vi (% ) ρ i
O2 32
H2O 18

ρ g = V (CO2 ).ρ CO + V (H 2O ).ρ H O + K

2 2

KV ( N 2 ).ρ N 2 + V (O2 ).ρ O2 + V (SO2 ).ρ SO2

O peso específico médio dos gases é da ordem de 1,34 kg/Nm3 29

 Peso específico dos gases da
combustão
1
ρg =
mi (% )
∑
i ρi

1
ρg =
m(CO2 ) m(H 2O ) m( N 2 ) m(O2 ) m(SO2 )
+ + + +
ρ CO 2
ρH O2
ρN 2
ρO
2
ρ SO
2

1/12/2002 21:54 30
 Variação do volume dos gases
da combustão com a temperatura
pV = mRT
mR
Pressão constante ⇒ p
= const ante

V Vo
=
T To T
V = Vo
To

1/12/2002 21:54 31
 Calor específico dos gases da
combustão
O calor específico depende da composição dos
gases e sua temperatura

Cp g = ∑ mi (% ).Cpi Cpi em kJ
i
kg.o C

Cp g = ∑ Vi (% ).Cpi Cpi em kJ
i
Nm 3 .o C

1/12/2002 21:54 32
Condutividade térmica dos gases
da combustão
 Viscosidade dos gases da
combustão
Viscosidade dinâmica para uma mistura de gases:
ρg
µg =
ρi
∑i µ Vi (%)
i

ρg
µg =
µCO .V (CO2 ) µ H O .V (H 2O ) µ N .V ( N 2 ) µO .V (O2 ) µ SO .V (SO2 )
2
+ 2
+ 2
+ 2
+ 2

ρ CO 2
ρH O2
ρN 2
ρO 2
ρ SO
2

1/12/2002 21:54 34
Viscosidade dos gases da
combustão
 Umidade absoluta
dos gases da combustão
A umidade absoluta se mede pela massa de
vapor d’água contida na unidade de volume do gás

kg de água kg de água
µ= µ1 =
Nm 3 de ar sêco Nm 3 de ar úmido

µ1 µ
µ= µ = 1

µ1 µ
1− 1+
ρ ρ

1/12/2002 21:54 36
 Umidade relativa
dos gases da combustão
A umidade relativa é a relação entre a massa
específica do vapor d’água no gás úmido, nas
condições de trabalho, e a máxima massa específica
possível do vapor d’água nas mesmas condições de
trabalho
ρ pi
y= y=
ρ máx psat

ρ = Massa específica do vapor de água no gás úmido à pressão de trabalho p

ρ máx = Máxima massa específica possível do vapor de água na mesma pressão

1/12/2002 21:54 37
 Análise dos produtos da
combustão
Instrumentos de medição determinam o teor de
CO2, O2 e CO
Aparelho de ORSAT
A – bureta medidora de 100 cm3
B – solução de hidróxido de potássio (KOH)
para absorver o CO2
C – solução de pirogalato de potássio
[C6H3(OH)3+KOH] para absorver o O2
D – solução de cloreto cuproso amoniacal
[Cu(NH3)2Cl] para absorver o CO
O resultado obtido no Orsat representa a composição dos
fumos na base seca
1/12/2002 21:54 38
1/12/2002 21:54 39
 Analisador de CO2 tipo ampulheta

Analisador de CO2 por

condutividade térmica

1/12/2002 21:54 40
 Analisador de O2 por convecção
termomagnética do oxigênio

1/12/2002 21:54 41
 Combustão completa
A combustão se diz completa quando toda a matéria combustível
reage com o oxigênio
O carbono puro ao queimar com ar estritamente necessário, forma
um volume de CO2 que substitui os 21% de O2 na mistura N2+O2
Portanto, o CO2 máx do carbono puro é 21%
Os combustíveis naturais submetidos à combustão completa com
ar extritamente necessário fornecem um teor de CO2 máx inferior a
21%
Combustível (CO2)máx %
Carbono puro 21
Antracito 20
Óleo Pci=9750 kcal/kg 15,8
Gás de alto forno 25
1/12/2002 21:54 42
Gás natural 12
 Determinação do excesso de ar
Método 1:
São conhecidos o teor de CO2 nos gases e a
composição do combustível
Teor de CO2 no gás seco
1,864 C
' (CO2 ) = s
Vg + (e − 1) Vart
Vgs = volume dos gases a seco

Sem excesso de ar
1,864 C
' (CO2 )máx =
1/12/2002 21:54
Vgs 43
 Dividindo a 2a equação pela 1a.

' (CO2 )máx Vg + (e − 1) Var

s t

=
' (CO2 ) Vgs
' (CO2 )máx (e − 1) Vart
= 1+
' (CO2 ) Vgs

Como Vart ≅ Vgs

' (CO2 )máx

e=
' (CO2 )

1/12/2002 21:54 44
 Determinação do excesso de ar
Método 2:
São conhecidos os componentes do gás e não
se conhece a composição do combustível
O excesso de ar se estabelece pela fórmula:
21 Se reduz, com suficiente aproximação, a:
e=
' (O )
21 − 79 2
' (N 2 ) 21
e=
' (CO2 )
) Aplica-se com aproximações para combustíveis
naturais com predomínio de carbono
' Não serve para combustíveis líquidos e gasosos
1/12/2002 21:54 45
FORNALHAS
 Fornalha
Local onde se queima o combustível

„ Aparelho de combustão
„ Câmara de combustão

Atmosfera:
Uma boa combustão se processa sempre com
excesso de ar.
A atmosfera de uma fornalha é oxidante.
 Seleção de uma fornalha
„ Quanto ao combustível
„ Tipo
„ Sólido, líquido ou gasoso
„ Umidade
„ Queda do poder calorífico
„ Aumento do comprimento de chama
„ Teor de voláteis (hidrocarbonetos superiores)
„ Aumento do comprimento de chama, ignição
„ Teor de cinzas
„ Formação de blocos aglutinados de cinzas fundidas
„ Arraste de partículas finas ao longo do circuito do GV
„ Características físico-químicas das cinzas
„ Estado de divisão do combustível
„ Manuseio, alimentação, velocidade de combustão
 Seleção de uma fornalha
„ Quanto à fornalha
„ Método de alimentação do combustível
„ Manual
„ Mecanizada
„ Automatizada
„ Método de injeção de ar
„ Sistema de extração de cinzas
„ Meios para assegurar a tiragem
„ Regime de operação da fornalha
„ Arraste de partículas
„ Abrasão das cinzas, escórias e de
partículas
 Classificação
A diversidade de fatores que influem na seleção de uma
fornalha, contribui para a concepção de inúmeros critérios
de classificação, agrupados em duas grandes categorias:

„ Fornalhas de combustíveis sólidos a granel ou

picados, ou moídos grosseiramente, que
queimam sobre suporte

„ Fornalhas de combustíveis pulverizados, ou

gaseificados, finamente divididos, que
queimam em suspensão
Queima sobre suporte
Queima em suspensão
Classificação das fornalhas
„ 1o Critério: Tipo de combustível
„ Combustível sólido
„ Combustível líquido
„ Combustível gasoso
„ Combustível residual
„ 2o Critério: Estado de divisão do combustível
„ Combustível a granel ou grosseiramente moído
„ Combustível pulverizado
„ Combustível gaseificado
Classificação das fornalhas
„ 3o Critério: Sistema de alimentação
„ Manual
„ Mecanizada
„ Automatizada
„ 4o Critério: Tipo de construção
„ Paredes refratárias
„ Paredes de água
„ Câmara integralmente irradiada
Classificação das fornalhas
„ 5o Critério: Regime do fluxo de
suprimento de combustível
„ Regime intermitente
„ Regime contínuo
„ 6o Critério: Pressão interna
„ Negativa
„ Positiva ou pressurizada
„ Super pressão positiva
Classificação das fornalhas
„ 7o Critério: Posição
„ Internas
„ Externas
„ 8o Critério: Alimentação de ar
„ Natural
„ Induzida
„ Forçada
Fornalhas de grelhas planas
ligeiramente inclinadas
Fornalhas de grelhas planas
ligeiramente inclinadas
„ Adequada para queima de lenha em toras
„ Sua aplicação é limitada a máxima produção
de vapor de 20 ton/h
„ Para alimentação manual as grelhas não
ultrapassam a profundidade de 2,5m
„ Todo o suporte, sejam as grelhas ou
travessões, são de ferro fundido
Fornalha de grelha inclinada
de placas oscilantes
Fornalha com grelha rotativa
 Fornalha com grelha rotativa
„ Alimentação totalmente mecanizada
„ Ar de combustão forçado pela parte
inferior
„ Descarga mecanizada das cinzas
„ Comprimento da esteira de 4 a 8 metros
„ Capacidade de queima até 330 kg/m2.h
„ Aplicação limitada a geradores com
capacidade até 100 ton/h de vapor
Fornalhas de queima em
suspensão
„ Fornalhas para a queima de óleo
„ Fornalhas para a queima de gás
„ Fornalhas para a queima de
combustível sólido pulverizado
Queima em suspensão
Queima de carvão pulverizado
em suspensão
Queima de carvão pulverizado
em suspensão
Queima de óleo combustível
Queima de óleo combustível
Queima de óleo combustível
Queima de óleo combustível
Queima de óleo combustível
Queima de óleo combustível
Queima de óleo combustível
Queima de óleo combustível
Queima de óleo combustível
Queima de gás combustível
Gás

Ar

Gás Ar
 Queima de gás combustível
Gás
Ar

Ar

Gás
Queima de gás combustível
 Dimensionamento das
Fornalhas
„ Fornalha com suporte
„ Área do suporte para
receber o combustível
„ Volume necessário da
câmara de combustão
para completar a
queima
Área do suporte
Se define a carga da grelha como:

B
Kg =
Sg

Kg = carga da grelha (kg/m2.h)

B = consumo de combustível (kg/h)
Sg = área do suporte (m2)
 Alguns valores práticos para Kg (kg/m2.h)
Grelhas planas
Lenha, carga manual, ar natural 80 – 130
Lenha, carga mecânica, ar forçado 150 – 300
Carvão, ar natural 70 – 150
Carvão, ar forçado 200 – 300
Grelhas em escada
Serragem, bagaço de cana, Ar natural 60 – 120
casca de amendoin, casca de
arroz, outros resíduos com Ar forçado 150 – 250
umidade < 50%

Esteira móvel rotativa, ar forçado 400 – 500

Fornalhas de esteira oscilante transversal ou 200 – 300
lateral, tiragem forçada
Fornalha celular (Horseshoe e Ward), ar forçado 1800 – 2200
Volume da fornalha
Se define a carga da fornalha como:

B ⋅ Pci
Kf =
V

Kf = carga da fornalha (kcal/m3.h)

B = consumo de combustível (kg/h)
Pci = poder calorífico inferior (Kcal/kg)
V = volume da câmara (m3)
 Alguns valores práticos para Kf (kcal/m3.h)
Fornalha de combustível sólido
Lenha, carvão 150 000 – 200 000
Bagaço, combustíveis leves, etc ... 120 000 – 150 000
em alguns casos 80 000
Fornalha de combustível pulverizado
Óleo combustível em caldeira s/parede de água 180 000 – 200 000
Óleo combustível em caldeira com parede de água 300 000 – 800 000
Óleo combustível, em alguns casos 1 000 000 – 2 000 000
Carvão pulverizado, caldeira com refratário 100 000 – 200 000
Carvão pulverizado, caldeira com parede d’água 180 000 – 315 000
 Instalação dos queimadores
„ Deve-se ter precaução na posição dos
queimadores
„ O comprimento e o diâmetro do cone de
chama variam para cada tipo de queimador
„ Geralmente os fabricantes especificam as
distâncias mínimas obrigadas a respeitar nas
instalações
„ Entre queimadores
„ Da parede ao queimador
„ Profundidade da câmara
„ Distância à soleira
Perdas de Calor em um Gerador
de Vapor

Rendimento térmico de um gerador

de vapor
Consumo de combustível
 Definição
Perdas de calor em um gerador de vapor são as parcelas de
calor do combustível alimentado na fornalha não
aproveitadas na produção de vapor

• Perdas ocasionais
• Perdas normais

• Tipos de perdas
• Perdas na fornalha
• Perdas nas outras partes do gerador de vapor
 Perdas de calor em um
gerador de vapor
• Nas cinzas
– Com o calor do próprio combustível caído no
cinzeiro. ( P1)
– Com o calor sensível da própria cinza. ( P2)
• Na combustão incompleta
– Representada pela fuligem arrastada através de
toda a caldeira até a chaminé. ( P3)
– Representada pelos gases CO e H2 que se
desprendem na chaminé. ( P4)
 Perdas de calor em um
gerador de vapor

• Perdas por irradiação através das paredes

dos geradores de vapor. ( P5)
• Perdas de calor sensível dos gases da
combustão ao saírem para a atmosfera. ( P6)
• Perdas por parada – partida e variação de
carga do gerador de vapor. ( P7)
 Determinação das perdas
P1 – Calor do combustível caído no cinzeiro
Perda ocasional, se determina estabelecendo o peso do
combustível arrastado com as cinzas
P2 – Calor sensível nas cinzas
Z .Cp.∆T
P2 = × 100
Pci
Z = porcentagem de cinzas no combustível
Cp = calor específico das cinzas ⇒ Cp = 0,3 kcal/kg.°C
∆T = diferença de temperatura entre o combustível na
entrada da fornalha e as cinzas no cinzeiro
 Determinação das perdas

P3 – Perdas de fuligem

Perda ocasional, e própria de fornalhas mal dimensionadas

Quando a natureza do combustível facilita a formação de
fuligem, deve-se prever um sistema de captação que permita
retorná-la à fornalha
Quando o tamanho da unidade não justificar a inserção destes
equipamentos, deve-se limitar estas perdas ao máximo de 2-3%
 Determinação das perdas
P4 – Perdas de combustão incompleta
As perdas de CO e H2 devem se anular
Sendo estabelecido o teor destes gases na chaminé, as perdas
correspondentes são determinadas pelas expressões:

(CO )Vg se co × 2 866

P 4(CO ) = ×100
Pci

(H 2 )Vg se co × 2 448
P 4(H 2 ) = × 100
Pci
 Determinação das perdas
P5 – Perdas por irradiação
Corresponde ao calor do
combustível dissipado pelas paredes
do gerador de vapor
Variam de acordo com o tipo de
revestimento do gerador de vapor
Caldeiras integralmente irradiadas
podem apresentar perdas inferiores a
1%
Caldeiras fechadas com tijolo
refratário e alvenaria comum sem
parede d’água podem perder até 5%
Paredes
d’água
 Determinação das perdas
P6 – Perdas de calor sensível
É a mais significativa e dado obrigatório do projeto
mgr .Cpm .∆T
P6 = × 100
Pci
mgr = massa real dos gases por unidade de massa do combustível
Cpm = calor específico médio dos gases
∆T = diferença de temperatura entre os gases na saída da chaminé e
o ar (T ambiente)
Temperaturas de 400 °C correspondem a perdas de 25 a 30%
A temperatura pode descer até 150 °C, mas não convém baixar
demasiado a temperatura, principalmente quando existir enxofre
no combustível
 Perda total
• Se obtém pela soma de todas as perdas
• Variam de acordo com a concepção e construção dos
geradores de vapor, situando-se entre 35% e 10%
• 35% nas caldeiras emparedadas tipo tubos de fogo
• 10% nos modernos geradores destinados a centrais termo-
elétricas
• Caldeiras industriais modernas, compactas, variam as
perdas entre 20% e 13%
• Para óleo combustível as perdas se resumem apenas em
perdas por irradiação e perdas por calor sensível dos gases
 Calor total fornecido
• Corresponde ao calor capaz de ser gerado pelo
combustível ao queimar na fornalha, acrescido do
calor do ar de combustão e do calor do
combustível

• Calor gerado pelo combustível ao queimar na

fornalha

Q& t = [Link]
B = consumo de combustível
 Calor total fornecido

• Calor gerado pelo combustível ao queimar

na fornalha, acrescido do calor do ar de
combustão
Qt = [Link] + [Link] .Cpar .(Tar − Tamb )
& r

B = consumo de combustível
marr = massa de ar real Calor do ar
Cpar = calor específico do ar
Tar = temperatura do ar ao entrar na fornalha
Tamb = temperatura do ar ambiente
 Calor total fornecido

• Calor gerado pelo combustível ao queimar

na fornalha, acrescido do calor do
combustível
Q& t = [Link] + [Link] .(Tcomb − Tamb )
Calor do
B = consumo de combustível
combustível
Cpcomb = calor específico do combustível
Tcomb = temperatura do combustível ao entrar na fornalha
Tamb = temperatura do ar ambiente
 Calor total fornecido

• Calor gerado pelo combustível ao queimar

na fornalha, acrescido do calor do ar de
combustão e do calor do combustível
Q& t = [Link] + [Link] .Cpar .(Tar − Tamb ) + [Link] .(Tcomb − Tamb )

B = consumo de combustível Tamb = temperatura do ar ambiente

marr = massa de ar real Cpcomb = calor específico do
Cpar = calor específico do ar combustível
Tar = temperatura do ar ao entrar Tcomb = temperatura do ar ao entrar
na fornalha na fornalha
 Calor total perdido

• Corresponde à quantidade de calor do

combustível que se dissipou em qualquer
das formas anteriormente enumeradas

Q& p = Pt .Q& t
.
Qp = calor total perdido
P. t = perda total
Qt = calor total fornecido
 Calor útil

• Calor realmente aproveitado na geração de

vapor & & &
Qu = Qt − Q p
• Também pode ser obtido por

Q& u = D(hv − ha )
hv = entalpia do vapor
ha = entalpia da água
D = produção de vapor
 Rendimento térmico de um
gerador de vapor
• Fração do calor liberado pelo combustível
na fornalha que é absorvido pela água
através dos elementos do gerador de vapor

Q& u
η= & η = 1 − Pt
Qt
 Consumo de combustível
Q& u
η= & Q& u = D(hv − ha )
Qt
Q& t = [Link] + [Link] .Cpar .(Tar − Tamb ) + [Link] .(Tcomb − Tamb )

Q& u
B=
η .[Pci + m .Cpar .(Tar − Tamb ) + Cpcomb .(Tcomb − Tamb )]
r
ar
 Consumo de combustível

Sem aquecimento de ar
Sem aquecimento de combustível

Q& u
B=
η .Pci
Transferência de Calor em
Geradores de Vapor
 Considerações gerais
• O dimensionamento térmico das paredes d’água e
dos feixes de tubos deve:
– Minimizar investimentos em material
– Otimizar o aproveitamento da energia disponível
• No projeto de Geradores de vapor a simples
aplicação dos fundamentos básicos de
transferência de calor não é suficiente, em
conseqüência principalmente de:
– Configurações irregulares
– Elevado número de variáveis envolvidas no processo
18:53 2
 Considerações gerais
• Apesar das dificuldades, resultados satisfatórios
são possíveis de serem obtidos mediante a
combinação dos fundamentos básicos e científicos
com informações empíricas, disponíveis na
bibliografia especializada
• O tratamento dado ao problema vai depender do
tipo de fornalha e do tipo de gerador de vapor

18:53 3
 Temperatura dos gases na
câmara de combustão
• Temperatura adiabática (teórica)
Q& gás
Q& ar
Fornalha
Q& gerado na combustão
Q& combustível Q& cinza

1a Lei da Termodinâmica

Q& gerado na combustão + Q& ar + Q& combustível = Q& gás + Q& cinza
18:53 4
Q& gerado na combustão + Q& ar + Q& combustível = Q& gás + Q& cinza
Q& gerado na combustão = [Link]
Qar = [Link] .Cpar (Tar − Tamb )
& r

Q& combustível = [Link] (Tcomb − Tamb )

Qgás = [Link]ás .Cp g (T f − Tamb )

& r

Q& cinza = B.[Cz ].Cpcz (T f − Tamb )

Q& disponível = Q& gerado na combustão + Q& ar + Q& combustível

 Temperatura dos gases na
câmara de combustão
• Temperatura adiabática (teórica)

Pci + Varr .Cpar (Tar − Tamb ) + Cpcomb (Tcomb − Tamb )

T f = Tamb +
Vg .Cp g + [Cz ].Cpcz
r

qd
T f = Tamb + r Q& d
Vg .Cp g + [Cz ].Cpcz qd =
B
.
Qd = calor disponível na fornalha
18:53 6
 Temperatura dos gases na
câmara de combustão
• Temperatura real
– Em condições reais de funcionamento a radiação e a
convecção tornam a temperatura real bastante inferior à
temperatura adiabática &
Q
Q& radiação
perdido pela parede

& Q& gás

Qar
Fornalha
&
Q
Q& combustível
gerado na combustão
Q& cinza
1a Lei da Termodinâmica

Q& gerado na combustão + Q& ar + Q& combustível =

Q& gás + Q& cinza + Q& radiação + Q& perdido pela parede
 Temperatura dos gases na
câmara de combustão
• Temperatura real
Q& d − Q& r − Q& p
T f = Tamb +
[Link] .Cp g + B.[Cz ].Cpcz

[Link] + [Link] .Cpar (Tar − Tamb ) + [Link] (Tcomb − Tamb ) − Q& r − Q& p
T f = Tamb +
[Link] .Cp g + B.[Cz ].Cpcz

.
Qr = calor trocado por radiação com as paredes d’água
.
Qp = calor perdido pelas paredes, combustível não queimado, etc.
18:53 8
 Calor irradiado na câmara de
combustão
• O cálculo é bastante complexo
• Uma estimativa razoável pode ser obtida por:

& (
Qr ≅ σ .ε .S i . T f − T p
4 4
)
.
Qr = calor trocado por radiação com as paredes d’água
σ = constante de Stefan-Boltzman (σ = 5,67x10-8 W/m2.K4)
ε= emissividade combinada
Si = superfície irradiada (m2)
Tf = temperatura da câmara de combustão (K )
Tp = temperatura da parede (K )
18:53 9
 Emissividade

• Depende do tipo de combustível

• Do teor de CO2 e H2O nos gases da combustão
• Das temperaturas envolvidas
• Do material que compõe as superfícies
• Resultados experimentais mostram que:
– Para combustíveis convencionais a emissividade varia de
0,75 a 0,95 sendo os valores mais altos em fornalhas a
óleo
– Carvão betuminoso, linhito e madeira apresentam
emissividades entre 0,55 e 0,80

18:53 10
 Temperatura da parede
dos tubos
• Determinada através de cálculos sucessivos, considerando:
– A resistência térmica imposta pela parede dos tubos
– A resistência térmica relativa ao processo de convecção
Q& r  1  de  1 
T p = Tv +  ln  + 
2.π .L.N t  kt  d i  hi .d i 
T. v = temperatura do vapor kt = condutividade térmica dos
Qr = calor trocado por radiação tubos
com as paredes d’água de = diâmetro externo dos tubos
L = comprimento dos tubos di = diâmetro interno dos tubos
Nt = número de tubos hi = coeficiente interno de
18:53 transferência de calor 11
 Superfície de irradiação
• A superfície de irradiação corresponde à área projetada:
– De feixes tubulares
– De paredes d’água visíveis às chamas

S i = f p .S ip fp = fator de correção
Sip = superfície projetada

• O valor de fp pode ser obtido de gráficos e tabelas

disponíveis na bibliografia recomendada.
• Paredes d’água com uma fileira de tubos
• fp = 1,0 ( s = de)
18:53
• fp = 0,9 ( s = [Link]) 12
 Temperatura dos gases na
câmara de combustão
• A temperatura dos gases na câmara de combustão
é determinada por processo iterativo
[Link] + [Link] .Cpar (Tar − Tamb ) + B.[Cz ].Cpcz (Tcz − Tamb ) − Q& r − Q& p
T f = Tamb +
[Link] .Cp g + B.[Cz ].Cpcz

Q& r  1  de  1 
T p = Tv +  ln  + 
2.π .L.N t  kt  d i  hi .d i 
& (
Qr ≅ σ .ε .S i . T f − T p
4 4
)
18:53 13
 Aproveitamento da energia do
T1 T2
T3 combustível
Superaquecedor

Chaminé
Paredes
d’água
Tch
Tf

Fornalha

Pré-aquecedor de ar
Caldeira
Economizador
 Combustível

Tar
Ar
Tcomb
Pare
de d
’águ
Fo a
G rn

Tf
ás al
ha

hvsa Su
pe
ra

T1
qu
hv

ec
ed
or
Ca
ld
ei
G ra
T2
hla

ás
Ec
on
hl

om
iz
ad
T3

Pr or
é-
aq
ue
ce
do
G
Tamb

rd
Tch

ás ea
r
combustível
Aproveitamento da energia do

Chaminé
 Aproveitamento da energia do
combustível
Superaquecedor D.(hvsa − hv ) = B.V .Cp g (T f − T1 ).ϕ s
g
r

Caldeira D.(hv − hla ) − Q& r = [Link] .Cp g (T1 − T2 ).ϕ c

Economizador D.(hla − hl ) = B.V .Cp g (T2 − T3 ).ϕ e

g
r

Pré-aquecedor de ar
[Link] .Cpat .(Tar − Tamb ) = [Link] .Cp g (T3 − Tch ).ϕ a

18:53 16
 Feixes tubulares
Dimensionamento térmico
Q& = U . A.∆Tml U .A =
1
R1 + R2 + R3
de
1 ln 1
R1 = di R3 =
π .d i .[Link] R2 = π .d e .[Link]
2.π .[Link]
∆T1 − ∆T2
∆Tml =
∆T1
ln
∆T2
18:53 17
 Feixes tubulares
Dimensionamento térmico
∆T1 − ∆T2
∆Tml =
∆T1
ln
∆T2

Para fluxos paralelos Para fluxos cruzados

∆T1 = Tqe − Tf e ∆T1 = Tqe − Tf s
∆T2 = Tqs − Tf s ∆T2 = Tqs − Tf e

18:53 18
 Coeficiente de transferência de
calor interno

• Para água em ebulição, o coeficiente de

convecção varia numa faixa bastante ampla
(5000 a 25000 W/m2.K)
– Valores suficientemente altos a ponto de não
influenciar sensivelmente os cálculos de
transferência de calor

18:53 19
 Coeficiente de transferência de
calor interno
• Para água, vapor, ar ou gases
– Equação de Dittus e Boelter
n = 0,4 para aquecimento
Nu = 0,023.R e .P r0 ,8 n
n = 0,3 para resfriamento

– Equação de Sieder e Tate

0 ,14
 µ 
1
Nu = 0,027.R e .P r . 
0 ,8 3
µ 
 p
Podem apresentar erros de até ± 25%
18:53 20
 Coeficiente de transferência de
calor interno
– Equação de Petukhov n = 0,11 para Tp > Tm
 f .R e.P r n n = 0,25 para Tp < Tm
 8  µm  n = 0 para gases
Nu = . 
1 µ  Propriedades

1,07 + 12,7 f 

2


2
Pr 3 − 1 
p 
T p + Tm
 8   avaliadas na Tf =
2

f = (1,82 log10 R e − 1,63)

−2

0,5 < Pr < 200 incerteza de ± 6%

200 < Pr < 2000 incerteza de ± 10%
104 < Re < 106
18:53
0 < µ m µ p < 40 21
 Coeficiente de transferência de
calor externo

• Para os gases da combustão:

– A resistência térmica externa envolve o efeito
paralelo de convecção e radiação dos gases

he = hec + her
kf Q& g
hec = Nu her =
de N .π .d e .L.∆Tml

18:53 22
 Convecção externa em feixes
tubulares

• Para ar e gases (correlação de Grimison):

Nu = C.R e .P r
m n

Em linha Em quincôncio
18:53 23
 Convecção externa em feixes
tubulares
Para:
2000 < Re < 40000 e Pr > 0,7

1
Nu = 0,30. f1. f 2 .R e .P r m 3

Número de Re é baseado na velocidade correspondente à

área mínima de escoamento
Propriedades avaliadas na temperatura da película

Podem apresentar erros de até ± 30%

18:53 24
f1 = fator de correção que leva em conta o número de fileiras de tubos
f2 = fator de correção que leva em conta o arranjo de fileiras de tubos
 Convecção externa em feixes
tubulares
Correlação de Zukauskas, válida para:
1000 < Re < 200000 e 0,7 < Pr < 500

Arranjo de tubos em linha: Nu = 0,27. f1.R e 0 , 63

.P r 0 , 36

Arranjo de tubos em quincôncio:

Nu = 0,40. f1.R e 0 , 60
.P r 0 , 36

Número de Re é baseado na velocidade correspondente à

área mínima de escoamento
Propriedades avaliadas na temperatura da película

18:53
Podem apresentar erros de até ± 30% 27
f1 = fator de correção que leva em conta o número de fileiras de tubos,
para a correlação de Zukauskas
 Radiação gasosa em feixes
tubulares

• Radiação em meio participante, ou radiação

gasosa
– Influência do CO2
– Influência do H2O
• A análise é muito complexa
• Método simplificado

18:53 29
 Radiação gasosa em feixes
tubulares

.
& [
Qg = σ . A. f . ε g .T − α g .T p
4 4
]
Qg = calor trocado por radiação gasosa
σ = constante de Stefan-Boltzman
A = área de troca de calor
f = fator de correção para invólucros cinzas (f = 1 para corpo negro)
T = temperatura média dos gases
Tp = temperatura da parede
εg = emissividade do gás avaliada na temperatura T
αg = absortividade do gás para radiação proveniente do invólucro
negro na temperatura Tp
18:53 30
 Radiação gasosa em feixes
tubulares
• Os valores das emissividades dependem:
– Pressão da mistura
– Pressão parcial do gás
– Temperaturas envolvidas
– Espessura efetiva da camada de gás

18:53 31
 Radiação gasosa em feixes
tubulares
• As pressões parciais são calculadas
multiplicando-se o percentual em volume
dos gases pela pressão total da mistura
%CO2 % H 2O
pc = × pt pw = × pt
100 100

pc = pressão parcial do CO2

pw = pressão parcial do H2O
pt = pressão total da mistura
18:53 32
• A espessura efetiva da camada gasosa depende
principalmente da geometria do invólucro
• Para valores de Le não disponíveis na tabela,
ou na bibliografia especializada:
4.V
Le ≅ 0,85
A
• Para feixes tubulares de comprimento grande:
 4  s p .st  
Le ≅ 0,85.  2  − 1.d e
π  d e  
• Para invólucros cinzas:
ε p +1
f = εp = emissividade da parede
2
 Radiação gasosa em feixes
tubulares
• Os valores das emissividades são
determinados por:

ε g = f c .ε c + f w .ε w − ∆ε
εc = emissividade do CO2 ,avaliada na temperatura T e produto [Link]
εw = emissividade do H2O ,avaliada na temperatura T e produto [Link]
fc = fator de correção da emissividade do CO2 para a pressão desejada
fw = fator de correção da emissividade do H2O para a pressão desejada
∆ε = correção devido à presença simultânea de gases CO2 e H2O, na
temperatura T

18:53 35
 Radiação gasosa em feixes
tubulares
• Os valores das absortividades são
determinados por:
0 , 65 0 , 45
T  T 
α g = f c .ε c .  + f w .ε w .  − ∆ε
 T p   Tp 
εc = emissividade do CO2 ,avaliada na temperatura Tp e
produto [Link].(Tp / T)
εw = emissividade do H2O ,avaliada na temperatura Tp e
produto [Link].(Tp / T)
∆ε = correção devido à presença simultânea de gases
CO2 e H2O, na temperatura Tp
18:53 36
 Emissividade
do CO2 para
pressão total
de 1 atm

18:53 37
 Emissividade
do H2O, para
pressão total
de 1 atm

18:53 38
 Fatores de correção para as
emissividades

18:53 39
 Correção da emissividade devido à
presença simultânea de CO2 e H2O

18:53 40
 Radiação gasosa em feixes
tubulares
• O calor trocado por radiação gasosa pode ser calculado,
também, na forma indicada por Annaratone:
– Para o caso do CO2:

 T 3, 2  T  3, 2  T  0, 65 
0, 4   
Qc = 9,3. A.( pc .Le ) .
& p
 −  .  
100  100   T p  
.
Qc = calor trocado por radiação gasosa pelo CO2

18:53 41
 Radiação gasosa em feixes
tubulares
– Para o caso do H2O:


  T 
m
 T 
m


Qw = (42 − 76. pw .Le ). A.( pw .Le ) .
& 0,6 p
 −  
100  100  

m = 2,32 + 1,37.( pw .Le )

1
3

.
Qw = calor trocado por radiação gasosa pelo H2O

Q& g = Q& c + Q& w

18:53 42
 A. Caldeira
B. Queimador
C. Paredes
d’água
D. Tubulão
E. Superaquece-
dor
F. Econimizador
G. Aquecedor de
ar
H. Chaminé
18:53 43
18:53 44
TIRAGEM
 Definição

Š Tiragem é o processo
que garante a
introdução do ar na
fornalha e a
circulação dos gases
de combustão através
de todo gerador de
vapor, até a saída
para a atmosfera
00:43 2
 Conceitos gerais

Š A movimentação do ar e dos gases de

combustão é garantida por:
„ Ventiladores centrífugos
„ Efeito de sucção da chaminé
 Tiragem

Š Tiragem natural
Š Tiragem forçada
„ Insuflamento
„ Exaustão
„ Induzida
„ Balanceada

00:43 4
 Tiragem natural

Š O suprimento de ar e remoção dos gases é

feito unicamente por aspiração da chaminé
Š A câmara de combustão opera
em depressão
Š Aplicação em caldeiras com
pequena perda de carga

00:43 5
 pt = pressão no topo da chaminé

ρar h
ρg
p1 = pressão
na entrada
p2 = pressão na
da fornalha
base da chaminé
p1 = pt + ρ ar .g .h ≅ patm p2 = pt + ρ g .g.h

p1
perda de carga
ρ ar .g.h p2
∆p = (ρ ar − ρ g ).g .h ρ g .g.h
pt
 Tiragem forçada
Insuflamento
Š Operam com um ou mais ventiladores
prementes
Š Pressões positivas no interior
da câmara de combustão

00:43 7
 Tiragem forçada
Insuflamento
As concepções modernas dos
Geradores de Vapor, mesmo
pequenos, recorrem ao
emprego de ventiladores,
devido ao aumento de
velocidades dos gases, para
obtenção de maiores
coeficientes de transferência
de calor

00:43 8
 Tiragem forçada
Exaustão
Š Operam com um exaustor instalado na base da
chaminé
Š A câmara de combustão opera em depressão
Š Não garante controle adequado da
pressão interna
Š Não garante distribuição
regular do ar na câmara
de combustão

00:43 9
 Tiragem forçada
Exaustão
Š Os ventiladores operam com gases quentes

Registro de controle da tiragem

00:43 10
 Tiragem forçada
Induzida
Š Aspiração com ejetor de vapor
Š Aplicações
„ Locomotivas
„ Caldeiras marítimas
„ Instalações industriais para
chaminés de emergência

00:43 11
 Tiragem forçada
Induzida
Š Aspiração com ventilador e ejetor
Š Tem rara aplicações

00:43 12
 Tiragem forçada
Balanceada
Š Um ou mais ventiladores prementes
„ Vence as perdas do circuito de ar
Š Um ou mais ventiladores exaustores
„ Vence as perdas do circuito de gás

Š É o sistema clássico
para os grandes
Geradores de Vapor,
dotados de pré-
aquecedor de ar
00:43 13
Variação da pressão estática em um sistema
de tiragem balanceada
 Medida de pressão

Š Pressão na fornalha
Š Pressão na chaminé

00:43 15
 Perda de Carga

Š Equação geral  V2

∆p = K  ρ . 
 2 
∆p = perda de carga
ρ = massa específica do gás
V = velocidade
K = coeficiente de perda de carga

 G2  onde: G = ρ .V
ou ∆p = K  
 2.ρ  G = vazão mássica
00:43 16
 Perda de Carga

Š Para dutos retos e secção constante

L
K = f.
dh

f = fator de atrito
L = comprimento equivalente do tubo
dh = diâmetro hidráulico

00:43 17
 Perda de Carga

Š Para feixes tubulares (Re > 1000)

0 ,14
 µp 
K = 4. f .N f  
 µm 
f = fator de correção
Nf = número de fileiras de tubos
µp = viscosidade do fluido na temperatura da parede
µm = viscosidade do fluido na temperatura de mistura

00:43 18
 Fator de correção

Š Para feixes em disposição alinhada

 
 s p 
 0 , 08  −0,15
de
f = 0,044 + .R emáx
 [0, 43+1,13.(d e s p )] 
 st − d e 
   
  de  

de = diâmetro externo dos tubos

st = espaçamento transversal dos tubos
sp = espaçamento longitudinal ou paralelo dos tubos
Remáx = número de Reynolds na condição de escoamento
00:43
pela menor secção de passagem do fluido 19
 Fator de correção

Š Para feixes em disposição não alinhada (quincôncio)

 
 
 0,118  −0,16
f = 0,250 + 1, 08 
.R emáx
  st − d e  
 
  d e  

de = diâmetro externo dos tubos

st = espaçamento transversal dos tubos
sp = espaçamento longitudinal ou paralelo dos tubos
Remáx = número de Reynolds na condição de escoamento
00:43
pela menor secção de passagem do fluido 20
 Perda de carga

Š Fornalha
„ Grelhas
„ Queimadores
Š Feixes tubulares
Š Canais
Š Chaminé

00:43 21
 Como orientação de projeto são recomendados os seguintes
valores máximos para a perda de carga
Superfície de Perda de
aquecimento carga
S (m2) H (mm C.A.) O superaquecedor
até 100 13 a 18 acrescenta 2 a 5 mm C.A.
100 – 400 18 a 23 O economizador
400 – 800 23 a 28 acrescenta 3 a 8 mm C.A.
800 – 1200 28 a 35 O pré-aquecedor de ar
1200 – 1800 35 a 40 acrescenta 15 a 50 mm C.A.
1800 – 2500 40 a 48

Como medida de segurança costuma-se aumentar estes valores de

20 a 25% para compensar resistências que aparecem com o
funcionamento do Gerador de Vapor
 Chaminé

Š Auxilia o processo de Tiragem

Š Controle ambiental
„ Legislação vigente
„ Dispersão de partículas sólidas
„ Dispersão de gases nocivos à saúde e ao meio
ambiente

00:43 23
 Chaminé

Fe = A.H u .(ρ a − ρ g ).g

∆pc = H u .(ρ a − ρ g ).g

Fe = força de empuxo
A = área transversal da chaminé
Hu = altura útil da chaminé
ρa = massa específica do ar na temperatura ambiente
ρg = massa específica do gás na temperatura média
do gás na chaminé
∆pc = depressão gerada pela chaminé
00:43 24
 Chaminé

Š Massa específica dos gases na chaminé

ρo = massa específica do gás a 0°C e 1 atm

p To p g
pV = mRT ⇒ R= ⇒ ρ g = ρo
ρT Tg po

ρ g ≅ ρo To
⇒ ρ g = ρo
Tg
00:43 25
 Chaminé

Š Tiragem natural
„ A depressão gerada pela chaminé deve ser suficiente para
superar todas as perdas de carga no circuito de ar e gases
da combustão

∆p
Hu =
(ρ a − ρ g ) .g

00:43 26
 Chaminé

Š Diâmetro da chaminé
4.m& g m& g = [Link]
d= r
π .ρ g .V
Š Tiragem natural
Š V = 4 a 8 m/s
Š Tiragem forçada
Š V até ≅ 10 m/s

00:43 27
 Ventiladores

Š Potência necessária nos ventiladores

m& a .∆pv m& g .∆pv
N= N=
ρ a .η ρ g .η

N = potência do ventilador
η = rendimento do ventilador
∆pv = perda de carga a ser superada pelo ventilador
ma = vazão de ar, mg = vazão de gás
ρa = massa específica do ar, ρg = massa específica do gás
00:43 28
 Ventiladores

00:43 29
 Ventiladores

00:43 30
Curva característica de um ventilador centrífugo e
perda de carga do circuito de gases
Curva característica de um ventilador centrífugo
de pás curvadas para a frente
Curva característica de um ventilador centrífugo
de pás curvadas para trás
Curva característica de um ventilador de fluxo axial
 Controle da tiragem

Š Para modificar a vazão de ar ou dos gases:

„ Introduzir perdas suplementares no circuito
(registros)
„ Variar a rotação do ventilador
Š O controle da tiragem é indispensável ao
funcionamento regular dos Geradores de
Vapor

00:43 35
 Projeto Térmico de um
Gerador de Vapor
Dados de projeto:
Vazão de vapor = 50 ton/h
Pressão = 2 Mpa (manométrica)
Vapor superaquecido, T = 350 °C

Condições de processo:
Temperatura ambiente: T = 25 °C
Gerador de Vapor Aquatubular
Com superaquecedor, economizador e pré-aquecedor
 Das tabelas de vapor
1-Entalpia do vapor superaquecido 3135 kJ/kg

2-Entalpia do vapor saturado 2800 kJ/kg

3-Entalpia do líquido saturado 920,1 kJ/kg

4-Entalpia do líquido 106,8 kJ/kg

Temperatura de saturação 214,9 °C

T 1

3 2
T sat
4
31/1/2003 10:38 2
s
 Combustível
Carvão do RS
Composição % Composição corrigida
Carbono C 46 41,44%
Hidrogênio H2 4,05 3,65%
Nitrogênio N2 0,29 0,26%
Enxofre S 12,99 11,70%
Oxigênio O2 9,27 8,35%
Cinzas CZ 27,4 24,68%
Água 9,91%
Somatório 100 100,00%

Água H2O 11
 Poder Calorífico
 O
Pci = 33900 C + 141800  H −  + 9200 S − 2440 (W + 9 H )
 8

Pcs = 18819 kJ
kg

Pci = 17776 kJ
kg

31/1/2003 10:38 4
 Cálculo da combustão
Volume de ar teórico
V = 8,876 C + 28,238 H + 3,324 S − 3,56 O
t
ar

Nm 3 de ar
V = 4,75
t
ar
Kg de combustível

31/1/2003 10:38 5
 Massa de ar teórico
mart = 11,51 C + 34,298 H + 14,36 S − 4,32 O
Kg de ar
m = 7,34
t
ar
Kg de combustível

Excesso de ar
r r
V m
e= = ar
t
= 1,5
ar
t
V m
ar ar

31/1/2003 10:38 6
 Volume de ar Real
Nm 3 de ar
V = 7,13
r
ar
Kg de combustível

Massa de ar Real
Kg de ar
m = 11,01
r
ar
Kg de combustível

31/1/2003 10:38 7
 Volume de gás teórico
Vgt = 1,853 C + 0,683 S + 0,8 N + 0,79 Vart + (9 H + W )1,24
Nm 3 de gás
V = 5,14
g
t

Kg de combustível

Massa de gás teórico

mgt = 3,664 C + 8,94 H + 1,998 S + N + 0,77mart + W
Kg de gás
m = 7,83
t
g
Kg de combustível
31/1/2003 10:38 8
 Gás real

3
Nm de gás
Vg = Vg + (e − 1) Var = 7,51
r t t

kg de combustível

kg de gás
m = m + (e − 1) m = 11,50
r
g
t
g
t
ar
kg de combustível

31/1/2003 10:38 9
 Composição dos gases da
combustão (% em volume)
Vgr = 1,864 C + 0,683 S + 0,8 N + 0,79 Vart + K
K (9 H + W )1,24 + (e − 1)Vart

1,864 C
Teor de CO2 = r
= 10,28%
Vg

0,683 S
Teor de SO2 = r
= 1,06%
Vg

31/1/2003 10:38 10
 Vgr = 1,864 C + 0,683 S + 0,8 N + 0,79 Vart + K
K (9 H + W )1,24 + (e − 1)Vart

0,8 N + 0,79 Vart

Teor de N 2 = r
= 50,01%
Vg

Teor de H 2 O=
(9 H + W )1,24
= 7,06%
Vgr

Teor de Ar =
(e − 1) Vart
= 31,63%
r
V g

31/1/2003 10:38 11
 Composição dos gases da
combustão (% em massa)
mgr = 3,664 C + 8,94 H + W + 1,998 S + K
K 0,77 mart + N + (e − 1)mart

3,664 C
Teor de CO2 = r
= 13,20%
mg

8,94 H + W
Teor de H 2O = r
= 3,70%
mg

31/1/2003 10:38 12
 mgr = 3,664 C + 8,94 H + W + 1,998 S + K
K 0,77 mart + N + (e − 1)mart

1,998 S
Teor de SO2 = r
= 2,03%
mg

0,77 mart + N
Teor de N 2 = r
= 49,16%
mg

Teor de Ar =
(e − 1)mart
= 31,91%
r
m g

31/1/2003 10:38 13
 Peso específico dos gases da
combustão
mgr 11,50
ρg = r = = 1,53 kg 3
0 °C e 1 atm
Vg 7,51 Nm
 273  kg
a 500 °C ρ g = 1,53.  = 0,54 3
 273 + 500  m

ou
ρ g = V (CO2 ).ρ CO + V (H 2O ).ρ H O + K
2 2

KV ( N 2 ).ρ N 2 + V (O2 ).ρ O2 + V (SO2 ).ρ SO2

14
 Peso específico dos gases da
combustão
1
ρg =
mi (% )
∑
i ρi

1
ρg =
m(CO2 ) m(H 2O ) m( N 2 ) m(O2 ) m(SO2 )
+ + + +
ρ CO 2
ρH O2
ρN 2
ρO
2
ρ SO
2

31/1/2003 10:38 15
 Calor específico dos gases da
combustão

Cp g = ∑ mi (% ).Cpi Cpi em kJ
i
kg.o C

Cp g = ∑ Vi (% ).Cpi Cpi em kJ
i
Nm 3 .o C

31/1/2003 10:38 16
Equações para determinação
das propriedades em
“Geradores de Vapor, Edson
Bazzo”

Viscosidade do SO2 em “Perry

& Chilton, Manual de
Engenharia Química”

Condutividade térmica do SO2:

 10,39  k em W o
k g = µ g  Cp g +  × 1000 m. C
µ em Pa.s
 M 
 g  Cp em kJ o
kg. C
31/1/2003 10:38 17
 Condutividade térmica dos gases
da combustão
∑ y i k i (M i )
1
3

kg = i

∑ y (M )
1
3
i i
i

yi = fração molar do componente i

ki = condutividade térmica do componente i
Mi = massa molecular

Equação de Eucken (alternativa)

k em BTU
 2, 48  h. ft.o F
k g = µ g  Cp g +  µ em lb h. ft
 M g 
 Cp em BTU
lb.o F
31/1/2003 10:38 18
 Viscosidade dos gases da
combustão
Viscosidade dinâmica para uma mistura de gases:

∑ yi µi (M i )
1
2

µg = i

∑ y (M )
1
2
i i
i

yi = fração molar do componente i

µi = viscosidade dinâmica do componente i
Mi = massa molecular

31/1/2003 10:38 19
 Determinação das perdas
P1 – Calor do combustível caído no cinzeiro
Estimada 1,0 %
P2 – Calor sensível nas cinzas
Z .Cp.∆T
P2 = × 100 = 1,96%
Pci
Z = porcentagem de cinzas no combustível = 24,68 %
Cp = calor específico das cinzas ⇒ Cp = 0,3 kcal/kg.°C
∆T = diferença de temperatura entre o combustível na
entrada da fornalha e as cinzas no cinzeiro
Tf - Ta ⇒1150-25= 1025 °C
31/1/2003 10:38 20
 P3 – Perdas de fuligem
Estimada 1,0 %
P4 – Perdas de combustão incompleta
Estimada 0,0 %
P5 – Perdas por irradiação
Estimada 1,0 %
P6 – Perdas de calor sensível
mgr .Cpm .∆T
P6 = ×100 = 16,97%
Pci
mgr = massa real dos gases por unidade de massa do combustível = 11,5 kg gás/kg comb
Cpm = calor específico médio dos gases = 1,028 kJ/kg.°C
∆T = diferença de temperatura entre os gases na saída da chaminé e o ar (T ambiente)
Temperatura na chaminé = 280 °C (arbitrada)

31/1/2003 10:38 21
 Perda total
pt = p1 + p2 + p3 + p4 + p5 + p6 = 21,93%

Rendimento
η = 1 − pt = 78,07%

Calor útil
Q& u = D (hv − ha ) = 42058 kW
hv = entalpia do vapor = 3135 kJ/kg
ha = entalpia da água = 106,8 kJ/kg
31/1/2003 10:38 D = produção de vapor = 13,9 kg/s 22
Pré-aquecimento de ar
Temperatura do ar pré- aquecido = 140 °C (valor
recomendado Hildo Pera)
Tm = 82,5 °C ⇒ Cpar = 0,996 kJ/kg.°C

Consumo de combustível
Q& u
B=
η .[Pci + marr .Cpar .(Tar − Tamb )]

B = 2,83 kg = 10187,57 kg
s h
31/1/2003 10:38 23
 Calor total fornecido
Q& t = [Link] + [Link] .Cpar .(Tar − Tamb )

Q& t = 53872,80 kW

31/1/2003 10:38 24
 Dimensionamento da fornalha
Área do suporte
B B
Kg = Sg = = 25,47 m 2

Sg Kg

Kg = carga da grelha (kg/m2.h) = 400

B = consumo de combustível (kg/h) = 10187,57
Sg = área do suporte (m2)

31/1/2003 10:38 25
 Volume da fornalha

B ⋅ Pci
Kf = V = 226,36 m 3
V

Kf = carga da fornalha (kJ/m3.h) = 800 000

B = consumo de combustível (kg/h) = 10187,57
Pci = poder calorífico inferior (KJ/kg) =17 776
V = volume da câmara (m3)
31/1/2003 10:38 26
 Dimensões da câmara de combustão

S g = 25,47 m < L × C = 32,2 m

2 2

V = 226,36 m < A × L × C = 241,5 m

3 3

A
Altura - A = 7,5 m
Largura - L = 4,6 m
Comprimento - C = 7,0 m C
L

31/1/2003 10:38 27
 Temperatura dos gases na
câmara de combustão
• Temperatura adiabática (teórica)

Pci + Varr .Cpar (Tar − Tamb )

T f = Tamb +
Vg .Cp g + [Cz ].Cpcz
r

T f = 1523 oC

31/1/2003 10:38 28
• A temperatura dos gases na câmara de combustão
é determinada por processo iterativo
[Link] + [Link] .Cpar (Tar − Tamb ) − Q& r − Q& p
T f = Tamb +
[Link] .Cp g + B.[Cz ].Cpcz

Q& r  1  de  1 
T p = Tv +  ln  + 
2.π .L.N t  kt  d i  hi .d i 

& (
Qr ≅ σ .ε .S i . T f − T p
4 4
)
31/1/2003 10:38 29
 Passo dos tubos na parede d’água, s=2xde
Número de tubos  2 L + 2C 
Tubos:
N t = INT   = 158 DN = 2½ “
 s 
de = 73,2 mm
hi estimado 5000 W/m2.°C di = 62,7 mm
Calor perdido na fornalha
Qt = ( p1 + p2 + p3 + p4 + p5 )× Qt = 2673,27 kW
Superfície irradiada
Comprimento dos tubos da parede d’água = 6 m

Si = f .Lt .de.N t = 62,41 m 2

31/1/2003 10:38 30
Resolvendo o sistema de equações T f = 1161,3 oC

T p = 226,4 o C

Qr = 10328,93 kW

31/1/2003 10:38 31
 Aproveitamento da energia do
T1 T2
T3 combustível
Superaquecedor

Chaminé
Paredes
d’água
Tch
Tf

Fornalha

Pré-aquecedor de ar
Caldeira
31/1/2003 10:38 32
Economizador
Superaquecedor D.(hvsa − hv ) = [Link] .Cp g (T f − T1 )
Tm = 1097,9 oC ⇒ Cp g = 1,128 kJ
kg.o C
Qs = 4652,8 kW T1 = 1034,6 C
o

Caldeira D.(hv − hla ) − Q& r = [Link] .Cp g (T1 − T2 )

A água sai do economizador e entra na caldeira
a 179,9°C, recomendação Hildo Pera

hla = 763,8 kJ Tm = 783,3 oC ⇒ Cp g = 1,097 kJ

kg kg.o C

Qc = 17951,6 kW T2 = 532,0 oC
31/1/2003 10:38 33
Economizador D.(hla − hl ) = B.V .Cp g (T2 − T3 )
g
r

hla = 763,8 kJ ⇒ Tla = 179,9 oC

kg.o C

hl = 334,9 kJ o ⇒ Tl = 80 oC
kg. C

Tm = 445,9 oC ⇒ Cp g = 1,063 kJ
kg.o C

Qe = 5956,9 C o
T3 = 359,8 oC

31/1/2003 10:38 34
Pré-aquecedor de ar
[Link] .Cpat .(Tar − Tamb ) = [Link] .Cp g (T3 − Tch )

Temperatura de pré-aquecimento do ar ⇒ Tar = 140 °C

Tm = 306,5 oC ⇒ Cp g = 1,047 kJ
kg.o C

Qe = 3630,9 oC Tch = 253,3 C o

Temperatura estimada no rendimento Tch = 280 oC

31/1/2003 10:38 35
 Área de transferência de calor
Superaquecedor

Lado do vapor Lado do gás

Calor trocado = 4652,8 kW Temp de entrada do gás = 1161,3 C
Temp de entrada do vapor = 214,9 C Temp de saída do gás = 1034,6 C
Temp de saída do vapor = 350 C Vazão de gás = 32,6 kg/s
Vazão de vapor = 13,9 kg/s
Temp média do gás = 1097,9 C
Temp média do vapor = 282,45 C
Massa específica gás = 0,305 kg/m3
Massa específica vapor = 8,74 kg/m3
Calor específico vapor = 1,997 kJ/kg.K Calor específico gás = 1,128 kJ/kg.K
Viscosidade dinâmica = 1,88E-05 Pa.s Viscosidade dinâmica gás = 5,082E-05 Pa.s
Condutividade térmica = 3,79E-02 W/m.C Condutividade térmica gás = 0,087 W/m.C

31/1/2003 10:38 36
Largura máxima do superaquecedor é a largura da fornalha
L=4,6 m

gás

Fluxo cruzado
comprimento do superaquecedor 2m
tubos DN= 1,5 pol =
de = 1,9 pol = 48,26 mm
di = 1,61 pol = 40,89 mm
e= 0,145 pol = 3,68 mm
passo paralelo sp= 2 x de = 96,52 mm
passo transvesal st= 2 x de = 96,52 mm
disposição em linha
número de fileiras paralelas ao escoamento = 46 Máx=47
número de fileiras transversais ao escoamento = 4
 Para fluxos cruzados
∆T1 = Tqe − Tf s = 1161,3 − 350 = 811,3
∆T2 = Tqs − Tf e = 1034,6 − 214,9 = 819,7
∆T1 − ∆T2
∆Tml = = 815,5o C
∆T1
ln
∆T2
Q& = U . A.∆Tml 1
U .A =
R1 + R2 + R3

1 de 1
R1 = ln R3 =
π .d i .[Link] di π .d e .[Link]
R2 =
31/1/2003 10:38
2.π .[Link] 38
 0 ,14
 µ
1 
Nu = 0,027.R e .P r 3 . 
0 ,8
µ 
 p

Coeficiente de película do vapor - hi

Área de escoamento= 0,06 m2
Velocidade do vapor = 26,30 m/s
Reynolds = Re = 4,99E+05
Prandtl = Pr = 9,93E-01
Nusselt = Nu = 9,74E+02 Sieder-Tate
Coeficiente de película - hi = 903,1 W/m2.C

31/1/2003 10:38 39
 Nu = 0,27. f1.R e 0 , 63
.P r 0 , 36

Coeficiente de película do gás - he

Área de escoamento= 4,44 m2
Velocidade do gás = 24,05 m/s
Reynolds = Re = 6,96E+03
Prandtl = Pr = 6,56E-01
Fator de fileiras f1 = 0,96
Nusselt = Nu = 5,87E+01 Zukauskas
Coeficiente de película - hec = 106,3 W/m2.C

31/1/2003 10:38 40
 % H 2O  T 3, 2  T  3, 2  T  0,65 
pw = × pt 0, 4   
Q& c = 9,3. A.( pc .Le ) .
p
100
 −  .
   
100  100   Tp  
%CO2
pc = × pt
100

0, 6  T 
m
 T 
m

Qw = (42 − 76. pw .Le ). A.( pw .Le ) .
& p
 4  s p .st    −  
Le ≅ 0,85.  2  − 1.d e  100  100  
π  d e  

RADIAÇÃO GASOSA
pressão total = 1 atm
pressão parcial CO2 = 0,10 atm
pressão parcial H2O = 0,07 atm
espessura efetiva do gás = 0,17 m
Temperatura da parede = 374,79 C =
Temperatura do gás = 1370,9 K
m= 2,63
Qc r = 6796,71 W/m2
Qw r = 2431,90 W/m2
Qr= 9228,61 W/m2
Coeficiente de película - her = 11,32 W/m2.C
Coeficiente de película - hec = 106,3 W/m2.C 41
Coeficiente de película - he = 117,6 W/m2.C
 U = 101,05W
m 2 .o C
Q& s 4652,8
Anec = = = 56,5 m 2
U .∆Tml 101,5 × 815,5

Adisp = π .de.L.N t = π .0,04826.2.(46 × 4 ) = 55,8 m 2

Erro = −1,2%

31/1/2003 10:38 42
7,5 m
Caldeira

4,6

7
ÁREA DE TROCA TÉRMICA - CALDEIRA
Calor trocado = 17951,6 kW
Temp de saturação do vapor = 214,9 C

Lado do gás
Temp de entrada do gás = 1034,6 C
Temp de saída do gás = 532,0 C
Vazão de gás = 32,6 kg/s
Temp média do gás = 783,3 C
Massa específica gás = 0,396 kg/m3
Calor específico gás = 1,097 kJ/kg.K
Viscosidade dinâmica gás = 4,333E-05 Pa.s
Condutividade térmica gás = 0,070 W/m.C

31/1/2003 10:38 44
Fluxo cruzado
comprimento da caldeira = 5m
número passes dos gases = 3
comprimento por passe = 1,67 m
tubos DN= 1,5 pol =
de = 1,9 pol = 48,26 mm
di = 1,61 pol = 40,89 mm
e= 0,145 pol = 3,68 mm
passo paralelo sp= 2 x de = 96,52 mm
passo transvesal st= 2 x de = 96,52 mm
disposição em linha
número de fileiras paralelas ao escoamento = 47 Máx = 47
número de fileiras transversais ao escoamento = 8

Diferença média logarítmica de temperatura

DT1= 819,7 C MLDT = 529,2 C
DT2= 317,1 C

Coeficiente de película - hi = 5000,0 W/m2.C

31/1/2003 10:38 45
 RADIAÇÃO GASOSA
Coeficiente de película do gás - he pressão total = 1 atm
Área de escoamento= 3,78 m2 pressão parcial CO2 = 0,10 atm
Velocidade do gás = 21,76 m/s pressão parcial H2O = 0,07 atm
Reynolds = Re = 9,59E+03 espessura efetiva do gás = 0,17 m
Prandtl = Pr = 6,78E-01 Temperatura da parede = 227,50 C =
Fator de fileiras f1 = 1 Temperatura do gás = 1056,3 K
Nusselt = Nu = 7,57E+01 Zukauskas m= 2,63
Coeficiente de película - hec = 110,0 W/m2.C Qc r = 2947,12 W/m2
Coeficiente de película - he = 117,85 Qw r = 1222,79 W/m2
Qr= 4169,91 W/m2
Coeficiente de película - her = 7,88 W/m2.C

Coefiente global de troca térmica U= 113,51 W/m2.C

Área necessária = 298,87 m2

Área disponível = 285,0 m2

Área necessária = 298,9 m2

Erro = -4,6%
31/1/2003 10:38 46
 Economizador
Calor trocado = 5956,9 kW
Temp de entrada da água = 80,0 C Temp de entrada do gás = 532,0 C
Temp de saída da água = 179,9 C Temp de saída do gás = 359,8 C
Vazão de água = 13,9 kg/s Vazão de gás = 32,6 kg/s
Temp média da água = 129,95 C Temp média do gás = 445,9 C
Massa específica da água = 937,2 kg/m3 Massa específica gás = 0,581 kg/m3
Calor específico da água = 4,66 kJ/kg.K Calor específico gás = 1,063 kJ/kg.K
Viscosidade dinâmica = 1,18E-04 Pa.s Viscosidade dinâmica gás = 3,291E-05 Pa.s
Condutividade térmica = 0,64 W/m.C Condutividade térmica gás = 0,051 W/m.C

Fluxo cruzado
comprimento do economizador 3m largura = 2 m
número de passes nos gases = 1
tubos DN= 1 pol =
de = 1,32 pol = 33,53 mm
di = 1,049 pol = 26,64 mm
e= 0,1355 pol = 3,44 mm
passo paralelo sp= 2 x de = 67,056 mm
passo transvesal st= 2 x de = 67,056 mm
disposição em linha
número de fileiras paralelas ao escoamento = 24
número de fileiras transversais ao escoamento = 20
número de passes nos tubos = 1
Diferença média logarítmica de temperatura
DT1= 352,1 C MLDT = 314,5
DT2= 279,8 C

0 ,14
 µ1
Nu = 0,027.R e .P r 3 . 
0 ,8
µ 
 p

Coeficiente de película do vapor - hi

Área de escoamento= 0,27 m2
Velocidade da água = 0,06 m/s
Reynolds = Re = 1,17E+04
Prandtl = Pr = 8,57E-01
Nusselt = Nu = 4,61E+01 Sieder-Tate
Coeficiente de película - hi = 1111,6 W/m2.C
 Nu = 0,27. f1.R e 0 , 63
.P r 0 , 36

RADIAÇÃO GASOSA
Coeficiente de película do gás - he pressão total = 1 atm
Área de escoamento= 2,41 m2 pressão parcial CO2 = 0,10 atm
Velocidade do gás = 23,19 m/s pressão parcial H2O = 0,07 atm
Reynolds = Re = 1,37E+04 espessura efetiva do gás = 0,12 m
Prandtl = Pr = 6,84E-01 Temperatura da parede = 165,28 C =
Fator de fileiras f1 = 1 Temperatura do gás = 718,9 K
Nusselt = Nu = 9,52E+01 Zukauskas m= 2,60
Coeficiente de película - hec = 145,3 W/m2.C Qc r = 626,22 W/m2
Coeficiente de película - he = 148,22 W/m2.C Qw r = 281,59 W/m2
Qr= 907,81 W/m2
Coeficiente de película - her = 2,89 W/m2.C

U= 125,56 W/m2.C

Área necessária = 150,85 m2 Área disponível = 151,7 m2

Erro = 0,6%
31/1/2003 10:38 49
 Pré-aquecedor de ar
ÁREA DE TROCA TÉRMICA - PRÉ-AQUECEDOR DE AR
Calor trocado = 3630,9 kW
Temp de entrada do ar = 25,0 C Temp de entrada do gás = 359,8 C
Temp de saída do ar = 140 C Temp de saída do gás = 253,3 C
Vazão de ar = 31,2 kg/s Vazão de gás = 32,6 kg/s
Temp média do ar = 82,5 C Temp média do gás = 306,5 C
Massa específica do ar = 1,186 kg/m3 Massa específica gás = 0,721 kg/m3
Calor específico do ar = 0,996 kJ/kg.K Calor específico gás = 1,047 kJ/kg.K
Viscosidade dinâmica = 2,01E-05 Pa.s Viscosidade dinâmica gás = 2,790E-05 Pa.s
Condutividade térmica = 0,03 W/m.C Condutividade térmica gás = 0,043 W/m.C

Fluxo cruzado
comprimento do pré-aquecedor 4,5 m largura = 3m
número de passes nos gases = 3
tubos DN= 2 pol =
de = 2,38 pol = 60,45 mm
di = 2,067 pol = 52,50 mm
e= 0,1565 pol = 3,98 mm
passo paralelo sp= 2 x de = 120,904 mm
passo transvesal st= 2 x de = 120,904 mm
disposição em linha
número de fileiras paralelas ao escoamento = 20 Máx= 24
número de fileiras transversais ao escoamento = 14
número de passes nos tubos = 1
 0 ,14
 µ 
1
Nu = 0,027.R e .P r 3 . 
0 ,8
µ 
 p
Coeficiente de película do vapor - hi
Área de escoamento= 0,61 m2
Velocidade do ar = 43,35 m/s
Reynolds = Re = 1,34E+05
Prandtl = Pr = 6,72E-01
Nusselt = Nu = 2,99E+02 Sieder-Tate
Coeficiente de película - hi = 170,0 W/m2.C

31/1/2003 10:38 51
 Nu = 0,27. f1.R e 0 , 63
.P r 0 , 36

RADIAÇÃO GASOSA
Coeficiente de película do gás - he pressão total = 1 atm
Área de escoamento= 1,81 m2 pressão parcial CO2 = 0,10 atm
Velocidade do gás = 24,89 m/s pressão parcial H2O = 0,07 atm
Reynolds = Re = 3,89E+04 espessura efetiva do gás = 0,21 m
Prandtl = Pr = 6,84E-01 Temperatura da parede = 171,76 C =
Fator de fileiras f1 = 1 Temperatura do gás = 579,5 K
Nusselt = Nu = 1,83E+02 Zukauskas m= 2,66
Coeficiente de película - hec = 129,7 W/m2.C Qc r = 272,34 W/m2
Coeficiente de película - hec = 131,70 W/m2.C Qw r = 175,66 W/m2
Qr= 448,00 W/m2
Coeficiente de película - her = 2,00 W/m2.C

U= 69,15 W/m2.C

Área necessária = 234,43 m2 Área disponível = 239,3 m2

Erro = 2,1%
31/1/2003 10:38 52
 Tiragem
 V2
∆p = K  ρ .  0 ,14
 2   µp 
K = 4. f .N f  
 µm 

 
 sp 
 0 , 08  −0,15
de
f = 0,044 + .R emáx
 [ (
0 , 43+1,13. d e s p )] 
 st − d e 
   
  de  
Perda de carga no superaquecedor
rho = 0,305 kg/m3
V= 24,05 m/s f= 0,0541
de = 48,26 mm K= 8,056E-01
sp = 96,52 mm
st = 96,52 mm Dp = 71,02 Pa =
Re máx = 6,96E+03
T= 1097,9 C 7,1 mm C. A
Tp = 374,79 C
Visc m = 5,082E-05 Pa.s
Visc p = 3,041E-05 Pa.s
Nf = 4 número de fileiras

31/1/2003 10:38 54
Perda de carga na caldeira
rho = 0,396 kg/m3
V= 21,76 m/s f= 0,0516
de = 48,26 mm K= 4,580E+00
sp = 96,52 mm
st = 96,52 mm Dp = 429,11 Pa =
Re máx = 9,59E+03
T= 783,3 C 42,9 mm C. A
Tp = 227,50 C
Visc m = 4,333E-05 Pa.s
Visc p = 2,487E-05 Pa.s
Nf = 8 número de fileiras
Np = 3 Número de passagens

31/1/2003 10:38 55
Perda de carga no economizador
rho = 0,581 kg/m3
V= 23,19 m/s f= 0,0489
de = 33,53 mm K= 3,704E+00
sp = 67,056 mm
st = 67,056 mm Dp = 579,12 Pa =
Re máx = 1,37E+04
T= 445,9 C 57,9 mm C. A
Tp = 165,28 C
Visc m = 3,291E-05 Pa.s
Visc p = 2,239E-05 Pa.s
Nf = 20 número de fileiras
Np = 1 Número de passagens

31/1/2003 10:38 56
Perda de carga no pré-aquecedor de ar / lado do gás
rho = 0,721 kg/m3
V= 24,89 m/s f= 0,0418
de = 60,45 mm K= 6,820E+00
sp = 120,904 mm
st = 120,904 mm Dp = 1523,27 Pa =
Re máx = 3,89E+04
T= 306,5 C 152,3 mm C. A
Tp = 171,76 C
Visc m = 2,790E-05 Pa.s
Visc p = 2,265E-05 Pa.s
Nf = 14 número de fileiras
Np = 3 Número de passagens

31/1/2003 10:38 57
 Perda de carga no interior dos tubos
L
 V2 K = f.
∆p = K  ρ .  dh
 2  f = (1,82 log10 R e − 1,63)
−2

Perda de carga no pré-aquecedor de ar / lado do ar

rho ar = 1,186 kg/m3
V= 43,35 m/s f= 0,0169
di = 52,50 mm K= 1,445E+00
L= 4,5 m
Np = 1 Dp = 1609,79 Pa =
Re máx = 1,34E+05
T= 82,5 C 161,0 mm C. A

31/1/2003 10:38 58
RESUMO PERDA DE CARGA
Superaquecedor = 7,1 mm C. A
Caldeira = 42,9 mm C. A
Economizador = 57,9 mm C. A
Pré-aquecedor / lado gás = 152,3 mm C. A
Pré-aquecedor / lado ar = 161,0 mm C. A

Somatório perda de carga = 421,2 mm C. A =

31/1/2003 10:38 59
 Chaminé
• Tiragem natural
∆p
Hu =
(ρ a − ρ g ) .g
Somatório perda de carga = 421,2 mm C. A = 4212,31 Pa

T ar = 25 C
T gás ch = 253,3 C
∆p
rho ar = 1,415 kg/m3
Hu = = 692 m
rho gás= 0,794 kg/m3
(ρ a − ρ g ) .g

Utilizar tiragem forçada – tipo balanceada

31/1/2003 10:38 60
 Dimensionamento da chaminé
• Diâmetro da chaminé
4.m& g
d= r
π .ρ g .V
Dimensionamento da chaminé
Altura = 15 m
Velocidade do gás na chaminé = 10 m/s

Diâmetro calculado = 2,28 m

31/1/2003 10:38 61
 Perda de carga na chaminé
L
 V2 K = f.
∆p = K  ρ .  dh
 2  f = (1,82 log10 R e − 1,63)
−2

Perda de carga na chaminé

rho gás = 0,794 kg/m3
V= 10,00 m/s f= 0,0123
di = 2,28 m K= 8,089E-02
L= 15 m
Dp = 3,21 Pa =
Re máx = 7,01E+05
T= 253,3 C 0,3 mm C. A

31/1/2003 10:38 62
 Tiragem da chaminé
∆pc = H u .(ρ a − ρ g ).g

Ft chaminé= 91,32 Pa = 9,1 mm C. A

31/1/2003 10:38 63
 Potência dos ventiladores
m& a .∆pv m& g .∆pv
N= N=
ρ a .η ρ g .η
Acrescentar 20,0% às perdas, para compensar depósitos e perdas localizadas

INSUFLAMENTO
Vence as perdas no circuito de ar
Pré-aquecedor / lado ar Dp = 161,0 mm C. A + Acréscimo= 193,18 mm C. A = 1931,75 Pa
Vazão de ar = 31,2 kg/s
T ar = 82,5 C
rho ar = 1,186 kg/m3
Rendimento do ventilador = 60,0%

Potência= 84594,53 W = 113 HP = 85 kW

31/1/2003 10:38 64
EXAUSTÃO
Vence as perdas no circuito de gás
Superaquecedor = 7,1 mm C. A
Caldeira = 42,9 mm C. A
Economizador = 57,9 mm C. A
Pré-aquecedor / lado gás = 152,3 mm C. A
Chaminé 0,3 mm C. A

Somatório das perdas de carga Dp 260,6 mm C. A + Acréscimo= 260,57 mm C. A = 2605,73 Pa

Vazão de gás = 32,6 kg/s
T gás = 707,3 C
rho gás = 0,426 kg/m3
Rendimento do ventilador = 60,0%

Potência= 331556,4 W = 444 HP = 332 kW

POTÊNCIA DA BOMBA D'ÁGUA

Vazão = 13,9 Kg/s
T= 129,95 C Pot Bomba = 51868,4498 W = 70 HP = 52 kW
rho água= 937,2 kg/m3
Dp = 2,1 Mpa
rendimento 60,0%

31/1/2003 10:38 65
POTÊNCIA DO GERADOR DE VAPOR

P= 42058333 W 56378 HP = 42058 kW

Os ventiladores representam 0,99% da potência gerada

A bomba representa 0,12% da potência gerada

31/1/2003 10:38 66
 CAPÍTULO 4

PROJETO TÉRMICO DE
TROCADORES DE CALOR TIPO
DUPLO TUBO
•Metodologia de projeto

•Descrição dos trocadores

Tabela 4.1- Conexões de um trocador de calor duplo tubo
(em polegadas)

Tubo externo, IPS Tubo interno, IPS

2 1¼

2½ 1¼

3 2

4 3

Comprimentos
 COEFICIENTES DE PELÍCULA
PARA FLUIDOS EM TUBOS
D
1 0 ,14 R ed P r > 10
  D  3  µ  L
Nu = 1,86 (R e )(P r )   
  L  µ 
 p 
1 0 ,14
Escoamento laminar hi D  ρVD  µ C p  D  3
 µ 
= 1,86     
µ 
k  µ  k  L   p 

0 ,14
1  µ 
Nu = 0,027 R e P r 3 
0 ,8 
µ 
 p 
Escoamento turbulento
 COEFICIENTES DE PELÍCULA PARA
FLUIDOS QUE ESCOAM EM ANÉIS
4A
DH =
P

Transferência de calor

DH = = =
(
4 A 4 × área de escoamento 4π D22 − D12
=
)
D22 − D12
P perímetro molhado 4πD1 D1
Perda de carga

DH' =
4 A
=
4 × área de escoamento
=
4π (
D2
2
− D1)
2
= D2 − D1
P perímetro molhado de atrito 4π (D2 + D1 )
QUEDA DE PRESSÃO EM TUBOS
E SEÇÕES ANULARES
∆p α V 2 hi α V 0 ,8

L V2
∆p = 4 f ρ
D 2
para escoamento laminar
16
f =
Re

para escoamento turbulento em tubos lisos:

0,125
f = 0,0014 + 0,32
Re
para escoamento turbulento em tubos rugosos:

0,264
f = 0,0035 + 0, 42
Re
Perda de carga localizada

V2
∆p = ρ
2
EXEMPLO: PROJETO TÉRMICO DE UM TROCADOR DE CALOR DUPLO TUBO

Desejamos aquecer 4 454 kg/h de benzeno frio de 27 °C a 49 °C, usando-se tolueno

quente que é resfriado de 71 °C a 38 °C. As densidades relativas a 20 °C são 0,88 e
0,87, respectivamente. As outras propriedades dos fluidos podem ser encontradas na
bibliografia especializada ou determinadas experimentalmente. Um fator de
incrustação de 0,0002 pode ser admitido para cada corrente, e a queda de pressão
permitida para cada corrente é de 0,7 bar. Projetar um trocador de calo duplo tubo
para esta operação.

71 oC

49 oC

38 oC

27 oC
 1) Condições do processo necessárias:
Fluido quente: Tolueno

T1 = 71 °C. T2 = 38 °C. m& q = ?. m 2 oC

∆p = 0,7 bar. Rd = 0,0002
W
Fluido frio: Benzeno
m 2 oC
t1 = 27 °C. t2 = 49 °C. m& f = 4 454 kg h
∆p = 0,7 bar. Rd = 0,0002
W

2) Temperaturas médias:

T1 + T2 71 + 38
T= = = 54,5 0C
2 2

t1 + t 2 27 + 49
t= = = 38 oC
2 2
 3) Propriedades físicas:
Tolueno Benzeno

Cp = 1,842 kJ Cp = 1,779 kJ
kg.o C kg.o C

s = 0,87 s = 0,88

µ = 4,1 x 10-4 kg µ = = 5 x 10-4 kg

m.s m.s
k = 0,147 W k =0,157
m.o C W
m.o C

4) Seleção dos tubos:

Utilizaremos tubo IPS 2” x 1 ¼”, com 6 metros de comprimento.
 5) Balanço de calor:

& f C pf (t 2 − t1 ) = 4 454 kg
benzeno Q = m .1,779 kJ (49 − 27 )o C = 48,42kW
h o
kg. C

tolueno Q 48,42 kW
m& q = = = 0, 797 kg = 2868 kg
C pq (T2 − T1 ) 1,842 kJ o (71 − 38)o C s h
kg. C

6) MLDT:

MLDT =
(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 ) (71 − 49) − (38 − 27 )
= = 15,87 o C
T −t   71 − 49 
ln 1 2  ln 
 T2 − t1   38 − 27 
 Para o tubo interno: Benzeno

7) Área de escoamento:
π 0,035 2
Di = 1,38" = 35 mm at = = 0,00096 m 2
4
8) Velocidade do escoamento:
m& 4454 / 3600
Vt = = = 1,46 m
ρ .at 0,88.1000.0,00096 s

9) Reynolds: ρVt D 0,88.1000.1,46.0,035

Re = = = 89 936
µ 5 × 10 −4

10) Prandtl:
µ Cp 5 ×10 −4.1779
Pr = = = 5,67
k 0,157
 11) Nusselt:
Escolher a equação adequada de acordo com o tipo de escoamento.
Na primeira iteração considerar , T + t 54,5 + 38
Tp = = = 46,25 o C
2 2
correspondendo a µp = 1,8 kg
m.s
0 ,14
1  µ  1  1,779 
0 ,14

Nu = 0,027 R e 0,8 P r 3   = 0,027.89936 0,8.5,67 3 .  = 442,3

µ   1,8 
 p 

12) Coeficiente de transferência de calor por convecção:

k 0,157
hi = Nu = 442,3 = 1984W 2 o
D 0,035 m .C
 Para o anel: Tolueno

13) Área de escoamento: D1 = 1,66" = 42,16mm = 0,04216m

D2 = 2,067" = 52,5mm = 0,0525m

π (D22 − D12 ) π (0,0525 − 0,04216 )

2 2

aa = = = 0,000769 m 2
4 4
14) Diâmetro equivalente:
4 × área de escoamento D22 − D12 0,0525 2 − 0,04216 2
DH = = = = 0,0232 m
perímetro molhado D1 0,04216

15) Velocidade do escoamento: V = m& = 0,797

= 1,191 m
a
ρ .a a 0,87.1000.0,000769 s

16) Reynolds: ρVa DH 0,87.1000.1,191.0,0232

Re = = = 58632
µ 4,1×10 −4
17) Prandtl: µ Cp 4,1×10 −4.1842
Pr = = = 5,14
k 0,147

18) Nusselt:

Escolher a equação adequada de acordo com o tipo de escoamento.

Na primeira iteração considerar , T + t 54,5 + 38
Tp = = o
= 46,25 C
2 2
kg
correspondendo a µp = 1,8 m.s
0 ,14
 µ
1
3
 1  1,842 
0 ,14

Nu = 0,027 R e P r
0 ,8  = 0,027.58632 0,8.5,14 3 .  = 304
µ   1,8 
 p 
19) Coeficiente de transferência de calor por convecção:

k 0,147
he = Nu = 304 = 1926,2W 2 o
DH 0,0232 m .C
 20) Temperatura da parede:

t w = tc +
ho
(Tc − t c ) = 38 + (1926,2) (54,5 − 38) = 46,89 o C
hio + ho  1984.0,035 
 + 1926,2 
 0,04216 
O valor arbitrado inicialmente 46,25°C não apresenta diferença significativa, portanto os
coeficientes de transferência de calor por convecção calculados estão corretos

Cálculo da área:
21) Coeficiente global de troca térmica:
1
Ue =
de d Rd d ln(re ri ) 1
+ e i+ e + Rd e +
d i hi di 2k he
1
Ue =
0,04216 0,04216 .0,0002 0,04216 ln(0,04216 / 0,035) 1
+ + + 0,0002 +
0,035.1984 0,035 2.53 1926,2
W
U e = 609,3 2 o
m .C
 22) Área total de troca térmica: A = Q 48 420
= = 5 m2
U ⋅ MLDT 609,3.15,87

23) Número de tubos: A 5

Nt = = = 6,3
π ⋅ De ⋅ L π .0,04216.6
O número de tubos deve ser inteiro, usaremos 6 tubos

A ' = π .De .L.N t = π .0,04216.6.6 = 4,768 m 2

A' − A 4,768 − 5 O trocador é

Erro % = × 100 = × 100 = −4,63% < 5% → satisfatório quanto à
A 5
transferência de calor
24) Número de grampos:

Nt 6
Ng = = =3
2 2
Cálculo da perda de carga:
Para o tubo interno:
25) Fator de atrito
De acordo com o número de Reynolds, calculado em (9),
determina-se o fator de atrito por:

0,264 0,264
f = 0,0035 + 0 , 42
= 0, 0035 + 0 , 42
= 0,0057
Re 89936

26) Perda de carga no tubo

L V2 36 1,46 2
∆pt = 4 f ρ = 4.0,0057 0,88.1000.10 −5 = 0,22bar < 0,7bar
D 2 0,035 2
 Para o anel:

27) Diâmetro equivalente:

4 × área de escoamento
DH' = = D2 − D1 = 0,0525 − 0,04216 = 0,0103m
perímetro molhado de atrito

28) Reynolds para perda de carga no anel

ρVa DH' 0,87.1000.1,191.0,0103
Re = = = 26030
µ 4,1×10 −4

29) Fator de atrito

0,264 0,254
f = 0,0035 + ' 0 , 42
= 0,0035 + 0 , 42
= 0,0071
Re 26030

30) Perda de carga no anel

L V2 36 1,1912
∆pa = 4 f ' ρ = 4.0,0071. 0,87.1000.10 −5 = 0,62bar
DH 2 0,0103 2
 31) Perda na entrada e na saída
Uma carga cinética para cada grampo

V2 1,1912
∆p g = ρ= 0,87.1000.10 −5 = 0,0038bar
2 2

32) Perda total

∆ptotal anel = ∆p a + ∆p g ⋅ N g = 0,62 + 3.0,0038 = 0,63bar < 0,7bar

Se as condições estabelecidas inicialmente não forem atendidas, retornar ao

ponto 4 e arbitrar outros diâmetros e/ou comprimento para os tubos
7.5. Exemplo: Projeto térmico de um condensador

Dimensionar um trocador de calor para condensar

20.000lbm/h de propano com temperatura inicial de 150°F e
pressão de saturação de 300 psia, tendo como fluido frio água
aquecendo de 70°F até 120°F, e pressão de operação igual a 90
psia. A perda de carga permitida é de 2 psi para o propano e 15
psi para a água.

Solução:
Fluido Vazão
Pop ( psia ) ∆P( psi )
(lbm h ) T1 ( o F ) T2 ( o F )

Propano 20.000 150 ? 300 2

Água ? 70 120 90 15
7.5.2 Localização dos fluidos
água de resfriamento ⇒ no lado dos tubos
propano ⇒ no lado do casco

7.5.3 Temperaturas médias

A pressão de saturação do propano (psat = 300
psia) corresponde a uma temperatura de saturação
(Tsat = T2 = 138°F).

Temperaturas médias:

=
150 + 138
= 144 o F
70 + 120
Tmc Tmt = = 95 o F
2 2
7.5.4 Propriedades térmicas dos fluidos

Fluido Propano Água

Temperatura média 144 95

(o F )

Massa específica 62,08

 lbm 
 
 ft 3 

Calor específico 1,0

 BTU  0,44
 o 
 lbm. F 

Condutividade térmica 0,359

 BTU 
 o 
 h. ft. F 

Viscosidade dinâmica 1,56

 lbm 
 ft.h 
 Temperatura de saturação 138
(o F )

Massa específica do líquido 34,24

 lbm 
 
 ft 3 
Calor específico do líquido 0,71
 BTU 
 o 
 lbm. F 
Condutividade térmica do líquido 0,066
 BTU 
 o 
 h. ft. F 
Viscosidade dinâmica do líquido 0,19
 lbm 
 ft.h 
Massa específica do vapor 2,04
 lbm 
 
 ft 3 

Calor específico do vapor 0,44

 BTU 
 o 
 lbm . F 
Condutividade térmica do vapor 0,0124
 BTU 
 o 
 h. ft . F 
Viscosidade dinâmica do vapor 0,022
 lbm 
 ft.h 

Calor latente 115

(BTU lbm)
Fator de incrustação 0,002 0,003
 h. ft 2 .o F 
 BTU 
 
7.5.5 Balanço de energia

Q& = Q& s + Q& l = m& c .Cp c .∆Tc + m& c .λ

Q& = 20000 ⋅ 0,44 ⋅ (150 − 138) + 20000 ⋅115

Q& = 105600 + 2300000 = 2405600 BTU

h
Razão entre calor sensível e calor latente
Q& s 105600
= = 0,046 = 4,6%
&
Ql 2300000

O calor sensível representa uma parcela pequena

do calor total (<5%), portanto, o dimensionamento pode
ser feito considerando apenas troca de calor latente, mas
considerando o valor do calor total.
Vazão de água: Q& água = m& t .Cpt .∆Tt

Q& 2405600
m& água = = = 48112 lbm
Cpt .∆Tt 1,0(120 − 70 ) h

7.5.6 Temperatura da água no inicio da condensação

Q& s 105600
T = Tt 2 −
'
t2 = 120 − = 117,8o F
m& t ⋅ Cpt 48112 ⋅1

7.5.7 Diferença média de temperatura

∆Ta − ∆Tb (138 − 117,8) − (138 − 70)
MLDT = = = 39,4 o F
 ∆Ta   138 − 117,8 
ln  ln  
 ∆Tb   138 − 70 
Fator de correção da MLDT
Tt '2 − Tt1 117,8 − 70 Tc1 − Tc 2 138 − 138
P= = = 0,7 R= = =0
Tc1 − Tt1 138 − 70 Tt 2 − Tt1 117,8 − 70
'

Logo: F =1 e ∆Tm = 39,4 o F

7.5.8 Temperatura e Pressão de projeto

Casco:

T projeto = 150 + 50 = 200o F

p projeto = 300 × 1,2 = 360 psi

Tubos:

T projeto = 120 + 50 = 170o F

p projeto = 90 × 1,2 = 108 psi

7.5.9 Características do projeto mecânico
Tmc + Tmt 138 + 95
Tm = = = 116,5 o F
2 2

∆T = Tmc − Tm = 138 − 116,5 = 21,5 o F < 50 o F

Permite uso de espelhos fixos.

Trocador horizontal
Tipo construtivo AEL

L
Tipo Construtivo

AEL
7.5.10 Bocais
a) Bocal 1 – carcaça (vapor)
p 300
Vmáx = 16,1 = 16,1 = 195,2 ft
ρ vapor 2,04 s

4.m& c 4 ⋅ 20000
Dbc1 = = = 0,133 ft = 1,6in
π .ρ .Vmáx π ⋅ 2,04 ⋅195,2 ⋅ 3600

Adotaremos Dbc1 = 3"

b) Bocal 2 – carcaça (líquido)
3000 3000
Vmáx = = = 9,36 ft
ρ líquido 34,24 s

4.m& c 4 ⋅ 20000
Dbc 2 = = = 0,149 ft = 1,78in
π .ρ .Vmáx π ⋅ 34,24 ⋅ 9,36 ⋅ 3600

Adotaremos Dbc 2 = 3"

c) Bocal 1 e 2 – tubos

Vmáx = 10 ft
s Dbt =
4.m& t
=
4 ⋅ 48112
= 0,165 ft = 1,98in
π .ρ t .Vmáx π ⋅ 62,08 ⋅10 ⋅ 3600

Adotaremos Dbt = 2"

7.5.11 Estimativa do número de tubos
Coeficiente global de troca térmica estimado:

U = 80 BTU Q& 2405600

2 o
h. ft . F A= = = 763,2 ft 2
U .∆Tm 80 ⋅ 39,4
Escolha do tubo:
espessura: p projeto = 360 psi

tensão admissível do latão (64/36) na T = 200 F o

σ = 410 kgf 2 = 6000 psi

cm
A espessura é estimada por:
p.d 360.0,75
e= +C = + 0,04 = 0,09 in
2.σ 2.6000
Empregaremos tubos BWG 12, com de = 3 "
4
(Obs: A espessura da parede dos tubos deves ser
verificada no projeto mecânico, principalmente quanto à
rigidez e a resistência à pressão externa)

Espessura da parede = 0,109”

Diâmetro externo = 0,75”
Diâmetro interno = 0,532”
Material = latão
Arranjo triangular com passo de 1”
Número de trajetos nos tubos, Nt = 4
Comprimento dos tubos = 16 ft
Espessura dos espelhos = 2” (estimada)
 Diâmetro externo do tubo Arranjo
Número de tubos:
A
n=
π .de.(L − 2e )
763,2
n= = 248,1
 2⋅2 
π . 0,7512 16 − 
  12 

Contagem de tubos no espelho

n = 258

e Di = 19 1 "
4
7.5.12 Vazão mássica nos tubos

a=
π .di 2
=
(
π . 0,532 )2
= 0.223in 2 = 0,001548 ft 2
4 4

m& t 48112
Gt = = = 481862 lbm
n 258 h. ft 2
⋅a ⋅ 0,001548
Nt 4
7.5.13 Coeficiente de transferência de calor por convecção

Gt .di 481862 ⋅ 0,532

R et = = = 13694 ⇒ escoamento turbulento
µt 1,56 ⋅12

µ t .Cpt 1,56 ⋅1
Pr = = = 4,35
kt 0,359
Equação de Dittus-Boelter:
= 0,023(13694) (4,35)
0 ,8 0, 4
Nut = 0,023Re P r 0 ,8 0, 4
= 84,40

Nut ⋅ k t 84,4 ⋅ 0,359 ⋅12

hi = = = 683,45 BTU 2 o
di 0,532 h. ft . F
7.5.14 Perda de carga nos tubos

[Link] Nos bocais

Bocal com diâmetro nominal de 2”, Sch 40 ⇒ de = 2,38 in
e di = 2,067 in.

m& t 4 ⋅ 48112 ⋅144 ft

Vbt = = = 9, 24
π .Dbt2 62,08 ⋅ π ⋅ (2,067 )2 ⋅ 3600 s
ρt .
4

1,8 ⋅ 62,08.(9,24 )
ρ .Vbt2 2
∆pbt = 1,8 = = 1,03 psi
2gc 2 ⋅ 32,2 ⋅144
[Link] Na contração, expansão e retorno
Gt 525667
Vt = = = 2,35 ft
ρt 62,08 ⋅ 3600 s

ρ .Vt 1,6 ⋅ 4 ⋅ 62,08.(2,35)

2 2
∆pcer = 1,6 ⋅ N t = = 0,23 psi
2 gc 2 ⋅ 32,2 ⋅144
[Link] Perda linear
Fator de atrito de Churchill
Material do tubo = latão ⇒ rugosidade E = 5 ×10 −6 ft
16
    
16

     
  1    1 
A =  2,457 ln 0,9   =  2, 457 ln  0,9 −6 
  7  0,27.E     7  0, 27.5 × 10 ⋅ 12 
  
  Re  +    14321  + 0,532 
   di      

A = 3,97 × 1019
 16 16
 37530   37530 
B =   =   = 4,95 × 10
6

 Re   14321 

1 1
 8  12
1  12
 8  12
1  12

f =   +  =   +  = 0,00355
  Re 
 ( A + B )1, 5


  14321 
 (
3,97 ×1019 + 4,95 × 10 6 )
1, 5 


Correção devido ao escoamento não isotérmico

 1  de
T pi = Tt + U  Rd i +  (Tc − Tt )
 hi  di

 1  0,75
T pi = 95 + 80 0,002 +  (138 − 95) = 112 o F
 683,45  0,532

Viscosidade da água na temperatura da parede:

µ t = 1,355 lbm h. ft
 0 ,14 0 ,14
Fator de correção: µ   1,56 
α =   =  = 1,02
 µt   1,355 
Coeficiente de atrito não isotérmico:

f = α . f = 1,02 ⋅ 0,00355 = 0,00362

'

Perda de carga linear nos tubos:

L ρt .Vt 2
∆pl = 8. f .
'
Nt
di 2 g c

16 ⋅12 62,08 ⋅ 2,35 2

∆pl = 8 ⋅ 0,00362 4 = 1,61 psi
0,532 2 ⋅ 32,2 ⋅144
Fator de correção para levar em conta a formação de depósito
de = ¾”
Tabela Nc = 1,26
BWG 12

Liga não ferrosa

Perda de carga total nos tubos:

∆ptotal = ∆pbt + ∆pcer + ∆p f ⋅ Nc

∆ptotal = 1,03 + 0,23 + 1,61 ⋅1,26 = 3,29 psi

7.5.15 Geometria do casco

[Link] Diâmetro do feixe de tubos

Número de tubos na fileira central:
nc = 1,1 n = 1,1 258 = 17,67 ≡ 18
Diâmetro do feixe de tubos:
D f = (nc − 1)s + de = (18 − 1)1 + 0,75 = 17,75 in

Diâmetro interno do casco: Di = 19,25 in

[Link] Número de chicanas

H
a) Corte da chicana: = 46% (arbitrado)
Di

b) Espaçamento entre chicanas adjacentes: ⇒

Di
=1 ⇒ l = Di = 19,25in
l
c) Comprimento de tubo entre o espelho e a chicana de entrada
Fig 5.17
Com Di = 19,25in
p = 360 psi
Bocal com diâmetro
nominal de 3”, Sch 40 ⇒
de = 3,5 in e di = 3,068 in.

l1 f = 7,9in

l1mín = Dbc1 + l1 f
l1mín = 3,068 + 7,9
l1mín = 10,97 in
adotado: l1 = 19in
d) Comprimento de tubo entre o espelho e a chicana de saída
Fig 5.17
Com Di = 19,25in
p = 360 psi
Bocal com diâmetro
nominal de 3”, Sch 40 ⇒
de = 3,5 in e di = 3,068 in.

l2 f = 7,9in

l2 mín = Dbc 2 + l2 f
l2 mín = 3,068 + 7,9
l2 mín = 10,97 in
adotado: l2 = 19in
e) Número de chicanas
N =
(L − l1 − l2 ) + 1 = (16 ⋅12 − 19 − 19) + 1 = 8
b
l 19,25

7.5.16 Coeficiente de película no casco

a) Fluxo de condensado no casco:

m& c 20000
G ="
= = 30,84 lbm
2
16 ⋅ 3 2582 h. ft
L.n 3

4 ⋅ G ′′ 4 ⋅ 30,84
R eδ = = = 649,34
µ 0,19
 b) Temperatura da película: Tc + T p 138 + 112
Tf = = = 125o F
2 2

c) Propriedades do propano líquido na temperatura da película:

Temperatura da película 125

( F)
o

Massa específica do líquido 34,24

 lbm 
 
 ft 3 

Condutividade térmica do líquido 0,066

 BTU 
 o 
 h. ft. F 

Viscosidade dinâmica do líquido 0,22

 lbm 
 ft.h 

Viscosidade cinemática do líquido 0,006425

 ft 
2
 h 
 
d) Coeficiente de película na condensação:

(
hL ν l
2
g ) 1
3
= 1,514 R eδ −1 3
⇒ hL = 1,514 R eδ −1 3 kl
kl (ν l
2
g ) 1
3

kl 0,066
= 1,514(649,34 )
−1
hL = 1,514 R eδ−1 3 3

(ν l
2
g ) 1
3
((0,006425) (32,2 ⋅ 3600 ))
2 2
1
3

hL = 249,51 BTU
h. ft 2 .o F
 7.5.17 Coeficiente global de troca térmica

1
U=
de [Link] de  de  1
+ + ln  + Rde +
[Link] di 2k t  di  he

Condutividade térmica do latão na T p = 112 o

F
k latão = 58 BTU
h. ft.o F

1
U=
0,75 0,003 ⋅ 0,75 0,75  0,75  1
+ + ln  + 0,002 +
683,45 ⋅ 0,532 0,532 2 ⋅12 ⋅ 58  0,532  249,51

U = 80,05 BTU
h. ft 2 .o F
7.5.18 Verificação da área de troca de térmica
a) Área necessária:
Q& 2405600
A= = = 762,72 ft 2
U .∆Tm 80,05 ⋅ 39,4

b) Área disponível: Ad = n.π .de.L'

0,75  2⋅2 
Ad = 258 ⋅ π ⋅ 16 −  = 793,64 ft
2

12  12 

c) Diferença de área:

Ad − A 793 − 762,72
Erro = × 100 = × 100 = 3,97 %
A 762,72
7.5.19 Perda de carga no casco
Di s
= 1,33 Y=6,8 Np=0,2
Com =1 e de
l
7.5.19 Perda de carga no casco
a) Fluxo de massa: s
= 1,33
Fig 5.13

de ⇒ Np = 0,20
Di
=1 Y = 6,8
l

1 1
Fp = = = 0,60
Di 19,25
0,8 + Np 0,8 + 0,2
s 1

Cb = 0,97
s − de 1 − 0,75
C a = Cb = 0,97 = 0,32
s 0,75
S c = Ca .l.D f = 0,32 ⋅19,25 ⋅17,75 = 110,48 in 2 = 0,77 ft 2

S c 0,77
S cf = = = 1,28 ft 2
Fp 0,6

m& c 20 000
Gcf = = = 15 625 lbm
S cf 1,28 h. ft 2

b) Número de Reynolds

Gcf .de 15625 ⋅ 0,75

Re = = = 4 439
µ líq 0,22 ⋅12
 c) Coeficiente de atrito no casco:
f c = 0,52

f c = 0,52

Re = 4434
c) Coeficiente de atrito no casco:
Fig 5.13
s
= 1,33
de
⇒
f c = 0,52
R e = 4439

d) Fator Cx, Tabela 5.10 ⇒ Cx = 1,154

e) Massa específica média:

2.ρ líq .ρ vap 2 ⋅ 34,24 ⋅ 2,04
ρ médio = = = 3,85 lbm 3
ρ líq + ρ vap 34,24 + 2,04 ft
 f) Perda de carga para o escoamento através do casco:

2 0 ,14
G H  Di '  Y s  µ te 
 
cf
∆Pc = 4 f c Cx1 −  N B 1 +
2 ρ c  Di  s  Di  µ c 

∆Pc = 4 ⋅ 0,52
(15625)
2
1,154(1 − 0,46)
19,25  6,8 ⋅1  0,23 
(8 + 1) 1 +
0 ,14
1
  
2 ⋅ 3,85 32,2 ⋅ (3600) ⋅144
2
1  19,25  0,19 

∆Pc = 0,14 psi

f) Perda de carga no bocal de entrada (vapor):
Bocal com diâmetro nominal de 3”, Sch 40 ⇒ de = 3,5 in e
di = 3,068 in.
m& c 20000 144 ft
Vbc = = ⋅ = 53, 05
 πDbc2   π (3,068)2  3600 s
ρ vap   2,04 

 4   4 
µ ρ 0,009091 2,04
= = 0,0022
Dbc 2,067

µ em centipoise 0,009091
Fig 5.22
ρ em lbm
ft 3
2,04
Z = 75 ft
Dbc em polegadas 2,067

2,04 ⋅ 32,2 ⋅ 75
∆Pbc1 = ρ vap .g .Z = = 1,06 psi
144 ⋅ 32,2
 Fig 5.22
µ ρ
= 0,0022
Dbc

Vbc = 53,05

Z = 75 ft

µ ρ
= 0,0011
Dbc

Vbc = 3,16

Z = 0 , 28 ft
g) Perda de carga no bocal de saída (líquido):
Bocal com diâmetro nominal de 3”, Sch 40 ⇒ de = 3,5 in
e di = 3,068 in.
m& c 20000 144 ft
Vbc = = ⋅ = 3,16
 πDbc2   π (3,068)2  3600 s
ρ vap   34,24 

 4   4 
µ ρ 0,078512 34,24
= = 0,0011
Dbc 2,067
µ em centipoise 0,078512

ρ em lbm 3
34,24 Fig 5.22
ft

Dbc em polegadas 2,067 Z = 0 , 28 ft

34,24 ⋅ 32,2 ⋅ 0,28

∆Pbc1 = ρ vap .g .Z = = 0,07 psi
144 ⋅ 32,2
h) Perda de carga total no casco

∆Pc total = ∆Pc + ∆Pbc1 + ∆Pbc 2

∆Pc total = 0,14 + 1,06 + 0,07

∆Pc total = 1,27 psi

7.5. Exemplo: Projeto térmico de um condensador

Dimensionar um trocador de calor para condensar

20.000lbm/h de propano com temperatura inicial de 150°F e
pressão de saturação de 300 psia, tendo como fluido frio água
aquecendo de 70°F até 120°F, e pressão de operação igual a 90
psia. A perda de carga permitida é de 2 psi para o propano e 15
psi para a água.

Solução:
Fluido Vazão
Pop ( psia ) ∆P( psi )
(lbm h ) T1 ( o F ) T2 ( o F )

Propano 20.000 150 ? 300 2

Água ? 70 120 90 15
7.5.2 Localização dos fluidos
água de resfriamento ⇒ no lado dos tubos
propano ⇒ no lado do casco

7.5.3 Temperaturas médias

A pressão de saturação do propano (psat = 300
psia) corresponde a uma temperatura de saturação
(Tsat = T2 = 138°F).

Temperaturas médias:

=
150 + 138
= 144 o F
70 + 120
Tmc Tmt = = 95 o F
2 2
7.5.4 Propriedades térmicas dos fluidos

Fluido Propano Água

Temperatura média 144 95

(o F )

Massa específica 62,08

 lbm 
 
 ft 3 

Calor específico 1,0

 BTU  0,44
 o 
 lbm. F 

Condutividade térmica 0,359

 BTU 
 o 
 h. ft. F 

Viscosidade dinâmica 1,56

 lbm 
 ft.h 
 Temperatura de saturação 138
(o F )

Massa específica do líquido 34,24

 lbm 
 
 ft 3 
Calor específico do líquido 0,71
 BTU 
 o 
 lbm. F 
Condutividade térmica do líquido 0,066
 BTU 
 o 
 h. ft. F 
Viscosidade dinâmica do líquido 0,19
 lbm 
 ft.h 
Massa específica do vapor 2,04
 lbm 
 
 ft 3 

Calor específico do vapor 0,44

 BTU 
 o 
 lbm . F 
Condutividade térmica do vapor 0,0124
 BTU 
 o 
 h. ft . F 
Viscosidade dinâmica do vapor 0,022
 lbm 
 ft.h 

Calor latente 115

(BTU lbm)
Fator de incrustação 0,002 0,003
 h. ft 2 .o F 
 BTU 
 
7.5.5 Balanço de energia

Q& = Q& s + Q& l = m& c .Cp c .∆Tc + m& c .λ

Q& = 20000 ⋅ 0,44 ⋅ (150 − 138) + 20000 ⋅115

Q& = 105600 + 2300000 = 2405600 BTU

h
Razão entre calor sensível e calor latente
Q& s 105600
= = 0,046 = 4,6%
&
Ql 2300000

O calor sensível representa uma parcela pequena

do calor total (<5%), portanto, o dimensionamento pode
ser feito considerando apenas troca de calor latente, mas
considerando o valor do calor total.
Vazão de água: Q& água = m& t .Cpt .∆Tt

Q& 2405600
m& água = = = 48112 lbm
Cpt .∆Tt 1,0(120 − 70 ) h

7.5.6 Temperatura da água no inicio da condensação

Q& s 105600
T = Tt 2 −
'
t2 = 120 − = 117,8o F
m& t ⋅ Cpt 48112 ⋅1

7.5.7 Diferença média de temperatura

∆Ta − ∆Tb (138 − 117,8) − (138 − 70)
MLDT = = = 39,4 o F
 ∆Ta   138 − 117,8 
ln  ln  
 ∆Tb   138 − 70 
Fator de correção da MLDT
Tt '2 − Tt1 117,8 − 70 Tc1 − Tc 2 138 − 138
P= = = 0,7 R= = =0
Tc1 − Tt1 138 − 70 Tt 2 − Tt1 117,8 − 70
'

Logo: F =1 e ∆Tm = 39,4 o F

7.5.8 Temperatura e Pressão de projeto

Casco:

T projeto = 150 + 50 = 200o F

p projeto = 300 × 1,2 = 360 psi

Tubos:

T projeto = 120 + 50 = 170o F

p projeto = 90 × 1,2 = 108 psi

7.5.9 Características do projeto mecânico
Tmc + Tmt 138 + 95
Tm = = = 116,5 o F
2 2

∆T = Tmc − Tm = 138 − 116,5 = 21,5 o F < 50 o F

Permite uso de espelhos fixos.

Trocador horizontal
Tipo construtivo AEL

L
Tipo Construtivo

AEL
7.5.10 Bocais
a) Bocal 1 – carcaça (vapor)
p 300
Vmáx = 16,1 = 16,1 = 195,2 ft
ρ vapor 2,04 s

4.m& c 4 ⋅ 20000
Dbc1 = = = 0,133 ft = 1,6in
π .ρ .Vmáx π ⋅ 2,04 ⋅195,2 ⋅ 3600

Adotaremos Dbc1 = 3"

b) Bocal 2 – carcaça (líquido)
3000 3000
Vmáx = = = 9,36 ft
ρ líquido 34,24 s

4.m& c 4 ⋅ 20000
Dbc 2 = = = 0,149 ft = 1,78in
π .ρ .Vmáx π ⋅ 34,24 ⋅ 9,36 ⋅ 3600

Adotaremos Dbc 2 = 3"

c) Bocal 1 e 2 – tubos

Vmáx = 10 ft
s Dbt =
4.m& t
=
4 ⋅ 48112
= 0,165 ft = 1,98in
π .ρ t .Vmáx π ⋅ 62,08 ⋅10 ⋅ 3600

Adotaremos Dbt = 2"

7.5.11 Estimativa do número de tubos
Coeficiente global de troca térmica estimado:

U = 80 BTU Q& 2405600

2 o
h. ft . F A= = = 763,2 ft 2
U .∆Tm 80 ⋅ 39,4
Escolha do tubo:
espessura: p projeto = 360 psi

tensão admissível do latão (64/36) na T = 200 F o

σ = 410 kgf 2 = 6000 psi

cm
A espessura é estimada por:
p.d 360.0,75
e= +C = + 0,04 = 0,09 in
2.σ 2.6000
Empregaremos tubos BWG 12, com de = 3 "
4
(Obs: A espessura da parede dos tubos deves ser
verificada no projeto mecânico, principalmente quanto à
rigidez e a resistência à pressão externa)

Espessura da parede = 0,109”

Diâmetro externo = 0,75”
Diâmetro interno = 0,532”
Material = latão
Arranjo triangular com passo de 1”
Número de trajetos nos tubos, Nt = 4
Comprimento dos tubos = 16 ft
Espessura dos espelhos = 2” (estimada)
 Diâmetro externo do tubo Arranjo
Número de tubos:
A
n=
π .de.(L − 2e )
763,2
n= = 248,1
 2⋅2 
π . 0,7512 16 − 
  12 

Contagem de tubos no espelho

n = 258

e Di = 19 1 "
4
7.5.12 Vazão mássica nos tubos

a=
π .di 2
=
(
π . 0,532 )2
= 0.223in 2 = 0,001548 ft 2
4 4

m& t 48112
Gt = = = 481862 lbm
n 258 h. ft 2
⋅a ⋅ 0,001548
Nt 4
7.5.13 Coeficiente de transferência de calor por convecção

Gt .di 481862 ⋅ 0,532

R et = = = 13694 ⇒ escoamento turbulento
µt 1,56 ⋅12

µ t .Cpt 1,56 ⋅1
Pr = = = 4,35
kt 0,359
Equação de Dittus-Boelter:
= 0,023(13694) (4,35)
0 ,8 0, 4
Nut = 0,023Re P r 0 ,8 0, 4
= 84,40

Nut ⋅ k t 84,4 ⋅ 0,359 ⋅12

hi = = = 683,45 BTU 2 o
di 0,532 h. ft . F
7.5.14 Perda de carga nos tubos

[Link] Nos bocais

Bocal com diâmetro nominal de 2”, Sch 40 ⇒ de = 2,38 in
e di = 2,067 in.

m& t 4 ⋅ 48112 ⋅144 ft

Vbt = = = 9, 24
π .Dbt2 62,08 ⋅ π ⋅ (2,067 )2 ⋅ 3600 s
ρt .
4

1,8 ⋅ 62,08.(9,24 )
ρ .Vbt2 2
∆pbt = 1,8 = = 1,03 psi
2gc 2 ⋅ 32,2 ⋅144
[Link] Na contração, expansão e retorno
Gt 525667
Vt = = = 2,35 ft
ρt 62,08 ⋅ 3600 s

ρ .Vt 1,6 ⋅ 4 ⋅ 62,08.(2,35)

2 2
∆pcer = 1,6 ⋅ N t = = 0,23 psi
2 gc 2 ⋅ 32,2 ⋅144
[Link] Perda linear
Fator de atrito de Churchill
Material do tubo = latão ⇒ rugosidade E = 5 ×10 −6 ft
16
    
16

     
  1    1 
A =  2,457 ln 0,9   =  2, 457 ln  0,9 −6 
  7  0,27.E     7  0, 27.5 × 10 ⋅ 12 
  
  Re  +    14321  + 0,532 
   di      

A = 3,97 × 1019
 16 16
 37530   37530 
B =   =   = 4,95 × 10
6

 Re   14321 

1 1
 8  12
1  12
 8  12
1  12

f =   +  =   +  = 0,00355
  Re 
 ( A + B )1, 5


  14321 
 (
3,97 ×1019 + 4,95 × 10 6 )
1, 5 


Correção devido ao escoamento não isotérmico

 1  de
T pi = Tt + U  Rd i +  (Tc − Tt )
 hi  di

 1  0,75
T pi = 95 + 80 0,002 +  (138 − 95) = 112 o F
 683,45  0,532

Viscosidade da água na temperatura da parede:

µ t = 1,355 lbm h. ft
 0 ,14 0 ,14
Fator de correção: µ   1,56 
α =   =  = 1,02
 µt   1,355 
Coeficiente de atrito não isotérmico:

f = α . f = 1,02 ⋅ 0,00355 = 0,00362

'

Perda de carga linear nos tubos:

L ρt .Vt 2
∆pl = 8. f .
'
Nt
di 2 g c

16 ⋅12 62,08 ⋅ 2,35 2

∆pl = 8 ⋅ 0,00362 4 = 1,61 psi
0,532 2 ⋅ 32,2 ⋅144
Fator de correção para levar em conta a formação de depósito
de = ¾”
Tabela Nc = 1,26
BWG 12

Liga não ferrosa

Perda de carga total nos tubos:

∆ptotal = ∆pbt + ∆pcer + ∆p f ⋅ Nc

∆ptotal = 1,03 + 0,23 + 1,61 ⋅1,26 = 3,29 psi

7.5.15 Geometria do casco

[Link] Diâmetro do feixe de tubos

Número de tubos na fileira central:
nc = 1,1 n = 1,1 258 = 17,67 ≡ 18
Diâmetro do feixe de tubos:
D f = (nc − 1)s + de = (18 − 1)1 + 0,75 = 17,75 in

Diâmetro interno do casco: Di = 19,25 in

[Link] Número de chicanas

H
a) Corte da chicana: = 46% (arbitrado)
Di

b) Espaçamento entre chicanas adjacentes: ⇒

Di
=1 ⇒ l = Di = 19,25in
l
c) Comprimento de tubo entre o espelho e a chicana de entrada
Fig 5.17
Com Di = 19,25in
p = 360 psi
Bocal com diâmetro
nominal de 3”, Sch 40 ⇒
de = 3,5 in e di = 3,068 in.

l1 f = 7,9in

l1mín = Dbc1 + l1 f
l1mín = 3,068 + 7,9
l1mín = 10,97 in
adotado: l1 = 19in
d) Comprimento de tubo entre o espelho e a chicana de saída
Fig 5.17
Com Di = 19,25in
p = 360 psi
Bocal com diâmetro
nominal de 3”, Sch 40 ⇒
de = 3,5 in e di = 3,068 in.

l2 f = 7,9in

l2 mín = Dbc 2 + l2 f
l2 mín = 3,068 + 7,9
l2 mín = 10,97 in
adotado: l2 = 19in
e) Número de chicanas
N =
(L − l1 − l2 ) + 1 = (16 ⋅12 − 19 − 19) + 1 = 8
b
l 19,25

7.5.16 Coeficiente de película no casco

a) Fluxo de condensado no casco:

m& c 20000
G ="
= = 30,84 lbm
2
16 ⋅ 3 2582 h. ft
L.n 3

4 ⋅ G ′′ 4 ⋅ 30,84
R eδ = = = 649,34
µ 0,19
 b) Temperatura da película: Tc + T p 138 + 112
Tf = = = 125o F
2 2

c) Propriedades do propano líquido na temperatura da película:

Temperatura da película 125

( F)
o

Massa específica do líquido 34,24

 lbm 
 
 ft 3 

Condutividade térmica do líquido 0,066

 BTU 
 o 
 h. ft. F 

Viscosidade dinâmica do líquido 0,22

 lbm 
 ft.h 

Viscosidade cinemática do líquido 0,006425

 ft 
2
 h 
 
d) Coeficiente de película na condensação:

(
hL ν l
2
g ) 1
3
= 1,514 R eδ −1 3
⇒ hL = 1,514 R eδ −1 3 kl
kl (ν l
2
g ) 1
3

kl 0,066
= 1,514(649,34 )
−1
hL = 1,514 R eδ−1 3 3

(ν l
2
g ) 1
3
((0,006425) (32,2 ⋅ 3600 ))
2 2
1
3

hL = 249,51 BTU
h. ft 2 .o F
 7.5.17 Coeficiente global de troca térmica

1
U=
de [Link] de  de  1
+ + ln  + Rde +
[Link] di 2k t  di  he

Condutividade térmica do latão na T p = 112 o

F
k latão = 58 BTU
h. ft.o F

1
U=
0,75 0,003 ⋅ 0,75 0,75  0,75  1
+ + ln  + 0,002 +
683,45 ⋅ 0,532 0,532 2 ⋅12 ⋅ 58  0,532  249,51

U = 80,05 BTU
h. ft 2 .o F
7.5.18 Verificação da área de troca de térmica
a) Área necessária:
Q& 2405600
A= = = 762,72 ft 2
U .∆Tm 80,05 ⋅ 39,4

b) Área disponível: Ad = n.π .de.L'

0,75  2⋅2 
Ad = 258 ⋅ π ⋅ 16 −  = 793,64 ft
2

12  12 

c) Diferença de área:

Ad − A 793 − 762,72
Erro = × 100 = × 100 = 3,97 %
A 762,72
7.5.19 Perda de carga no casco
Di s
= 1,33 Y=6,8 Np=0,2
Com =1 e de
l
7.5.19 Perda de carga no casco
a) Fluxo de massa: s
= 1,33
Fig 5.13

de ⇒ Np = 0,20
Di
=1 Y = 6,8
l

1 1
Fp = = = 0,60
Di 19,25
0,8 + Np 0,8 + 0,2
s 1

Cb = 0,97
s − de 1 − 0,75
C a = Cb = 0,97 = 0,32
s 0,75
S c = Ca .l.D f = 0,32 ⋅19,25 ⋅17,75 = 110,48 in 2 = 0,77 ft 2

S c 0,77
S cf = = = 1,28 ft 2
Fp 0,6

m& c 20 000
Gcf = = = 15 625 lbm
S cf 1,28 h. ft 2

b) Número de Reynolds

Gcf .de 15625 ⋅ 0,75

Re = = = 4 439
µ líq 0,22 ⋅12
 c) Coeficiente de atrito no casco:
f c = 0,52

f c = 0,52

Re = 4434
c) Coeficiente de atrito no casco:
Fig 5.13
s
= 1,33
de
⇒
f c = 0,52
R e = 4439

d) Fator Cx, Tabela 5.10 ⇒ Cx = 1,154

e) Massa específica média:

2.ρ líq .ρ vap 2 ⋅ 34,24 ⋅ 2,04
ρ médio = = = 3,85 lbm 3
ρ líq + ρ vap 34,24 + 2,04 ft
 f) Perda de carga para o escoamento através do casco:

2 0 ,14
G H  Di '  Y s  µ te 
 
cf
∆Pc = 4 f c Cx1 −  N B 1 +
2 ρ c  Di  s  Di  µ c 

∆Pc = 4 ⋅ 0,52
(15625)
2
1,154(1 − 0,46)
19,25  6,8 ⋅1  0,23 
(8 + 1) 1 +
0 ,14
1
  
2 ⋅ 3,85 32,2 ⋅ (3600) ⋅144
2
1  19,25  0,19 

∆Pc = 0,14 psi

f) Perda de carga no bocal de entrada (vapor):
Bocal com diâmetro nominal de 3”, Sch 40 ⇒ de = 3,5 in e
di = 3,068 in.
m& c 20000 144 ft
Vbc = = ⋅ = 53, 05
 πDbc2   π (3,068)2  3600 s
ρ vap   2,04 

 4   4 
µ ρ 0,009091 2,04
= = 0,0022
Dbc 2,067

µ em centipoise 0,009091
Fig 5.22
ρ em lbm
ft 3
2,04
Z = 75 ft
Dbc em polegadas 2,067

2,04 ⋅ 32,2 ⋅ 75
∆Pbc1 = ρ vap .g .Z = = 1,06 psi
144 ⋅ 32,2
 Fig 5.22
µ ρ
= 0,0022
Dbc

Vbc = 53,05

Z = 75 ft

µ ρ
= 0,0011
Dbc

Vbc = 3,16

Z = 0 , 28 ft
g) Perda de carga no bocal de saída (líquido):
Bocal com diâmetro nominal de 3”, Sch 40 ⇒ de = 3,5 in
e di = 3,068 in.
m& c 20000 144 ft
Vbc = = ⋅ = 3,16
 πDbc2   π (3,068)2  3600 s
ρ vap   34,24 

 4   4 
µ ρ 0,078512 34,24
= = 0,0011
Dbc 2,067
µ em centipoise 0,078512

ρ em lbm 3
34,24 Fig 5.22
ft

Dbc em polegadas 2,067 Z = 0 , 28 ft

34,24 ⋅ 32,2 ⋅ 0,28

∆Pbc1 = ρ vap .g .Z = = 0,07 psi
144 ⋅ 32,2
h) Perda de carga total no casco

∆Pc total = ∆Pc + ∆Pbc1 + ∆Pbc 2

∆Pc total = 0,14 + 1,06 + 0,07

∆Pc total = 1,27 psi