PROCESSO TIG (Tungsten Inert Gas)

União de peças metálicas é conseguida pelo aquecimento e

fusão provenientes do arco elétrico estabelecido entre um
eletrodo de tungstênio não consumível e o metal base. A
proteção do eletrodo, metal base e arco elétrico é feita por
um fluxo laminar de gás inerte. O gás deve ser inerte (pois
ele fica muito quente (reativo)) para proteger da oxidação.
 Maior parte dos processos de TIG são automatizados com
metal de adição
 O processo TIG exige uma enorme habilidade do operador.
 Pode utilizar ou não metal de adição
 Meio ionizante
 Pré e pós vazão
 Metal de adição: varetas (manual) ou arame em bobinas
(automatizado)
 Custo: relativamente elevado
 Produtividade: relativamente baixa
 Principal característica: QUALIDADE
 Ausência de respingos e escória
 Especialmente útil para a soldagem de ligas de alumínio,
magnésio e inox
 Sensível a correntes de ar
 Suscetível a contaminações de tungstênio na solda
Gás mais utilizado: argônio. Em uma comparação com hélio,
o argônio apresenta as seguintes vantagens:
 Mais barato
 Promove a retirada da camada superficial de óxido (ataque
catódico)
 Melhor estabilidade do arco
 Menor consumo (vazões menores)
 Menores tensões de arco para uma mesma corrente e
comprimento de arco
 Maior facilidade para abertura do arco (mais ionizável)

Por outro lado, o hélio apresenta as seguintes características

 Por ser mais leve (menor densidade) que o argônio, exige
maiores vazões para ser conseguir uma proteção gasosa
efetiva, o que significa maior consumo.
 Maior custo
 Maiores tensões de soldagem
 Maior penetração do cordão de solda
 Maiores velocidades de soldagem
Equipamentos Básicos:
 Fonte de energia
 Tocha
 Dispositivo para abertura do arco
 Fonte de gás
 Cabos
 Mangueiras

Corrente contínua (CC-): O mais utilizado por alcançar

maiores penetrações com menor concentração de corrente
no eletrodo.

Corrente contínua (CC+): permite a remoção da camada

superficial de óxido. Muito útil para metais com óxidos
refratários, tais como o alumínio (ataque catódico).
Desvantagem: acúmulo excessivo de calor no eletrodo,
exigindo eletrodos de maior diâmetro e causando a rápida
deterioração dos mesmos. (Quase ninguém usa essa)

Corrente alternada (CA): inverte a polaridade

periodicamente, cumprindo a função de remoção da camada
superficial de óxido sem concentrar excessivamente o calor
no eletrodo.
Abertura do arco elétrico:
Não é recomendável a abertura do arco por contato direto
entre o eletrodo e a peça. Este tipo de procedimento pode
danificar a ponta do eletrodo e contaminar a solda com
inclusões de tungstênio. Exemplos: Ignitor de alta
frequência, arco piloto (eletrodo adicional) e alta tensão
(risco de choque)
As fontes mais modernas permitem a elevação gradual da
tensão, de modo que o toque entre o eletrodo e a peça
permite a abertura do arco e não causa danos.
 Ignitor de alta frequência: impõe um sinal de alta tensão
que favorece a ionização do gás de proteção, permitindo a
abertura do arco elétrico sem o contato direto. Em soldagens
com corrente alternada senoidal o sinal de alta frequência é
mantido durante todo o decorrer da soldagem, de modo a
evitar a interrupção do arco nas mudanças de polaridade. É
um método muito utilizado, apesar de sua grande limitação.
Sua desvantagem vem do fato do sinal de alta frequência
provocar interferências em computadores próximos, o que
impede, por exemplo, o monitoramento do processo por
computador.
Arco pulsado:
A técnica da pulsação de arco consiste da utilização de dois
níveis de corrente, um baixo, chamado de corrente de base,
e um mais elevado, chamado corrente de pico. Estes valores
de corrente se alternam sucessivamente durante a
soldagem. A corrente de pico teria a função de promover a
fusão do material, enquanto que a corrente de base seria
responsável pela manutenção do arco e resfriamento da
solda entre os períodos de pico. Indicada para a soldagem
de chapas finas devido ao melhor controle do calor aportado.
 Altera as orientações dos planos pelo arco pulsado

Tochas:
As tochas para soldagem TIG tem como funções básicas
fixar o eletrodo, energiza-lo e fornecer a proteção gasosa de
forma apropriada. O fluxo de gás é direcionado pelo bocal,
mais frequentemente, cerâmico.
Para tornar mais efetiva a proteção gasosa, existem
dispositivos especiais:
Gas lens: telas finas utilizadas para garantir o fluxo laminar
do gás de proteção.
Trailing shields: bocais secundários, normalmente
alongados, utilizados para garantir proteção adicional à poça
de soldagem durante a solidificação e resfriamento.
Eletrodos de tungstênio:
 Necessita de afiações periódicas
 Em virtude da radioatividade do pó do eletrodo de tório na
hora de apontar os eletrodos, a tendência é de substituir os
eletrodos torinados por ceriados ou lantanados.
 Evita-se pontas muito pontiagudas

Pré vazão: formação da cortina protetora de gás antes da

abertura do arco.
Pós vazão: Passagem do gás inerte sobre a última parte
soldada para resfriamento do eletrodo e proteção da poça
de fusão em solidificação.
 ARCO SUBMERSO

Coalescência entre os metais é obtida pelo aquecimento e

fusão por um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nú
e contínuo e o metal base. O arco elétrico, a poça de fusão
e a solda são protegidos por um líquido.
 Não há necessidade de proteção visual
 Pouca geração de fumos
 O eletrodo é alimentado continuamente
 O fluxo é alimentado continuamente
 Alto aporte de calor
 Processo dedicado a chapas de grande espessura
 Adequado a soldagens longas e contínuas, tais como
navios, vagões de trem, tratores, etc.
 Alta penetração
 Processo automático
 Perdas por radiação desprezíveis (rendimento
99%), maior rendimento dentre os processos de soldagem
 Acima de 1000 A produz uma ZAC muito grande
 Corrente elétrica muito alta (penetração proporcional a
corrente)
 Em alguns casos não precisa de chanfro devido a alta
penetração
 Altas taxas de deposição do material
 Proteção líquida cria uma escória que conduz o calor mal.

Sopro magnético: desvio do arco de soldagem provocado

por desequilíbrio das forças magnéticas atuantes no arco
elétrico.
Solução: conectar cabo terra próximo à tocha,
diametralmente oposto à mesma, ou utilizar mais de um
cabo terra, equidistantes em relação à tocha.

Abertura do arco:
Devido à grande espessura do eletrodo, a abertura do arco
elétrico às vezes torna-se problemática.
Imposição de alta frequência é o método mais confiável.
 Pode-se abrir o arco elétrico sem o contato entre eletrodo
e peça.
 Um ignitor de alta frequência provoca a ionização do ar,
iniciando o arco.
 Exige equipamento especial, caro, o que torna este método
pouco comum.
 Muito prático, sobretudo para operações de alta produção
e soldagens intermitentes.
Problema: provoca interferências em computadores
próximos.
Métodos de apagamento do arco:
Para evitar a colagem do eletrodo no final da soldagem ou a
formação de crateras, utilizam-se os seguintes sistemas:
 O arco permanece aberto após a parada do motor de
alimentação do arame (tempo regulável)
 Parada do movimento de translação da tocha, mantendo a
alimentação do arame, de modo a evitar a formação de
crateras.
 LASER

O aquecimento necessário para a união é fornecido pelo

bombardeamento do metal base por choque de fótons de luz
com o metal base.
 Feixe direcionado
 Alta intensidade
 Monocromático (apenas 1 comprimento de onda)
 Coerente (todas as ondas em fase)
 ZAC de pequenas dimensões (velocidade muito elevada
não dá tempo para que a ZAC se forme)
 Pequenas alterações metalúrgicas
 Pode ocorrer vaporização de elementos de liga de baixos
pontos de fusão e vaporização
 Proteção gasosa: argônio, CO2, hélio ou OFN (oxigen-free
nitrogen), canalizados por sistemas independentes (tubos
ou canais circulares em torno da região soldada)
 Keyhole: penetração total (19 mm max) com ligeira
vaporização do metal no centro do ponto focal.
 FEIXE DE ELÉTRONS

Feixe de elétrons acelerado choca-se com o metal base,

provocando aquecimento e fusão localizados.
 Processo de alta intensidade
 Autógeno
 Necessita de vácuo para propagação (os elétrons podem
ser desviados pelas partículas presentes na atmosfera)
 Feixe de elétrons é produzido pela passagem de corrente
elétrica por um feixe de tungstênio
 Campo elétrico acelera o feixe
 Altas penetrações
 Altas voltagens
 Baixas correntes
 Apesar da alta densidade de energia, o aporte térmico é
baixo
 ZAC de pequena dimensão; pequenas alterações
metalúrgicas
 Keyhole é possível
 Como regra geral, qualquer material soldável por algum
processo de soldagem a arco pode ser soldado por feixe de
elétrons.
 PLASMA

Coalescência das peças é obtido por um jato de

plasma (fluxo de gás ionizado por completo). A
ionização do gás é obtida pela sua passagem através
de um arco elétrico a alta temperatura, que dissocia
suas moléculas. A soldagem a plasma utiliza um
eletrodo de tungstênio.
A diferença entre o TIG e o PLASMA reside no fato
de que, no processo plasma, o arco é restringido por
um bocal constritor, que limita o seu diâmetro a
aumenta a densidade de energia do processo.

Existem 2 modalidades de soldagem plasma:

 Arco transferido: estabelecido entre o eletrodo e a
peça. É a modalidade mais utilizada. Indicado para
materiais condutores de eletricidade.
 Arco não transferido. Neste caso o arco elétrico é
estabelecido entre o eletrodo de tungstênio e o bocal.
Indicado para materiais não condutores.
Microplasma: utiliza tochas especiais com baixas
faixas de correntes. Para chapas de pequenas
espessuras

Abertura de arco: ignitor de alta frequência.

 AÇOS TRANSFORMÁVEIS

Aços transformáveis: transformações no estado

sólido, estrutura CCC. O contato desses aços com o
hidrogênio podem provocar: porosidade, fragilização
e fissuração.

Classificação:
Aços carbono e aços carbono-manganês (gás: CO2)
 Aços microligados
 Aços liga

A prevenção de porosidade é feita pela adição de

desoxidantes à poça de soldagem. Si e Mn são os
mais utilizados. O oxigênio pode ainda permanecer
na zona fundida, na forma de inclusões
submicroscópicas, causando a deterioração das
propriedades mecânicas (oxidação).
Microestrutura da ZAC:
 Região de granulação grosseira
 Região de normalização
 Região intercrítica (transformação parcial)
 Região subcrítica (pequenas alterações)
 Aços inoxidáveis

Aços alta liga, a base de Cr, geralmente contendo Ni

e Mo. Teor mínimo de Cr: 11%.
Excelente resistência à corrosão, empregado também
para aplicações a altas temperaturas e serviços
criogênicos. Possuem boa soldabilidade
Processos de soldagem: eletrodo revestido, MIG,
TIG, plasma e resistência. Em menor escala Arco
submerso e feixe de elétrons.

Camada passiva: película de cromo oxidado, muito

fina e estável, que isola o material do meio exterior.

Classificações:
Martensítico: instrumentos cirúrgicos
Ferríticos: moedas
Austeníticos: equipamentos da indútria alimentícia
Martensíticos: duro e frágil. Facilmente gera trincas
Cuidados especiais: pré-aquecimento e pós-
aquecimento.

Ferríticos: não existe o perigo de endurecimento por

têmpera.
Cuidados especiais: resfriar rapidamente e evitar pré
aquecimento excessivo.

Austeníticos: melhor soldabilidade.

Sensitização (corrosão intergranular): Quando
resfriado lentamente pode ocorrer a precipitação de
carbonetos de cromo nos espaços intergranulares,
deixando vulnerável a corrosão.
 DIAGRAMA DE SCHAEFFLER

O diagrama de Schaeffler é o principal instrumento

para a avaliação da zona fundida. Ele permite prever
com antecedência a microestrutura de uma solda de
aço Cr – Ni. Permite também escolher os eletrodos
apropriados para cada soldagem, mesmo
heterogênea, de aço liga, aço carbono, aço inoxidável
ferrítico, austenítico, etc. Para a utilização do
diagrama de Schaeffler é necessário calcular os
seguintes parâmetros: cromo equivalente e níquel
equivalente.

A parte mais importante do diagrama é a região

austeno – ferrítica, onde se encontram várias curvas
que expressam o teor de ferrita da estrutura.
 SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA

União de peças metálicas em superfícies sobrepostas

ou em contato topo a topo, pelo calor gerado na junta
através da resistência à passagem da corrente
elétrica (Efeito Joule) e pela aplicação de pressão,
ocorrendo uma certa quantidade de fusão na
interface.
 Processo automático
 Alta produtividade
 Pequena distorção
 Não utiliza fluxos
 Metal de adição raramente usado
 Superfícies sobrepostas ou topo a topo

Processos:
 Soldagem por pontos
 Soldagem por costura
 Soldagem por projeção
Soldagem por pontos:
VANTAGENS:
 Utilizado para chapas sobrepostas
 Baixo custo da solda
 Alta velocidade
 Facilidade de automação
 Não requer habilidade
 Processo mais utilizado
 Soldas não estanques
DESVANTAGENS
 Desmontagem para manutenção ou reparo é muito
difícil.
 Equipamento para soldagem normalmente é mais
caro do que os equipamentos de outros processo de
soldagem.
 Fontes que não utilizam capacitores podem
provocar fortes desbalanceamentos de rede.
 Pontos de solda tem baixo limite de resistência à
tração e à fadiga.
 Pontos de solda tem resistência mecânica inferior à
das chapas que o compõem.
Soldagem por costura:
Eletrodos na forma de discos.
As mesmas vantagens e desvantagens da solda por
costura, com a vantagem adicional de produzir soldas
estanques.

Soldagem por projeção:

Os pontos salientes atuam como pontos de contato.
 Permite a realização de múltiplas soldas
simultaneamente
 Permite a união de peças de diferentes tamanhos e
espessuras
 Menor desgaste dos eletrodos, uma vez que este
processo utiliza eletrodos de maiores dimensões.
 A conformação das projeções pode configurar-se
como uma operação adicional, diminuindo a
produtividade global do processo.
 Necessita de um controle mais preciso de posição e
alinhamento das peças.
 Por produzir múltiplas soldas simultaneamente,
exige fontes de maior capacidade.
 Perguntas

1- O que é pré e pós vazão? Qual a importância?

Resposta:

No processo de soldagem TIG, temos que:

Pré vazão: é a pré vazão do gás que forma a cortina
protetora de gás antes da abertura do arco. É importante
para facilitar a abertura do arco (mais ionizável).
Pós vazão: vazão do gás inerte sobre a última parte soldada
para resfriamento do eletrodo e proteção da poça de fusão
em solidificação.

2- O que é imposição de alta frequência? Qual a

sua importância? Quais sua desvantagem?
Resposta:

É a imposição de um sinal de alta tensão e elevada

frequência. Sua importância se dá pois favorece a ionização
do gás de proteção, permitindo a abertura do arco elétrico
sem o contato direto. Sua desvantagem é que o sinal de alta
frequência provoca interferências em computadores e
celulares próximos.
 3- Qual é o grande problema do processo de
soldagem por arco submerso? Como esse
problema pode ser prevenido?
Resposta:

O grande problema é o sopro magnético. Ele é desvio do

arco de soldagem provocado por desequilíbrio das forças
magnéticas atuantes no arco elétrico.
Solução: utilizar mais de um cabo terra, equidistantes em
relação à tocha.

4- No processo de arco submerso, responda:

a) Por que se chama arco submerso?
Resposta:

Pois o arco elétrico, a poça de fusão e a solda são protegidos

(submersos) por um líquido.
b) Por que a eficiência é tão alta?
Resposta:

Como o fluxo é um péssimo condutor de calor, o calor fica

praticamente todo na poça de fusão (sem perdas de calor).
c) Por que o operador não necessita de proteção
visual?
Resposta:

Pois o fluxo protege o operador da luz intensa gerada no

processo de soldagem.
 5- Explique a diferença do processo de soldagem
TIG e Plasma.
Resposta:

A diferença entre o TIG e o PLASMA reside no fato de que,

no processo plasma, o arco é restringido por um bocal
constritor, que limita o seu diâmetro a aumenta a densidade
de energia do processo.

6- Quais as principais características do laser no

processo de soldagem por Laser? Qual a
principal vantagem na soldagem por Laser?
Resposta:

Características: Feixe direcionado, alta intensidade,

monocromático e coerente (todas as ondas em fase).
Vantagem: Solda por laser não causa ZAC, pois a
velocidade é muito elevada e não dá tempo para que a ZAC
se forme.

7- O que é o processo de soldagem por

microplasma? Qual sua finalidade?
Resposta:

Utiliza tochas especiais com baixas faixas de correntes. Para

soldar chapas de pequenas espessuras.
 8- O que é resistência de contato? Qual a sua
importância?
Resposta:

A interface das chapas que serão soldadas apresenta uma

certa rugosidade, essa rugosidade proporciona uma
redução na seção transversal que a corrente passa. Essa
dimuição na seção transversal faz com que a temperatura
aumente e cause uma fusão localizada.

9- Por que, no processo TIG, foi banido o eletrodo

composto de tungstênio e tório?
Resposta:

Pois ao apontar o eletrodo ele deixa particular radioativas

suspensas no ar e ao inalar elas, pode causar câncer.

10- Quais os benefícios que a escória pode

trazer para o metal?
Resposta:

Serve como manta térmica e pode remover impurezas da

zona fundida.
 11- É correto dizer que o ponto fraco de toda
solda por fusão é a ZAC?
Resposta:

Não, ZAC é o ponto fraco de praticamente todas as soldas

por fusão, exceto nos processos de soldagem Laser e Feixe
de Elétrons.

12- Explique o que é o Diagrama de Schaeffller

e qual a sua finalidade.
Resposta:

É um gráfico que relaciona o cromo e níquel equivalente no

material a ser analisado. Serve para prever qual
microestrutura será formada após a soldagem na zona
fundida.

13- O que é zona térmica afetada pelo calor?

Qual a sua importância?
Resposta:

ZAC é a zona afetada pela solda. É a região mais frágil da

maioria dos processos de soldagem. Possível formação de
martensita. Representa a região que não se fundiu durante
a soldagem.
 14- O que é sensitização?
Resposta:

É a corrosão intergranular. Quando a zona fundida de um

aço inoxidável austenítico é resfriado lentamente pode
ocorrer a precipitação de carbonetos de cromo nos
contornos de grão, deixando vulnerável a corrosão.

15- Qual é a parte mais importante do diagrama

de Schaeffler?
Resposta:

A parte mais importante do diagrama é a região austeno –

ferrítica, onde se encontram várias curvas que expressam o
teor de ferrita da estrutura.