INSTITUTO SUPERIOR DE TRANSPORTES E COMUNICAÇÕES

Licenciatura Em Engenharia Eletrónica E Telecomunicações

Oficinas Gerais

Turma: LEET 12

DIV-02

Discentes:
 Baptista Tayob Jr
 Claudino João Claudino
 Edilson Manuel Dengo
 Jaime Soares Manjate

Docente: Jose Novela

Maputo, 30 de Dezembro, 2021

Índice

Contents
Introdução................................................................................................................................3

Estampagem...................................................................................................................4

Estampagem de pecas através da Limagem (aplainamento)....................................................4

Estapagem de pecas através da trefilação................................................................................6

Trefilação a Frio..............................................................................................................7

Trefilação a Quente........................................................................................................8

Fieiras para a trefilagem.................................................................................................8

Estampagem de pecas através da forjamento..........................................................................9

Estiramento..................................................................................................................10

Encalcamento...............................................................................................................10

Caldeamento................................................................................................................10

Cunhagem....................................................................................................................10

Fendilhamento.............................................................................................................10

Estampagem de pecas através da extrusão............................................................................10

Método directo.............................................................................................................11

Método indireto...........................................................................................................11

Extrusão hidrostática....................................................................................................11

Métodos electro-físicos e electro-químicos............................................................................11

Métodos de acabamento........................................................................................................14

Rectificação..................................................................................................................14

Polimento...............................................................................................................................16

Conclusão................................................................................................................................19

Bibliografia..............................................................................................................................20
 Introduçã o
O presente trabalho tem como tema principal a Estampagem- se refere a um conjunto
de operações executadas na matéria-prima bruta, de forma que geralmente se obtém, ao final
do processo, um produto acabado em termos de forma e dimensões. A estampagem inclui
uma variedade de processos de fabricação de conformação de chapas, como puncionamento
usando uma prensa mecânica ou prensa de estampagem, dobra, flangeamento e cunhagem.
 Estampagem. O que é?
Estampagem

se refere a um conjunto de operações executadas na matéria-prima bruta, de forma que

geralmente se obtém, ao final do processo, um produto acabado em termos de forma e
dimensões. A estampagem inclui uma variedade de processos de fabricação de conformação
de chapas, como puncionamento usando uma prensa mecânica ou prensa de estampagem,
dobra, flangeamento e cunhagem.

Estampagem de pecas através da Limagem (aplainamento)

Aplainamento é o processo de tratamento das superfícies raiadas (planos, ranhuras, etc.) nas
máquinas-ferramentas que se chamam aplainadores (plainas ou limadores) mecânicos por
meio dos ferros cortantes. Por aplainamento pode-se trabalhar praticamente mesmas
superfícies que por fresagem, só que a ferramenta neste caso é mais simples, mas o
rendimento do aplainamento é menor. No aplainamento pode-se obter as superfícies com
dimensões de 10-14 grau de tolerância e rugosidade Rz 20-80 μm.
Nas oficinas do DEMA há um limador mecânico do modelo CIMAF (Figura 1) que pode ser
utilizado com estudantes.

Fig. 1 Limador mecânico.

A peça bruta instala-se geralmente entre os mordentes do torninho 1 num apoio 2 ou
orientase mediante o nível (Figura 2).

Fig.2 Instalação da peça no torninho

1 – peça a trabalhar; 2 – apoio (calço).
A colocação da peça e o seu aperto só é possível realizar com a máquina desligada.
Através da chave é necessário apertar fortemente a peça.

Em função da posição da peça a trabalhar, é possível obter uma superfície trabalhada paralela
à superfície inferior ou inclinada a ela. Em último caso é necessário instalar a peça sob um
ângulo relativamente ao eixo horizontal. Em função de construção da ferramenta e do sentido
do avanço pode-se trabalhar diferentes superfícies (Figura 3).

Fig.3 Esquemas principais de aplainamento.

Resumindo:

 Fixação de peca na morsa – a superfície a ser limada deve ficar na posição

horizontal, alguns milímetros acima do mordente da morsa, para proteger
as faces já acabadas da peca, usar mordente de proteção.
 Mordente de proteção – são chapas de material mais macio do que da peca que
será fixada e que evitem que os mordentes da morsa façam marcas nas faces já
usinadas da peca.
 Escolha da lima de acordo com a operação e tamanho da peca.
 Execução da limagem observando as seguintes orientações
a) Segurar bem a lima e verificar se o cabo esta fixado
b) Apoie a lima sobre a peca, observando a posição dos pés
c) Lima por passes sucessivos , cobrindo toda a superfície a ser limada e usando
todo o comprimento da ferramenta. A lima pode correr transversalmente ou
obliquamente em relação a superfície da peca.
d) Lime – a num ritmo entre 30-60 golpes por minuto.
e) Controle frequentemente a planeza com o auxilio da regua de controle.

NB: Para evitar riscos na superfície limada, limpe os cavacos que se prendem ao
picado da lima com o auxilio de uma escova ou separador de latão de cobre.

Estapagem de pecas através da trefilaçã o

Trefilagem, ou Trefilação, é o processo de fabricação de arame e barras finas de
metal. É um processo industrial que acarreta na redução da seção transversal (largura) e
respectivo aumento no comprimento do material. Consiste na Tração da peça através de uma
matriz chamada fieira ou trefila, com forma de canal convergente.
 Fig.4

O processo de trefilação consiste em puxar o metal através de uma matriz, por meio
de uma força de tração a ele aplicada na saída da matriz. A maior parte do escoamento
plástico é causada por esforços de compressão resultantes da reação do metal com a matriz.
Geralmente a parte metálica apresenta simetria circular, embora isto não seja um requisito
necessário.

Existem muitas aplicações para a trefilagem como produção de fios elétricos, cabos,
clipes de papel, corda para instrumentos musicais e raio para rodas.

Da redução sucessiva de diâmetro de uma barra metálica maciça podem resultar

barras, vergalhões e arames, dependendo do diâmetro do produto final.

Por outro lado, a trefilação pode também ser realizada em tubos ocos e, neste caso,
existem diversas técnicas empregadas, com a utilização, ou não, de um mandril interno ao
tubo que permite um melhor controle da espessura final.

Geralmente os processos de trefilação são realizados à temperatura ambiente; todavia,

uma vez que as deformações envolvidas são normalmente grandes, ocorre um aumento
considerável de temperatura durante a operação.
Trefilaçã o a Frio

Esse tipo de trefilação é usado para metais de rede CFC (Cúbico de Face Centrado). O
fio é preparado de forma que se prenda na tarraxa da trefila, sendo então 'puxado'. A medida
que o fio é puxado através da tarraxa, o seu volume permanece o mesmo, o diâmetro diminui
e o seu comprimento aumenta. Geralmente, são usadas mais de uma tarraxa seguidas umas
das outras, reduzindo sucessivamente o diâmetro.

No processo de trefilação, ocorre o encruamento do material. A deformação plástica

provocada cria deslocações na estrutura cristalina que, ao interactuarem com as previamente
existentes, oferecem resistência à sua propagação. Por esta razão, são necessárias tensões
superiores para que a propagação das deslocações ocorra. Como consequência, a tensão de
ruptura bem como a tensão de cedência aumentam, o que contribui para um aumento da
resistência mecânica geral do fio.

A área de redução da seção transversal de fios finos varia entre 15 e 25% e fios
grossos entre 20 e 45%. É importante que a tarraxa gire eventualmente deixando o fio
deslizar com menos resistência a uma velocidade constante com o objetivo de não deixar que
o fio agarre, o que poderia enfraquecer ou até mesmo quebrar o fio.

A velocidade em que o fio deve ser trefilado varia de acordo com o material e a
dimensão da redução. O fato de 'puxar' o material sem aquecimento prévio, exige maior força
da máquina. Logo, pode causar exaustão antecipada do equipamento e fadigas no metal. Pra
diminuir os efeitos da exaustão, existe a lubrificação. Além de garantir mais durabilidade
para as tarraxas, a lubrificação faz com que o acabamento da trefilagem fique melhor. A
seguir, alguns tipos de lubrificação:

 Trefilação húmida: as fieiras e o fio ficam completamente imersos no

lubrificante.
 Trefilação seca: o fio ou barra passa entre um reservatório de lubrificante em
pó normalmente à base de cálcio ou sódio que é arrastado pelo fio ou barra
para dentro da fieira, promovendo sua lubrificação durante a trefilação.
 Cobertura metálica: o fio é coberto com uma camada de metal que funciona
como um lubrificante sólido.
 Vibração ultrassônica: as fieiras e os mandris, ou carcaças de aço, são
vibradas, o que ajuda a reduzir os esforços mecânicos e permitir maiores
reduções por passada.

Existem vários tipos de lubrificantes. Um dos métodos é mergulhar o fio numa

solução de Sulfato de cobre (II) fazendo com que uma camada de cobre fique depositada
formando uma espécie de lubrificante. Em alguns tipos de fio, o cobre continua envolvendo o
fio prevenindo contra oxidação ou então para permitir uma boa separação dos fios.
Trefilaçã o a Quente

Essa trefilação aplica-se a metais com estrutura cristalina CCC (Cúbico de Corpo
Centrado) e raramente em metais com estrutura HC (Hexagonal Compacto). Por esses metais
serem pouco maleáveis, é necessário aquecê-los até uma temperatura adequada em que
obterão empacotamento igual às redes CFC, para poderem, então, serem trefilados. Após
resfriamento recuperam sua característica original.
Fieiras para a trefilagem

As fieiras, ou trefilas, utilizadas na trefilação são compostas de uma carcaça de aço e

um núcleo feito de material bastante duro. O núcleo é geralmente feito de Carbeto de
tungstênio ou diamante industrial. O diamante sintético, ou industrial, é usado geralmente nas
etapas iniciais de trefilagem enquanto que as fieiras feitas de diamante natural são utilizadas
nas etapas finais. Para trefilar fios muito finos um cristal simples de diamante é utilizado.
Alguns processos:

 o fio parte de uma bonina, passa por uma roldana e se dirige alinhando
a primeira fileira.
 Na saída da fileira o fio e tracionado por anel lisante , no qual da certo numero
de voltas, em forma de hélice cilíndrica de passo igual de passo igual ao
diâmetro do fio, de tal modo que no inicio da hélice o fio fique alinhando com
a primeira fieira e no fim da hélice com a segunda fieira;
 O movimento do fio na forma de hélice provoca o seu deslocamento lateral no
anel;
 O segundo anel faz o fio passar pela segunda fieira, porem girando a uma
velocidade maior do que a do primeiro anel, para compensar o aumento do
comprimento do fio;
 O sistema prossegue dessa forma para demais fieiras e aneis.

Na operação final de bobinamento deve-se fazer variar continuamente a velocidade

angular do carretel para cada camada de fio menrolado, pois a velocidade periférica deve ser
mantida constante. Esse controle de velocidade tem que ser muito parecido para os fios finos
(diâmetros menores de 1,5 mm), pois as variações de velocidades são muito pequenas alem
do controle de velocidade variável para cada camada, deve-se ainda controlar a colocação do
fio em cada em cada camada com movimento de velocidade lateral constante, de acordo com
cada diâmetro de fio trefilado a ser bobinado.

Estampagem de pecas através da forjamento

Este processo é empregado para produzir peças de diferentes tamanhos e formas,
constituído de materiais variados (ferrosos e não ferrosos). As peças típicas que são
produzidas na atualidade são: eixo manivelas, manivelas, bielas, bielas, discos de turbinas,
turbinas, engrenagens, rodas, cabeças de parafusos, esferas, ferramentas manuais e uma
grande variedade de componentes estruturais para máquinas opera trizes e equipamentos de
transporte.

No forjamento livre o material é deformado entre ferramentas planas ou de formato

simples. O processo de deformação é efetuado por compressão direta e o material escoa
perpendicularmente à direção de aplicação da força. Este processo é usado geralmente para
grandes peças ou quando o número a ser produzido é pequeno, não compensando a confecção
de matrizes caras.

Faixas de temperaturas empregadas para forjamento:

Fig.5

Estiramento – aumentar o comprimento da peca as custas da sua espessura.

Encalcamento – reduz a secção de uma porção intermediaria de peca – através da

ferramenta ou impressão adequada.

Caldeamento – soldagem da superfícies metálicas limpas – aquecidas e submetidas

a compressão.

Cunhagem – produzir uma impressão bem definida na superfície de uma peca –

fabricar moedas, talheres e outras pecas pequenas – gravar detalhes de pecas maiores.

Fendilhamento – separar metal (aquecido) no mandril da furacão provido de gume.

Estampagem de pecas através da extrusã o

Extrudar é forçar a passagem de um material através de um orifício. Na indústria em
geral, a extrusão de um material é usada para dar forma a ele e conferir determinadas
características.

Nas indústrias metalúrgicas ou automobilísticas, a extrusão é um processo de

conformação mecânica (ou conformação plástica) de materiais plásticos ou metálicos, assim
como a trefilação, laminação ou estampagem (terminologias usadas para metais). Podem ser
extrudadas peças longas com a seção transversal no formato que se desejar e, posteriormente,
secioná-las de modo a produzir diversas peças com a mesma seção transversal de uma só vez.
 A extrusão é um método muito comum que faz parte do processo produtivo de filmes
plásticos, chapas, barras e peças de metal e até mesmo de alimentos. Basicamente, seu
principal componente é a prensa hidráulica, ou extrusora, que irá forçar a passagem do
material pela matriz e controlar o curso e a velocidade de extrusão.

As prensas mais comuns nas indústrias metalúrgicas são horizontais, e também

existem prensas que realizam a diminuição do perfil externo do material gradativamente, em
estágios. Na indústria alimentícia as extrusoras podem possuir ao invés de um êmbolo, uma
rosca que tem a função de transportar e dar forma ao material extrudado.

A matéria-prima e colocada em uma das extrutoras, depois e transportado através de

um cabeçote e esse equipamento da forma ao plástico, passa pelo refriamento e logo depois e
cortado no comprimento e tamanho ideal para cada peca.
Método directo

o material é forcado pela prensa a passar pela matriz ocasionando grande atrito –
método de alto impacto – extrusão vertical forma um angulo reto coma direção da forca
exercida pelo embolo.
Método indireto

o metal permanece firme enquanto a matriz e deslocada em direção a ele ocasionado a

conformação não permitindo a aplicação de grandes pressões.
Extrusã o hidrostá tica

O material é colocado em uma camara de diâmetro maior que o seu contendo um

fluido de lubrificação (que pode ser um óleo vegetal ). Então ele é empurado em direção a
matriz por meios de pressão hidrostática.

Métodos electro-físicos e electro-químicos

Os métodos electro-físicos e electro-químicos utilizam-se para tratamento das peças
dos materiais muito resistentes, duros, frágeis e outros. Estes métodos permitem alterar
dimensões, forma das superfícies a trabalhar e o estado da camada superficial. Pode-se assim

aumentar propriedades de resistência ao desgaste, à corrosão, dureza, etc.

Destacam-se os seguintes métodos electro-físico e electro-químicos:

 1. Métodos de electroerosão (de faísca eléctrica, de impulsos eléctricos, de contacto

eléctrico);

2. Métodos electro-químicos (polimento electro-químico, tratamento dimensional,

tratamento electro-abrasivo);

3. Tratamento de anódio mecânico;

4. Tratamento ultra-sónico;

5. Tratamento com raios electrónicos e de laser;

6. Tratamento por plasma, etc.

Os métodos de electroerosão estão baseados no fenómeno de erosão (destruição) dos

eléctrodos dos materiais electrocondutíveis no resultado de descarga eléctrica entre eles. Um

dos eléctrodos, anódio, é a peça a trabalhar e outro, catódio, é a ferramenta 1. Entre os
eléctrodos encontra-se o meio dielétrico (óleo mineral, querosene, etc.). No resultado de

diferença de potencial faz-se a ionização na área entre os eléctrodos e num certo momento

aparece descarga eléctrica de pequeníssima duração mas de grande densidade. A descarga

cria num pequeno espaço a temperatura de 10 000 - 12 000 ºC no resultado de que da
superfície a trabalhar evapora-se uma pequeníssima parte do material, cria-se cavidade. Além
da acção térmica aparecem forças electrodinâmicas, electrostáticas, fenómeno de cavitação.

No caso de tratamento com faísca eléctrica os impulsos de descarga, que se criam com

geradores de impulsos, têm menor duração de que no caso de tratamento a impulso (no
último caso a duração varia de 500 a 10 000 microsegundos). Por isso o tratamento a impulso
tem maior produtividade mas não garante a precisão e serve para desbastamento (Figura 38 a,
o tratamento a faísca eléctrica garante a precisão até 0,002 mm e rugosidade até Ra 0,63 -0,16
μm.

No caso de tratamento ao contacto eléctrico (Figura 38 c) a descarga eléctrica, o

aquecimento acontece nos pontos de contacto dos eléctrodos e a extracção do material
fundido da zona de trabalho realiza-se por meio de deslocamento relativo da ferramenta e da
peça. Este método garante alta produtividade e recomenda-se para o desbastamento das peças
grandes dos metais diferentes, especialmente difíceis de trabalhar.
 Os métodos electro-químicos baseiam-se no fenómeno de dissolução de anódio
quando entre os eléctrodos passa a corrente contínua e eles encontram-se num electrólito. A
peça a trabalhar neste caso é o anódio e a ferramenta é o catódio (Figura 38 d). Como
electrólito servem soluções aquosas de ácidos ou de álcali correspondentes em função de
material a trabalhar. No caso de tratamento dimensional o electrólito fornece-se entre os
eléctrodos sob pressão o que aumenta produtividade (Figura 6 e).

O método de anódio mecânico baseia-se na combinação dos processos electro-

químicos, electro-térmicos e electro-mecânicos. Como electrólito neste caso utiliza-se
geralmente vidro líquido de sódio que se fornece em forma do jacto na zona de trabalho e
como catódio disco, cilindro, fita ou arame metálicos (Figura6 f).

No caso de tratamento electro-abrasivo o catódio é um rebolo abrasivo com elementos

ligantes electrocondutíveis. O processo é parecido à rectificação mas tem maior rendimento e

garante melhor qualidade da superfície trabalhada pois realiza-se com pequenas forças e

temperaturas (Figura 6 g).

O tratamento ultra-sónico realiza-se com os grãos abrasivos que bombardeiam

superfície a trabalhar (Figura 6 h). Os grãos abrasivos recebem os impulsos da ferramenta 1
(punção) que oscila com frequência ultra-sónica. A frequência das oscilações é 16 – 30 kHz e
a amplitude é 10 – 60 μm. A peça a trabalhar e ferramenta estão mergulhadas numa
suspensão abrasiva. A ferramenta aperta a peça com força de 1 a 60 N. Este método utiliza-se
para tratamento das peças dos materiais frágeis e duros (vidro, cerâmica, ferritas, silício,
pedras minerais, etc.).

Os tratamentos com raios electrónicos, de plasma e de laser baseiam-se na evaporação

das partículas do material a trabalhar sob acção dos impulsos do feixe de eléctrons, do plasma
ou do raio de luz que garantem a temperatura maior de 6 000 – 8 000 oC (com plasma até
30 000 oC) na zona de trabalho. A duração dos impulsos é 10 -4 – 10-6 s e a frequência é 50 –
6 000 Hz.
 Fig.6 Métodos electro-físicos e químicos

Métodos de acabamento
Nem sempre os métodos de usinagem acima indicados são últimos métodos de
tratamento das superfícies. Às vezes para obtenção da alta qualidade das superfícies ou da
baixa rugosidade depois de usinagem e tratamento térmico (se este estiver previsto) realizam-
se os métodos de acabamento:

1) rectificação;

2) polimento;

3) esmerilhamento;

4) brunidura;

5) superacabamento;

6) revestimento (cobertura), etc. Deles mais frequentemente se usam a rectificação, o

polimento e revestimento.
Rectificaçã o.

Rectificação é o método de tratamento das superfícies diversas nas máquinas-

ferramentas que se chamam rectificadoras e com ferramentas que se chamam rebolos (mós)
abrasivos (têm forma dum disco). Rectificação utiliza-se para obtenção das superfícies de
qualidade elevada e alta (de 9-10 até 5-7 grau de tolerância das dimensões e rugosidade Ra
0,16 μm 2,5 μm).
 Como os materiais abrasivos utilizam-se: electrocoríndon, carborundo, carbonetos e
nitridos de boro, diamantes, etc. Além dos materiais abrasivos os rebolos contem elementos
ligantes tais como cerâmica, baquelita, vulcanite ou metal que juntam os grãos abrasivos.
Qualidade de tratamento depende das dimensões de graus abrasivos, da estrutura do rebolo,
do regime de tratamento e da qualidade da rectificadora.

O movimento principal nas rectificadoras é rotação do rebolo com velocidades de

corte 20-40 m/s, ou seja, as dezenas vezes maiores que nos outros métodos de usinagem. O

movimento de avanço faz peça a trabalhar. Em função do tipo de avanço e forma do rebolo

pode-se trabalhar as superfícies diferentes. Os esquemas principais de rectificação estão

apresentados na Figura 7.

Para cada tipo de superfície a trabalhar utiliza-se seu tipo da rectificadora. As superfícies
cilíndricas externas tratam-se nas rectificadoras para as superfícies cilíndricas externas

(Figura 7 a, b, c, d) ou nas rectificadoras sem centros (Figura 7 e). As superfícies cilíndricas

internas tratam-se nas rectificadoras para as superfícies cilíndricas internas (Figura 7 f, g, h).

As superfícies planas tratam-se nas rectificadoras para superfícies planas (Figura 7 i, j,

k, l). Há rectificadoras para tratamento das roscas, dentes das engrenagens, etc. Superfícies

cilíndricas externas e internas pode-se rectificar também nos tornos através dos dispositivos

especiais que garantem a rotação dos rebolos com velocidade de corte.

Nas oficinas do DEMA há duas rectificadoras pequenas para tratamento das

superfícies planas e há dispositivos para tornos pequenos de modelo 1224B que permitem
rectificar as superfícies cilíndricas.
 Fig.7 Esquemas principais de rectificação.

Polimento.
O polimento é o método de tratamento das superfícies diversas com pasta abrasiva
aplicada no disco 1 de feltro, couro, tecido comprimido, etc. (Figura 8 a), com lixa abrasiva 1
(fita de tecido coberta com material abrasivo) (Figura 8 b, c, d) ou com métodos químicos e
físicoquímicos.

O polimento utiliza-se para diminuir a rugosidade das superfícies, para obter as

superfícies brilhantes com rugosidade até Ra 0,02 - 0,16 μm.

 Fig.8 Esquemas de polimento.

O polimento com lixa pode ser realizado no torno, quando gira peça a trabalhar 2 (Figura 8

b, d), numa máquina para polir, onde gira a fita de lixa 1 (Figura 8 c) ou com berbequim

onde se instala o disco coberto com lixa e gira. A peça a trabalhar 2 aproxima-se a lixa e entre

a peça e lixa realiza-se um certo valor de pressão P. O polimento com disco de feltro que gira

com velocidade de corte pode ser realizado nos tornos, nas furadoras, nas máquinas para

polimento especiais ou à mão com berbequim. A pasta abrasiva aplica-se no disco 1 e peça a

trabalhar 2 aproxima-se, aperta-se ao disco e desloca-se relativamente dele (Figura 8a).

O disco de feltro instala-se com mandril numa árvore principal da máquina-ferramenta

(torno, furadora, etc.). Para obter boa qualidade com polimento é necessário alterar a
trajectória do deslocamento dos graus abrasivos. O aperto da lixa ou da peça pode ser feito
através de um suporte. Depois de polimento é necessário desengordar, lavar e secar as peças.

No caso de polimento químico as peças a trabalhar mergulham-se nas soluções aquosas de

ácidos clóricos, sulfúricos, fosfóricos, nítricos, etc. com temperatura de 20 a 100 oC. O tempo

de tratamento pode durar de alguns minutos até 30-60 minutos. É claro que para cada tipo de

material utiliza-se sua solução.

No caso de polimento electro-químico além de soluções de ácidos onde se mergulham as

peças utiliza-se a corrente constante com voltagem de 5 a 30 V e densidade de 1 a 160 A/dm2.

Antes do polimento químico e electro-químico é necessário desengordar as peças (por

exemplo, em soluções orgânicas ou alcalinas), tirar, gravar carepa (crosta oxida em soluções

alcalinas ou de ácidos), lavar em água depois de cada tratamento. Depois de polimento

químico e electro-químico também é necessário lavar e secar as peças.
 Conclusã o
Devido as suas características este processo de fabricação é apropriado,
preferencialmente, para grandes series de pecas, obtendo-se grandes vantagens, tais como:
produção em serie, custo baixo de peças, bom acabamento sem necessidade de posterior
processo de usinagem, peças com grande resistência e o custo baixo.
 Bibliografia
 https://pt.wikipedia.org/wiki/Estampagem
 KOURBATOV, Alexandre; Guia de Oficinas Gerais. 5a ed, Maputo,2005
 https://pt.wikipedia.org/wiki/Trefilagem
 https://www.infoescola.com/engenharia/extrusao/
avar e secar as peças.