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PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO VISUAL DE SOLDA ISO-EV-001

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RICARDO DA COSTA TEIXEIRA

PROCEDIMENTO DE
INSPEÇÃO
|
VISUAL E DIMENSIONAL
DE SOLDA

RICARDO DA COSTA TEIXEIRA

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PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO VISUAL DE SOLDA ISO-EV-001

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CONTROLE DE EMISSÃO
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1 OBJETIVO
2 CAMPO DE APLICAÇÃO
3 DOCUMENTOS PARA CONSULTA
3.1 DOCUMENTOS NACIONAIS
3.2 DOCUMENTOS INTERNACIONAIS
4 DEFINIÇÕES
5 RESPONSABILIDADES
6 PROCEDIMENTO
6.1 MÉTODO DE ENSAIO
6.2 CONDIÇÃO SUPERFICIAL E MÉTODO DE PREPARAÇÃO
6.3 CONDIÇÔES DE ILUMINAÇÃO
6.4 INSTRUMENTOS A SEREM UTILIZADOS
6.5 INSPEÇÃO
6.6 SEQÜÊNCIA DE ENSAIO
6.7 CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
6.8 DEMONSTRAÇÃO DA EFICIÊNCIA DO ENSAIO
6.9 REGISTRO DOS RESULTADOS
6.10 RELATÓRIO DE REGISTRO DOS RESULTADOS
6.11 QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL
6.12 REQUISITOS DE SEGURANÇA E AMBIENTAIS
7 VALIDADE DESTE PROCEDIMENTO
8 REGISTROS
9 ANEXOS

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1 OBJETIVO
Este procedimento estabelece as condições técnicas para a realização da inspeção visual, método direto
para a verificação de irregularidades superficiais em juntas soldadas, fundidos, forjados, laminados, preparo
de superfícies, verificação de deformações, avarias mecânicas, alinhamento de peças, acabamento bordas,
chanfros e preparação de juntas, evidências de vazamentos e identificação de estado de superfícies em
geral pela ISOTEC.

2 CAMPO DE APLICAÇÃO
Todos os setores envolvidos com as atividades para e/ou de inspeção.

3 DOCUMENTOS PARA CONSULTA

3.1 DOCUMENTOS NACIONAIS:
ABENDI NA-001 – Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios Não Destrutivos
ABNT NBR NM ISO 9712:2014 – Ensaios não destrutivos – Qualificação e certificação de pessoal em END
ABNT NBR 14842:JUL 2003 – Critérios para a Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem;
Petrobrás N-1438 E –Terminologia de Soldagem
Petrobrás N-1597 G –Ensaio Não Destrutivo –Visual
Petrobrás N-1738 C – Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos, Forjados e Laminados.
Petrobrás N-1852 G – Estruturas Oceânicas – Fabricação e Montagem de Unidades Fixas
Petrobras N-2162 E – Permissão para Trabalho
3.2 DOCUMENTOS INTERNACIONAIS:
ABS – Guide for Nondestructive Inspection of hull welds – 2002 – Updated November 2010
ACI – Alloy Casting Institute – Standard for the Visual Inspection of Casting Surfaces
API 620 – Design and Construction of Large, Welded, Low-Pressure Storage Tanks 11th Edition – (2013)
API 650 – Welded Steel Tanks for Oil Storage – 2013
API 1104 – Welding of Pipelines and Related Facilities – 2013 errata 2014
ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Section I – Rules for Construction of Power Boilers – 2013
ASME Boiler and Pressure Vessel Code – Section V – 2013
ASME Boiler and pressure Vessel Code – Section VIII – Div. 1 – Ap. 6 – 2013
ASME Boiler and pressure Vessel Code – Section VIII – Div. 2 – 2013
ASME-B31.1 – Standards of Pressure Piping (2012 edition)
ASME-B31.3 – Process Piping (2012 edition)
ASME-B31.4 – Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons And Other Liquids (2012 edition)
ASME-B31.8 – Gas Transmission and Distribution Piping Systems (2012 edition)
AWS D1.1 Structural welding code steel Ed 2010
AWS D1.6 - Structural welding code – Stailess Steel Ed 2010
BS 4515-1 – Specification for Welding of steel pipelines on land and offshore – 2009
DNV-OS-C401 – Fabrication and Testing of Offshore Structures – October 2010
DNV-OS-F101 – Submarine Pipeline Systems – October 2010
BS EN ISO 9692-1:2013 – Welding and allied processes — Recommendations for joint preparation
ISO 5817: 2014 – Welding — Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding
excluded) — Quality levels for imperfections
ISO 8501-1:2007 – Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Visual
assessment of surface cleanliness - Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates
and of steel substrates after overall removal of previous coatings
MSS SP-55 – Quality Standard for Steel Casting for Valves, Flanges, and Fittings and Other Piping
Components (2011)
SCRATA - Steel Casting Research and Trade Association - Comparadores para Definições da Qualidade de
Superfícies de Peças de Aços Fundido

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4 DEFINIÇÕES
Não há termos não comuns que necessitem definições.

5 RESPONSABILIDADES
5.1 CABE AO INSPETOR:
Realizar a inspeção utilizando este Procedimento.

5.2 CABE A QUALIDADE:

Prover ao Inspetor as condições necessárias para a realização das inspeções, como a calibração dos
instrumentos

6 PROCEDIMENTO
6.1 MÉTODO DE ENSAIO

Deve ser empregado preferencialmente o método de ensaio visual direto conforme ASME Seção V, artigo 9,
parágrafo T-952, com as complementações e/ou exceções descritas a seguir. Para detecção de
descontinuidades com o método de ensaio visual direto, o ângulo de observação em relação à superfície a
ser ensaiada não deve ser inferior a 30°, e a distância do olho do observador ao local de inspeção não deve
ser maior que 600 mm. Quando não for possível o método direto, o método remoto será utilizado, com o
auxílio de espelhos côncavos ou convexos.

6.2 CONDIÇÃO SUPERFICIAL E MÉTODO DE PREPARAÇÃO

O estado das superfícies deve ser definido nas especificações dos materiais, normas de projeto ou nos
Planos de Inspeção e Fabricação. Quando não definido deve estar de acordo com a tabela abaixo:

ESTADO DA SUPERFÍCIE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

Classificação Padrão Mínimo Padrão Mínimo

Tipo Meio
ISO 8501-1 ISO 8501-1 Requerido
Esmerilhamento ou
Solda com escória - - Livre de escória
escovamento

A Jateamento SA. 2. 1/2 -

Tubo ou chapa com carepa
de laminação A ou B Esmerilhamento - Livre de carepa

Tubo ou chapa com

C ou D Escovamento C-D / ST3 -
oxidação

Superfície com graxa, óleo, Limpeza química com

- - Limpa
tinta, etc. solvente, raspagem, etc.

Chanfro para soldagem - Esmerilhamento - Ao metal brilhante

O método de preparação da superfície para o ensaio não deve conduzi-la a um grau inferior de acabamento
em relação ao original.
Na preparação de superfícies não devem ser empregados produtos ou métodos que possam contaminar de
forma prejudicial o material a ser ensaiado.

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Quando do escovamento, lixamento e esmerilhamento empregado na preparação de aço inoxidáveis

austeníticos e ligas de níquel, as ferramentas de preparação da superfície destes materiais, devem atender
aos seguintes requisitos:
- Ser de aço inoxidável ou revestido deste material;
- Os discos de corte e esmerilhamento devem ter tela de fibra ou similar e, se de uso especifico em aço
inoxidável.
A superfície do material a ser examinada deve ser limpa, de modo a ficar isenta de material estranho
(ferrugem, escamas, fluxo de solda, respingos, graxas, película de óleo ou tinta, água, sujeira, rugosidade
excessiva, etc.) que mascare o ensaio visual. A remoção das ferrugens, escamas ou sujeiras, tintas, deverá
ser feita através de escova de aço, lixadeira, jato de areia, etc.,
A solda a ser inspecionada deve ter 25 mm das áreas adjacentes também examinadas.
Nunca realizar a limpeza por jato de areia ou granalha quando houver posteriormente um exame por liquido
penetrante.
Para aços inoxidáveis austeníticos e titânio os produtos solventes não devem conter frações de elementos
contaminantes como o cloro e flúor, e para ligas a base de níquel, os solventes devem estar isentos de
enxofre, dentro dos limites estabelecidos pelo ASME Section V - Artigo 6.

6.3 CONDIÇÕES DE ILUMINAÇÃO

Devem ser utilizadas lanternas, holofotes, lâmpadas que produzam intensidade luminosa mínima na
superfície de ensaio de 1000 lux Quando forem utilizadas lâmpadas ou lanternas, estas intensidades podem
ser obtidas de acordo com a tabela abaixo:
INTENSIDADE DE
DISTÂNCIA M ÁXIMA ÂNGULO DE
TIPO ILUMINAÇÃO
(mm) INCIDÊNCIA
(LUX)
1
Lâmpada 100W 340 90 1000
1
Lâmpada 100W 240 45 1000

Notas: 1. As lâmpadas são do tipo incandescente com bulbo transparente.

2. Os valores tabelados acima são valores de referência devendo ser comprovados e
registrados no início dos trabalhos e verificados periodicamente por meio de luxímetro
calibrado, para as condições reais do ensaio e para os equipamentos de iluminação
utilizados.
3. Quando forem utilizadas lanternas, os valores mínimos de intensidade luminosa devem
ser assegurados pelo uso de luxímetro calibrado. Os valores encontrados devem ser
registrados para o tipo de lanterna empregada. Os valores devem ser checados no início
dos trabalhos e verificados freqüentemente tendo em vista o desgaste das baterias.

6.4 INSTRUMENTOS A SEREM UTILIZADOS

Os seguintes instrumentos/equipamentos podem ser utilizados para auxiliar no ensaio visual:
a) lupa de aumento de 10 x
b) espelho plano ou côncavo
c) gabarito para solda conforme anexo I
d) gabarito para solda conforme anexo II
e) régua, trena, esquadro
f) paquímetro
g) micrômetro
h) goniômetro
i) lanternas, luminárias especiais, etc.

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6.5 INSPEÇÃO
O ensaio visual deve possibilitar a detecção das seguintes descontinuidades:

6.5.1 Metal Base- Laminados

Cavidades, amassamentos, excessos de carepas, não planicidade, abertura de arco (arc-strike), dupla
laminação nas bordas das chapas, dobras de laminação, pontos de corrosão, acabamentos das bordas
para soldagem e estado de corrosão.

6.5.2 Juntas Soldadas

Abertura de arco; Cavidade alongada; Concavidade excessiva; Mordedura;
Trinca: Convexidade excessiva; Desalinhamento; Concavidade;
na margem; Respingos; Solda em ângulo Rechupe de cratera;
na raiz; Mordedura na raiz; assimétrica; Embicamento;
longitudinal; Falta de fusão; Perfuração; Sobreposição;
estrela; Falta de penetração; Poro superficial; Penetração excessiva;
ramificada; Ângulo excessivo de Porosidade; Deformação angular;
transversal; reforço; Porosidade alinhada; Deposição insuficiente.
irradiante Reforço excessivo; Porosidade vermiforme;

6.5.3 Fundidos
Chapelim, rechupe (chupagem), crosta, desencontro, enchimento incompleto, gota fria, metal frio, inclusão
de areia, porosidade, queda de bolo, rabo de rato, rechupe, trinca de contração, veio.

6.5.4 Forjados
Dobras, inclusões não metálicas, lascas, segregação e cordões.

6.6 SEQÜÊNCIA DE ENSAIO

Para a realização das verificações solicitadas nos subitens abaixo, para as fases de preparação da junta
soldada e solda acabada podem ser utilizados os gabaritos de solda indicados nos Anexos III e IV deste
procedimento, que ilustram as diferentes aplicações dos mesmos.

6.6.1 Inspeção da preparação de juntas soldadas

a) Verificar os chanfros em toda sua extensão quanto ao estado de limpeza e acabamento superficial (ver
item 6.2). Qualquer descontinuidade encontrada deve ser analisada e, caso necessário, ser reparada
conforme procedimento específico;
b) Verificar o ângulo do bisel com auxílio de gabarito de solda ou goniômetro;
c) Verificar altura da face da raiz (altura do nariz) com auxílio de gabarito de solda ou paquímetro;
d) Verificar a abertura da raiz com auxílio de gabarito de solda;
e) Verificar o alinhamento da junta com auxílio de gabarito de solda tipo "High-Low";
f) Registrar os resultados do ensaio e avaliar conforme desenho, IEIS ou norma aplicável.

6.6.2 Inspeção da junta soldada

a) Após o término da soldagem, o cordão de solda deve ser preparado com auxílio de escova de aço
rotativa ou manual
b) Verificar se a superfície está em condições de limpeza para ser inspecionada (ver item 6.2);
c) Avaliar a altura do reforço de solda, garganta convexidade e perna, o que for aplicável, com auxílio de
gabarito de solda;
d) Verificar a presença de descontinuidades (ver itens 6.5.1. e 6.5.2);
e) Verificar a existência do sinete do soldador adjacente ao cordão de solda;
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f) Examinar os locais de remoção dos dispositivos de fixação (cachorros) ou soldas provisórias. A superfície
deve estar faceada e isenta de defeitos. Caso tenha havido deformação no metal de base, o mesmo deve
ser reparado conforme procedimento específico;
g) Registrar os resultados do ensaio e avaliar conforme norma aplicável. Nota: Os critérios de aceitação
para as dimensões ou descontinuidades devem ser definidos pelas normas ou procedimentos aplicáveis ao
empreendimento (ver item 3).

6.6.3 Inspeção de Fundidos, Forjados e Laminados

A superfície a ser inspecionada normalmente não necessita sofrer uma preparação especial. Quando
necessário proceder como segue:
a) Caso a especificação da peça ou equipamento permita jateamento, executar jateamento SA-2,5
conforme norma ISO 8501-1;
b) Caso não seja permitido jateamento, executar limpeza com escova de aço rotativa ou manual em 100%
da peça ou equipamento;
c) Executar o ensaio visual classificando as descontinuidades conforme norma aplicável (por exemplo: MSS
SP 55);
d) Marcar com marcador industrial as irregularidades encontradas na superfície da peça
e) Registrar os resultados do ensaio e avaliar conforme norma aplicável.

6.7 CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO

Os critérios de aceitação devem ser definidos nas normas ou especificações aplicáveis ao empreendimento.
Os critérios de diversas normas, são descritos nos anexos III à XVIII.

6.7.1 Descontinuidades no metal base

As descontinuidades no metal base citadas no item 6.5.1, detectadas pelo ensaio visual, não são aceitáveis,
a menos que especificado diferentemente nas normas aplicáveis dos produtos envolvidos;

6.7.2 Descontinuidades de solda

As descontinuidades de solda, citadas no item 6.5.2, devem se avaliadas conforme o Critério de Aceitação
do empreendimento.

6.7.3 Remoção dos defeitos e reparos

Todas as descontinuidades inaceitáveis devem ser removidas e reparadas conforme procedimento de solda
especifico e norma aplicável. Quando a remoção da descontinuidade for feita por esmerilhamento e não for
necessário reparo por solda, deve ser tomado o cuidado para que o contorno da superfície não contenha
entalhe ou cantos vivos.

6.7.4 Reexame
As áreas que não necessitarem soldagem devem ser reexaminadas após remoção dos defeitos e ser
examinadas pelo mesmo exame não destrutivo que detectou o defeito.

6.8 DEMONSTRAÇÃO DA EFICIÊNCIA DO ENSAIO

O método de ensaio utilizado deve demonstrar capacidade para detectar uma descontinuidade artificial ou
natural correspondente a um risco de 0,5 mm de largura com comprimento máximo de 10 mm, localizada
em uma superfície similar ou na área menos favorável da superfície a ser ensaiada.

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6.9 REGISTRO DOS RESULTADOS

6.9.1 Os resultados de ensaio devem ser registrados por meio de um sistema de identificação e
rastreabilidade que permita correlacionar o local ensaiado com o relatório de ensaio e vice-versa.

6.10 RELATÓRIO DE REGISTRO DOS RESULTADOS

6.10.1 Será emitido um relatório de ensaio contendo no mínimo:
a. nome e logotipo do emitente;
b. identificação numérica;
c. identificação da obra, do local na peça (junta específica ou todo o conjunto) e tipo
(equipamento ou tubulação ou estrutura metálica);
d. número e revisão do procedimento;
e. registro dos resultados;
f. normas e/ou valores de referência para interpretação e avaliação dos resultados;
g. laudo indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar e local
inspecionado (utilizado para identificar inspeções realizadas num chanfro, na raiz, no
acabamento de uma solda);
h. data;
i. identificação e assinatura do inspetor responsável;
j. método utilizado;
k. instrumentos utilizados por nome e símbolo;
l. local onde foi realizada a inspeção (na fábrica, no local da montagem etc.)

6.10.2 O formulário para relatório será conforme o apresentado no Relatório de Ensaio – Folha de Rosto &
Folha Complementar, podendo ser substituído por outro que atenda ao conteúdo mínimo citado em 6.10.1.

6.11 QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL

6.11.1 O pessoal que executa e avalia o ensaio visual deve estar qualificado em conformidade com o SNQC
da FBTS como IS-N1 ou IS-N2 de acordo com a norma ABNT NBR 14482 ou pelo SNQC da ABENDI
como EV-N2-S segundo a Norma NA-01, ou outras qualificações de acordo com ABNT NBR NM ISO-
9712:2014.

6.12 REQUISITOS DE SEGURANÇA E AMBIENTAIS

6.12.1 Devem ser considerados os aspectos ambientais, impactos ambientais e riscos e perigos causados
pela atividade de inspeção em serviço.

6.12.2 Antes do início dos trabalhos de inspeção dentro das instalações PETROBRAS, deve ser obtida uma
permissão de trabalho, conforme a norma PETROBRAS N-2162, onde são definidos os requisitos de
segurança para a execução dos trabalhos de inspeção. Em caso de não-conformidade, comunicar ao órgão
gestor da segurança industrial e meio ambiente.

6.12.3 Utilizar os EPI’s necessários para execução dos serviços de inspeção, conforme a norma
regulamentadora no 6 (NR-6).

6.12.4 Verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e adequados.

6.12.5 Verificar se os trabalhos de manutenção em paralelo não oferecem riscos à segurança.

6.12.6 O inspetor deve recolher todos os trapos sujos utilizados no ensaio e a destinação deste material
será conforme programa SMS da empresa para panos/trapos

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7 VALIDADE DESTE PROCEDIMENTO

7.1 A aplicabilidade/utilização deste procedimento é restrita e válida somente para a obra ou projeto ou
fabricação na inspeção do equipamento indicado no item "1 Objetivo" deste.

7.2 A aplicação dos requisitos deste procedimento deve ser supervisionada por um profissional N3
qualificado como EV-N3 pelo SNQC/END – ABENDI.

7.3 Quaisquer divergências entre o conteúdo da descrição deste procedimento e o das normas
PETROBRAS, prevalecerão o de tais normas

8 REGISTROS
RELATÓRIO DE ENSAIO – FOLHA DE ROSTO
RELATÓRIO DE ENSAIO – FOLHA COMPLEMENTAR

9 ANEXOS
ANEXO I – GABARITO DE SOLDA PARA MEDIÇÕES EM GERAL
ANEXO II – GABARITO DIMENSIONAL PARA SOLDAS – HIGH LOW
ANEXO III – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – API 650
ANEXO IV – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – API 1104
ANEXO V – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – ASME I
ANEXO VI – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – ASME VIII – Divisão 1
ANEXO VII – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – ASME VIII – Divisão 2
ANEXO VIII – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – ASME B31.1
ANEXO IX – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – ASME B31.3
ANEXO X – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – ASME B31.4
ANEXO XI – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – ASME B31.8
ANEXO XII – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – AWS D1.1
ANEXO XIII – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – AWS D1.6
ANEXO XIV CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – BS-4515-1
ANEXO XV – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – DNV-OS-C401
ANEXO XVI– CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – DNV-OS-F101

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ANEXO I - GABARITO DE SOLDA PARA MEDIÇÕES EM GERAL

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ANEXO II-GABARITO DIMENSIONAL PARA SOLDAS –HIGH LOW

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ANEXO III – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – API 650

A solda estará aceita na inspeção visual se a inspeção mostrar o seguinte:

(a) Não existem trincas de cratera, outras trincas superficiais ou abertura de arco na adjacência
da junta soldada.
(b) A profundidade máxima permitida para mordeduras é de 0,4mm (1/64”) para juntas de topo na
posição vertical, acessórios permanentes orientados verticalmente, solda de bocais, bocas de
visita e soldas internas da carcaça para o fundo. Para juntas de topo horizontais, acessórios
permanentes orientados horizontalmente, e solda de topo de anéis, a profundidade máxima
permitida para mordeduras é de 0,8mm (1/32”).
(c) A frequência de porosidade na superfície não exceda a um agrupamento (um ou mais poros)
em qualquer 100 mm (4”) de comprimento, e o diâmetro de cada agrupamento não exceda a
2,5mm (3/32”).
(d) As margens de todas as soldas devem se fundir com a superfície da chapa com transição
suave.
(e) O reforço da solda em todas as soldas de topo em cada lado da chapa não exceda ao
seguinte:
Reforço Máximo Admitido
Espessura da Chapa
(polegadas (mm))
(polegadas (mm))
Juntas Verticais Juntas Horizontais
≤ ½ (13) 3/32 (2,5) 1/8 (3)
> ½ (13) a 1 (25) 1/8 (3) 3/16 (5)
> 1 (25) 3/16 (5) ¼ (6)
O reforço não pode ser removido, exceto na extensão que exceda ao valor máximo admitido ou se
for requerido pelo item 8.1.3.4 para o exame radiográfico.

Para soldas que requerem radiografia, a superfície acabada do reforço pode ser nivelada com a
chapa ou pode ter um reforço razoavelmente uniforme sem exceder os valores da tabela 12.
Espessura da Chapa Reforço Máximo Admitido
(polegadas (mm)) (polegadas (mm))
≤ ½ (13) 1/16 (1,5)
> ½ (13) a 1 (25) 3/32 (2,5)
> 1 (25) 1/8 (3)

6.7.3 Remoção dos defeitos e reparos

Todas descontinuidades inaceitáveis devem ser removidas e reparadas conforme procedimento
de solda especifico e norma aplicável. Quando a remoção da descontinuidade for feita por
esmerilhamento e não for necessário reparo por solda, deve ser tomado o cuidado para que o
contorno da superfície não contenha entalhe ou cantos vivos.

6.7.4 Reexame
As áreas que não necessitarem soldagem devem ser reexaminadas após remoção dos defeitos e
ser examinadas pelo mesmo exame não destrutivo que detectou o defeito.

OBS.: Texto traduzido da norma API 650

Em caso de dúvida, consultar o texto original.
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ANEXO IV – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – API 1104

Todas as soldas de campo, devem atender os critérios de aceitação especificados abaixo, bem
como os limites de imperfeições definidos na especificação do material pela qual o tubo ou
componente é fornecido. Os critérios especificados abaixo representam um resumo dos principais
requisitos de aceitação do ensaio visual para soldas, entretanto, a norma original deve ser sempre
consultada para exceções, casos omissos ou quando citada explicitamente no texto. Tendo em
vista que existem interpretações de certos critérios da norma, que não estão explícitos, se toma
necessária uma aprovação prévia do Cliente/Projetista, antes da utilização dos critérios
estabelecidos a seguir.
1) Desalinhamento máximo entre tubos de mesmas dimensões nominais: máximo 1/8" (3,0 mm).
Valores maiores que 1/8": consultar norma
2) Projeto da junta e abertura de raiz: de acordo com a EPS utilizada
3) Superfícies a serem soldadas: devem ser lisas, uniformes e livres de laminações, fissuras,
carepas, escória, graxa, tinta e outros materiais estranhos que possam afetar a qualidade da solda
4) Limpeza entre Passes
a) A limpeza entre passes deve ser verificada para assegurar a isenção de óxidos e escória.
b) Para processos automáticos ou semi-automáticos, devem ser removidas por esmerilhamento
descontinuidades como ninhos de poros superficiais, início de cordões e pontos altos antes que
seja depositado metal sobre elas. Quando solicitado pela "companhia", depósitos vítreos pesados
devem também ser removidos, antes que seja depositado metal sobre eles.
5) Solda feita com o tubo em posição fixa (position Welding)
Para soldas feitas na posição com o tubo na posição fixa, o número de passes de enchimento e
acabamento deve ser suficiente para garantir uma solda de seção transversal substancialmente
uniforme em tomo de toda circunferência do tubo. Em nenhum ponto a superfície do reforço de
solda deve estar abaixo da superfície externa do tubo, nem estar acima do material base por mais
que 1/16" (1,6 mm). Dois passes não podem começar no mesmo local. A face da solda acabada
deve ser aproximadamente 1/8" (3,2) mais larga do que o chanfro original. A solda acabada deve
ser completamente escovada e limpa.
6) Solda feita com o tubo girando (Roll Welding)
Para soldas feitas com o tubo girando o número de passes de enchimento e acabamento deve ser
suficiente para garantir uma solda de seção transversal substancialmente uniforme em tomo de
toda circunferência do tubo. Em nenhum ponto a superfície do reforço de solda deve estar abaixo
da superfície externa do tubo, nem estar acima do material base por mais que 1/16” (1,6 mm). A
face da solda acabada deve ser aproximadamente 1/8" (3 mm) mais larga do que o chanfro
original. Durante o progresso da solda, o tubo deve ser girado para manter a soldagem sempre no
topo do tubo, ou próximo dele. A solda acabada deve ser completamente escovada e limpa.
7) Solda Acabada - Descontinuidades Superficiais
De acordo com o subitem 9.1 da norma API 1104, os critérios aplicáveis ao ensaio radiográfico,
ultra-som, partículas magnéticas e líquido penetrante podem também ser aplicados ao ensaio
visual. Dentro desta orientação foram selecionadas abaixo as descontinuidades que podem ser
detectadas visualmente e estabelecidos os critérios para o ensaio visual por transcrição ou
adaptação da norma API 1104.

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7.1) Falta de Penetração sem desalinhamento - IP -

A falta de penetração IP deve ser considerada um defeito se qualquer uma das seguintes
condições existir:
a) O comprimento de uma indicação individual de IP exceda 1" (25 mm);
b) O comprimento acumulado das indicações de IP em quaisquer 12" (300 mm) de solda contínua
exceda 1" (25 mm);
c) O comprimento acumulado das indicações de IP exceda 8% do comprimento da solda em
qualquer solda menor que 12" (300 mm) de comprimento.

7.2) Falta de penetração devida ao desalinhamento (high-low) - IPD

a) A falta de penetração IPD deve ser considerada um defeito se qualquer uma das seguintes
condições existirem:
b) O comprimento de uma indicação individual de IPD exceda 2” (50 mm);
c) O comprimento acumulado das indicações de IPD em quaisquer 12" (300 mm) de solda
contínua exceda 3" (75 mm).
7.3) Falta de fusão superficial- IF
a) A falta de fusão IF deve ser considerada um defeito se qualquer uma das seguintes condições
existirem:
1) O comprimento de uma indicação individual de IF exceda 1”. (25 mm);
2) O comprimento agregado das indicações de IF em quaisquer 12” (300 mm) de solda
contínua exceda 1”. (25 mm);
3) O comprimento acumulado das indicações de IF exceda 8% do comprimento da solda em
qualquer solda menor que 12”. (300 mm) de comprimento.
7.4) Concavidade Interna – IC
a) Qualquer comprimento de concavidade interna é aceitável desde que a espessura resultante na
região da concavidade não seja menor que a do material base mais fino adjacente. Para
espessuras resultantes menores que a do material base adjacente utilizar os critério de
Perfuração (Bum-Through)
Nota: O critério acima é derivado do critério de ensaio radiográfico.
7.5) Perfuração (Burn-Through) – BT
A perfuração BT deve ser considerada um defeito se qualquer uma das seguintes condições
existirem:
a) Diâmetro externo do tubo 2 3/8”.(60,3 mm)
1) A maior dimensão do BT exceda a 1/4” (6 mm) e a espessura resultante, no local do BT, é
menor do que a do material base mais fino adjacente;
2) A maior dimensão do BT exceda a menor das espessuras de parede sendo unidas e a
espessura resultante no local do BT é menor do que a do material base mais fino adjacente;
3) A somatória das maiores dimensões dos BT s separados, onde a espessura resultante no
local dos BT's é menor do que a do material base mais fino adjacente exceda 1/2'' (13 mm)
em quaisquer 12" (300 mm) de solda contínua ou o comprimento total da solda, o que for
menor,

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b) Diâmetro externo do tubo < 2 3/8”. (60,3 mm)

1) A maior dimensão do BT exceda a 1/4" (6 mm) e a espessura resultante, no local do BT, é
menor do que a do material base mais fino adjacente.
2) A maior dimensão do BT exceda a menor das espessuras de parede sendo unidas e a
espessura resultante no local do BT é menor do que a do material base mais fino adjacente;
3) Mais do que um BT de qualquer dimensão esteja presente e a espessura no local de mais
de um BT seja menor do que a espessura do material base adjacente mais fino.
Nota: Os critérios acima são derivados dos critérios de ensaio radiográfico.
7.6) Porosidade Superficial
Não existem critérios definidos para porosidade superficial. Entretanto, os critérios para poros
internos detectados por radiografia são os mesmos adotados para os ensaios por líquido
penetrante e partículas magnéticas. Seguindo a mesma orientação para o ensaio visual temos:

7.6.1) Porosidade individual ou distribuída – P

A porosidade individual ou distribuída P deve ser considerada um defeito se qualquer uma das
seguintes condições existir:
a) A dimensão de um poro individual exceda 1/8” ( 3 mm)
b) A dimensão de um poro individual exceda 25% da espessura nominal mais fina das paredes
sendo unidas;
c) A distribuição da porosidade exceda a concentração permitida nas Figuras 19 e 20 da norma
API 1104.
7.6.2) Porosidade Agrupada - CP
A porosidade agrupada CP deve ser considerada um defeito se qualquer uma das seguintes
condições existir:
a) O diâmetro do grupo de poros exceda ½”. (13 mm);
b) O comprimento acumulado dos CP's em quaisquer 12” (300 mm) de solda contínua exceda ½”
(13 mm);
c) Um poro individual dentro de um grupo exceda a dimensão de 1/16" (2 mm)
7.7) Trincas – C
As trincas C devem ser consideradas como defeito se qualquer uma das seguintes condições
existir:
a) A trinca de qualquer dimensão e localização na solda não seja uma trinca rasa de cratera ou
trinca em estrela;
b) A trinca é uma trinca rasa de cratera ou em estrela que exceda 5/32" (4 mm).
Nota: As trincas rasas de cratera ou em estrela são localizadas nos pontos de parada dos cordões
de solda e são o resultados da contração da solda durante a solidificação.

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7.8) Mordedura - IU(interna) e EU (externa)

Especificamente para situações onde mordeduras no passe de cobertura ou de raiz, detectadas
visualmente, puderem ser avaliadas por meios mecânicos, os seguintes critérios aplicam-se:
MORDEDURA
Profundidade Comprimento
> 1/32" (0,8 mm) ou >12,5% da espessura
Não aceitável.
de parede do tubo, o que for menor.
> 1/64" (0,4 mm) ou > 6% - 12,5% da 2" (50 mm) em um comprimento contínuo de 12"
espessura de parede do tubo, o que for (300 mm) de solda ou um sexto do comprimento
menor. de solda, o que for menor.
≤ 1/64" (0,4 mm) ou; ≤6% da espessura de
Aceitável, independentemente do comprimento.
parede do tubo, o que for menor.

OBS.: Texto traduzido da norma API 1104

Em caso de dúvida, consultar o texto original.

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ANEXO V – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – ASME I

O exame visual (EV) será realizado em 100% da superfície do revestimento de acordo com o
Artigo 9 da Seção V. Qualquer indicação aberta à superfície deve ainda ser submetida a ensaio de
líquido penetrante (LP), em conformidade com o A-270 e da aceitação ou rejeição, baseado em A-
270.4. A porção de tubo bimetálico contendo defeitos rejeitáveis deve ser removido ou os defeitos
reparados de acordo com QW-44.9.

Defeitos confinados ao revestimento, revelado pelos exames ou encontrados de outra forma, que
não interferem com a espessura mínima de revestimento ou a espessura mínima da parede total
devem ser retirados por meios mecânicos e a área suavemente adoçada ao contorno adjacente.
Defeitos que reduzem a espessura mínima do revestimento ou a espessura mínima da parede
total serão reparados por solda de acordo com as partes aplicáveis do PW-41. Todas as áreas
reparadas devem ser posteriormente inspecionados com os requisitos do código e mostrar que
estão em conformidade com as normas de aceitação.

OBS.: Texto traduzido da norma ASME I

Em caso de dúvida, consultar o texto original.

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ANEXO VI – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – ASME VIII

UW-33 TOLERÂNCIA DO ALINHAMENTO
(a) O alinhamento dos chanfros para solda de topo deve ser tal que o desalinhamento máximo não seja maior do que
o valor aplicável para a categoria da junta soldada (ver UW-3) considerada, conforme listado na tabela UW-33. A
espessura t da seção é a espessura nominal da seção mais fina na junta.
(b) Qualquer desalinhamento dentro da tolerância permitida fornecida acima deve ser aceito de 3 para 1 sobre a
largura da solda acabada, ou se necessário, pela deposição de metal adicional de solda que seria de outra maneira
de obter a borda da solda. Tal acúmulo adicional do metal da solda deve estar sujeito às exigências de UW-42.
UW-34 FUROS ROSCADOS
São permitidos furos roscados no centro do material base para facilitar a conformação. Os furos roscados menores
que 2 ⅜” de diâmetro, podem ser fechados utilizando solda de penetração total usando um tampão soldado ou metal
da solda. A solda e o tampão não devem ser mais finos do que o material base junto ao furo roscado.
A solda acabada deve ser inspecionada e deve atender as exigências do critério de aceitação do Apêndice 6 ou do
Apêndice 8 desta Divisão. Devem ser executados Ensaio Radiográfico, se requerido pela UW-11 (a), e inspeções
adicionais, se requerido pela especificação do material.
Esta solda é uma solda de topo, mas não é assim classificada. Não deve ser considerado no estabelecimento da
eficiência da junta qualquer parte do metal base ou da coroa soldada.
Categorias (comuns) das Juntas
Espessura da junta, mm
A B, C & D
Até 13 inclusive ¼t ¼t
De 13 à 19 inclusive 3 mm ¼t
De 19 à 38 inclusive 3 mm 5 mm
De 38 à 51 inclusive 3 mm 1/8 t
Maior que 51 (Mín) 1/16t ou 10mm o que for menor (Mín) 1/8t ou 19mm o que for menor
UW-35 JUNTAS LONGITUDINAIS E CIRCUNFERENCIAIS ACABADAS
As juntas de topo devem ter penetração total e fusão completa. As superfícies como-soldadas são permitidas;
entretanto, a superfície das soldas deverá estar suficientemente livre de escamas grosseiras, de sulcos, de
sobreposições, de cumes abruptos e vales para que permitam uma interpretação apropriada dos ensaios não
destrutivos requeridos. Se houver uma questão a respeito da condição da superfície da solda ao interpretar uma
radiografia, o filme deverá ser comparado com a superfície real da solda para a determinação da aceitabilidade.
(b) Uma redução na espessura devida ao processo de soldagem é aceitável (se fornece) desde que atender todas as
seguintes (circunstâncias é met.) condições:
(1) A redução na espessura não deve reduzir o material das superfícies adjacentes abaixo do valor mínimo requerido
em qualquer ponto.
(2) A redução na espessura não deve exceder 1⁄32” (0.8 milímetros) ou 10% da espessura nominal da superfície
adjacente, o que for menor. 8
(c) Quando uma única junta de topo soldada for feita usando um revestimento protetor descartável que esteja deixado
no lugar [tipo No. (2) da tabela UW-12], a exigência para o reforço se aplica somente no lado oposto ao do
revestimento protetor.
(d) Para assegurar que os sulcos da solda sejam completamente enchidos de modo que a superfície do metal da
solda em qualquer ponto não fique abaixo da superfície dos materiais base adjacentes, o metal de solda pode ser
adicionado como o reforço em cada face da solda. A espessura do reforço da solda em cada face não deve exceder o
seguinte:
Espessura Nominal do Material, Reforço Máximo mm
mm Soldas de Topo Categorias B & C Outras Soldas
< 2,4 2,4 0,8
2,4 a 4,8 3,2 1,6
4,8 a 13 4,0 2,4
13 a 25 4,8 2,4
25 a 51 5 3,2
76 a 102 6 6
102 a 127 6 6
> 127 8 8
SOLDAS DE FILETE UW-36
Para soldas de filete, o metal de solda deve ser depositado de tal maneira que a penetração adequada no metal base
na raiz da solda seja garantida. A redução da espessura do metal base devido ao processo de solda nas bordas da
solda de filete terá as mesmas exigências que para soldas de topo [ver UW-35 (b)].

OBS.: Texto traduzido da norma ASME VIII

Em caso de dúvida, consultar o texto original.

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ANEXO VII – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – ASME VIII – Divisão 2

Método de exame. Todas as soldas em peças sob pressão deve ser examinada visualmente

Critérios de aceitação. As soldas que tenham indicações que excedam os critérios referidos na
Tabela 7.6 são inaceitáveis. Indicações inaceitáveis podem ser removidos ou reduzidos a uma
indicação de tamanho aceitável. Sempre que uma indicação for removida por lixamento ou
esmerilhamento sem subsequente reparação por solda, a superfície deve ser adoçada com o
restante da superfície, de modo a evitar entalhes, fendas, ou cantos. Onde a soldagem é
necessária após a retirada de indicações, o reparo deve ser feito em conformidade com o
parágrafo 6.2.7.

CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PARAV O ENSAIO VISUAL

Nº Tipo de Imperfeição (1) Critério de Aceitação
1 Trincas (todas) --- Não permitidas
Poros (todos)
Deposição insuficiente
(todas)
2 Não permitidos

Inclusões (escória,
Não permitida quando
3 fluxo, óxido ou não ---
ocorre na superfície 2
metálica) (todas)
Falta de Fusão (todas)
4 Não permitidas

Falta de Penetração
(todas) Não permitida quando a
5 penetração completa for
solicitada

Mordedura
Consulte o parágrafo
6.2.4.1 (b) (2) para
mordedura aceitável.
Requisitos do parágrafo
6
7.5.3.2 para permitir a
adequada interpretação da
radiografia devem ser
satisfeitos.

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Nº Tipo de Imperfeição (1) Critério de Aceitação

Reforço da solda

Reforço de solda aceitável

em juntas soldadas de topo
devem estar em
7 conformidade com o
parágrafo 6.2.4.1 (d). Uma
transição suave é
necessária.

Offset da junta O offset da junta aceitável

deve estar em
8
conformidade com o
parágrafo 6.1.6.
Protuberâncias Protuberâncias aceitáveis
na junta devem estar em
9 ---
conformidade com o
parágrafo 6.1.6.
10 Abertura de arco --- Não permitida [Nota (2)]
11 Respingos --- Não permitida [Nota (2)]
12 Marcas na superfície --- Não permitida [Nota (2)]
Concavidades
Concavidades aceitáveis
na junta devem estar em
13
conformidade com o
parágrafo 6.2.4.1 (d).
NOTAS:
(1) Os seguintes símbolos são usados nesta tabela:
a = espessura nominal da garganta da solda
b = altura do reforço da solda
d = diâmetro do poro
h = comprimento da imperfeição
t = espessura da parede
(2) Essas imperfeições devem ser removidas por esmerilhamento

OBS.: Texto traduzido da norma ASME VIII – DIVISÃO 2

Em caso de dúvida, consultar o texto original.

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ANEXO VIII – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – ASME B31.1

Padrões de Aceitação.

As seguintes indicações são inaceitáveis:

Trincas na superfície externa;

Mordedura na superfície que é maior que 1/32” (0,8 mm)

Reforço de solda maior que o especificado abaixo;

REFORÇO EM SOLDAS DE TOPO CIRCUNFERENCIAIS E LONGITUDINAIS

Espessura Máxima do reforço

Em função da Temperatura de Projeto
Espessura do Metal de Base
> 750 °F 350 – 750 °F < 350 °F
in (mm)
(400 °C) (175 – 400 °C) (175 °C)
in mm in mm in mm
≤ 1/8 (3.0) 1/16 2,0 3/32 2,5 3/16 5,0
> 1/8 e ≤ 3/4 (3,0 à 5,0) 1/16 2,0 1/8 3,0 3/16 5,0
> 3/4 e ≤ 1/2 (5,0 à 130) 1/16 2,0 5/32 4,0 3/16 5,0
> 1/2 e ≤ 1 (13,0 à 25,0) 3/32 2,5 3/16 5,0 3/16 5,0
> 1 e ≤ 2 (25,0 à 50,0) 1/8 3,0 1/4 6,0 1/4 6,0
> 2 (50,0) 5/32 4,0 1/4 (6,0) ou 1/8 a largura da solda (o
que for maior)

NOTAS GERAIS:
(a) Para juntas de topo dupla, a limitação se aplica separadamente aos lados internos e externos da junta.
(b) Para juntas de topo simples, o limite do reforço só se aplica ao lado externo da junta.
(c) A espessura do reforço se baseia à espessura do material mais fino da junta soldada.
(d) As espessuras do reforço da solda serão determinadas a partir da superfície mais elevada envolvidas.
(e) O reforço da solda poderá ser removido se assim for desejado.

Falta de fusão na superfície;

Falta de penetração (se aplica somente quando a superfície interior for acessível);

Outras indicações lineares maiores que 3/16”. (5.0 mm) de comprimento;

Porosidade superfícial com as indicações arredondadas que têm as dimensões maiores que 3/16”
(5.0 mm) ou quatro ou o mais indicações arredondadas separadas por 1/16”. (2.0 mm) ou menos
medido de borda à borda em qualquer sentido. As indicações arredondadas são as indicações
que são circulares ou elípticas com seu comprimento menor que três vezes sua largura.

OBS.: Texto traduzido da norma ASME B31.1.

Em caso de dúvida, consultar o texto original.

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ANEXO IX – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – ASME B31.3

Critérios (A a M), para condições de serviço e métodos de
Método de Exame
ensaios requeridos (1)
Condições de
Condições Categoria serviço
serviços para
cíclicas severas fluido “D”
fluidos normais
Tipos de solda Tipos de solda Tipos de solda

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

LÍQUIDO PENETRANMTE
EM CHANFRO CIRCUNFERENCIAL

EM CHANFRO CIRCUNFERENCIAL

EM CHANFRO CIRCUNFERENCIAL
EM CHANFRO LONGITUDINAL (3)

EM CHANFRO LONGITUDINAL (3)

EM CHANFRO LONGITUDINAL (3)

&CONEXÕES DERIVADAS (4)

&CONEXÕES DERIVADAS (4)

CONEXÕES DERIVADAS (2)

RADIOGRAFIA
Imperfeições na solda

VISUAL
EM ÂNGULO (4)

EM ÂNGULO (4)

EM ÂNGULO (4)
Trincas A A A A A A A A A A X X X X
Falta de Fusão A A A A A A C A N/A A X X --- ---
Falta de Penetração B A N/A A A N/A C A N/A B X X --- ---
Porosidade Interna E E N/A D D N/A N/A N/A N/A N/A --- X --- ---
Inclusão de escória interna, inclusão
G G N/A F F N/A N/A N/A N/A N/A --- X --- ---
de tungstênio, ou inclusão alongada.
Mordedura H A H A A A I A H H X X --- ---
Porosidade superficial ou inclusão de
A A A A A A A A A A X --- --- ---
escória exposta (5)
Acabamento superficial N/A N/A N/A J J J N/A N/A N/A N/A X --- --- ---
Concavidade na raiz K K N/A K K N/A K K N/A K X X --- ---
Reforço na solda L L L L L L M M M M X --- --- ---

a) As imperfeições da solda são avaliadas por um ou mais dos tipos de métodos da inspeção dados,
como especificado nos parágrafos 341.4.1, 341.4.2, 341.4.3 e M341.4, ou pelo projeto de
engenharia.
b) N/A – O código não estabelece critérios da aceitação nem requer a avaliação deste tipo de
imperfeição para este tipo de solda
c) X – método da exame geralmente usado na avaliação deste tipo de imperfeição da solda
d) .... – método da exame geralmente NÃO usado na avaliação deste tipo de imperfeição da solda

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SÍMBOLO EXTENSÃO VALORES LIMITES DE ACEITAÇÃO (6)

A Extensão da imperfeição Zero (imperfeição não evidente)

Profundidade da penetração ≤ 1 mm e ≤ 0,2 TW
B
Comprimento acumulado da penetração incompleta ≤ 38 mm em quaisquer 150 mm de solda.
Profundidade da falta de fusão e penetração incompleta ≤ 0,2 TW
C(7)
Comprimento acumulado da falta de penetração incompleta ≤ 38 mm em quaisquer 150 mm de solda.
D Tamanho e distribuição da porosidade interna Ver ASME, Seção VIII, Divisão a, Apêndice 4
Para TW ≤ 6mm (1/4”), o limite é o mesmo que
E Tamanho e distribuição da porosidade interna D
Para TW > 6mm (1/4”), o limite é 1,5 X o de D
Inclusão de escória, inclusão de tungstênio, ou inclusão alongada
≤ TW/3
Comprimento individual
F ≤ 2,5mm (3/32”) e ≤ TW/3
Largura individual
Comprimento acumulado ≤ TW em qualquer 12≤ TW comprimento de
solda
Inclusão de escória, inclusão de tungstênio, ou inclusão alongada
Comprimento individual ≤ 2TW
G Largura individual ≤ 3mm (1/8”) e ≤ TW/2
Comprimento acumulado ≤ 4TW em qualquer 150mm (6”) de
comprimento de solda
H Profundidade de mordedura ≤ 1 mm e ≤ TW/4

I Profundidade de mordedura ≤ 1,5 mm e ≤ (TW/4 ou 1 mm)

J Rugosidade superficial ≤ 500 µm RA pelo ASME B 46.1

Espessura total da junta incluindo reforço deve
K Profundidade da concavidade da superfície da raiz
ser ≥ TW
Altura do reforço ou profundidade interna (ver nota 8) em qualquer
Para TW (mm) Altura (mm)
plano em torno da junta deve estar dentro dos limites de aplicação
≤6 ≤ 1,5
dos valores de altura na tabela ao lado, exceto como indicado na
L > 6 ≤ 13 ≤3
nota (9).
> 13 ≤ 25 ≤4
O metal de solda deve concordar suavemente com as superfícies
> 25 ≤5
do componente.
Altura do reforço ou protuberância (ver nota 8) como descrito em Limite é o dobro dos valores aplicados para
M
L. Nota (9) não se aplica. item L
Notas:
(1) - Critérios são dados para as inspeções requeridas. Critério mais restritivo pode ser especificado pelo projeto. Ver também
parágrafo 341.5 e 341.5.3.
(2) - Soldas de conexão derivada (boca de lobo) incluem soldas em componentes contendo pressão em derivações nelas fabricadas
(chapa de reforço).
(3) - Solda em chanfro longitudinal incluem costura reta e espiral. Este critério não deve ser aplicado em soldas fabricadas com normas
listadas na Tabela A-1 ou Tabela 326-1 da 631.3 (00)
(4) - Soldas em ângulo incluem soldas de encaixe e de selagem, soldas para flange sobrepostos e reforço de derivações e suportes
(5) - Estas imperfeições são avaliadas somente para soldas de espessura nominal ≤ 5 mm.
(6) - Quando dois valores limites são separados por “E” o menor destes valores determinará aceitação. Quando dois conjuntos são
separados por “OU”, o maior valor é aceitável. TW é o valor de parede nominal do elemento mais fino para dois componentes unidos
por uma solda de topo.
(7) - Falta de fusão nas faces de raiz (nariz) são inaceitáveis
(8) - Para soldas em chanfro, a altura é a menor medida entre as superfícies de componentes adjacentes, onde tanto o reforço como a
protuberância interna são permitidas na solda. Para solda de filete, a altura é a medida da garganta teórica conforme figura 328.52 A;
onde a protuberância interna não se aplica.
(9) – Para soldas em ligas de alumínio, a protuberância interna não deve exceder aos seguintes valores:
(a) para espessuras ≤ 2mm (5/64”); 1,5mm (1/16”)
(b) para espessuras > 2mm (5/64”) e ≤ 6mm (1/4”); 2,5mm (3/32”)
Para o reforço esterno e para espessuras maiores, ver a tabulação para o símbolo “L”.

OBS.: Texto traduzido da norma ASME – B31.3.

Em caso de dúvida, consultar o texto original.
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ANEXO X – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – ASME B31.4

Inspeções Necessárias

(1) A qualidade da solda deve ser verificada por inspeção visual e outros métodos não destrutivo
complementares ou removendo a solda concluída conforme selecionada e designada pelo
inspetor para ensaio destrutivo.

(2) Todas as soldas deverão ser inspecionadas pelo método visual

(3) Quando o gasoduto opera a uma pressão superior a 20% da tensão de escoamento do
material do tubo, as soldas circunferenciais devem ser inspecionadas aleatoriamente. Um mínimo
de 10% das soldas circunferenciais concluída a cada dia serão selecionadas aleatoriamente pela
empresa concessionária e inspecionada. A inspeção deve ser por radiografia ou outros métodos
não destrutivo volumétrico. Cada solda inspecionada será inspecionada em toda a sua
circunferência. Nos seguintes locais ou condições, toda a circunferência das soldas na tubulação
deve ser completamente controlada, no entanto, se algumas circunferências das soldas são
inacessíveis, um mínimo de 90% das juntas devem ser inspecionadas.

(a) Dentro de áreas povoadas, como área residencial, shopping centers, e áreas designadas
comerciais e industriais

(b) Rio, lago, riacho e cruzamentos dentro da área sujeita a frequentes inundações, e rio, lago,
riacho e travessias em pontes;

(c) Cruzamentos de ferrovia ou via pública, incluindo túneis e pontes

(d) Offshore e águas costeiras e interiores;

(e) Soldas circunferenciais em tubo já utilizado;

(f) Tie-in e soldas circunferenciais não testados hidrostaticamente.

Métodos de Inspeção e Critérios de Aceitação

(1) O ensaio não destrutivo consistirá de inspeção visual e exame radiográfico ou outros métodos
não destrutivo aceitáveis e deverão estar de acordo com a norma API 1104 (ANEXO IV). Os
métodos utilizados deverão ser capazes de produzir indicações de possíveis defeitos que possam
ser interpretados e avaliados. As soldas devem satisfazer o critério de aceitação de
descontinuidades da norma API 1104, ou o critério de aceitação suplementar de soldas
circunferenciais do Apêndice A da API 1104.

(2) As soldas acabadas que foram removidas para análise destrutiva deve satisfazer os requisitos
da norma API 1104 para a Qualificação de Soldador por ensaio destrutivo. O Método de
Trepanação não pode ser utilizado.

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Qualidade da Solda

(a) Métodos de Inspeção

(1) Solda em tubos usados em sistemas offshore também deverão ser avaliadas com base no
parágrafo A434.8.5(b).

(2) Os requisitos do parágrafo. 434.8.5 (a) (4) são substituídas pelas seguintes disposições. Todas
as soldas circunferenciais em sistemas de tubos offshore devem cumprir os requisitos do
parágrafo. 434.8.5 (a) para um oleoduto que opera a uma tensão circunferencial maior que 20%
do limite de escoamento mínimo especificado da tubulação, 100% das soldas de topo
circunferenciais em sistemas de dutos offshore é inspecionada de modo não destrutivo, se
possível, mas em nenhum caso inferior a 90% das soldas serão inspecionadas. A inspeção deve
cobrir 100% do comprimento de solda.

(b) Padrões de Aceitação.

(1) Para as soldas em chanfro em sistemas de tubos offshore, um critério de aceitação alternativo
da descontinuidade pode ser baseado na análise da mecânica da fratura e adequação à finalidade
de critérios, como descrito por API 1104.

(2) Essas normas aceitação alternativas devem ser suportadas por análises de tensão
apropriadas, procedimentos de soldagem complementares, requisitos de teste, e os exames não
destrutivos além dos requisitos mínimos especificados neste documento. A precisão das técnicas
não destrutivas para a medição da profundidade da descontinuidade deve ser verificada.

OBS.: Texto traduzido da norma ASME – B31.4.

Em caso de dúvida, consultar o texto original.

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ANEXO XI – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – ASME B31.8

SOLDAGEM E INSPEÇÃO
Inspeção de soldas em tubulação de sistemas destinados a funcionar a menos de 20% do Limite
de Escoamento Mínimo Especificado.
A qualidade da solda deve ser checada visualmente com base em padrões, soldas defeituosas
devem ser reparadas ou removidas da linha.
Inspeção e Ensaios para o controle da qualidade de soldas em tubulação de sistemas destinadas
a funcionar em 20% ou mais do Limite de Escoamento Mínimo Especificado.
(a) A qualidade da solda deve ser checada por ensaio não destrutivo. Inspeção não destrutiva
pode ser constituída por exame radiográfico. Ensaio por Partículas Magnéticas, ou outros métodos
aceitáveis. O método de trepanação não destrutivo é proibido.
(b) Os seguintes números mínimos, de soldas de topo de campo devem ser selecionados de
forma aleatória pela companhia operadora em cada dia de construção para exame. Cada solda
assim selecionada será examinada em toda a sua circunferência ou então o comprimento
equivalente de soldas serão examinadas se a companhia operadora optar por examinar apenas
parte da circunferência de cada uma. O dobro da porcentagem deve ser ensaiada nas soldas
interrompidas e terminadas no estaleiro.
(1) 10% das soldas da Classe 1
(2) 15% das soldas da Classe 2
(3) 40% das soldas da Classe 3
(4) 75% das soldas da Classe 4
(5) 100% das soldas em estação de compressor e nas travessias principais ou rio navegável,
travessias de rodovia principal. e cruzamentos de ferrovias. se prático. mas em nenhum caso,
inferior a 90%. Toda solda de tie-in não submetida ao teste hidrostático deve ser examinada.
(c) Todas as soldas que são inspecionadas devem cumprir os padrões de aceitabilidade da API
1104 (ANEXO VI) ou ser devidamente reparado e reinspecionada. Os resultados da inspecção
devem ser usados para o controle da qualidade da solda.
(d) Quando o exame radiográfico é empregado, um procedimento que satisfaça as exigências de
APl 1104 (ANEXO VI) deve ser seguido.
(e) Quando a dimensão do tubo é inferior a NPS 6. ou quando o projeto envolve a construção de
um número limitado de soldas que o ensaio não destrutivo seria impraticável, e o tubo está
previsto para funcionar a 40% ou menos do Limite de Escoamento Mínimo Especificado, então o
disposto em (a). (b). e (c) acima não são obrigatórios, desde que a solda seja visualmente
inspecionada e aprovada por um inspetor de solda qualificado.
(f) Além às exigências da inspeção não destrutiva; acima esboçada, a qualidade da solda será
controlada continuamente por pessoal qualificado.
OBS.: Texto traduzido da norma ASME B31.8.
Em caso de dúvida, consultar o texto original.

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ANEXO XII – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – AWS D1.1

Os critérios de aceitação do ensaio visual encontram-se resumidos na tabela abaixo
Conexões Conexões Conexões
não tubulares não tubulares tubulares
Categoria Da Descontinuidade e Critério de Inspeção
carregadas carregadas (todas as
estaticamente ciclicamente cargas)
(1)Trincas:
X X X
Qualquer trinca é inaceitável ,independente de tamanho ou localização
(2) Falta de Fusão:
X X X
Deve ocorrer a fusão completa entre os passes adjacentes entre o metal de solda e metal de base
(3)Rechupe de cratera:
Todo a cratera da solda será cheia para evitar que fique abaixo do metal de base ,exceto finais de X X X
solda em angulo
(4) Perfil da solda:
X X X
O perfil da solda deve estar em conformidade com fig 1
(5)Tempo para a inspeção:
A inspeção visual de soldas em todos os aços deve iniciar-se imediatamente após a solda estar até
X X X
a temperatura ambiente. O critério de aceitação para Aços ASTM A 514, A 517, e A 709 Gr 100 e
100W deve ser baseado a inspeção visual realizada 48 horas após o término da solda
(6)Reforços menores que o especificado:
O tamanho de um cordão de solda pode ser menor que seu tamanho nominal especificado(L) sem
correção pela camada seguinte(U)
L U
Tamanho nominal da solda Redução tolerável para L
especificado [mm] [mm]
X X X
≤5 ≤2
6 ≤ 2,5
≥8 ≤3
Em todos os casos, a porção menor da solda não deve exceder 10 % do comprimento da solda.
Em soldas de flanges em vigas é inaceitável que as pontas do comprimento sejam iguais a 2 vezes
a largura do flange
(7)Mordedura:
(A) Para materiais de espessura menor que 25 mm, A mordedura não deve exceder 1 mm ,Exceto
que: A mordedura não excederá 2 mm para comprimento acumulado de até 50mm em 300mm. X
Para materiais de espessura maior ou igual a 25 mm, a mordedura não deverá exceder 2 mm para
qualquer comprimento da solda.
(B) Em componentes primários, a mordedura não pode ter mais que 0.25mm de profundidade
quando a tensão a tração transversal da solda estiver sob qualquer condição de carregamento de X X
projeto. A mordedura não pode ser maior que 1mm de profundidade para todos os outros casos.
(8)Porosidade:
(A) Soldas em chanfro com penetração total em juntas de topo com tensão de tração calculada na
direção transversal não devem apresentar porosidade visível. Para todas as outras soldas em
X
chanfro ou em ângulo a soma dos diâmetros das porosidades visíveis de diâmetro 1 mm ou maior
não deve exceder a 10 mm em qualquer 25 mm linear de comprimento ou 20 mm em 300 mm de
comprimento da solda
(B) A frequência de porosidade das soldas em angulo não excederá 1 poro em cada 100 mm de
comprimento da solda e o diâmetro máximo não excederá 2,5 mm.
Exceção; Para soldas de angulo com reforço de viga, a soma dos diâmetros dos poros não deve X X
exceder 10 mm em qualquer 25 mm linear de comprimento e não deve exceder 20 mm em qualquer
300 mm de comprimento da solda
(C) Soldas em chanfro com penetração total em juntas de topo com tensão de tração calculada na
direção transversal não devem apresentar porosidade visível. Para todas as outras soldas em
chanfro a frequência de poros não deve exceder 1 em 100 mm de comprimento e o diâmetro
X X
máximo não deve exceder 2,5 mm

Nota: Um "X" indica aplicabilidade para o tipo de conexão, uma área sombreada indica não aplicabilidade.
Para perfis desejados, aceitos e inaceitáveis em soldas de topo e filete ver Figuras 5.4 (A – H) e Tabelas 5.9 e 5.10

OBS.: Texto traduzido da norma AWS D1.1

Em caso de dúvida, consultar o texto original.

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ANEXO XIII – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – AWS D1.6

5.11 Perfís de solda

5.11.1 O tamanho, comprimento e localização das soldas deverá estar especificado nos requerimentos de
projeto e desenhos de detalhe. Caso não esteja especificado no projeto nem por contrato, a tolerância
dimensional para as soldas deverá ser: -0, +25% ou 6”. (50 mm), o que for menor, desde que o
subdimensionamento da solda não cause interferência com outras partes. Todas as soldas deverão estar
livres de trincas, sobreposições, e outros perfis inaceitáveis mostrado na figura 5.2. As mordeduras não
deverão exceeder aos requerimentos de 6.28 e 6.29.

5.11.2 Solda de filete. O perfil da solda de filete pode ser ligeiramente convexo, plano ou ligeiramente
côncavo. A convexidade em solda de filete por passe simples ou multi-passes pode existir desde que a
solda esteja livre de reentrâncias, vales e variações brutas na seção, e o ângulo da reentrância na solda de
filete não é menor que 90°.

5.11.3 As figures 5.2(A) e (B) mostram exemplos típicos de perfis de soldas de filete.A figura 5.2(C) mostra
o exemplo típico de perfis inaceitáveis para soldas de filete. A medida do tamanho da solda de filete sera
determinado pela perna nas soldas convexas, e pela garganta teórica para as soldas côncovas.

5.11.4 As pernas das soldas de filete poderão ser iguais ou desiguais, conforme especificado no projeto ou
desenho de detalhe. Soldas com pernas desiguais, onde o projeto indicar pernas iguais são aceitáveis (caso
a perna mínima especificada seja atendida) se não for proibida ou cause interferência com outras partes.

5.11.5 Solda de chanfro. As soldas em chanfro devem ser feitas com um reforço mínimo caso não seja
especificado. O reforço não deve exceder a 1/8”. (3 mm) em altura e deve ter uma transição gradual com a
superfície do metal de base adjacente. Soldas com passes simples ou multi-passes deverão ter a transição
entre-passes para garantir que não haja, reentrâncias, vales e variação bruta na seção. A figura 5.2(D)
mostra perfis típicos de soldas em chanfro. A figura 5.2(E) mostra perfis inaceitáveis para soldas em
chanfro.

5.11.6 A altura do acabamento das soldas em chanfro em materiais com espessuras maiores ou igual a
1/8”. (3 mm) uma redução na altura do acabamento não poderá ser maior que 1/32”. (1 mm) ou 10%, o que
for menor. Em materiais com espessura menor que 1/8”. (3 mm), nenhuma redução que exceda a 10% será
permitida.

5.11.7 O acabamento superficial das soldas e os requerimentos estruturais deverão ser especificados no
contrato ou nos desenhos de detalhes.

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6.28.1 Inspeção Visual. Todas as soldas inspecionadas por ensaio visual, estarão aceitas se as seguintes
condições forem satisfeitas:

6.28.1.1 A solda não tenha trincas.

6.28.1.2 Exista a fusão completa entre camadas adjacentes de metal de solda e entre o metal de solda e o
metal de base.

6.28.1.3 As crateras deverão estar preenchidas completamente em toda a seção transversal da solda, com
exceção de os fins de soldas de filete fora de seu comprimento eficiente.

6.28.1.4 Os perfis da solda deverão estar de acordo com 5.11. (Figuras da AWS D1.1)

6.28.1.5 As mordeduras não excederão as seguintes dimensões:

(1) 0,01”. (0,25 mm) para material com espessura menor que 3/16”. (5 mm)
(2) 1/32”. (1 mm) para material com espessura igual ou maior que 3/16”. (5 mm) e menor quen 1”. (25 mm)
(3) 1/16”. (2 mm) é permitido para um comprimento acumulado de 2”. (50 mm) em qualquer 12”. (300 mm)
em material com espessura maior que 1/2”. (12 mm)
(4) 1/16” (2 mm) para material com espessura igual ou maior que 1”. (25 mm)

6.28.1.6 Em soldas de tubulações, a soma dos diâmetros das porosidades visíveis, com dimensão 1/32”. (1
mm) ou maior em soldas de filete não excederá 3/8”. (10 mm) em qualquer polegada linear de solda e nem
poderá exceder a 3/4”. (20 mm) em qualquer 12”. (300 mm) de comprimento de solda.
Nota: Em tubulação, devido à corrosão, a porosidade visível, não pode ser aceitável nem ser considerada
pela necessidade de um exame de estanqueidade.

6.28.1.7 A solda de filete em único passe pode ser menor que o tamanho especificado de filete por até
1/16”. (2 mm) sem correção, desde que a porção da solda sub-dimensionada não exceda 10% do
comprimento da solda. Em soldas de flange, o tamanho da solda de filete menor que o tamanho
especificado será proibido para um comprimento igual a duas vezes a largura do flange.

6.28.1.8 Soldas de chanfro com penetração completa em soldas transversais à direção de tensão calculada
não poderá ter nenhuma porosidade visível. Para todas as outras soldas de chanfro, a soma de diâmetros
das porosidades visíveis com dimensão maior ou igual a 1/32”. (1 mm) não poderá exceder a 3/8” (10 mm)
em qualquer polegada linear de solda e não poderá exceder a 3/4” (20 mm) em qualquer 12” (300 mm)
comprimento de solda.

6.28.1.9 A inspeção Visual de soldas em todos os aços pode começar imediatamente depois que as soldas
esteja na temperatura ambiente.

OBS.: Texto traduzido da norma AWS D1.6

Em caso de dúvida, consultar o texto original.

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ANEXO XIV – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – BS-4515-1

Tipo de falha a Critério de aceitação
a) Perfil externo O excesso do perfil da solda (reforço) deverá ser uniforme e concordar suavemente com o
metal de base e se estender ao longo da preparação original do chanfro no máximo 3mm
de cada lado. Em nenhuma área poderá a face da solda estar abaixo da superfície do
tubo. A largura do cordão não poderá ser menor que a dimensão especificada, regular em
forma e sem mordeduras conforme definido em h).
b) Perfil interno O reforço da raiz e qualquer concavidade deverá concordar suavemente com a superfície
adjacente.
c) Penetração da raiz Não deverá ser superior a 3mm. Se as condições de serviço necessitarem um reforço
maior, isto deverá ser especificado pelo contratante.
d) Concavidade da raiz O comprimento não pode exceder a 25% do comprimento total da solda. A profundidade
não pode exceder a 10% da espessura do tubo ou 1,5mm o que for menor mas nenhum
ponto da solda, incluindo o reforço, poderá ter uma espessura menor que a espessura do
tubo.
e) Mordedura da raiz O comprimento não pode exceder a 25mm em qualquer comprimento contínuo de solda
Deposição insuficiente de 300mm ou não exceder a 1/12 do comprimento total da solda, quando este é menor
que 300mm. A profundidade não pode exceder a 10% da espessura do tubo ou 1,5mm o
que for menor. Para soldas de derivação esta falha não é permitida.
f) Penetração incompleta da raiz O comprimento não pode exceder a 25mm em qualquer comprimento contínuo de solda
(somente soldas unilaterais) de 300mm ou não exceder a 1/12 do comprimento total da solda, quando este é menor
Falta de fusão na raiz que 300mm. Para soldas de derivação esta falha não é permitida.
(somente soldas unilaterais)
g) Trincas Não são permitidas
h) Mordedura na face O perfil da solda deverá concordar suavemente com o metal de base. O comprimento não
pode exceder a 50mm em qualquer comprimento contínuo de solda de 300mm ou não
exceder a 1/6 do comprimento total da solda, quando este é menor que 300mm. A
profundidade não pode exceder a 10% da espessura do tubo ou 1,5mm o que for menor.
Para soldas de derivação o comprimento não pode exceder a 25mm em qualquer
comprimento contínuo de solda de 300mm ou não exceder a 1/12 do comprimento total da
solda, quando este é menor que 300mm.
i) Porosidade alongada na raiz O comprimento afetado da solda não poderá exceder a 50mm em qualquer comprimento
contínuo de solda de 300mm ou não exceder a 1/6 do comprimento total da solda, quando
Cavidade este é menor que 300mm.
Falta de fusão central
Falta de fusão lateral A largura da inclusão alongada não poderá exceder a 1,5mm.
Inclusões alongadas
Inclusões alongadas paralelas Para soldas de derivação o comprimento não pode exceder a 25mm em qualquer
comprimento contínuo de solda de 300mm ou não exceder a 1/12 do comprimento total da
Penetração incompleta solda, quando este é menor que 300mm.
(somente soldas bilaterais b)
j) Porosidade (outras que não Não pode exceder a área total quando projetada radialmente através da solda em 2% da
alongadas na raiz) área projetada na radiografia consistindo do comprimento da solda afetada pela
porosidade, com um comprimento mínima de 150mm, multiplicado pela máxima largura da
solda. Um poro isolado maior que 25% da espessura da solda ou 3mm, o que for menor,
em qualquer direção será considerado inaceitável.
k) Inclusões isoladas A largura da inclusão não poderá exceder a 3mm ou metade da espessura da solda, o que
(cobre, tungstênio ou inclusões for menor. O comprimento total da inclusão não deverá exceder a 12mm em qualquer
não alongadas) comprimento contínuo de solda de 300mm e não mais que 4 inclusões em qualquer
comprimento contínuo de solda de 300mm. Inclusões adjacentes deverão estar separadas
por uma distância mínima de 50mm.
l) Perfuração Não deve exceder a 5mm em qualquer dimensão e somente uma em qualquer
comprimento contínuo de 300mm.
m) Furo Não deve exceder a 6mm de comprimento ou 1,5mm de diâmetro para espessuras
menores que 25mm, ou um comprimento de 25% da espessura ou 12mm, o que for
menor, ou 3mm de diâmetro para espessuras maiores que 25mm.
a) Para definição ver BS 499-1
b) Veja também como “falta de penetração”.

OBS.: Texto traduzido da norma BS 4515

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ANEXO XV – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – DNV OS C401

Tabela B1 Extensão mínima (em %) dos ensaios não destrutivos para soldas estruturais
Categoria Método de teste
de Tipo de conexão Partículas
Visual Radiografia 2) Ultra-som
3)
Inspeção Magnéticas 1)
Soldas de chanfro - e Juntas em T, 100% 100% 100% 100%
I Soldas de penetração total – e juntas em T, 100% 100% - -
Soldas de penetração parcial e soldas de filete. 100% 100% - -
4) 5)
Soldas de chanfro - e Juntas em T, 100% 20% 10% 20%
II Soldas de penetração total – e juntas em T, 100% 20% 10% -
Soldas de penetração parcial e soldas de filete. 100% 20% 10% -
6) 6) 6)
Soldas de chanfro - e Juntas em T, 100% Spot Spot Spot
6) - -
III Soldas de penetração total – e juntas em T, 100% Spot
6) - -
Soldas de penetração parcial e soldas de filete. 100% Spot
1) Ensaio por Líquido Penetrante será adotado para materiais não magnéticos.
2) Pode ser trocado parcialmente ou totalmente por Ultra-Som se acordado.
3) O exame por Ultra-Som será executado para espessuras maiores que 10 mm.
4) Para soldas de conexão não sujeitas a altas tensões residuais, a inspeção por amostragem será aceita.
5) Adicionalmente, todas as soldas manuais em estruturas principais assim como convencionado será usada a inspeção 100%.
6) Aproximadamente 2 a 5%

Tabela B3 Critério de Aceitação de Ensaio Visual e partículas Magnéticas

Categoria estrutural
Tipo de defeito
Especial Primária Secundária
Trincas Não aceitável
Falta de penetração e Falta de fusão Não é requerido no
lado da raiz da
solda para soldas
Não aceitável com proteção na
raiz: Comprimento <
t/2, máximo 10 mm
e não maior que t
Porosidade superficial Não aceitável em áreas com tensões. Em
outras áreas dimensão acumulada de
poros em qualquer área de 10 x 150 mm
Não aceitável
não pode exceder a 15 mm. O tamanho
máximo de um poro isolado é de t/4 ou 4
mm (o que for menor)
Mordedura, profundidade máxima (mm). Não aceitável quando existir tensão
Não aceitável transversal. A profundidade máxima
permitida em outras áreas é de 0,75 mm
t é a espessura nominal da chapa.
Requerimentos gerais:
As soldas deverão ter forma, dimensões e geometria corretas. As soldas deverão ter um acabamento regular e ter
concordância suave com o metal de base. As soldas em chanfro deverão ter um reforço de raiz mínimo não excedendo a 3
mm de altura. As superfícies das soldas de filete deverão ser suavemente convexas ou côncavas ou planas e as dimensões
das pernas deverão ser iguais.

OBS.: Texto traduzido da norma DNV OS C401

Em caso de dúvida, consultar o texto original.

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ANEXO XVI – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – DNV-OS-F101

906 Os critérios de aceitação apresentados na Tabela D-4, geralmente são aplicáveis para os ensaios não
destrutivos manuais de soldas em componentes da tubulação. Para soldas de cobertura conectando um
componente ao gasoduto ou em soldas de apêndices do componente, o critério de aceitação para soldas de
cobertura deve ser aplicado, a menos que outro critério de aceitação seja dado no projeto e nos dados de
fabricação e teste do componente.
907 Para soldas expostas a tensões nominais total ≥ 0,4%, o tamanho de defeito admitido deve ser
estabelecida por uma ECA e as disposições de acordo com a B1000 são aplicáveis

Tabela D 4 Critério de Aceitação para ensaio visual en soldas e outros métodos de ensaios superficiais. 1) 2)
Ensaio Visual
As soldas devem ter um acabamento regular e concordar suavemente com o
material de base e não devem se estender além da preparação, original da junta por
Perfil externo
mais que 3 mm (6 mm para soldas SAW).
Soldas de filete devem ter as dimensões especificadas e serem de forma regular
Soldas externas: Para t < 13 mm: máx. 3.0 mm. O offset radial de HFW
Altura do reforço de face e Para t ≥ 13 mm: máx. 4.0 mm gasodutos não deve reduzir a
raiz (Soldas longitudinais) Soldas internas: máx. 3.5 mm espessura a ser soldada a
menos de tmin.
O reforço externo deve ser essencialmente alinhado com a superfície do tubo.
O reforço interno não deve se estender além do contorno do tubo por mais de 1.5
Reforço da solda (somente mm.
soldas longitudinais HFW) A remoção não deve reduzir a espessura da parede abaixo de tmin. e o formato
resultante da remoção deve ter uma transição suave com o metal base sem
entalhes e a profundidade deve ser no máximo de 0.3 mm + 0.05*t.
Altura do reforço de face e
Altura < 0.2 t ou 4 mm o que for menor
raiz (Soldas bilaterais)
Reforço de face (Soldas por
Altura < 0.2 t ou 4 mm o que for menor
um lado apenas)
Penetração da raiz (Soldas Altura < 0.2 t ou 3 mm o que for menor. Comprimento da penetração excessiva: máx
por um lado apenas) 25 mm
Concavidade da face Não permitida
Concavidade na raiz Em nenhum ponto a espessura da solda pode ser inferior a tmin.
Para t ≤ 15 mm: máx. 1.3 mm Para soldas em material cladeado/revestido
Offset of strip/plate edges Para 15 mm < t ≤ 25 mm: máx. 0.1*t o offset não deve reduzir a espessura
(Longitudinal welds) Para t > 25 mm: máx. 2.0 mm efetiva do cladeado/revestimento na região
da raiz
Para t ≤ 15 mm: máx. 1.3 mm Para soldas em material cladeado/revestido
High/low no lado da raiz em Para 15 mm < t ≤ 25 mm: máx. 0.1*t o offset não deve reduzir a espessura
soldas de topo unilaterais. Para t > 25 mm: máx. 2.0 mm efetiva do cladeado/revestimento na região
da raiz
Desalinhamento transversal
Para t ≤ 20 mm: máx. 3.0 mm
do cordão em soldas
Para t > 20 mm: máx. 4.0 mm
bilaterais
Ondulação (desvio do cordão
máx. 0.2 t ou 4 mm o que for menor
de solda da linha reta)
Mordedura individual Comprimento acumulado de
mordeduras em qualquer 300
Profundidade d Comprimento permitido
mm de comprimento de solda
Mordedura d > 1,0 mm Não permitido Nenhum
1,0 mm ≥ d ≥ 0,5 mm 50 mm
< 4t, máx 100 mm
0,5 mm ≥ d ≥ 0,2 mm 100 mm
d < 0,2 mm Ilimitado Ilimitado

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ELAB. :____________
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Trincas, abertura de arco,

crateras de abertura e
fechamento / reabertura Não permitido
insuficiente de arco,
porosidade de superfícial
Não permitida para soldas em aço inoxidável duplex, CRA’s e aço
cladeado/revestido
Falta de penetração/falta de
Comprimento individual aceitável: t, máx. 25 mm.
fusão
Comprimento acumulado em qualquer 300 mm de comprimento de solda: t, máx.
50 mm.
Imperfeições que são distribuídas em distâncias regulares ao longo do
Imperfeições sistemáticas comprimento da solda não são permitidas, mesmo se o tamanho de qualquer
imperfeição única reúne os requisitos acima
Não permitida para soldas em aço inoxidável duplex, CRA’s e aço
cladeado/revestido. Aceitável para soldas em C-Mn e aços baixa liga garantindo
que a espessura da solda em nenhum pontio seja menor que t e:
Perfuração
— Comprimento/largura individual: t/4, máx. 4 mm em qualquer dimensão.
— Comprimento acumulado em qualquer 300 mm de comprimento de solda: t/2
ou 8 mm, o que for menor.
ECA – Avaliação Crítica de Engenharia

OBS.: Texto traduzido da norma DNV OS F101

Em caso de dúvida, consultar o texto original.

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ANEXO XVI – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – ISO 5817

Designação Limite das imperfeições pelo nível de
Referência t
Nº da Observações qualidade
ISO 6250-1 mm
imperfeição D C B
1 Imperfeições Superficiais
1.1 100 Trinca - > 0,5 Não permitida Não permitida Não permitida
Trinca de > 0,5 Não permitida Não permitida Não permitida
1.2 104 -
cratera
Dimensão máxima de poro para
d < 0,3 s
- solda de chanfro 0,5 a 3 Não permitida Não permitida
d < 0,3 a
- solda de filete
1.3 2017 Poro superficial Dimensão máxima de poro para d < 0,3 s, máx d < 0,2 s, máx
- solda de chanfro 3 2
>3 Não permitida
- solda de filete d < 0,3 a, máx d < 0,2 a, máx
3 2
0,5 a 3 h < 0,2 t Não permitida Não permitida
Cratera na
1.4 2025 h < 0,2 t, máx h < 0,1 t, máx
borda do tubo >3 Não permitida
2 1

Falta de fusão - Não permitida Não permitida Não permitida

1.5 401 Micro falta de Somente detectável por exame > 0,5
Permitida Permitida Não permitida
fusão microscópico
Somente em solda de chanfro unilateral
Pequenas
Falta de imperfeições
1.6 4021 > 0,5 Não permitida Não permitida
penetração h < 0,2 t, máx
2

Deve haver transição suave

Não é considerada uma descontinuidade
sistemática
Pequenas Pequenas
0,5 a 3 imperfeições imperfeições Não permitida
h < 0,2 t h < 0,1 t

Mordeduras
5011
1.7 contínuas e
5012
intermitentes

h < 0,2 t, máx h < 0,1 t, max h < 0,05 t, máx

>3
1 0,5 0,5

Deve haver transição suave Pequenas

0,5 a 3 h < 0,2 t + 0,1t imperfeições Não permitida
h < 0,1 t
1.8 5013 Concavidade
Pequenas Pequenas Pequenas
imperfeições imperfeições imperfeições
>3
h < 0,2 t, máx h < 0,1 t, máx h < 0,05 t, máx
2 1 0,5
Deve haver transição suave

Reforço h < 1 mm + h < 1 mm + h < 1 mm +

1.9 502 > 0,5
excessivo 0,25b, máx 10 0,15b, máx 7 0,1b, máx 5

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Designação Limite das imperfeições pelo nível de

Referência t
Nº da Observações qualidade
ISO 6250-1 mm
imperfeição D C B
1 Imperfeições Superficiais

Convexidade
h < 1 mm + h < 1 mm + h < 1 mm +
1.10 503 excessiva > 0,5
0,25b, máx 5 0,15b, máx 4 0,1b, máx 3
Solda de filete

0,5 a h < 1 mm + h < 1 mm + h < 1 mm +

3 0,6b 0,3b 0,1b

Penetração
1.11 504
excessiva

h < 1 mm + h < 1 mm + h < 1 mm +

>3 1,0b, máx 5 0,6b, máx 4 0,2b, máx 3

- solda de chanfro

> 0,5 α ≥ 90° α ≥ 110° α ≥ 150°

Ângulo - solda de filete

1.12 505 excessivo do
reforço

> 0,5 α ≥ 90° α ≥ 110° α ≥ 110°

α1 > α
α2 > α

1.13 506 Sobreposição 0,5 h < 0,2 b Não permitida Não permitida

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Designação Limite das imperfeições pelo nível de

Referência t
Nº da Observações qualidade
ISO 6250-1 mm
imperfeição D C B
1 Imperfeições Superficiais
Deve haver transição suave Pequenas Pequenas
0,5 a
imperfeições imperfeições Não permitida
3 h < 0,25 t h < 0,1 t
509 Deposição
1.14
511 insuficiente Pequenas Pequenas Pequenas
imperfeições imperfeições imperfeições
>3 h < 0,25 t, h < 0,1 t, máx h < 0,05 t, máx
máx 2 1 0,5

1.15 510 Perfuração - > 0,5 Não permitida Não permitida Não permitida

Nos casos onde a assimetria não é

prescrita

Solda de
h < 2 mm + h < 2 mm + h < 1,5 mm +
1.16 512 filete > 0,5 0,2 a 0,15 a 0,15 a
assimétrica

Deve haver transição suave

Pequenas
0,5 a h < 0,2 mm +
imperfeições Não permitida
3 0,1 t
h < 0,1 t

Concavidade
1.17 515
na raiz Pequenas Pequenas Pequenas
imperfeições imperfeições imperfeições
>3 h < 0,2 t, máx h < 0,1 t, máx h < 0,05 t, máx
2 1 0,5

Formação de poros na raiz de uma

Porosidade solda devido a borbulhamento na zona Permitido
1.18 516 > 0,5 localmente
Não permitido Não permitido
na raiz da solda, no momento da solidificação
(por exemplo, falta de suporte de gás)
Permitido. O
limite depende
Falha na do tipo de
1.19 517 - > 0,5 falha ocorrida
Não permitida Não permitida
emenda
devido a
emenda

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Designação Limite das imperfeições pelo nível de

Referência t
Nº da Observações qualidade
ISO 6250-1 mm
imperfeição D C B
1 Imperfeições Superficiais
Não se aplica aos processos com a
prova de maior profundidade de Pequenas
penetração Pequenas
0,5 a imperfeições
imperfeições Não permitida
3 h < 0,2 mm +
h < 0,2 mm
0,1a
Espessura de
1.20 5213 garganta
insuficiente
Pequenas Pequenas
imperfeições imperfeições
>3 h < 0,3 mm + h < 0,3 mm +
Não permitida
0,1 a, máx 2 0,1 a, máx 1

A espessura real da garganta da solda

de ângulo é demasiado grande.

Espessura de
h < 1 mm + h < 1 mm +
1.21 5214 garganta > 0,5 Ilimitada
0,2 a, máx 4 0,15 a, máx 3
excessiva

Permitido, se
as
Abertura de propriedades
1.22 601 - > 0,5 do metal
Não permitida Não permitida
arco
original não
são afectados.
A aceitação depende da aplicação, por exemplo,
1.23 602 Respingo - > 0,5 material, proteção contra a corrosão

OBS.: Texto traduzido da norma ISO 5817

Em caso de dúvida, consultar o texto original.

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ANEXO XVI – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO – BS EN ISO 9692

Tabela 1 — Preparação de junta de chanfro, soldada por um lado
Dimensões
Espessura Processo
Símbolo Ânguloa
b Altura da Profundidade
Tipo de Gap raiz de preparação recomendado
Nº Ref preparação (Acordo ISO Seção transversal (Acordo com Ilustração Obs
t mm 2553) c ISO 4063)
α, β b mm h mm
mm

Sem metal de
3

adição
Bordas 111
1.1 <2 − − − −
elevadas 141
512

3
1.2.1 <4 ≅t 111 −
141
Chanfro 6≤b≤8
3<t − − − 13
reto

aplicáv
el com
≅t 141c

Onde
<8

back
1.2.2
≤1
d
< 15 52
0

Chanfro
1.2.3 reto com
back

< 100 − − − − 51 −

Chanfro
1.2.4 reto com
back
40° ≤ α ≤ 60°

3
3 < t < 10

111

Onde aplicável com back

≤ 4°
13
41

Chanfro
1.3 ≤2 −
em “V”
6° ≤ α ≤ 8°
8 < t <12

d
− 52
5° ≤ β ≤ 20°

Com back
5 ≤ b ≤ 15

Chanfro
111
1.4 > 16 em “V” − −
13
com back
5 < t < 40

1≤b≤4

2≤c≤4
α ≅ 60°

Chanfro 111
1.5 em “V” − 13 −
com raiz 141

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Dimensões
Espessura Processo
Símbolo Altura da Profundidade
Tipo de Ânguloa Gapb raiz de preparação recomendado
Nº Ref preparação (Acordo ISO Seção transversal (Acordo com
Ilustração Obs
t mm 2553) c ISO 4063)
α, β b mm h mm
mm

60° ≤ α ≤ 90
Chanfro

8° ≤ β ≤ 12

6≤R≤9
1≤b≤3
em “U” 111
1.6 > 12 raiz − ≅4 13
preparada 141
em “V”

60° ≤ α ≤ 90
Chanfro

10° ≤ β ≤ 15

2≤b≤4
em “V” 111
1.7 > 12 raiz >2 − 13 −
preparada 141
em “V”
8° ≤ β ≤ 12°

111
Chanfro
1.8 > 12 ≤4 ≤3 − 31 −
em “U”
141

1.9.1
35° ≤ β ≤ 60°
3 < t <10

2≤b≤4

1≤c≤2

111
Chanfro
− 31 −
em ½ “V”
141

1.9.2
8 ≤ b ≤ 12

111
15° ≤ β ≤ 60°

Com back

Chanfro
1.10 > 16 em ½ “V” − −
com back

13
≅ 12
141
10° ≤ β ≤ 20°

2≤b≤4

1≤c≤2

111
Chanfro
1.11 > 16 − 13 −
em ½ “J”
141

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Dimensões
Espessura Processo
Símbolo Altura da Profundidade
Tipo de Ânguloa Gapb raiz de preparação recomendado
Nº Ref preparação (Acordo ISO Seção transversal (Acordo com
Ilustração Obs
t mm 2553) c ISO 4063)
α, β b mm h mm
mm

≤ 15 52
Sem
1.12 -e − − − − −
chanfro
≤ 100 51

≤ 15 52

Sem
1.13 -e − − − − −
chanfro

≤ 100 51

a Ângulos também são maiores e/ou assimétricos para a soldagem na posição PC de acordo com a ISO 6947 (posição horizontal).
b Dimensões fornecidos aplicam-se à condição pregado.
c A indicação do processo de soldagem, não significa que ela é aplicável para toda a faixa de espessuras de peças.
d Com enchimento de metal.
e Símbolo e número ainda não padronizado em ISO 2553: 1992.

Tabela 2 — Preparação de junta de chanfro, soldada pelos dois lados

Dimensões
Espessura Processo
Símbolo Altura da Profundidade
Tipo de Ânguloa Gapb raiz de preparação recomendado
Nº Ref preparação
(Acordo ISO Seção transversal (Acordo com
Ilustração Obs
t mm 2553) c ISO 4063)
α, β b mm h mm
mm
111
≅ t/2
<8 141
≤ t/2 13
Chanfro
2.1 − − − −
reto
< 15 0 52

Passe de selagem é
≅ 60° ≤2
3 < t < 40

indicado
111
Chanfro
2.2 ≤ 3° − 141
em “V”
40° ≤ α ≤

13
60°

menores usar o processo de soldagem 3.

Em casos especiais, também é possíveis
para peças de trabalho com espessuras

Passe de selagem é indicado.

111
≅ 60°
141
1≤b≤3

2≤c≤4

Chanfro
2.3 > 10 em “V” −
com raiz
40° ≤ α ≤ 60°

13

111
≅ 60°
141
2
1≤b≤4

2≤c≤6

Chanfro
2.4 > 10 duplo “V” −
40° ≤ α ≤

com raiz
60°

13

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Dimensões
Espessura Processo
Símbolo Ânguloa
b Altura da Profundidade
Tipo de Gap raiz de preparação recomendado
Nº Ref preparação (Acordo ISO Seção transversal (Acordo com Ilustração Obs
t mm 2553) c ISO 4063)
α, β b mm h mm
mm
111
≅ 60°
141

Chanfro
≅ t/2 −

40° ≤ α ≤
2.5.1
duplo “V”

60°
13

1≤b≤3
> 10 ≤6
111
≅ 60°
141
Chanfro
≅ t/3 −

40° ≤ α ≤
2.5.2 duplo “V”
assimétrico

60°
13

Passe de selagem é
1≤b≤3
111
8° ≤ β ≤ 12

13

indicado
Chanfro
2.6 > 12 ≅5 −
em “U”

≤3 141c

Este tipo de preparação também pode ser

produzida de forma assimétrica de uma
maneira semelhante à preparação
assimétrica do duplo V
8° ≤ β ≤ 12

111
Chanfro
2.7 > 30 ≤3 ≅3 ≅ 13
duplo “U” 2 141c
35° ≤ β ≤ 60°

selagem é
3 < t < 40

Passe de
1≤b≤3

Chanfro ½
111 indicado
2.8 ≤2 − 13
“V”
141c
Este tipo de preparação também pode ser
produzida de forma assimétrica de uma
maneira semelhante à preparação

2.9.1
assimétrica do duplo V
35° ≤ β ≤ 60°

≅ t/2
1≤b≤4

Chanfro 111
> 10 em duplo ≤2 ου 31
“K” ≅ t/3 141

2.9.2

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Dimensões
Espessura Processo
Símbolo Altura da Profundidade
Tipo de Ânguloa Gapb raiz de preparação recomendado
Nº Ref preparação (Acordo ISO Seção transversal (Acordo com
Ilustração Obs
t mm 2553) c ISO 4063)
α, β b mm h mm
mm

Passe de selagem é indicado

10° ≤ β ≤ 20°

1≤b≤3
111
Chanfro
2.10 > 16 ≥2 − 13
em “J”
141c

Este tipo de preparação também pode ser

produzida de forma assimétrica de uma
maneira semelhante à preparação
≥2 ≅

assimétrica do duplo V
10° ≤ β ≤ 20° 2

Chanfro 111
2.11 > 30 em duplo ≤3 13
“J” 141c

<2 ≅ t/2

≤ 25 52
Sem
2.12 -d − − − − −
chanfro
≤ 170 51

a Ângulos também são maiores e/ou assimétricos para a soldagem na posição PC de acordo com a ISO 6947 (posição horizontal).
b Dimensões fornecidos aplicam-se à condição pregado.
c A indicação do processo de soldagem, não significa que ela é aplicável para toda a faixa de espessuras de peças.
d Símbolo e número ainda não padronizado em ISO 2553: 1992.

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Tabela 3 — Preparação de junta de filete, soldada por um lado

Espessura Dimensões Processo
Símbolo
do Ângulo Gap recomendadoa
Tipo de (De
Nº material Seção Transversal (De acordo Ilustração da solda
preparação acordo b
t
ISO 2553) α, β com ISO
mm 4063)
mm

3
t1 > 2 Chanfro 111
3.1.1 70° ≤ α ≤ 100 ≤2
t2 > 2 reto 13
141

3
t1 > 2 Chanfro 111
3.1.2 ≤2
t2 > 2 reto 13
141

3
t1 > 2 Chanfro 111
3.1.3 60° ≤ α ≤ 120 ≤2
t2 > 2 reto 13
141

a A indicação do processo de soldagem não significa que ela é aplicável para toda a gama de espessura da peça
b símbolo é aplicável apenas para α = 90 °

Tabela 4 — Preparação de junta de filete, soldada por ambos os lados

Espessura Dimensões Processo
Símbolo
do Ângulo Gap recomendadoa
Tipo de (De
Nº material Seção Transversal (De acordo Ilustração da solda
preparação acordo b
t
ISO 2553) α, β com ISO
mm 4063)
mm

3
t1 > 3 Chanfro 111
4.1.1 70° ≤ α ≤ 100 ≤2
t2 > 3 reto 13
141

3
t1 > 2 Chanfro 111
4.1.2 60° ≤ α ≤ 120 −
t2 > 5 reto 13
141

2 ≤ t1 ≤ 4
≤2
2 ≤ t2 ≤ 4
3
Chanfro 111
4.1.3 −
reto 13
141
t1 > 4
−
t2 > 4

a A indicação do processo de soldagem não significa que ela é aplicável para toda a gama de espessura da peça
b símbolo é aplicável apenas para α = 90 °

OBS.: Texto traduzido da norma BS EN ISO 9692

Em caso de dúvida, consultar o texto original.

RICARDO DA COSTA TEIXEIRA

SNQC – END 01189 – EV-N3