Mecânico de Manutenção

Informação Tecnológica
Usinagem Aplicada à Manutenção
 
 

Sumário

[Link] de metrologia 7
[Link] e conversões 15
[Link]ância dimensional 21
[Link] Superficial 31
[Link]ância geométrica 51
[Link]ímetro 77
[Link]ômetro 97
[Link]ógio comparador 111
[Link]çador de altura 121
[Link] e verificador 125
[Link]ômetro 141
[Link] 145
[Link] de corte 199
[Link]ção dos equipamentos 205
[Link] 211
[Link]ço de corte nas máquinas-ferramentas 217
[Link] de corte 225
[Link]ção 237
[Link] 243
[Link] 259
[Link] 263
[Link] 265
[Link] 267
[Link]ço ou prisma 273
[Link] normalizados 275
[Link] 281
[Link] divisor 285
[Link] 295
[Link]ências 315
 

 
 

 
 

Introdução

O Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção tem o objetivo de

apoiar os docentes e alunos no desenvolvimento das práticas de usinagem relacionadas com a
função do Mecânico de Manutenção.

5 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

   

6 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

1. Fundamentos de
metrologia

Como fazia o homem, cerca de 4.000 anos atrás, para medir comprimentos?

As unidades de medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano,

que eram referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma medida que podia
ser verificada por qualquer pessoa. Foi assim que surgiram medidas-padrões como a
polegada, o palmo, o pé, a jarda, a braça e o passo.

7 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Algumas dessas medidas-padrões continuam sendo empregadas até hoje. Veja os

seus correspondentes em centímetros:

1 polegada = 2,54cm;

1 pé = 30,48cm;

1 jarda = 91,44cm.

É importante observar que todas essas definições somente estabeleceram com maior
exatidão o valor da mesma unidade: o metro.

Medidas inglesas

A Inglaterra e todos os territórios dominados há séculos por ela utilizavam um sistema

de medidas próprio, facilitando as transações comerciais ou outras atividades de sua
sociedade. Acontece que o sistema inglês difere totalmente do sistema métrico que
passou a ser o mais usado em todo o mundo. Em 1959, a jarda foi definida em função
do metro, valendo 0,91440m. As divisões da jarda (3 pés; cada pé com 12 polegadas)
passaram, então, a ter seus valores expressos no sistema métrico:

1 yd (uma jarda) = 0,91440m;

1 ft (um pé) = 304,8mm;

1 inch (uma polegada) = 25,4mm.

Padrões do metro no Brasil

Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na França. Em 1889, determinou-se que a

barra nº6 seria o metro dos Arquivos e a de nº26 foi destinada ao Brasil. Este metro-
padrão encontra-se no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas).

SI - Sistema Internacional de Unidades

O Sistema Internacional de Unidades é o fundamento da metrologia moderna. Sua

abreviatura SI vem do nome francês Système International d’Unités. O SI é usado
internacionalmente por acordos legais mesmo em países com sistema próprio, por
exemplo, os Estados Unidos, onde o sistema internacional de medidas é o U.S.
Customary System. Entretanto, as unidades, tais como: polegada, pé, jarda, libra, etc.,
são definidas em termos das unidades bases do SI (1in = 0,0254m, etc.).

O Sistema Internacional consiste em 28 unidades (7 unidades de base, 2 unidades

derivadas adimensionais e 19 unidades derivadas). Abaixo apresentaremos apenas as
unidades de base.

8 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Unidades de Base

No SI apenas sete grandezas físicas independentes são definidas, as chamadas

unidades de base. Todas as demais unidades são derivadas destas sete. Embora o
valor de cada grandeza seja sempre fixo não é raro que a forma de definir uma
grandeza sofra alteração. Quando ocorrem, estas alterações são motivadas por algum
avanço tecnológico que cria melhores condições de reprodução do valor unitário desta
grandeza, isto é, praticidade e menores erros.

Grandeza Nome Símbolo Erro atual de reprodução

Comprimento metro m 10-11
Massa quilograma kg 10-9
Tempo segundo s 3.10-14
Corrente elétrica ampère A 3.10-7
Temperatura termodinâmica kelvin K 1K→3x10-3
Intensidade luminosa candela cd 10-4
Quantidade de matéria mol mol 6.10-7

Múltiplos e submúltiplos (Prefixos do SI)

Todas as unidades podem ser estendidas sobre uma faixa de 48 ordens de grandeza
do seu valor base. Os multiplicadores são todos potências de 10. Os prefixos da tabela
podem ser empregados por unidades que não pertencem ao SI.

Abaixo, a tabela de múltiplos e submúltiplos da unidade de base comprimento que é o

metro.

Múltiplos e submúltiplos do metro

Nome Símbolo Fator pelo qual a unidade é múltipla
Exametro Em 1018= [Link].000.000.000m
Peptametro Pm 1015= [Link].000.000m
Terametro Tm 1012= [Link].000m
Gigametro Gm 109= 1.000.000.000m
Megametro Mm 106= 1.000.000m
Quilômetro km 103= 1.000m
Hectômetro hm 102= 100m
Decâmetro dam 101= 10m
Metro m 1 = 1m
Decímetro dm 10-1= 0,1m
Centímetro cm 10-2= 0,01m
Milímetro mm 10-3= 0,001m
Micrometro m 10-6= 0,000 001m
Nanometro nm 10-9= 0,000 000 001m
Picometro pm 10-12= 0,000 000 000 001m
Fentometro fm 10-15= 0,000 000 000 000 001m
Attometro am 10-18= 0,000 000 000 000 000 001m

9 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Princípios básicos de controle

O sucessivo aumento de produção e a melhoria da qualidade requerem um

desenvolvimento e um aperfeiçoamento contínuo da técnica de medição. Quanto
maiores às exigências de qualidade e rendimento, maiores serão as necessidades de
aparatos, instrumentos de medição e profissionais habilitados.

Quando efetuamos uma medida qualquer, é preciso considerar três elementos

fundamentais: o método, o instrumento de medição e o operador.

Método

A medição pode ser direta ou indireta por comparação.

A medição direta é feita mediante instrumentos, aparelhos e máquinas de medir.

Emprega-se a medição direta na confecção de peças-protótipo, isto é, peças originais

que se utilizam como referência ou ainda em produção de pequena quantidade de
peças.

A medida indireta por comparação consiste em confrontar a peça que se quer medir
com aquela de padrão ou dimensão aproximada. Assim, um eixo pode ser controlado,
por medida indireta, utilizando-se um calibrador para eixos.

Um calibrador para eixos, tipo boca fixa, possui duas bocas. O eixo a ser medido deve
passar pela boca maior, ou seja, pelo lado "passa", mas não pode passar pela boca
menor (que é o lado "não passa", pintado de vermelho).

10 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Outro calibrador do tipo "passa não passa" é o tampão para furos, em que o lado "não
passa" é o mais curto.

Seu funcionamento é semelhante ao do calibrador fixo para eixos.

O relógio comparador é um instrumento comum de medição por comparação. As

diferenças percebidas nele pelo apalpador são amplificadas mecanicamente e vão
movimentar o ponteiro rotativo dianteiro da escala.

Instrumento de medição

Para se ter uma medida precisa, é indispensável que o instrumento corresponda ao

padrão adotado. É necessário, também, que ele possibilite executar a medida com a
tolerância exigida. Em suma, a medição correta depende da qualidade do instrumento
empregado.

Operador

É o operador quem deve apreciar as medidas e executá-las com habilidade. Daí a sua
importância em relação ao método e ao instrumento.

É mais provável que um operador habilidoso consiga melhores resultados com

instrumentos limitados do que um operador inábil, com instrumentos excelentes.

É necessário, portanto, que o operador conheça perfeitamente os instrumentos que

utiliza. Deve, também, tomar a iniciativa de escolher o método de medição mais
adequado e saber interpretar corretamente os resultados obtidos.

11 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Critério de seleção do instrumento de medição

Antes de efetuarmos uma medição qualquer, devemos escolher um sistema de

medição que, com suas características, seja compatível com o uso destinado a ele. No
geral, a escolha nem sempre segue uma regra, pois a instrução de um processo ou
mesmo o conhecimento do operador pode determinar o instrumento adequado. De
qualquer forma, podemos obedecer a dois critérios básicos: Campo de tolerância da
medida a ser verificada e o tipo de instrumento requerido.

Campo de tolerância

O instrumento ideal para cada caso deve ter uma leitura ou resolução de acordo com
medida a ser verificada e sua tolerância. Assim, recomenda-se que o instrumento
possua uma leitura no mínimo igual à decima parte do campo de tolerância da peça
ou, no pior dos casos, igual à quinta parte.

Portanto, a regra fica assim: Leitura ≤ Tol/10 (como ideal)

Leitura ≤ Tol/5 (como mínimo)

Se considerarmos como exemplo uma peça com tolerância de ± 0,25mm (campo de

tolerância igual a 0,50 mm) podemos concluir que um instrumento com leitura de
0,05mm seria satisfatório, porem outro com leitura de 0,10mm ainda poderia ser
utilizado.

Este critério está fundamentado na existência de uma relação direta entre um

instrumento e sua resolução. O passo seguinte é a definição do tipo de instrumento
requerido, levando em conta o tamanho da peça, sua forma, a pressão e a freqüência
com que deve ser feita a medição.

Classificação dos instrumentos de medição

O resultado de uma medição depende em grande parte do instrumento selecionado.

O conhecimento de suas características e da classe de exatidão que lhe corresponde

poderão contribuir para escolher o instrumento mais adequado. A figura a seguir ilustra
os diversos graus de exatidão dos instrumentos de acordo com o seu tipo e
capacidade.

À direita da figura os instrumentos encontram-se agrupados de acordo com a sua

aplicação no sentido vertical (medição externa, interna, profundidade, altura e outros)
sendo que ao mesmo estão divididos horizontalmente em faixas, de tal forma que na

12 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

parte superior se localizam os de menor exatidão e no níveis abaixo, aparecem,

progressivamente, os de maior exatidão.

À esquerda da figura apresenta-se um gráfico cartesiano em cuja abscissa representa-

se a capacidade do instrumento, de 0 a 1.000mm e em sua ordenada a resolução do
instrumento de 0 a mais de 50μm.

Assim, para cada faixa horizontal (numeradas de 1 a 6) corresponde uma faixa

inclinada no gráfico cartesiano, de acordo com a capacidade do instrumento.

Podemos concluir, por exemplo, que os instrumentos da faixa horizontal n°1 e com
capacidade de 250mm definem uma incerteza de medição entre 12 e 30μm e os de
capacidade de 1.000mm definem entre 30 e 60μm, e assim pode-se fazer uma análise
comparativa entre os diversos sistemas de medição, o que ajudará a entender melhor
porque alguns instrumentos podem auxiliar na verificação de outros (ação que
chamamos de calibração).

Classificação dos instrumentos de medição, segundo sua aplicação, capacidade e

exatidão.

Faixa Instrumentos
1 paquímetros, traçadores, esquadros combinados
2 calibradores e instrumentos com relógios comparadores
3 micrômetros internos e externos em geral centesimais
4 micrômetros milesimais, microscópios, projetores, relógios apalpadores
5 banco micrométrico e aferidores em geral
6 padrões de altura, blocos-padrão

13 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

   

14 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

2. Medidas e
conversões

Apesar de se ter chegado ao metro como unidade de medida, outras unidades também
são usadas. Na Mecânica, por exemplo, é comum usar a polegada.

O sistema inglês ainda é muito utilizado na Inglaterra e nos Estados Unidos, assim
como no Brasil devido ao grande número de empresas procedentes desses países.
Porém, esse sistema está, aos poucos, sendo substituído pelo sistema métrico,
embora ainda permaneça a necessidade de se converter o sistema inglês em sistema
métrico e vice-versa.

O sistema inglês

Esse sistema tem como padrão a jarda, que é um termo vindo da palavra inglesa
“yard”, que significa “vara”, em referência ao uso de varas nas medições. Esse padrão
foi criado por alfaiates ingleses.

No século XII, em conseqüência da sua grande utilização, esse padrão foi oficializado
pelo rei Henrique I. A jarda teria sido definida, então, como a distância entre a ponta do
nariz do rei e a de seu polegar, com o braço esticado. A exemplo dos antigos bastões
de um cúbito, foram construídas e distribuídas barras metálicas para facilitar as
medições. Apesar da tentativa de uniformização da jarda na vida prática, não se
conseguiu evitar que o padrão sofresse modificações.

As relações existentes entre a jarda, o pé e a polegada também foram instituídas por

leis, nas quais os reis da Inglaterra fixaram que:

1 pé = 12 polegadas;

1 jarda = 3 pés;

1 milha terrestre = 1.760 jardas.

Leitura de medida em polegada

15 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

A polegada divide-se em frações ordinárias de denominadores iguais a: 2, 4, 8,16, 32,

64, 128... Temos, então, as seguintes divisões da polegada:

1"
(meia polegada)
2

1"
(um quarto de polegada)
4

1"
(um oitavo de polegada)
8

1"
(um dezesseis avos de polegada)
16

1"
(um trinta e dois avos de polegada)
32

1"
(um sessenta e quatro avos de polegada)
64

1"
(um cento e vinte e oito avos de polegada)
128

Os numeradores das frações devem ser números ímpares:

1" 3 " 5 " 15 "

, , , ,
2 4 8 16

Quando o numerador for par, deve-se proceder à simplificação da fração:

6" : 2 3" 8" : 8 1"

 
8 : 2 4 64 : 8 8

Sistema inglês - fração decimal

1" 1" 1"

A divisão da polegada em submúltiplos de , ,... em vez de facilitar, complica
2 4 128
os cálculos na indústria.

Por essa razão, criou-se a divisão decimal da polegada. Na prática, a polegada

subdivide-se em milésimo e décimos de milésimo.

Exemplo

1,003" = 1 polegada e 3 milésimos

1,1247" = 1 polegada e 1.247 décimos de milésimos

,725" = 725 milésimos de polegada

16 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Note que, no sistema inglês, o ponto indica separação de decimais. Nas medições em
que se requer maior exatidão, utiliza-se a divisão de milionésimos de polegada,
também chamada de micropolegada. Em inglês, “micro inch”. É representado por
 inch.

Exemplo

0,000 001" = 1 inch

Conversões

Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da dos equipamentos
utilizados, deve-se convertê-la (ou seja, mudar a unidade de medida).

Para converter polegada fracionária em milímetro, deve-se multiplicar o valor em

polegada fracionária por 25,4.

Exemplos

2" = 2 x 25,4 = 50,8mm

3" 3 x 25,4 76,2

=  = 9,525mm
8 8 8

A conversão de milímetro em polegada fracionária é feita dividindo-se o valor em

milímetro por 25,4 e multiplicando-o por 128. O resultado deve ser escrito como
numerador de uma fração cujo denominador é 128. Caso o numerador não dê um
número inteiro, deve-se arredondá-lo para o número inteiro mais próximo.

Exemplos

 12,7 
  x 128
 25,4  0,5 x 128 64"
12,7 mm 12,7mm = = =
128 128 128

64 32 16 8 4 2 1"
simplificando: = = = = = =
128 64 32 16 8 4 2

 19,8 
  x 128
 25,4  99,77 100"
19,8 mm 19,8mm = = arredondando:
128 128 128

100 50 25"
simplificando: = =
128 64 32

17 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Regra prática

Para converter milímetro em polegada ordinária, basta multiplicar o valor em milímetro

por 5,04, mantendo-se 128 como denominador. Arredondar, se necessário.

Exemplos

12,7 x 5,04 64,008 64" 1"

= arredondando: , simplificando:
128 128 128 2

19,8 x 5,04 99,792 100" 25"

= arredondando: , simplificando:
128 128 128 32

Observação

128
O valor 5,04 foi encontrado pela relação  5,03937
25,4

que arredondada é igual a 5,04.

A polegada milesimal é convertida em polegada fracionária quando se multiplica a

medida expressa em milésimo por uma das divisões da polegada, que passa a ser o
denominador da polegada fracionária resultante.

Exemplo

Escolhendo a divisão 128 da polegada, usaremos esse número para:

Multiplicar a medida em polegada milesimal: ,125" x 128 = 16"

Figurar como denominador (e o resultado anterior como numerador):

16 8 1"
= =
128 64 8

Outro exemplo

Converter ,750" em polegada fracionária

,750" x 8 6" 3"

= =
8 8 4

Para converter polegada fracionária em polegada milesimal, divide-se o numerador da

fração pelo seu denominador.

18 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Exemplos

3" 3
= = ,375”
8 8

5" 5
= = ,3125”
16 16

Para converter polegada milesimal em milímetro, basta multiplicar o valor por 25,4.

Exemplo

Converter ,375" em milímetro: ,375" x 25,4 = 9,525mm

Para converter milímetro em polegada milesimal, basta dividir o valor em milímetro por
25,4.

Exemplos

5,08
5,08mm  ,200"
25,4

18
18mm  ,7086" arredondando ,709”
25,4

Representação gráfica

A equivalência entre os diversos sistemas de medidas, vistos até agora, pode ser
melhor compreendida graficamente.

Sistema inglês de polegada fracionária

Sistema inglês de polegada milesimal

19 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Sistema métrico

   

20 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

3. Tolerância
dimensional

É muito difícil executar peças com as medidas rigorosamente exatas porque todo
processo de fabricação está sujeito a imprecisões. Sempre acontecem variações ou
desvios das cotas indicadas no desenho. Entretanto, é necessário que peças
semelhantes, tomadas ao acaso, sejam intercambiáveis, isto é, possam ser
substituídas entre si, sem que haja necessidade de reparos e ajustes. A prática tem
demonstrado que as medidas das peças podem variar, dentro de certos limites, para
mais ou para menos, sem que isto prejudique a qualidade. Esses desvios aceitáveis
nas medidas das peças caracterizam o que chamamos de tolerância dimensional,
que é o assunto que você vai aprender nesta aula.

As tolerâncias vêm indicadas, nos desenhos técnicos, por valores e símbolos

apropriados. Por isso, você deve identificar essa simbologia e também ser capaz de
interpretar os gráficos e as tabelas correspondentes.

As peças, em geral, não funcionam isoladamente. Elas trabalham associadas a outras

peças, formando conjuntos mecânicos que desempenham funções determinadas.
Veja um exemplo abaixo:

Num conjunto, as peças se ajustam, isto é, se encaixam umas nas outras de diferentes
maneiras e você também vai aprender a reconhecer os tipos de ajustes possíveis entre
peças de conjuntos mecânicos.

No Brasil, o sistema de tolerâncias recomendado pela ABNT segue as normas

internacionais ISO (International Organization For Standardization ). A observância
dessas normas, tanto no planejamento do projeto como na execução da peça, é

21 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

essencial para aumentar a produtividade da indústria nacional e para tornar o produto

brasileiro competitivo em comparação com seus similares estrangeiros.

O que é tolerância dimensional

As cotas indicadas no desenho técnico são chamadas de dimensões nominais. É

impossível executar as peças com os valores exatos dessas dimensões porque vários
fatores interferem no processo de produção, tais como imperfeições dos instrumentos
de medição e das máquinas, deformações do material e falhas do operador. Então,
procura-se determinar desvios, dentro dos quais a peça possa funcionar
corretamente. Esses desvios são chamados de afastamentos.

Afastamentos

Os afastamentos são desvios aceitáveis das dimensões nominais, para mais ou

menos, que permitem a execução da peça sem prejuízo para seu funcionamento e
intercambiabilidade. Eles podem ser indicados no desenho técnico como mostra a
ilustração a seguir:

Neste exemplo, a dimensão nominal do diâmetro do pino é 20mm. Os afastamentos

são: + 0,28mm (vinte e oito centésimos de milímetro) e + 0,18mm (dezoito centésimos
de milímetro). O sinal + (mais) indica que os afastamentos são positivos, isto é, que as
variações da dimensão nominal são para valores maiores.

O afastamento de maior valor (0,28mm, no exemplo) é chamado de afastamento

superior; o de menor valor (0,18mm) é chamado de afastamento inferior. Tanto um
quanto outro indicam os limites máximo e mínimo da dimensão real da peça.

Somando o afastamento superior à dimensão nominal obtemos a dimensão máxima,

isto é, a maior medida aceitável da cota depois de executada a peça. Então, no
exemplo dado, a dimensão máxima do diâmetro corresponde a: 20mm + 0,28mm =
20,28mm.

22 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Somando o afastamento inferior à dimensão nominal obtemos a dimensão mínima,

isto é, a menor medida que a cota pode ter depois de fabricada. No mesmo exemplo,
a dimensão mínima é igual a 20mm + 0,18mm, ou seja, 20,18mm.

Assim, os valores: 20,28mm e 20,18mm correspondem aos limites máximo e mínimo

da dimensão do diâmetro da peça.

Depois de executado, o diâmetro da peça pode ter qualquer valor dentro desses dois
limites.

A dimensão encontrada, depois de executada a peça, é a dimensão efetiva ou real;

ela deve estar dentro dos limites da dimensão máxima e da dimensão mínima.

Quando os dois afastamentos são positivos, a dimensão efetiva da peça é sempre

maior que a dimensão nominal. Entretanto, há casos em que a cota apresenta dois
afastamentos negativos, ou seja, as duas variações em relação à dimensão nominal
são para menor, como no próximo exemplo.

A cota Ø 16 apresenta dois afastamentos com sinal - (menos), o que indica que os
afastamentos são negativos: - 0,20 e - 0,41. Quando isso acontece, o afastamento
superior corresponde ao de menor valor numérico absoluto. No exemplo, o valor 0,20
é menor que 0,41; logo, o afastamento - 0,20 corresponde ao afastamento superior e -
0,41 corresponde ao afastamento inferior.

Para saber qual a dimensão máxima que a cota pode ter basta subtrair o
afastamento superior da dimensão nominal. No exemplo: 16,00 - 0,20 = 15,80.

23 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Para obter a dimensão mínima você deve subtrair o afastamento inferior da dimensão
nominal. Então: 16,00 - 0,41 = 15,59. A dimensão efetiva deste diâmetro pode,
portanto, variar dentro desses dois limites, ou seja, entre 15,80mm e 15,59mm. Neste
caso, de dois afastamentos negativos, a dimensão efetiva da cota será sempre menor
que a dimensão nominal.

Há casos em que os dois afastamentos têm sentidos diferentes, isto é, um é positivo e

o outro é negativo. Veja:

Quando isso acontece, o afastamento positivo sempre corresponde ao afastamento

superior e o afastamento negativo corresponde ao afastamento inferior.

Qualquer dimensão efetiva entre os afastamentos superior e inferior, inclusive a

dimensão máxima e a dimensão mínima, está dentro do campo de tolerância.

As tolerâncias de peças que funcionam em conjunto dependem da função que estas

peças vão exercer. Conforme a função, um tipo de ajuste é necessário. É o que você
vai aprender a seguir.

Ajustes

Para entender o que são ajustes precisamos antes saber o que são eixos e furos de
peças. Quando falamos em ajustes, eixo é o nome genérico dado a qualquer peça, ou
parte de peça, que funciona alojada em outra. Em geral, a superfície externa de um
eixo trabalha acoplada, isto é, unida à superfície interna de um furo. Veja, a seguir, um
eixo e uma bucha.

Observe que a bucha está em corte para mostrar seu interior que é um furo.

24 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Eixos e furos de formas variadas podem funcionar ajustados entre si. Dependendo da
função do eixo, existem várias classes de ajustes. Se o eixo se encaixa no furo de
modo a deslizar ou girar livremente, temos um ajuste com folga.

Quando o eixo se encaixa no furo com certo esforço, de modo a ficar fixo, temos um
ajuste com interferência.

Existem situações intermediárias em que o eixo pode se encaixar no furo com folga ou
com interferência, dependendo das suas dimensões efetivas. É o que chamamos de
ajuste incerto.

25 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Em geral, eixos e furos que se encaixam têm a mesma dimensão nominal. O que varia
é o campo de tolerância dessas peças.

O tipo de ajuste entre um furo e um eixo depende dos afastamentos determinados. A

seguir, você vai estudar cada classe de ajuste mais detalhadamente.

Ajuste com folga

Quando o afastamento superior do eixo é menor ou igual ao afastamento inferior do

furo, temos um ajuste com folga. Acompanhe um exemplo:

Os diâmetros do furo e do eixo têm a mesma dimensão nominal: 25mm. O

afastamento superior do eixo é - 0,20; a dimensão máxima do eixo é: 25mm - 0,20mm
= 24,80mm; a dimensão mínima do furo é: 25,00mm - 0,00mm = 25,00mm.

Portanto, a dimensão máxima do eixo (24,80mm) é menor que a dimensão mínima do

furo (25,00mm) o que caracteriza um ajuste com folga. Para obter a folga, basta
subtrair a dimensão do eixo da dimensão do furo. Neste exemplo, a folga é 25,00mm -
24,80mm = 0,20mm.

Ajuste com interferência

Neste tipo de ajuste o afastamento superior do furo é menor ou igual ao afastamento

inferior do eixo. Veja:

0,41
Na cota do furo 25 00,21 , o afastamento superior é + 0,21; na cota do eixo: 25 +0,28 ,o
afastamento inferior é + 0,28. Portanto, o primeiro é menor que o segundo,
confirmando que se trata de um ajuste com interferência.

26 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Para obter o valor da interferência, basta calcular a diferença entre a dimensão efetiva
do eixo e a dimensão efetiva do furo. Imagine que a peça pronta ficou com as
seguintes medidas efetivas: diâmetro do eixo igual a 25,28mm e diâmetro do furo igual
a 25,21mm. A interferência corresponde a: 25,28mm - 25,21mm = 0,07mm. Como o
diâmetro do eixo é maior que o diâmetro do furo, estas duas peças serão acopladas
sob pressão.

Ajuste incerto

É o ajuste intermediário entre o ajuste com folga e o ajuste com interferência. Neste
caso, o afastamento superior do eixo é maior que o afastamento inferior do furo, e o
afastamento superior do furo é maior que o afastamento inferior do eixo. Acompanhe o
próximo exemplo com bastante atenção.

Compare: o afastamento superior do eixo (+0,18) é maior que o afastamento inferior

do furo (0,00) e o afastamento superior do furo (+ 0,25) é maior que o afastamento
inferior do eixo (+ 0,02). Logo, estamos falando de um ajuste incerto.

27 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Este nome está ligado ao fato de que não sabemos, de antemão, se as peças
acopladas vão ser ajustadas com folga ou com interferência. Isso vai depender das
dimensões efetivas do eixo e do furo.

Ajustes recomendados

Tipo de
Exemplo de ajuste Exemplo de Aplicação

Mecânica

Mecânica

Mecânica
Ordinária
ajuste

Preciso

precisa

Média
Extra
Peças cujos funcionamentos
Livre H6 e7 H7 e7 necessitam de folga por força de
H8 e9 H11 a11
H7 e8 dilatação, mau alinhamento,
etc.
Montagem à mão, com facilidade.

Peças que giram ou deslizam

Rotativo H10 d10
H6 f6 H7 f7 H8 f8 com boa lubrificação.
H11 d11
Ex.: eixos, mancais, etc.
Montagem à mão podendo girar sem
esforço.

Peças que deslizam ou giram

Deslizante H6 g5 H8 g8 H10 h10 com grande precisão.
H7 g6
H8 h8 H11 h11 Ex.: anéis de rolamentos,
corrediças, etc.
Montagem à mão com leve pressão.

Encaixes fixos de precisão,

Deslizante
órgãos lubrificados deslocáveis à
justo H6 h5 H7 h6
Montagem à mão, porém mão.
necessitando de algum esforço. Ex.: punções, guias, etc.

Aderente Órgãos que necessitam de

forçado frequentes desmontagens.
H6 j5 H7 j6
leve Ex.: polias, engrenagens,
rolamentos, etc.
Montagem com auxílio de martelo.

Forçado Órgãos possíveis de montagens e

H6 m5
duro H7 m6 desmontagens
sem deformação das peças.
Montagem com auxilio de martelo
pesado.

À pressão
Peças impossíveis de serem
com
H6 p5 H7 p6 desmontadas sem deformação.
esforço
Ex.: buchas à pressão, etc.
Montagem com auxílio de balancim
ou por dilatação.

28 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

29 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

 
 
 
Créditos  Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010 

Elaboradores (1): Antonio Ferro  Antonio Varlese Manoel Tolentino Rodrigues Filho

  José Romeu Raphael  Celso de Hypólito  Rinaldo Afanasiev 

  Paulo Binhoto Filho  Eduardo Francisco Ferreira  Roberto Aparecido Moreno 

Ilustrador (1):  Devanir Marques Barbosa  Eugenício Severino da Silva 

  Humberto Aparecido Marim 
José Carlos de Oliveira 
Autores (2):   Joel Ferreira 
José Serafim Guarnieri 
  Regina Maria Silva 

Referência 

[Link]. Desenho técnico (Supervisor de 1ª linha). São Paulo, 1990. (1) 

Telecurso: profissionalizante de Mecânica: leitura e interpretação de desenho técnico mecânico. v.3. [Link]. Rio de Janeiro: Fundação 
Roberto Marinho, 2000. 194p. (2) 

30 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

4. Rugosidade
Superficial

As superfícies dos componentes mecânicos devem ser adequadas ao tipo de função

que exercem.

Por esse motivo, a importância do estudo do acabamento superficial aumenta à

medida que crescem as exigências da exatidão de ajuste entre os componentes
mecânicos acoplados.

Nos componentes deslizantes, como o eixo de um mancal, as superfícies devem ser

lisas para que o atrito seja o menor possível. Já as exigências de acabamento das
superfícies externas da tampa e da base do mancal são menores.

A produção das superfícies lisas exige, em geral, custo de fabricação mais elevado.

Os diferentes processos de fabricação de componentes mecânicos determinam

acabamentos diversos nas suas superfícies.

As superfícies, por mais perfeitas que sejam, apresentam irregularidades. Essas

irregularidades compreendem dois grupos de erros: erros macrogeométricos e erros
microgeométricos.

Erros macrogeométricos são os erros de forma verificáveis por meio de instrumentos

convencionais de medição, como micrômetros, relógios comparadores, projetores de
perfil, etc.

Dentre esses erros, incluem-se divergências de ondulações, ovalização, retilineidade,

planicidade, circularidade, etc.

Durante a usinagem, as principais causas dos erros macrogeométricos são:

 Defeitos em guias de máquinas-ferramenta;

 Desvios da máquina ou da peça;
 Fixação errada da peça;
 Distorção devida ao tratamento térmico.

31 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Erros microgeométricos são os erros conhecidos como rugosidade.

Rugosidade

É o conjunto de irregularidades, isto é, pequenas saliências e reentrâncias, que

caracterizam uma superfície. Essas irregularidades podem ser avaliadas com
aparelhos eletrônicos, como o rugosímetro. A rugosidade desempenha um papel
importante no comportamento dos componentes mecânicos. Ela influi:

 Na qualidade de deslizamento;
 Na resistência ao desgaste;
 Na possibilidade de ajuste do acoplamento forçado;
 Na resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e lubrificantes;
 Na qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras;
 Na resistência à corrosão e à fadiga;
 Na vedação;
 Na aparência.

A grandeza, orientação e grau de irregularidade da rugosidade podem indicar suas

causas, que, entre outras, são:

 Imperfeições nos mecanismos das máquinas-ferramenta;

 Vibrações no sistema peça-ferramenta;
 Desgaste das ferramentas.
 

Definições

32 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Superfície real

É a superfície que limita um corpo e o separa do meio ambiente. É a superfície obtida

pelos processos de fabricação.

Superfície geométrica

É a superfície ideal, prescrita em projeto, na qual não existem irregularidades de forma

e de acabamento. É a superfície representada no desenho. Exemplos: superfície
plana, superfície cilíndrica, superfície esférica, etc.

Superfície efetiva

É obtida por instrumentos analisadores de superfície, como o rugosímetro. Dado o

grau de exatidão dos atuais instrumentos de medição, pode-se considerar que as
superfícies real e efetiva são praticamente coincidentes. O uso de diferentes sistemas
de medidas pode resultar em superfícies efetivas diferentes para uma mesma
superfície real.

Perfil real

É a interseção da superfície real com um plano perpendicular à superfície geométrica.

Perfil geométrico

É a interseção da superfície geométrica com o plano perpendicular a ela.

Perfil efetivo

É a interseção da superfície efetiva com um plano perpendicular à superfície

geométrica.

33 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Irregularidades da superfície

São as saliências e reentrâncias existentes na superfície real: picos e vales.

Passo das irregularidades

É a média das distâncias entre as saliências mais pronunciadas do perfil efetivo,

situadas no comprimento de amostragem. Esse é um critério válido somente quando
as irregularidades apresentam uma certa periodicidade.

Comprimento de amostragem (Cut off)

Toma-se o perfil efetivo de uma superfície num comprimento lm, comprimento total de
avaliação. Chama-se o comprimento le de comprimento de amostragem (NBR
6405/1988).

O comprimento de amostragem nos aparelhos eletrônicos, chamado de cut-off (le), não

deve ser confundido com a distância total (l t ) percorrida pelo apalpador sobre a
superfície.

34 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

É recomendado pela norma ISO que os rugosímetros devam medir 5 comprimentos de

amostragem e devem indicar o valor médio.

Comprimentos para avaliação de rugosidade 

A distância percorrida pelo apalpador deverá ser igual a 5 le mais a distância para
atingir a velocidade de medição lv e para a parada do apalpador lm.

Como o perfil apresenta rugosidade e ondulação, o comprimento de amostragem filtra

a ondulação.

Rugosidade e ondulação 

A rugosidade H2 é maior, pois le 2 incorpora ondulação.

A rugosidade H1 é menor, pois, como o comprimento le 1 é menor, ele filtra a

ondulação.

35 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Sistemas de medição da rugosidade superficial

São usados dois sistemas básicos de medida: o da linha média M e o da envolvente E.

O sistema da linha média é o mais utilizado. Alguns países adotam ambos os
sistemas. No Brasil, pelas Normas ABNT NBR 6405 e NBR 8404, é adotado o sistema
M.

Sistema M

No sistema da linha média, ou sistema M, todas as grandezas da medição da

rugosidade são definidas a partir do seguinte conceito de linha média:

“linha paralela à direção geral do perfil, no comprimento da amostragem, de tal modo

que a soma das áreas superiores, compreendidas entre ela e o perfil efetivo, seja igual
à soma das áreas inferiores, no comprimento da amostragem".

A1 e A2 áreas acima da linha média

A3 área abaixo da linha média

A1 + A2 = A3

Os sistemas de medição da rugosidade, baseados na linha média, podem ser

agrupados em três classes:

 Os que se baseiam na medida da profundidade da rugosidade;

 Os que se baseiam em medidas horizontais;
 Os que se baseiam em medidas proporcionais.

36 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Parâmetros de rugosidade

Rugosidade média (Ra)

É a média aritmética dos valores absolutos das ordenadas de afastamento (yi), dos
pontos do perfil de rugosidade em relação à linha média, dentro do percurso de
medição (m). Essa grandeza pode corresponder à altura de um retângulo, cuja área
é igual à soma absoluta das áreas delimitadas pelo perfil de rugosidade e pela linha
média, tendo por comprimento o percurso de medição (m).

O parâmetro Ra pode ser usado nos seguintes casos:

Quando for necessário o controle contínuo da rugosidade nas linhas de produção;

Em superfícies em que o acabamento apresenta sulcos de usinagem bem orientados

(torneamento, fresagem etc.);

Em superfícies de pouca responsabilidade, como no caso de acabamentos com fins

apenas estéticos.

Vantagens do parâmetro Ra

É o parâmetro de medição mais utilizado em todo o mundo;

É aplicável à maioria dos processos de fabricação;

Devido a sua grande utilização, quase todos os equipamentos apresentam esse

parâmetro (de forma analógica ou digital eletrônica);

Os riscos superficiais inerentes ao processo não alteram muito seu valor.

37 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Desvantagens do parâmetro Ra

Valor de Ra em um comprimento de amostragem indica a média da rugosidade. Por

isso, se um pico ou vale não típico aparecer na superfície, o valor da média não sofrerá
grande alteração, ocultando o defeito;

Valor de Ra não define a forma das irregularidades do perfil. Dessa forma, poderemos
ter um valor de Ra para superfícies originadas de processos diferentes de usinagem;

Nenhuma distinção é feita entre picos e vales;

Para alguns processos de fabricação com freqüência muito alta de vales ou picos,
como é o caso dos sinterizados, o parâmetro não é adequado, já que a distorção
provocada pelo filtro eleva o erro a altos níveis.

Comprimento da amostragem

Rugosidade Ra (m) Mínimo comprimento de amostragem L

(mm)

De 0 até 0,3 0,25

Maior que 0,3 até 3,0 0,80
Maior que 3,0 2,50

Classificação da rugosidade

A característica principal da rugosidade Ra pode ser indicada pelos números da classe

de rugosidade correspondente, segundo a tabela 1 da NBR 8404.

Característica da rugosidade Ra

Classe de rugosidade Desvio médio aritmético (Ra) - m

N 12 50
N 11 25
N 10 12,5
N 9 6,3
N 8 3,2
N 7 1,6
N 6 0,8
N 5 0,4
N 4 0,2
N 3 0,1
N 2 0,05
N 1 0,025

 O desvio médio aritmético é expresso em micrometro (milionésima parte do metro).

38 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Rugosidade máxima (Ry)

Está definido como o maior valor das rugosidades parciais (Zi) que se apresenta no
percurso de medição (m). Por exemplo: na figura a seguir, o maior valor parcial é o
Z3, que está localizado no 3º cut off, e que corresponde à rugosidade Ry.

Rugosidade parcial Zi para definir Ry

O parâmetro Ry pode ser empregado nos seguintes casos:

Superfícies de vedação;

Assentos de anéis de vedação;

Superfícies dinamicamente carregadas;

Tampões em geral;

Parafusos altamente carregados;

Superfícies de deslizamento em que o perfil efetivo é periódico.

Vantagens do parâmetro Ry

Informa sobre a máxima deteriorização da superfície vertical da peça;

É de fácil obtenção quando o equipamento de medição fornece o gráfico da superfície;

Tem grande aplicação na maioria dos países;

Fornece informações complementares ao parâmetro Ra (que dilui o valor dos picos e

vales).

39 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Desvantagens do parâmetro Ry

Nem todos os equipamentos fornecem o parâmetro. E, para avaliá-lo por meio de um

gráfico, é preciso ter certeza de que o perfil registrado é um perfil de rugosidade. Caso
seja o perfil efetivo (sem filtragem), deve ser feita uma filtragem gráfica;

Pode dar uma imagem errada da superfície, pois avalia erros que muitas vezes não
representam a superfície como um todo. Por exemplo: um risco causado após a
usinagem e que não caracteriza o processo;

Individualmente, não apresenta informação suficiente a respeito da superfície, isto é,

não informa o formato da superfície. A figura a seguir ilustra esta idéia: diversas formas
de rugosidade podem ter o mesmo valor para Ry.

Observação

O parâmetro Ry substitui o parâmetro Rmáx.

Rugosidade total (Rt)

Corresponde à distância vertical entre o pico mais alto e o vale mais profundo no
comprimento de avaliação (m), independentemente dos valores de rugosidade
parcial (Zi). Na figura abaixo, pode-se observar que o pico mais alto está no retângulo
Z1, e que o vale mais fundo encontra-se no retângulo Z3. Ambos configuram a
profundidade total da rugosidade Rt.

Rugosidade Rt. Distância entre pico mais alto e vale mais profundo

O parâmetro Rt tem o mesmo emprego do Ry, mas com maior rigidez, pois considera o
comprimento de amostra igual ao comprimento de avaliação.

40 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Vantagens do parâmetro Rt

É mais rígido na avaliação que o Ry, pois considera todo o comprimento de avaliação
e não apenas o comprimento de amostragem (1 valor de j off);

É mais fácil para obter o gráfico de superfície do que com o parâmetro Ry ;

Tem todas as vantagens indicadas para o Ry.

Desvantagem do parâmetro Rt

Em alguns casos, a rigidez de avaliação leva a resultados enganosos.

Rugosidade média (Rz)

Corresponde à média aritmética dos cinco valores de rugosidade parcial. Rugosidade

parcial (Zi) é a soma dos valores absolutos das ordenadas dos pontos de maior
afastamento, acima e abaixo da linha média, existentes no comprimento de
amostragem (cut off). Na representação gráfica do perfil, esse valor corresponde à
altura entre os pontos máximo e mínimo do perfil, no comprimento de amostragem
(e). Ver figura a seguir.

Rugosidade parcial Z para definir Rz

O parâmetro Rz pode ser empregado nos seguintes casos:

Onde pontos isolados não influenciam na função da peça a ser controlada. Por
exemplo: superfícies de apoio e de deslizamento, ajustes prensados etc.;

Em superfícies onde o perfil periódico é conhecido.

41 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Vantagens do parâmetro Rz

Informa a distribuição média da superfície vertical;

É de fácil obtenção em equipamentos que fornecem gráficos;

Em perfis periódicos, define muito bem a superfície;

Riscos isolados serão considerados apenas parcialmente, de acordo com o número de

pontos isolados.

Desvantagens do parâmetro Rz

Em algumas aplicações, não é aconselhável a consideração parcial dos pontos

isolados, pois um ponto isolado acentuado será considerado somente em 20%,
1
mediante a divisão de. ;
5

Assim como o Ry, não possibilita nenhuma informação sobre a forma do perfil, bem
como da distância entre as ranhuras;

Nem todos os equipamentos fornecem esse parâmetro.

Rugosidade média do terceiro pico e vale (R3Z)

Consiste na média aritmética dos valores de rugosidade parcial (3Zi), correspondentes

a cada um dos cinco módulos (cut off). Em cada módulo foram traçadas as distâncias
entre o terceiro pico mais alto e o terceiro vale mais fundo, em sentido paralelo à linha
média. Na figura abaixo ilustram-se os cinco módulos com os valores 3Zi (i = de 1 a 5).

42 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

O parâmetro R3Z pode ser empregado em:

Superfícies de peças sinterizadas;

Peças fundidas e porosas em geral.

Vantagens do parâmetro R3Z

Desconsidera picos e vales que não sejam representativos da superfície;

Caracteriza muito bem uma superfície que mantém certa periodicidade do perfil
ranhurado;

É de fácil obtenção com equipamento que forneça gráfico.

Desvantagens do parâmetro R3Z

Não possibilita informação sobre a forma do perfil nem sobre a distância entre
ranhuras;

Poucos equipamentos fornecem o parâmetro de forma direta.

Medição da rugosidade

Na medição da rugosidade são recomendados valores para o comprimento de

amostragem, conforme tabela abaixo.

43 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Indicação do estado de superfícies em desenhos técnicos

A Norma ABNT NBR 8404 fixa os símbolos e indicações complementares para a

identificação do estado de superfície em desenhos técnicos.

Símbolo sem indicação

Símbolos com indicação da característica principal da rugosidade, Ra

44 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Símbolos com indicações complementares

Esses símbolos podem ser combinados entre si, ou utilizados em combinação com os
símbolos com indicação da característica principal da rugosidade, Ra.

Símbolos para indicações simplificadas

Disposição das indicações do estado de superfície no símbolo

Cada uma das indicações do estado de superfície é disposta em relação ao símbolo.

45 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

a= valor da rugosidade Ra, em m, ou classe de rugosidade N1 até N12

b= método de fabricação, tratamento ou revestimento.

c= comprimento de amostra, em mm.

d= direção de estrias.

e= sobremetal para usinagem, em mm.

f = outros parâmetros de rugosidade (entre parênteses).

Indicação nos desenhos

Os símbolos e inscrições devem estar orientados de maneira que possam ser lidos
tanto com o desenho na posição normal como pelo lado direito.

46 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Direção das estrias

Símbolo para direção das estrias

Se for necessário definir uma direção das estrias que não esteja claramente definida
por um desses símbolos, ela deve estar descrita no desenho por uma nota adicional.

A direção das estrias é a direção predominante das irregularidades da superfície,

geralmente resultantes do processo de fabricação utilizado.

47 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Rugosímetro

O rugosímetro é um aparelho eletrônico amplamente empregado na indústria para

verificação e análise da rugosidade de superfície de peças e ferramentas, assegurando
um alto padrão de qualidade nas medições. Esse processo consiste, basicamente, em
percorrer a superfície da peça com um apalpador de formato normalizado, com uma
agulha na extremidade que se move verticalmente, acompanhando as ondulações da
superfície. O movimento da agulha é transformado em impulsos elétricos e registrado
em um mostrador ou em gráficos. Os rugosímetros podem ser classificados em dois
grandes grupos:

 aparelhos que fornecem somente a leitura dos parâmetros de rugosidade;

Novo Telecurso

 aparelhos que, além da leitura, permitem o registro, em papel, do perfil efetivo da

superfície;
Leitura e interpretação de desenho técnico – mecânico.
Novo Telecurso

v. 2. 2010

O primeiro é mais empregado em linhas de produção, enquanto o segundo é usado

com mais frequência nos laboratórios, porque apresenta um gráfico importante para a
análise mais profunda da textura.

48 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Rugosidade no processo mecânico de moldagem, conformação e usinagem.

49 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Os valores da rugosidade em Ra têm relação com a qualidade da tolerância em IT,

como é apresentado na tabela que segue.

Tolerância ISO e rugosidade Ra

Fonte: INMETRO. Rio de Janeiro. (1) 2:1 = 60. nov/dez 1982.

Créditos  Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010 
Elaboradores (1): Antonio Ferro  Antonio Varlese José Serafim Guarnieri 
  José Romeu Raphael  Celso de Hypólito  Manoel Tolentino Rodrigues Filho 
  Paulo Binhoto Filho  Eduardo Francisco Ferreira  Rinaldo Afanasiev 
Ilustrador (1):  Devanir Marques Barbosa  Eugenício  Severino da Silva  Roberto Aparecido Moreno 
  Humberto Aparecido Marim 
Adaptadores (2): Antonio Varlese  José Carlos de Oliveiraz 
  Eugenício Severino da Silva 
  Manoel Tolentino Rodrigues Filho 
  Rinaldo Afanasiev 
  Roberto Aparecido Moreno 
Referência
[Link]. Tecnologia Aplicada II ‐ Trator. São Paulo, 1997. (1) 

Telecurso: profissionalizante de Mecânica: leitura e interpretação de desenho técnico – mecânico. v. 2. [Link]. Rio de Janeiro: 
Fundação Roberto Marinho, 2009. 300p. (2) 

 
50 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

5. Tolerância
geométrica

As peças, em geral, não funcionam isoladamente. Elas trabalham associadas a outras

peças, formando conjuntos mecânicos que desempenham funções determinadas.

Num conjunto mecânico, é indispensável que as peças se articulem convenientemente,

conforme é especificado no projeto. Muitas vezes, as peças que constituem o conjunto
provêm de diferentes fornecedores e para trabalhar juntas devem apresentar
características tais que não comprometam a funcionalidade e a qualidade do conjunto.

Do mesmo modo, se for necessário substituir uma peça qualquer de um conjunto

mecânico, é necessário que a peça substituta seja semelhante à peça substituída, isto
é, elas devem ser intercambiáveis.

Entretanto, todos os processos de fabricação estão sujeitos a imperfeições que afetam

as características da peça. Desse modo, é impossível obter peças com características
idênticas às ideais, projetadas no desenho.

Isso ocorre porque vários fatores interferem nos processos de fabricação: instrumentos
de medição fora de calibração, folgas e desalinhamento geométrico das máquinas-
ferramenta, deformações do material, falhas do operador, etc.

Mas, a prática tem demonstrado que certas variações nas características das peças,
dentro de certos limites, são aceitáveis porque não chegam a afetar sua
funcionalidade.

Essas variações ou desvios aceitáveis nas características das peças constituem o

que chamamos de tolerância.

A determinação das tolerâncias e sua indicação nos desenhos técnicos é função do

projetista. Quanto mais familiarizado o projetista estiver com os processos de
fabricação e com os métodos de usinagem, melhores condições ele terá de especificar
tolerâncias que atendam às exigências de exatidão de forma, posição e funcionalidade,
que possam ser avaliadas por métodos simplificados de verificação.

Ao profissional que executa as peças, cabem as tarefas de interpretar as indicações de

tolerância apontadas nos desenhos e de cuidar para que o produto final não ultrapasse
as indicações de tolerâncias previstas no projeto.

51 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Peças produzidas dentro das tolerâncias especificadas podem não ser idênticas entre
si, mas funcionam perfeitamente quando montadas em conjunto. Porém, se estiverem
fora das tolerâncias especificadas, deverão ser retrabalhadas ou refugadas, o que
representa desperdício de tempo e de dinheiro.

Existem dois tipos de tolerância: a dimensional e a geométrica.

A tolerância dimensional, é assunto tratado em um capítulo a parte, e portanto, não

será trabalhado nesse momento.

Já a tolerância geométrica, que é o assunto principal deste capítulo, compreende as

variações aceitáveis das formas e das posições dos elementos na execução da peça.

As indicações de tolerâncias geométricas devem ser apontadas nos desenhos técnicos

sempre que for necessário, para assegurar requisitos funcionais, de
intercambiabilidade e de manufatura.

É importante ressaltar que, na área da mecânica, as tolerâncias geométricas não

substituem as tolerâncias dimensionais. Ambas se completam e, em conjunto,
garantem a intercambiabilidade da peça.

Todo produto é concebido para atender a uma função, com o menor número possível
de erros. A aplicação das tolerâncias dimensionais e geométricas permitirá atender à
função desejada com menor índice de rejeição. É de suma importância atingir os
requisitos de funcionalidade e exatidão de forma e de posição dos elementos
produzidos, para assegurar a durabilidade, a confiabilidade e o bom desempenho do
produto.

52 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Classificação das tolerâncias geométricas

A norma NBR 6409:1997 prevê indicações de tolerâncias geométricas para elementos

isolados e para elementos associados.

Os elementos tolerados, tanto isolados como associados, podem ser linhas,

superfícies ou pontos.

A tolerância refere-se a um elemento isolado quando ela se aplica diretamente a este

elemento, independentemente dos demais elementos da peça, como mostra a figura
abaixo:

Quando a tolerância refere-se a elementos associados, um desses elementos será o

tolerado e o outro será tomado como elemento de referência. Os elementos de
referência também podem ser linhas, superfícies, pontos ou ainda planos de simetria.

Para efeito de verificação, o elemento de referência, embora seja um elemento real da

peça, é sempre considerado como ideal, isto é, isento de erros.

Alguns tipos de tolerância só se aplicam a elementos isolados. Outros só se aplicam a

elementos associados. E há certas características que se aplicam tanto a elementos
isolados como a elementos associados.

De acordo com as normas técnicas sobre tolerância geométrica (NBR 6409:1997 e

ISO 1101:1983), as características toleradas podem ser relacionadas a: forma,
posição, orientação e batimento.

53 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Símbolos indicativos das tolerâncias geométricas

Cada tipo de tolerância geométrica é identificado por um símbolo apropriado. Esses

símbolos, que devem ser desenhados conforme prescreve a já citada norma

ISO 7083:1983, são usados nos desenhos técnicos para indicar as tolerâncias
especificadas.

O quadro a seguir apresenta uma visão de conjunto das tolerâncias geométricas e

seus respectivos símbolos.

Característica tolerada Símbolo

Retitude
Elementos isolados

Planeza

Circularidade
Forma
Cilindricidade
isolados ou
associados
Elementos

Perfil de linha qualquer

Perfil de superfície qualquer

Paralelismo

Orientação Perpendicularidade 

Inclinação
Elementos associados

Posição

Concentricidade
Posição
Coaxialidade

Simetria

Circular
Batimento
Total

Cada uma dessas tolerâncias será explicada detalhadamente nos próximos capítulos.

54 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

A execução da peça dentro da tolerância dimensional não garante, por si só, um

funcionamento adequado. Veja um exemplo.

A figura da esquerda mostra o desenho técnico de um pino, com indicação das

tolerâncias dimensionais. A figura da direita mostra como ficou a peça depois de
executada, com a indicação das dimensões efetivas.

Note que, embora as dimensões efetivas do pino estejam de acordo com a tolerância
dimensional especificada no desenho técnico, a peça real não é exatamente igual à
peça projetada. Pela ilustração você percebe que o pino está deformado.

Não é suficiente que as dimensões da peça estejam dentro das tolerâncias

dimensionais previstas. É necessário que as peças estejam dentro das formas
previstas para poderem ser montadas adequadamente e para que funcionem sem
problemas. Do mesmo modo que é praticamente impossível obter uma peça real com
as dimensões nominais exatas, também é muito difícil obter uma peça real com formas
rigorosamente idênticas às da peça projetada.

Assim, desvios de formas dentro de certos limites não chegam a prejudicar o bom
funcionamento das peças.

Quando dois ou mais elementos de uma peça estão associados, outro fator deve ser
considerado: a posição relativa desses elementos entre si.

As variações aceitáveis das formas e das posições dos elementos na execução da

peça constituem as tolerâncias geométricas.

Interpretar desenhos técnicos com indicações de tolerâncias geométricas é o que você

vai aprender nesta aula. Como se trata de um assunto muito complexo, será dada
apenas uma visão geral, sem a pretensão de esgotar o tema. O aprofundamento virá
com muito estudo e com a prática profissional.

55 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Tolerâncias de forma

As tolerâncias de forma são os desvios que um elemento pode apresentar em relação

à sua forma geométrica ideal. As tolerâncias de forma vêm indicadas no desenho
técnico para elementos isolados, como por exemplo, uma superfície ou uma linha.
Acompanhe um exemplo, para entender melhor.

Analise as vistas: frontal e lateral esquerda do modelo prismático abaixo. Note que a
superfície S, projetada no desenho, é uma superfície geométrica ideal plana.

Após a execução, a superfície real da peça S’ pode não ficar tão plana como a
superfície ideal S. Entre os desvios de planeza, os tipos mais comuns são a
concavidade e a convexidade.

Forma real côncava

Forma real convexa

56 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Planeza

A tolerância de planeza corresponde à distância t entre dois planos ideais

imaginários, entre os quais deve encontrar-se a superfície real da peça.

No desenho anterior, o espaço situado entre os dois planos paralelos é o campo de

tolerância.

Nos desenhos técnicos, a indicação da tolerância de planeza vem sempre precedida

do seguinte símbolo: .

57 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Cilindricidade

Outro tipo de tolerância de forma de superfície é a tolerância de cilindricidade.

Quando uma peça é cilíndrica, a forma real da peça fabricada deve estar situada entre
as superfícies de dois cilindros que têm o mesmo eixo e raios diferentes.

No desenho acima, o espaço entre as superfícies dos cilindros imaginários representa o

campo de tolerância. A indicação da tolerância de cilindricidade, nos desenhos técnicos,
vem precedida do seguinte símbolo:

58 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Forma de uma superfície qualquer

Finalmente, a superfície de uma peça pode apresentar uma forma qualquer. A

tolerância de forma de uma superfície qualquer é definida por uma esfera de
diâmetro t, cujo centro movimenta-se por uma superfície que tem a forma geométrica
ideal. O campo de tolerância é limitado por duas superfícies tangentes à esfera t, como
mostra o desenho a seguir.

A tolerância de forma de uma superfície qualquer vem precedida, nos desenhos

técnicos, pelo símbolo: .

Até aqui você ficou conhecendo os símbolos indicativos de tolerâncias de forma de

superfícies. Mas, em certos casos, é necessário indicar as tolerâncias de forma de
linhas.

São três os tipos de tolerâncias de forma de linhas: retitude, circularidade e linha

qualquer.

59 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Retitude

A tolerância de retitude de uma linha ou eixo depende da forma da peça à qual a

linha pertence.

Quando a peça tem forma cilíndrica, é importante determinar a tolerância de retitude

em relação ao eixo da parte cilíndrica. Nesses casos, a tolerância de retitude é
determinada por um cilindro imaginário de diâmetro t, cujo centro coincide com o eixo
da peça.

Nos desenhos técnicos, a tolerância de retitude de linha é indicada pelo símbolo:

, como mostra o desenho abaixo.

Quando a peça tem a forma cilíndrica, o campo de tolerância de retitude também tem
a forma cilíndrica. Quando a peça tem forma prismática com seção retangular, o
campo de tolerância de retitude fica definido por um paralelepípedo imaginário, cuja
base é formada pelos lados t1 e t2.

No caso das peças prismáticas a indicação de tolerância de retitude também é feita pelo
símbolo: que antecede o valor numérico da tolerância.

60 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Circularidade

Em peças com forma de disco, cilindro ou cone pode ser necessário determinar a
tolerância de circularidade.

A tolerância de circularidade é determinada por duas circunferências que têm o

mesmo centro e raios diferentes. O centro dessas circunferências é um ponto situado
no eixo da peça.

O campo de tolerância de circularidade corresponde ao espaço t entre as duas

circunferências, dentro do qual deve estar compreendido o contorno de cada seção da
peça.

Nos desenhos técnicos, a indicação da tolerância de circularidade vem precedida do

símbolo: .

61 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Forma de uma linha qualquer

Finalmente, há casos em que é necessário determinar a tolerância de forma de uma

linha qualquer. A tolerância de um perfil ou contorno qualquer é determinada por duas
linhas envolvendo uma circunferência de diâmetro t cujo centro se desloca por uma
linha que tem o perfil geométrico desejado.

Note que o contorno de cada seção do perfil deve estar compreendido entre duas linha
paralelas, tangentes à circunferência.

A indicação da tolerância de forma de uma linha qualquer vem precedida do símbolo:

.

Cuidado para não confundir os símbolos! No final desta aula, você encontrará um
quadro com o resumo de todos os símbolos usados em tolerâncias geométricas.
Estude-o com atenção e procure memorizar todos os símbolos aprendidos.

62 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Tolerâncias de orientação

Quando dois ou mais elementos são associados pode ser necessário determinar a
orientação precisa de um em relação ao outro para assegurar o bom funcionamento do
conjunto.

Veja um exemplo.

O primeiro desenho técnico mostra que o eixo deve ser perpendicular ao furo. Observe,
no segundo desenho, como um erro de perpendicularidade na execução do furo afeta
de modo inaceitável a funcionalidade do conjunto. Daí a necessidade de se
determinarem, em alguns casos, as tolerâncias de orientação. Na determinação das
tolerâncias de orientação geralmente um elemento é escolhido como referência para
indicação das tolerâncias dos demais elementos.

O elemento tomado como referência pode ser uma linha, como por exemplo, o eixo de
uma peça. Pode ser, ainda, um plano, como por exemplo, uma determinada face da
peça. E pode ser até mesmo um ponto de referência, como por exemplo, o centro de
um furo. O elemento tolerado também pode ser uma linha, uma superfície ou um
ponto.

As tolerâncias de orientação podem ser de: paralelismo, perpendicularidade e

inclinação.

63 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Paralelismo

Observe o desenho técnico abaixo.

Nesta peça, o eixo do furo superior deve ficar paralelo ao eixo do furo inferior, tomado
como referência. O eixo do furo superior deve estar compreendido dentro de uma zona
cilíndrica de diâmetro t, paralela ao eixo do furo inferior, que constitui a reta de
referência.

Na peça do exemplo anterior, o elemento tolerado foi uma linha reta: o eixo do furo
superior. O elemento tomado como referência também foi uma linha: o eixo do furo
inferior. Mas, há casos em que a tolerância de paralelismo de um eixo é determinada
tomando-se como referência uma superfície plana.

Qualquer que seja o elemento tolerado e o elemento de referência, a indicação de

tolerância de paralelismo, nos desenhos técnicos, vem sempre precedida do símbolo: .

64 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Perpendicularidade

Observe o desenho abaixo.

Nesta peça, o eixo do furo vertical B deve ficar perpendicular ao eixo do furo horizontal
C. Portanto, é necessário determinar a tolerância de perpendicularidade de um eixo
em relação ao outro.

Tomando como reta de referência o eixo do furo C, o campo de tolerância do eixo do

furo B fica limitado por dois planos paralelos, distantes entre si uma distância t e
perpendiculares à reta de referência.

Dependendo da forma da peça, pode ser mais conveniente indicar a tolerância de

perpendicularidade de uma linha em relação a um plano de referência.

Nos desenhos técnicos, a indicação das tolerâncias de perpendicularidade vem

precedida do seguinte símbolo:  .

65 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Inclinação

O furo da peça representada a seguir deve ficar inclinado em relação à base.

Para que o furo apresente a inclinação correta é necessário determinar a tolerância de

inclinação do eixo do furo. O elemento de referência para determinação da tolerância,
neste caso, é o plano da base da peça. O campo de tolerância é limitado por duas retas
paralelas, distantes entre si uma distância t, que formam com a base o ângulo de
inclinação especificado  .

Em vez de uma linha, como no exemplo anterior, o elemento tolerado pode ser uma
superfície.

Nos desenhos técnicos, a indicação de tolerância de inclinação vem precedida do

símbolo: .

66 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Tolerância de posição

Quando tomamos como referência a posição, três tipos de tolerância devem ser
considerados: de localização; de concentricidade e de simetria.

Saiba como identificar cada um desses tipos de tolerância acompanhando com

atenção as próximas explicações.

Localização

Quando a localização exata de um elemento, como por exemplo: uma linha, um eixo
ou uma superfície, é essencial para o funcionamento da peça, sua tolerância de
localização deve ser determinada. Observe a placa com furo, a seguir.

Como a localização do furo é importante, o eixo do furo deve ser tolerado. O campo de
tolerância do eixo do furo é limitado por um cilindro de diâmetro t. O centro deste
cilindro coincide com a localização ideal do eixo do elemento tolerado.

A indicação da tolerância de localização, nos desenhos técnicos, é antecedida pelo

símbolo: .

67 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Concentricidade ou coaxialidade

Quando duas ou mais figuras geométricas planas regulares têm o mesmo centro,
dizemos que elas são concêntricas. Quando dois ou mais sólidos de revolução têm o
eixo comum, dizemos que eles são coaxiais. Em diversas peças, a concentricidade ou
a coaxialidade de partes ou de elementos, é condição necessária para seu
funcionamento adequado. Mas, determinados desvios, dentro de limites estabelecidos,
não chegam a prejudicar a funcionalidade da peça. Daí a necessidade de serem
indicadas as tolerâncias de concentricidade ou de coaxialidade.

Veja a peça abaixo, por exemplo:

Essa peça é composta por duas partes de diâmetros diferentes. Mas, os dois cilindros
que formam a peça são coaxiais, pois têm o mesmo eixo. O campo de tolerância de
coaxialidade dos eixos da peça fica determinado por um cilindro de diâmetro t cujo
eixo coincide com o eixo ideal da peça projetada.

A tolerância de concentricidade é identificada, nos desenhos técnicos, pelo símbolo:

.

68 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Simetria

Em peças simétricas é necessário especificar a tolerância de simetria. Observe a peça

a seguir, representada em perspectiva e em vista única:

Preste atenção ao plano que divide a peça em duas partes simétricas. Na vista frontal,
a simetria vem indicada pela linha de simetria que coincide com o eixo da peça. Para
determinar a tolerância de simetria, tomamos como elemento de referência o plano
médio ou eixo da peça. O campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos,
equidistantes do plano médio de referência, e que guardam entre si uma distância t. É
o que mostra o próximo desenho.

Nos desenhos técnicos, a indicação de tolerância de simetria vem precedida pelo

símbolo: .

69 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Batimento

Quando um elemento dá uma volta completa em torno de seu eixo de rotação, ele pode
sofrer oscilação, isto é, deslocamentos em relação ao eixo. Dependendo da função do
elemento, esta oscilação tem de ser controlada para não comprometer a funcionalidade
da peça. Por isso, é necessário que sejam determinadas as tolerâncias de batimento,
que delimitam a oscilação aceitável do elemento. As tolerâncias de batimento podem
ser de dois tipos: axial e radial.

Axial, você já sabe, refere-se a eixo. Batimento axial quer dizer balanço no sentido do
eixo. O campo de tolerância, no batimento axial, fica delimitado por dois planos
paralelos entre si, a uma distância t e que são perpendiculares ao eixo de rotação.

O batimento radial, por outro lado, é verificado em relação ao raio do elemento, quando
o eixo der uma volta completa. O campo de tolerância, no batimento radial é delimitado
por um plano perpendicular ao eixo de giro que define dois círculos concêntricos, de
raios diferentes. A diferença t dos raios corresponde à tolerância radial.

As tolerâncias de balanço são indicadas, nos desenhos

técnicos, precedidas do símbolo: .

70 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Indicações de tolerâncias geométricas em desenhos técnicos

Nos desenhos técnicos, as tolerâncias de forma, de orientação, de posição e de

batimento são inscritas em quadros retangulares divididos em duas ou três partes,
como mostra o desenho abaixo:

Observe que o quadro de tolerância aparece ligado ao elemento que se deseja

verificar por uma linha de marcação terminada em seta.

Veja, no detalhe do desenho, reproduzido a seguir, que a seta termina no contorno ou

numa linha de prolongamento se a tolerância é aplicada numa superfície, como
neste exemplo.

Mas, quando a tolerância é aplicada a um eixo, ou ao plano médio da peça, a

indicação é feita na linha auxiliar, no prolongamento da linha de cota, ou diretamente
sobre o eixo tolerado. Veja, no desenho a seguir, essas duas formas de indicação.

71 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Os elementos de referência são indicados por uma linha que termina por um triângulo
cheio. A base deste triângulo é apoiada sobre o contorno do elemento ou sobre o
prolongamento do contorno do elemento.

No exemplo anterior, o elemento de referência é uma superfície. Mas, o elemento de

referência pode ser, também, um eixo ou um plano médio da peça. Quando o elemento
de referência é um eixo ou um plano médio, a base do triângulo se apóia sobre a linha
auxiliar, no prolongamento da linha de cota ou diretamente sobre o eixo ou plano médio
de referência.

Agora, vamos analisar o conteúdo do quadro dividido em duas partes. No primeiro

quadrinho, da esquerda para a direita, vem sempre indicado o tipo de tolerância. No
quadrinho seguinte, vem indicado o valor da tolerância, em milímetros:

72 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

No exemplo anterior, o símbolo: indica que se trata de tolerância de retitude de

linha. O valor 0,1 indica que a tolerância de retitude, neste caso, é de um décimo de
milímetro.

Às vezes, o valor da tolerância vem precedido do símbolo indicativo de diâmetro: 

como no próximo exemplo.

Aqui temos um caso de tolerância de forma: o símbolo indica tolerância de retitude

de linha. Observe o símbolo  antes do valor da tolerância 0,03. Quando o valor da
tolerância vem após o símbolo  isto quer dizer que o campo de tolerância
correspondente pode ter a forma circular ou cilíndrica.

Quando a tolerância deve ser verificada em relação a determinada extensão da peça,

esta informação vem indicada no segundo quadrinho, separada do valor da tolerância
por uma barra inclinada (/) . Veja, no próximo desenho:

A tolerância aplicada nesta peça é de retitude de linha. O valor da tolerância é de 0,1,

ou seja, um décimo de milímetro. O número 100, após o valor da tolerância, indica que
sobre uma extensão de 100mm, tomada em qualquer parte do comprimento da peça, o
eixo real deve ficar entre duas retas paralelas, distantes entre si 0,1mm.

73 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Os casos estudados até agora apresentavam o quadro de tolerância dividido em duas

partes. Agora você vai aprender a interpretar a terceira parte do quadro:

A letra identifica o elemento de referência, que, neste exemplo, é o eixo do furo

horizontal. Esta mesma letra A aparece no terceiro quadrinho, para deixar clara a
associação entre o elemento tolerado e o elemento de referência. O símbolo no
quadrinho da esquerda, refere-se à tolerância de perpendicularidade. Isso significa
que, nesta peça, o furo vertical, que é o elemento tolerado, deve ser perpendicular ao
furo horizontal. O quadrinho é ligado ao elemento a que se refere pela linha que
termina em um triângulo cheio. O valor da tolerância é de 0,05mm.

Nem sempre, porém, o elemento de referência vem identificado pela letra maiúscula.
Às vezes, é mais conveniente ligar diretamente o elemento tolerado ao elemento de
referência. Veja.

O símbolo indica que se trata de tolerância de paralelismo. O valor da tolerância é de

0,01mm. O triângulo cheio, apoiado no contorno do bloco, indica que a base da peça
está sendo tomada como elemento de referência. O elemento tolerado é o eixo do furo
horizontal, paralelo ao plano da base da peça.

74 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Acompanhe a interpretação de mais um exemplo de desenho técnico com aplicação de

tolerância geométrica.

Aqui, o elemento tolerado é o furo. O símbolo indica que se trata de tolerância de

localização. O valor da tolerância é de 0,06mm. O símbolo  antes do valor da
tolerância indica que o campo de tolerância tem a forma cilíndrica. As cotas e são
cotas de referência para localização do furo. As cotas de referência sempre vêm
inscritas em retângulos.

Finalmente, observe dois exemplos de aplicação de tolerância de batimento:

No desenho da esquerda temos uma indicação de batimento axial. Em uma volta

completa em torno do eixo de referência A, o batimento da superfície tolerada não pode
se deslocar fora de duas retas paralelas, distantes entre si de 0,1mm e perpendiculares
ao eixo da peça.

No desenho da direita o batimento é radial em relação a dois elementos de referência: A

e B. Isto quer dizer que durante uma volta completa em torno do eixo definido por A e B,
a oscilação da parte tolerada não pode ser maior que 0,1mm.

75 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Créditos  Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010

Elaboradores (1): Antonio Ferro  Antonio Varlese Manoel Tolentino Rodrigues Filho 

  José Romeu Raphael  Celso de Hypólito  Rinaldo Afanasiev 

  Paulo Binhoto Filho  Eduardo Francisco Ferreira  Roberto Aparecido Moreno 

Ilustrador (1):  Devanir Marques Barbosa  Eugenício Severino da Silva 

  Humberto Aparecido Marim 

Autores (2):   Joel Ferreira  José Carlos de Oliveira  

  Regina Maria Silva  José Serafim Guarnieri 

Referência
[Link]. Desenho I – Iniciação ao Desenho. São Paulo, 1991.  

Telecurso: profissionalizante de Mecânica: leitura e interpretação de desenho técnico mecânico. v.3. [Link]. Rio de Janeiro: Fundação 
Roberto Marinho, 2000. 194p. (2) 

   

76 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

6. Paquímetro

O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas,

de profundidade e de ressaltos de uma peça. Compõe-se de uma régua graduada, com
encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.

Largamente usado na indústria mecânica devido a sua grande versatilidade. Onde será
apresentado a seguir conceitos, tipos, uso e conservação desse instrumento.

Orelha fixa Encosto fixo

Orelha móvel Encosto móvel
Nônio ou vernier (polegada) Bico móvel
Parafuso de trava Nônio ou vernier (milímetro)
Cursor Impulsor
Escala fixa de polegadas Escala fixa de milímetros
Bico fixo Haste de profundidade

O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo de

folga. Ele é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier. Essa escala
permite a leitura de frações da menor divisão da escala fixa.

O paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer medir é pequena.

Os instrumentos mais utilizados apresentam uma resolução de:

1"
0,05 mm, 0,02 mm, ou ,001"
128

77 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

As superfícies do paquímetro são planas e polidas, e o instrumento geralmente é feito

de aço inoxidável. Suas graduações são calibradas a 20ºC.

Tipos e usos

Paquímetro universal

É utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos. Trata-se

do tipo mais usado.

Paquímetro universal com relógio

O relógio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medição.

78 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Paquímetro com bico móvel (basculante)

Empregado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.

Paquímetro de profundidade

Serve para medir a profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos etc.

Esse tipo de paquímetro pode apresentar haste simples ou haste com gancho. Veja a
seguir duas situações de uso do paquímetro de profundidade.

Haste simples Haste com gancho

79 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Paquímetro duplo

Serve para medir dentes de engrenagens.

Paquímetro digital

Utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe, e ideal para controle estatístico.

Princípio do nônio

A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier, em homenagem ao português

Pedro Nunes e ao francês Pierre Vernier, considerados seus inventores. O nônio possui
uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa.

No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões

equivalentes a nove milímetros (9mm).

80 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Há, portanto, uma diferença de 0,1 mm entre o primeiro traço da escala fixa e o
primeiro traço da escala móvel.

Essa diferença é de 0,2mm entre o segundo traço de cada escala; de 0,3m entre o
terceiros traços e assim por diante.

81 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Cálculo de resolução

As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser

calculadas pela sua resolução.

A resolução é a menor medida que o instrumento oferece. Ela é calculada utilizando-se

a seguinte fórmula:

UEF
Resolução =
NDN

UEF = unidade da escala fixa

NDN = número de divisões do nônio

Exemplo

Nônio com 10 divisões

1mm
Resolução = = 0,1mm
10 divis~
oes

Nônio com 20 divisões

1mm
Resolução = = 0,05mm
20 divis~
oes

Nônio com 50 divisões

1mm
Resolução = = 0,02mm
50 divis~
oes

Sistema métrico

Leitura no sistema métrico

Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio

corresponde à leitura em milímetro.

Em seguida, você deve contar os traços do nônio até o ponto em que um deles
coincidir com um traço da escala fixa.

Depois, você soma o número que leu na escala fixa ao número que leu no nônio.

Para você entender o processo de leitura no paquímetro, são apresentados, a seguir,

exemplos de leitura.

Escala em milímetro e nônio com 10 divisões

UEF 1mm
Resolução: = = 0,1mm
NDN 10 div.

82 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Leitura Leitura

1,0mm  escala fixa 103,0mm  escala fixa

0,3mm  nônio (traço coincidente: 3º) 0,5mm  nônio (traço coincidente: 5º)

1,3mm  total (leitura final) 103,5mm  total (leitura final)

Escala em milímetro e nônio com 20 divisões

1mm
Resolução = = 0,05mm
20

Leitura

73,00mm  escala fixa

0,65mm  nônio

73,65mm  total

Escala em milímetro e nônio com 50 divisões

1mm
Resolução = = 0,02mm
50

Leitura

68,00mm  escala
fixa

0,32mm  nônio

68,32mm  total

83 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Sistema inglês

Agora que o pessoal da empresa aprendeu a leitura de paquímetros no sistema

métrico, é necessário aprender a ler no sistema inglês.

Este é o assunto a ser estudado nesta aula.

Leitura de polegada milesimal

No paquímetro em que se adota o sistema inglês, cada polegada da escala fixa divide-
1"
se em 40 partes iguais. Cada divisão corresponde a: (que é igual a ,025")
40

Como o nônio tem 25 divisões, a resolução desse paquímetro é:

UEF ,025"
Resolução = R= = ,001”
NDN 25

O procedimento para leitura é o mesmo que para a escala em milímetro.

Contam-se as unidades ,025" que estão à esquerda do zero (0) do nônio e, a seguir,
somam-se os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um dos traços do
nônio coincide com o traço da escala fixa.

Leitura

,050"  escala fixa

+ ,014"  nônio

,064"  total

Leitura

1,700"  escala fixa

+ ,021"  nônio

1,721"  total

84 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Leitura de polegada fracionária

No sistema inglês, a escala fixa do paquímetro é graduada em polegada e frações de

polegada. Esses valores fracionários da polegada são complementados com o uso do
nônio.

Para utilizar o nônio, precisamos saber calcular sua resolução:

1"
UEF 16 1 1 1 1
Resolução = = = R= 8 x 
NDN 8 16 16 8 128

1"
Assim, cada divisão do nônio vale .
128

2" 1"
Duas divisões corresponderão a ou e assim por diante.
128 64

A partir daí, vale a explicação dada no item anterior: adicionar à leitura da escala fixa a
do nônio.

Exemplo

3" 3"
Na figura a seguir, podemos ler na escala fixa e no nônio.
4 128

A medida total eqüivale à soma dessas duas leituras.

85 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

3" 5"
Escala fixa  3 nônio 
16 128

3 5 24 5
Portanto: 1 +  1 +
16 128 128 128

29"
Total: 1
128

1" 6"
Escala fixa  nônio 
16 128

1 6 8 6 14
Portanto: +  + =
16 128 128 128 128

7"
Total:
64

Observação

As frações sempre devem ser simplificadas.

Você deve ter percebido que medir em polegada fracionária exige operações mentais.
Para facilitar a leitura desse tipo de medida, recomendamos os seguintes
procedimentos:

86 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

1º passo

Verifique se o zero (0) do nônio coincide com um dos traços da escala fixa. Se coincidir,
faça a leitura somente na escala fixa.

1"
Leitura = 7
4

2º passo

Quando o zero (0) do nônio não coincidir, verifique qual dos traços do nônio está nessa
situação e faça a leitura do nônio.

3º passo

Verifique na escala fixa quantas divisões existem antes do zero (0) do nônio.

4º passo

1 2 4 8
Sabendo que cada divisão da escala fixa eqüivale a = = = e com base na
16 32 64 128
leitura do nônio, escolhemos uma fração da escala fixa de mesmo denominador.

Por exemplo:

3" 4"
Leitura do nônio fração escolhida da escala fixa
64 64

7" 8"
Leitura do nônio fração escolhida da escala fixa
128 128

5º passo

Multiplique o número de divisões da escala fixa (3º passo) pelo numerador da

fração escolhida (4º passo). Some com a fração do nônio (2º passo) e faça a leitura
final.

87 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Exemplos de leitura utilizando os passos

3"
2º passo 
64

3º passo  1 divisão

3" 4"
4º passo  fração escolhida 
64 64

4 3" 7"
5º passo  1 x + =
64 64 64

7"
Leitura final:
64

3"
2º passo 
128

3º passo  2" + 8 divisões

3" 8"
4º passo  fração escolhida
128 128

8 3" 67"
5º passo  2” + 8 x + =2
128 128 128

67"
Leitura final: 2
128

88 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Colocação de medida no paquímetro em polegada fracionária

Para abrir um paquímetro em uma medida dada em polegada fracionária, devemos:

1º passo

Verificar se a fração tem denominador 128. Se não tiver, deve-se substituí-la pela sua
equivalente, com denominador 128.

Exemplo

9"
não tem denominador 128.
64

9" 18"
 é uma fração equivalente, com denominador 128.
64 128

Observação

O numerador é dividido por 8, pois 8 é o número de divisões do nônio.

2º passo

Dividir o numerador por 8.

Utilizando o exemplo acima:

18 8

2 2

resto quociente

3º passo

O quociente indica a medida na escala fixa; o resto mostra o número do traço do nônio
que coincide com um traço da escala fixa.

89 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

25"
Outro exemplo: abrir o paquímetro na medida
128

A fração já está com denominador 128.

25 8

1 3

resto quociente

O paquímetro deverá indicar o 3º traço da escala fixa e apresentar o 1º traço do nônio

coincidindo com um traço da escala fixa.

Conservação

Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques.

Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode lhe causar
danos.

Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação.

Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário.

Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização.

90 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Erros de leitura

Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de

leitura no paquímetro, como, por exemplo, a paralaxe e a pressão de medição.

Paralaxe

Dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer o erro por paralaxe, pois
devido a esse ângulo, aparentemente há coincidência entre um traço da escala fixa
com outro da móvel.

O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas de construção, normalmente tem
uma espessura mínima (a), e é posicionado sobre a escala principal. Assim, os traços
do nônio (TN) são mais elevados que os traços da escala fixa (TM).

Colocando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando sobrepostos

os traços TN e TM, cada um dos olhos projeta o traço TN em posição oposta, o que
ocasiona um erro de leitura.

Para não cometer o erro de paralaxe, é aconselhável que se faça a leitura situando o
paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos.

91 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Pressão de medição

Já o erro de pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma

mola. Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua, o que altera a
medida.

Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor deve estar bem regulado: nem
muito preso, nem muito solto. O operador deve, portanto, regular a mola, adaptando o
instrumento à sua mão. Caso exista uma folga anormal, os parafusos de regulagem da
mola devem ser ajustados, girando-os até encostar no fundo e, em seguida,
retornando 1/8 de volta aproximadamente. Após esse ajuste, o movimento do cursor
deve ser suave, porém sem folga.

Forma de contato

As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para determinar

medidas:

 externas;
 internas;
 de profundidade;
 de ressaltos.

92 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Nas medidas externas, a peça a ser medida deve ser colocada o mais profundamente
possível entre os bicos de medição para evitar qualquer desgaste na ponta dos bicos.

Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da peça
devem estar bem apoiadas.

Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente

possível. O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.

93 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medição

das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo.

Toma-se, então, a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para
faces planas internas.

No caso de medidas de profundidade, apoia-se o paquímetro corretamente sobre a

peça, evitando que ele fique inclinado.

Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos

perpendicularmente à superfície de referência da peça.

Não se deve usar a haste de profundidade para esse tipo de medição, porque ela não
permite um apoio firme.

94 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Técnica de utilização do paquímetro

Para ser usado corretamente, o paquímetro precisa:

ter seus encostos limpos;

que a peça a ser medida esteja posicionada corretamente entre os encostos.

É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a
ser medido.

O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da peça.

Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel toque a
outra extremidade.

Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os
encostos a toquem.

Em resumo destacamos os seguintes erros de leitura:

 Paralaxe;

 Pressão de medição;

 Forma de contato;

 Habilidade do operador;

 Conservação do instrumento e dentre outros.

95 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

96 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

7. Micrômetro

O micrômetro é um instrumento que permite medição com grande exatidão, e que

possui uma variedade de modelos cujas principais características serão apresentadas
a seguir.

Origem e função do micrômetro

Jean Louis Palmer apresentou, pela primeira vez, um micrômetro para requerer sua
patente. O instrumento permitia a leitura de centésimos de milímetro, de maneira
simples.

Com o decorrer do tempo, o micrômetro foi aperfeiçoado e possibilitou medições mais

rigorosas e exatas do que o paquímetro.

De modo geral, o instrumento é conhecido como micrômetro. Na França, entretanto,

em homenagem ao seu inventor, o micrômetro é denominado palmer.

Micrômetro de Palmer (1848)

97 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Princípio de funcionamento

O princípio de funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e

porca.

Assim, há uma porca fixa e um parafuso móvel que, se der uma volta completa,
provocará um descolamento igual ao seu passo.

Desse modo, dividindo-se a "cabeça" do parafuso, pode-se avaliar frações menores

que uma volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do parafuso.

Nomenclatura

Vamos ver os principais componentes de um micrômetro:

Arco é constituído de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar as

tensões internas;

Isolante térmico, fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a transmissão de calor
das mãos para o instrumento;

Fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e retificado para garantir

exatidão do passo da rosca;

As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se

rigorosamente planos e paralelos. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal
duro, de alta resistência ao desgaste;

A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico, quando isso é

necessário;

98 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Tambor é onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao fuso micrométrico.
Portanto, a cada volta, seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico;

A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante;

A trava permite imobilizar o fuso numa medida predeterminada.

Componentes de um micrômetro

Tipos e usos

Características

Os micrômetros caracterizam-se pela:

Capacidade - A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25mm (ou

1"), variando o tamanho do arco de 25 em 25mm (ou 1 em 1"). Podem chegar a
2.000mm (ou 80").

Resolução - A resolução nos micrômetros pode ser de 0,01mm; 0,001mm; 0,001" ou

0,0001". No micrômetro de 0 a 25mm ou de 0 a 1", quando as faces dos contatos
estão juntas, a borda do tambor coincide com o traço zero (0) da bainha. A linha
longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero (0) da escala do tambor.

99 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Aplicação

Para diferentes aplicações, temos os seguintes tipos de micrômetro.

De profundidade

Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão, que são

fornecidas juntamente com o micrômetro.

Com arco profundo

Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças.

100 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Com disco nas hastes

O disco aumenta a área de contato possibilitando a medição de papel, cartolina, couro,

borracha, pano etc. Também é empregado para medir dentes de engrenagens.

Para medição de roscas

Especialmente construído para medir roscas triangulares, este micrômetro possui as

hastes furadas para que se possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o
passo para o tipo da rosca a medir.

Com contato em forma de V

É especialmente construído para medição de ferramentas de corte que possuem

número ímpar de cortes (fresas de topo, macho, alargadores etc.). Os ângulos em V
dos micrômetros para medição de ferramentas de 3 cortes é de 60º; 5 cortes, 108º e 7
cortes, 128º34'17".

3 cortes, 60° 5 cortes, 108°

101 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Para medir parede de tubos

Este micrômetro é dotado de arco especial e possui o contato a 90º com a haste
móvel, o que permite a introdução do contato fixo no furo do tubo.

Contador mecânico

É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador
mecânico. Facilita a leitura independentemente da posição de observação (erro de
paralaxe).

Digital eletrônico

Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle
estatístico de processos, juntamente com
microprocessadores.

Sistema Métrico

Micrômetro com resolução de 0,01mm

Vejamos como se faz o cálculo de leitura em um micrômetro. A cada volta do tambor, o

fuso micrométrico avança uma distância chamada passo.

102 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

A resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor

deslocamento do seu fuso. Para obter a medida, divide-se o passo pelo número de
divisões do tambor.

passo da rosca do fuso micrométri co

Resolução =
número de divisões do tambor

Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:

0,5mm
= 0,01mm
50

Assim, girando o tambor, cada divisão provocará um deslocamento de 0,01mm no

fuso.

Leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm

1º passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.

2º passo - leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha.

3º passo - leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.

Exemplos

103 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Micrômetro com resolução de 0,001mm

Quando no micrômetro houver nônio, ele indica o valor a ser acrescentado à leitura
obtida na bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do tambor,
dividida pelo número de divisões do nônio.

Se o nônio tiver dez divisões marcadas na bainha, sua resolução será:

0,01
R= = 0,001mm
10

Leitura no micrômetro com resolução de 0,001mm

1º passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.

2º passo - leitura dos meios milímetros na mesma escala.

3º passo - leitura dos centésimos na escala do tambor.

4º passo - leitura dos milésimos com o auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos
traços do nônio coincide com o traço do tambor.

Leituras no micrômetro com resolução de 0,001mm

Sistema inglês

Embora o sistema métrico seja oficial no Brasil, muitas empresas trabalham com o
sistema inglês. É por isso que existem instrumentos de medição nesse sistema,
inclusive micrômetros, cujo uso depende de conhecimentos específicos.

104 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Leitura no sistema inglês

No sistema inglês, o micrômetro apresenta as seguintes características:

Na bainha está gravado o comprimento de uma polegada, dividido em 40 partes iguais.

Desse modo, cada divisão equivale a 1" : 40 = 0,025";

Tambor do micrômetro, com resolução de ,001", possui 25 divisões.

Para medir com o micrômetro de resolução 0,001", lê-se primeiro a indicação da

bainha. Depois, soma-se essa medida ao ponto de leitura do tambor que coincide com
o traço de referência da bainha.

Exemplo

bainha  ,675"

+ tambor  ,019"

leitura  ,694"

105 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Micrômetro com resolução ,0001"

Para a leitura no micrômetro de ,0001", além das graduações normais que existem na
bainha (25 divisões), há um nônio com dez divisões. O tambor divide-se, então, em
250 partes iguais. A leitura do micrômetro é:

passo da rosca 0,025"

Sem o nônio  resolução = = = 0,001”
número de divisões do tambor 25

resolucão do tambor 0,001"

Com o nônio  resolução = = = 0,0001”
número de divisões do nônio 10

Para medir, basta adicionar as leituras da bainha, do tambor e do nônio.

Exemplo

bainha  ,375”

+ tambor  ,005”

+ nônio  ,0004”

leitura total  ,3804”

Calibração (regulagem da bainha)

Antes de iniciar a medição de uma peça, devemos calibrar o instrumento de acordo

com a sua capacidade.

Para os micrômetros cuja capacidade é de 0 a 25mm, ou de 0 a 1", precisamos tomar

os seguintes cuidados:

Limpe cuidadosamente as partes móveis eliminando poeiras e sujeiras, com pano

macio e limpo;

Antes do uso, limpe as faces de medição; use somente uma folha de papel macio;

Encoste suavemente as faces de medição usando apenas a catraca; em seguida,

verifique a coincidência das linhas de referência da bainha com o zero do tambor; se
estas não coincidirem, faça o ajuste movimentando a bainha com a chave de
micrômetro, que normalmente acompanha o instrumento.

106 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Para calibrar micrômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50mm, de 50 a 75mm

etc. ou de 1" a 2", de 2" a 3" etc., deve-se ter o mesmo cuidado e utilizar os mesmos
procedimentos para os micrômetros citados anteriormente, porém com a utilização de
barra-padrão para calibração.

Conservação

Limpar o micrômetro, secando-o com um pano limpo e macio (flanela);

Untar o micrômetro com vaselina líquida, utilizando um pincel;

Guardar o micrômetro em armário ou estojo apropriado, para não deixá-lo exposto à

sujeira e à umidade;

Evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua escala.

Micrômetro interno

É um micrômetro de alta exatidão, destinado exclusivamente para medições de

dimensões internas como furos cilíndricos, furos quadrados ou retangulares, rasgos e
canais, etc.

Tipos de micrômetro interno

Para medição de partes internas empregam-se dois tipos de micrômetros: micrômetro

interno de três contatos, micrômetro interno de dois contatos (tubular e tipo
paquímetro).

107 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Micrômetro interno de três contatos

Este tipo de micrômetro é usado exclusivamente para realizar medidas em superfícies

cilíndricas internas, permitindo leitura rápida e direta. Apresenta grande robustez,
sendo fabricado de aço inoxidável. Sua característica principal é a de ser auto-
centrante, devido à forma e à disposição de suas pontas de contato, que formam, entre
si, um ângulo de 120º.

Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis

Esse micrômetro é apropriado para medir furos roscados, canais e furos sem saída,
pois suas pontas de contato podem ser trocadas de acordo com a peça que será
medida. Observe a ilustração abaixo.

108 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Para obter a resolução, basta dividir o passo do fuso micrométrico pelo número de
divisões do tambor.

passo do fuso micrométri co 0,5

Resolução = = = 0,005mm
número de divisões do tambor 100

Sua leitura é feita no sentido contrário à do micrômetro externo.

A leitura em micrômetros internos de três contatos é realizada da seguinte maneira:

tambor encobre a divisão da bainha correspondente a 36,5mm;
a esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0,240mm;
valor total da medida será, portanto: 36,740mm.
Precaução

Devem-se respeitar, rigorosamente, os limites mínimo e máximo da capacidade de

medição, para evitar danos irreparáveis ao instrumento.

Micrômetros internos de dois contatos

Os micrômetros internos de dois contatos são o tubular e o tipo paquímetro

Micrômetro interno tubular

O micrômetro tubular é empregado para medições internas acima de 30mm. Devido ao

uso em grande escala do micrômetro interno de três contatos pela sua versatilidade, o
micrômetro tubular atende quase que somente a casos especiais, principalmente as
grandes dimensões.

109 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

O micrômetro tubular utiliza hastes de extensão com dimensões de 25 a 2.000mm. As

hastes podem ser acopladas umas às outras. Nesse caso, há uma variação de 25mm
em relação a cada haste acoplada.

As figuras a seguir ilustram o posicionamento para a medição.

Micrômetro tipo paquímetro

Esse micrômetro serve para medidas acima de 5mm e, a partir daí, varia de 25 em
25mm.

A leitura em micrômetro tubular e micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura em

micrômetro externo.

Observação

A calibração dos micrômetros internos tipo paquímetro e tubular é feita por meio de
anéis de referência, dispositivos com blocos-padrões ou com micrômetro externo. Os
micrômetros internos de três contatos são calibrados com anéis de referência.

110 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

8. Relógio comparador

O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado de uma

escala e um ponteiro ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato.

É um instrumento de controle dos mais sofisticados e de grande versatilidade.

Medir a grandeza de uma peça por comparação é determinar a diferença da grandeza

existente entre ela e um padrão de dimensão predeterminado. Daí originou-se o termo
medição indireta.

Dimensão da peça = Dimensão do padrão ± diferença.

Também se pode tomar como padrão uma peça original, de dimensões conhecidas,
que é utilizada como referência.

O comparador centesimal é um instrumento comum de medição por comparação. As

diferenças percebidas nele pela ponta de contato são amplificadas mecanicamente e
irão movimentar o ponteiro rotativo diante da escala.

Quando a ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido horário, a
diferença é positiva. Isso significa que a peça apresenta maior dimensão que a
estabelecida. Se o ponteiro girar em sentido anti-horário, a diferença será negativa, ou
seja, a peça apresenta menor dimensão que a estabelecida.

Existem vários modelos de relógios comparadores. Os mais utilizados possuem

resolução de 0,01mm. O curso do relógio também varia de acordo com o modelo,
porém os mais comuns são de 1mm, 10mm, ,250" ou 1".

111 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Tipos

Em alguns modelos, a escala dos relógios se apresenta perpendicularmente em

relação a ponta de contato (vertical). E, caso apresentem um curso que implique mais
de uma volta, os relógios comparadores possuem, além do ponteiro normal, outro
menor, denominado contador de voltas do ponteiro principal.

Relógio vertical

Alguns relógios trazem limitadores de tolerância. Esses limitadores são móveis,

podendo ser ajustados nos valores máximo e mínimo permitidos para a peça que será
medida.

Existem ainda os acessórios especiais que se adaptam aos relógios comparadores.

Sua finalidade é possibilitar controle em série de peças, medições especiais de
superfícies verticais, de profundidade, de espessuras de chapas etc.

As próximas figuras mostram esses dispositivos destinados à medição de profundidade

e de espessuras de chapas.

Medidores de profundidade Medidores de espessura

Os relógios comparadores também podem ser utilizados para furos. Uma das
vantagens de seu emprego é a constatação, rápida e em qualquer ponto, da dimensão
do diâmetro ou de defeitos, como conicidade, ovalização etc.

112 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Consiste basicamente num mecanismo que transforma o deslocamento radial de uma

ponta de contato em movimento axial transmitido a um relógio comparador, no qual
pode-se obter a leitura da dimensão. O instrumento deve ser previamente calibrado em
relação a uma medida-padrão de referência.

Esse dispositivo é conhecido como medidor interno com relógio comparador ou súbito.

Relógio comparador eletrônico

Este relógio possibilita uma leitura rápida, indicando instantaneamente a medida no

display em milímetros, com conversão para polegada, zeragem em qualquer ponto e
com saída para miniprocessadores estatísticos.

A aplicação é semelhante à de um relógio comparador comum, além das vantagens

apresentadas acima.

Mecanismos de amplificação e capacidades

Os sistemas usados nos mecanismos de amplificação são por engrenagem, por

alavanca e mista.

113 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Amplificação por engrenagem

Os instrumentos mais comuns para medição por comparação possuem sistema de

amplificação por engrenagens. As diferenças de grandeza que acionam o ponto de
contato são amplificadas mecanicamente.

A ponta de contato move o fuso que possui uma cremalheira, que aciona um trem de
engrenagens que, por sua vez, aciona um ponteiro indicador no mostrador.

Nos comparadores mais utilizados, uma volta completa do ponteiro corresponde a um

deslocamento de 1mm da ponta de contato. Como o mostrador contém 100 divisões,
cada divisão equivale a 0,01mm.

114 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Condições de uso

Antes de medir uma peça, devemos nos certificar de que o relógio se encontra em
boas condições de uso.

A verificação de possíveis erros é feita da seguinte maneira: com o auxílio de um

suporte de relógio, tomam-se as diversas medidas nos blocos-padrões. Em seguida,
deve-se observar se as medidas obtidas no relógio correspondem às dos blocos. São
encontrados também calibradores específicos para relógios comparadores.

Observação

Antes de tocar na peça, o ponteiro do relógio comparador fica em uma posição anterior
a zero. Assim, ao iniciar uma medida, deve-se dar uma pré-carga para o ajuste do
zero.

Colocar o relógio sempre numa posição perpendicular em relação à peça, para não
incorrer em erros de medida.

115 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Aplicações dos relógios comparadores

Verificação do paralelismo

Verificação de excentricidade de peça montada na placa do torno

Verificação de concentricidade

116 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Verificação do alinhamento das pontas de um torno

Verificação de superfícies planas

Conservação

Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça;

Levantar um pouco a ponta de contato ao retirar a peça;

Evitar choques, arranhões e sujeira;

Manter o relógio guardado no seu estojo;

Os relógios devem ser lubrificados internamente nos mancais das engrenagens.

117 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador)

É um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica. Seu corpo monobloco
possui três guias que facilitam a fixação em diversas posições.

Existem dois tipos de relógios apalpadores. Um deles possui reversão automática do

movimento da ponta de medição; outro tem alavanca inversora, a qual seleciona a
direção do movimento de medição ascendente ou descendente.

O mostrador é giratório com resolução de 0.01mm, 0.002mm, ,001" ou ,0001".

Relógio apalpador

Por sua enorme versatilidade, pode ser usado para grande variedade de aplicações,
tanto na produção como na inspeção final.

Exemplos

Excentricidade de peças;

Alinhamento e centragem de peças nas máquinas;

Paralelismos entre faces;

Medições internas;

Medições de detalhes de difícil acesso.

118 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Exemplos de aplicação

Conservação

Evitar choques, arranhões e sujeira;

Guardá-lo em estojo apropriado;

Montá-lo rigidamente em seu suporte;

Descer suavemente o ponta de contato sobre a peça;

Verificar se o relógio é anti-magnético antes de colocá-lo em contato com a mesa

magnética.

Observações

A posição inicial do ponteiro pequeno mostra a carga inicial ou de medição;

Deve ser registrado se a variação é negativa ou positiva.

119 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

120 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

9. Traçador de altura

O calibrador traçador de altura é um instrumento muito usado em medições de altura,

em traçagem, nivelamento de peças, verificação de paralelismo e ajuste de peças em
montagens de conjuntos mecânicos. Também podem ser utilizados como suporte para
outros tipos de instrumentos como relógio comparador, rugosímetro, etc.

Há vários tipos e modelos de calibradores traçadores. Os mais simples não possuem

uma escala de medidas própria e são conhecidos como graminhos conforme mostra a
figura abaixo a direita.

Alguns se apresentam com o mesmo princípio de funcionamento do paquímetro,

apresentando uma escala fixa, graduada em milímetro ou em milímetro e polegada e
com cursor na vertical como mostra a figura abaixo a esquerda. Outros apresentam
relógios comparadores e os modelos mais avançados tecnologicamente são os
eletrônicos.

Os traçadores com escala no próprio corpo permitem determinar medidas com

resolução de até centésimos de milímetro ou milésimos de polegada.

O modelo ilustrado abaixo possui uma cremalheira na qual desliza um cursor

juntamente com o riscador. Esse modelo permite determinar medidas de baixo para
cima e de cima para baixo.

121 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Para ser utilizado, esse traçador precisa ser regulado. Isto é feito colocando-se a ponta
do riscador no plano de referência e fazendo o traço zero do nônio (ou vernier)
coincidir com o traço zero da escala graduada. Após isso, o riscador e a escala são
fixados e o instrumento estará regulado. Em seguida, girando o parafuso de chamada,
leva-se o cursor até a medida desejada e aperta-se o parafuso de fixação. O
instrumento está pronto para ser usado.

Esse outro modelo também possui um cursor dotado de nônio. O ajuste para a tomada
de uma medida é feito soltando o parafuso de fixação do ajuste fino e o parafuso do
cursor. Estando ambos os parafusos soltos, o cursor é levado próximo à medida
desejada. A seguir, aperta-se o parafuso de fixação do ajuste fino e gira-se a porca de
ajuste fino até obter a medida desejada. Quando a medida desejada é obtida, o cursor
é fixado e o instrumento estará pronto para ser usado.

122 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Outros modelos de traçadores verticais são mostrados a seguir:

Utilização e conservação

Uma vez preparados, os traçadores verticais poderão ser utilizados para a traçagem
ou verificação de medidas.

Para a traçagem, as peças deverão estar com as superfícies a serem traçadas

devidamente pintadas.

Quando as peças possuem formato geométrico que favorece seu apoio, elas poderão
ser colocadas diretamente sobre o desempeno. Em caso contrário, será necessário o
uso de acessórios para o apoio adequado da peça.

Como todo instrumento de medição, os calibradores traçadores verticais devem ser

protegidos contra choques e quedas. Após o uso, eles devem ser limpos, lubrificados e
guardados em locais apropriados.

Os traçadores que possuem riscador tipo agulha deverão ter suas pontas protegidas
para evitar acidentes.

123 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

124 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

10. Calibrador e
verificador

Calibrador é um instrumento de comparação indireta de dimensões de peças

intercambiáveis (que podem ser trocadas entre si por constituírem conjuntos
praticamente idênticos), que pode ser ajustado por intermédio de padrões de
referência. Seu emprego é necessário na fabricação de peças em série ou em sua
inspeção.

Esse instrumento estabelece os limites máximo e mínimo das dimensões que

desejamos comparar e tem formatos especiais, dependendo das aplicações, como, por
exemplo, para medidas de roscas, furos e eixos.

Quando as peças estão entre o limite máximo e o limite mínimo, isto é, na situação
passa/não-passa, dizemos que estão dentro dos limites de tolerância.

A medida indireta por comparação consiste em confrontar a peça que se quer medir
com aquela de dimensão ou padrão aproximados. Assim, um eixo pode ser medido
indiretamente, utilizando-se um calibrador para eixos, e o furo de uma peça pode ser
comparado por um calibrador tampão.

Os calibradores são geralmente fabricados de aço-carbono e com as faces de contato

temperadas e retificadas.

Tipos de calibrador

Calibrador tampão (para furos)

O funcionamento do calibrador tampão é bem simples: o furo que será medido deve
permitir a entrada da extremidade mais longa do tampão (lado passa), mas não da
outra extremidade (lado não-passa).

Por exemplo, no calibrador tampão 50H7, a extremidade cilíndrica da esquerda

(50mm + 0,000mm, ou seja, 50mm) deve passar pelo furo. O diâmetro da direita
(50mm + 0,030mm) não deve passar pelo furo.

125 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

O lado não-passa tem uma marca vermelha. Esse tipo de calibrador é normalmente
utilizado em furos e ranhuras de até 100mm.

Calibrador de boca

Esse calibrador tem duas bocas para controle: uma passa, com a medida máxima, e a
outra não-passa, com a medida mínima. O lado não-passa tem chanfros e uma marca
vermelha. É normalmente utilizado para eixos e materiais planos de até 100mm.

O calibrador deve entrar no furo ou passar sobre o eixo por seu próprio peso, sem
pressão.

126 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Calibrador de boca escalonada

Para verificações com maior rapidez, foram projetados calibradores de bocas

escalonadas ou de bocas progressivas.

O eixo deve passar no diâmetro máximo (Dmáx.) e não passar no diâmetro mínimo
(Dmín.). Sua utilização compreende dimensões de até 500mm.

Calibrador chato

Para dimensões internas, na faixa de 80 a 260mm, tendo em vista a redução de seu

peso, usa-se o calibrador chato ou calibrador de contato parcial.

Para dimensões internas entre 100 e 260mm, usa-se o calibrador escalonado

representado a seguir

127 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Para dimensões acima de 260mm, usa-se o calibrador tipo vareta, que são hastes
metálicas com as pontas em forma de calota esférica.

Calibrador de bocas ajustável

O calibrador de boca ajustável resolve o problema das indústrias médias e pequenas

pela redução do investimento inicial na compra desses equipamentos.

O calibrador ajustável para eixo tem dois ou quatro parafusos de fixação e pinos de
aço temperado e retificado. É confeccionado de ferro fundido, em forma de ferradura.

A dimensão máxima pode ser ajustada entre os dois pinos anteriores, enquanto a
dimensão mínima é ajustada entre os dois pinos posteriores.

Esse calibrador normalmente é ajustado com auxílio de blocos-padrões.

128 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Calibrador de rosca

Um processo usual e rápido de verificar roscas consiste no uso dos calibradores de

rosca. São peças de aço, temperadas e retificadas, obedecendo a dimensões e
condições de execução para cada tipo de rosca. O calibrador de rosca da figura a
seguir é um tipo usual de calibrador de anel, composto por dois anéis, sendo que um
lado passa e o outro não passa, para a verificação da rosca externa.

O outro calibrador da figura é o modelo comum do tampão de rosca, servindo a

verificação de rosca interna.

A extremidade de rosca mais longa do calibrador tampão verifica o limite mínimo: ela
deve penetrar suavemente, sem ser forçada, na rosca interna da peça que está sendo
verificada. Diz-se lado passa. A extremidade de rosca mais curta, não-passa, verifica o
limite máximo.

Calibrador regulável de rosca

O calibrador de boca de roletes é geralmente de boca progressiva, o que torna a

operação muito rápida, não só porque é desnecessário virar o calibrador, como porque
o calibrador não se aparafusa à peça.

O calibrador em forma de ferradura pode ter quatro roletes cilíndricos ou quatro

segmentos de cilindro.

129 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Os roletes cilíndricos podem ter roscas ou sulcos circulares, cujo perfil e passo são
iguais aos do parafuso que se vai verificar.

As vantagens sobre o calibrador de anéis são: verificação mais rápida; desgaste

menor, pois os roletes giram; regulagem exata; uso de um só calibrador para vários
diâmetros.

São ajustados às dimensões máxima e mínima do diâmetro médio dos flancos.

Calibrador cônico morse

O calibrador cônico morse possibilita ajustes com aperto enérgico entre peças que
serão montadas ou desmontadas com freqüência.

Sua conicidade é padronizada, podendo ser macho ou fêmea.

Conservação

Evitar choques e quedas;

Limpar e passar um pouco de óleo fino, após o uso;

Guardar em estojo e em local apropriado.

130 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Verificadores

Verificadores são instrumentos para medição indireta os quais confrontam a peça com
condições aceitáveis de acabamento.

Tipos.

Régua de controle

Réguas de controle são instrumentos para a verificação de superfícies planas,

construídas de aço, ferro fundido ou de granito. Apresentam diversas formas e
tamanhos, e classificam-se em dois grupos:

Réguas de fios retificados;

Réguas de faces lapidadas, retificadas ou rasqueteadas.

Réguas de fio retificado (biselada)

Construída de aço-carbono, em forma de faca (biselada), temperada e retificada, com

o fio ligeiramente arredondado.

É utilizada na verificação de superfícies planas.

Régua biselada

Para verificar a planicidade de uma superfície, coloca-se a régua com o fio retificado
em contato suave sobre essa superfície, verificando se há passagem de luz. Repete-se
essa operação em diversas posições.

131 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Régua triangular

Construída de aço-carbono, em forma de triângulo, com canais côncavos no centro e

em todo o comprimento de cada face temperada, retificada e com fios arredondados.

É utilizada na verificação de superfícies planas, onde não se pode utilizar a biselada.

Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas

Existem três tipos de régua com faces retificadas ou rasqueteadas:

 De superfície plana;
 Paralela plana;
 Triangular plana.

Régua de superfície plana

Confeccionada de ferro fundido, é usada para determinar as partes altas de superfícies

planas que vão ser rasqueteadas. É o caso, por exemplo, das superfícies de
barramento.

Régua paralela plana

Confeccionada de granito negro, é utilizada na verificação do alinhamento ou retitude

de máquinas ou dispositivos. Possui duas faces lapidadas.

132 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Régua triangular plana

Feita de ferro fundido, é utilizada para verificar a planeza de duas superfícies em

ângulo agudo ou o empenamento do bloco do motor. Pode ter ângulo de 45º ou de 60º.

Uso da régua de controle de faces retificadas ou rasqueteadas

Coloca-se uma substância sobre a face que entrará em contato com a superfície. No
caso de peças de ferro fundido, usa-se uma camada de zarcão ou azul da prússia.
Para peças de aço, utiliza-se negro de fumo. Ao deslizá-la em vários sentidos, sem
pressioná-la, a tinta indicará os pontos altos da superfície.

Dimensões

Sempre que for possível, a régua deve ter um comprimento maior que o da superfície
que será verificada.

As dimensões das réguas encontradas no comércio estão indicadas nos catálogos dos
fabricantes.

Condições de uso

Verifique se as arestas ou faces de controle estão em perfeitas condições, antes de

usar as réguas.

Conservação

Não pressionar nem atritar a régua de fios retificados contra a superfície;

Evitar choques;

Não manter a régua de controle em contato com outros instrumentos;

Após o uso, limpá-la e lubrificá-la adequadamente (a régua de granito não deve ser
lubrificada);

Guardar a régua de controle em estojo;

Em caso de oxidação (ferrugem) nas superfícies da régua de aço ou ferro fundido,

limpá-las com pedra-pomes e óleo. Não usar lixa.

133 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Esquadro de precisão

É um instrumento em forma de ângulo reto, construído de aço, ou granito. Usa-se para

verificação de superfícies em ângulo de 90º.

Os esquadros são classificados quanto à forma e ao tamanho.

Forma

Esquadro simples ou plano de uma só peça.

Esquadro de base com lâmina lisa, utilizado também para traçar.

134 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Esquadro com lâmina biselada, utilizado para se obter melhor visualização, em virtude
da pequena superfície de contato.

Tamanho

Os tamanhos são dados pelo comprimento da lâmina e da base: 1 e 2.

Exemplo: esquadro de 150 x 100mm (ver figura anterior).

Tabela - Dimensões em mm (de acordo com as normas da ABNT)

1 1 50 75 100 150 200 250 300 500 750 1.000 1.500

2 1 40 50 70 100 130 165 200 330 500 660 1.000

Conservação

Manter os esquadros livres de batidas;

Conservá-los sem rebarbas, limpos;

Lubrificá-los e guardá-los em lugar onde não haja atrito com outras ferramentas (o
esquadro de granito não deve ser lubrificado).

Cilindro-padrão e coluna-padrão

É um esquadro de forma cilíndrica, fabricado de aço-carbono temperado e retificado.

Usa-se para verificação de superfícies em ângulo de 90º, quando a face de referência

é suficientemente ampla para oferecer bom apoio.

O cilindro-padrão tem sua base rigorosamente perpendicular a qualquer geratriz da

sua superfície cilíndrica. Também a coluna-padrão possui as duas bases
rigorosamente perpendiculares a qualquer dos quatro planos estreitos talhados nas

135 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

suas arestas longitudinais e cuidadosamente retificados. A figura abaixo à direita indica

o modo de se fazer a verificação.

Cilindro padrão Coluna padrão

Gabaritos

Em determinados trabalhos em série, há necessidade de se lidar com perfis

complexos, com furações, suportes e montagens. Nesse caso, utilizam-se gabaritos
para verificação e controle, ou para facilitar certas operações.

Os gabaritos são instrumentos relativamente simples, confeccionados de aço-carbono,

podendo ser fabricado pelo próprio mecânico. Suas formas, tipos e tamanhos variam
de acordo com o trabalho a ser realizado.

Os gabaritos comerciais são encontrados em formatos padronizados. Temos, assim,

verificadores de raios, de ângulo fixo para ferramentas de corte, escantilhões para
rosca métrica e whithworth etc.

136 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Verificador de raio

Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é estampada a medida
1 1
do raio. Suas dimensões variam, geralmente, de 1 a 15mm ou de a .
32 2

Verificador de ângulos

Usa-se para verificar superfícies em ângulos. Em cada lâmina vem gravado o ângulo,
que varia de 1º a 45º.

Escantilhões para roscas métrica e whithworth

Servem para verificar e posicionar ferramentas para roscar em torno mecânico.

137 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Verificador de rosca

Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas.

Em suas lâminas está gravado o número de fios por polegada ou o passo da rosca em
milímetros.

Calibrador de roscas (passos em milímetros)

Verificador de ângulo de broca

Serve para a verificação do ângulo de 59º e para a medição da aresta de corte de

brocas.

Verificador de folga

O verificador de folga é confeccionado de lâminas de aço temperado, rigorosamente

calibradas em diversas espessuras. As lâminas são móveis e podem ser trocadas. São
usadas para medir folgas nos mecanismos ou conjuntos.

138 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

De modo geral, os verificadores de folga se apresentam em forma de canivete.

Em ferramentaria, entretanto, utilizam-se calibradores de folga em rolos.

Observação

Não exercer esforço excessivo, o que pode danificar suas lâminas.

Fieira

A fieira, ou verificador de chapas e fios, destina-se à verificação de espessuras e

diâmetros.

Os dois modelos acima são de aço temperado. Caracterizam-se por uma série de
entalhes. Cada entalhe corresponde, rigorosamente, a uma medida de diâmetro de fios
ou espessuras de chapas, conforme a fieira adotada.

A verificação é feita por tentativas, procurando o entalhe que se ajusta ao fio ou à

chapa que se quer verificar.  

139 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

140 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

11. Goniômetro

O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.

O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é utilizado em

medidas angulares que não necessitam extremo rigor. Sua menor divisão é de 1º (um
grau).

Tipos

Há diversos modelos de goniômetro. A seguir, mostramos um tipo bastante usado, em

que podemos observar as medidas de um ângulo agudo e de um ângulo obtuso.

Na figura que segue, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado apresenta

quatro graduações de 0 a 90º. O articulador gira com o disco do vernier e, em sua
extremidade, há um ressalto adaptável à régua.

141 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Exemplos de aplicação do goniômetro

142 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Cálculo da resolução

Na leitura do nônio, utilizamos o valor de 5' (5 minutos) para cada traço do nônio.
Dessa forma, se é o 2o traço no nônio que coincide com um traço da escala fixa,
adicionamos 10' aos graus lidos na escala fixa; se é o 3o traço, adicionamos 15'; se o
4o, 20' etc.

A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em outros

instrumentos de medida com nônio, ou seja: divide-se a menor divisão do disco
graduado pelo número de divisões do nônio.

menor divisão do disco graduado

Resolução =
número de divisões do n ô nio

ou seja:

1 60
Resolução = = = 5’
12 12

Leitura do goniômetro

Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio. Na
escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-
horário.

A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero nônio, seguindo a
mesma direção da leitura dos graus.

Conservação

Evitar quedas e contato com ferramentas de oficina;

Guardar o instrumento em local apropriado, sem expô-lo ao pó ou à umidade.

143 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

144 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

12. Ajustagem

Ajustagem é o nome dado ao processo de usinagem manual ou mecânico em que

consiste conferir à peça um determinado padrão de medida, para uma possível
montagem em conjunto, ou até mesmo, em uma peça única.

Essa usinagem pode ser feita por meio de diferentes operações: limar, aplainar, fresar,
retificar etc.

145 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Ferramentas

Limas

Limas são ferramentas de corte usadas para desbastar ou dar acabamento em

superfícies planas e curvas de materiais metálicos e não-metálicos. Podem ser
operadas manualmente ou por máquinas limadoras. Atualmente, as máquinas
limadoras são pouco utilizadas e foram substituídas por processos de usinagem mais
avançados.

As limas são classificadas de acordo com sua constituição em: diamantadas e

metálicas.

Observação: também existem limas abrasivas para acabamento e ajustes manuais,

remoção de pouco material por meio de abrasão.

Limas metálicas

As limas metálicas são as limas mais comuns. São utilizadas em larga escala na
mecânica geral. São geralmente fabricadas com aço-carbono temperado e suas faces
apresentam dentes cortantes chamados de picado.

Quando usadas manualmente apresentam um cabo que pode ser de madeira ou outro
material. Uma lima e o nome das partes que a constituem é mostrada na ilustração a
seguir.

146 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Classificação das limas metálicas

As limas metálicas são classificadas pelo picado, o número de dentes, o formato e o

comprimento.

Quanto ao picado

O picado de uma lima pode ser simples ou cruzado.

As limas de picado simples são empregadas na usinagem de materiais moles como o

chumbo, o alumínio, o cobre e o estanho ou suas ligas.

As limas de picado cruzado são usadas para materiais duros como o aço, o aço
fundido e os aços-liga.

As limas utilizadas em madeira são feitas de aço-carbono e recebem o nome de grosa.

Esses diferentes tipos de picados determinam a rugosidade final da superfície da peça

que foi usinada.

147 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Quanto ao número de dentes:

De acordo com o número de dentes por centímetro, as limas metálicas recebem os

seguintes nomes: bastarda, bastardinha e murça.

A lima bastarda apresenta de 8 a 10 dentes por centímetro linear, a bastardinha, de 12

a 16 dentes por centímetro linear e a lima murça apresenta de 20 a 24 dentes por
centímetro linear.

A lima bastarda, por apresentar a menor quantidade de dentes por centímetro, é usada
para desbastes grossos. A lima bastardinha é empregada para desbastes médios. A
lima murça é usada em operações de acabamento.

Exemplos dessas limas com picados simples e cruzados são mostrados na ilustração a
seguir:

Quanto ao formato:

As limas mais comuns quanto ao formato são: chatas paralelas, chatas, triangulares,
quadradas, meia-cana, redonda e tipo faca.

148 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Cada formato é indicado para um determinado tipo de trabalho. O quadro a seguir

demonstra essa correlação:

Formato da lima Utilização

Superfícies planas externas e superfícies

internas em ângulo reto ou obtuso

Chata

Superfícies planas em ângulo reto;

rasgos internos e externos

Quadrada

Superfícies côncavas e furos cilíndricos

Redonda

Superfícies côncavas e,
excepcionalmente, superfícies planas

Meia-cana

Superfícies em ângulo entre 60º e 90º

Triangular

Superfícies em ângulo menor que 60º

Faca

149 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Quanto ao comprimento:

O comprimento da lima, conforme já foi dito, também é um elemento fundamental para

especificar a ferramenta juntamente com o formato e o tipo de picado.

No comércio, as limas metálicas são encontradas nos comprimentos de 100, 150, 200,
250, 300 e 350 mm.

Para a usinagem manual com lima, o comprimento deve ser maior do que o
comprimento da superfície a ser usinada.

Limas metálicas especiais

Existe um grupo especial de limas pequenas, inteiras de aço, chamadas de limas-

agulha. Elas são usadas em trabalhos especiais como, por exemplo, a limagem de
furos de pequeno diâmetro, a construção de ranhuras e o acabamento de cantos vivos
e outras superfícies de pequenas dimensões nas quais se requer rigorosa exatidão.

Quanto ao picado e ao formato, essas limas são semelhantes às limas comuns:

Para simplificar as operações de ajustagem, rebarbamento e polimento, usam-se as

limas rotativas ou limas-fresa, cujos dentes cortantes são semelhantes aos das limas
comuns.

150 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Essas limas são acopladas a um eixo flexível e acionadas por meio de um pequeno
motor. Apresentam formatos variados como mostra a ilustração a seguir:

Veja nas ilustrações a seguir, outras limas que são usadas em máquinas:

Emprego das limas metálicas

Para serem usadas com segurança e bom rendimento, as limas devem estar:

Bem encabadas;

Limpas;

Com o picado em bom estado de corte

151 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Escolha das limas metálicas

A escolha da lima, por sua vez, é feita em função dos seguintes parâmetros:

Material a ser limado;

Grau de acabamento desejado;

Tipo e dimensões da superfície a ser limada.

Limas abasivas

As limas abrasivas são construídas com grãos abrasivos naturais como o óxido de
alumínio, ou artificiais, como o carbeto de silício.

Esse tipo de lima pode trabalhar materiais metálicos como o aço, o bronze, o alumínio,
o latão, etc., e materiais não-metálicos como o mármore, o vidro e a borracha.

As limas abrasivas apresentam grãos de tamanho fino, médio ou grosso e seu

comprimento mais usual é de 100 mm.

Comercialmente, as limas abrasivas são encontradas nos seguintes formatos:

152 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Limas diamantadas

Limas diamantadas são aquelas que apresentam o corpo recoberto com diamante
sintético, um material duríssimo, que é fixado por meio de aglutinantes.

São utilizadas para realizar trabalhos com materiais de alta dureza como: metal duro,
pedra, vidro; materiais cerâmicos, materiais temperados e para a fabricação de
ferramentas, moldes e matrizes em ferramentaria.

Conservação das limas

Para que as limas tenham uma durabilidade maior, é necessário ter alguns cuidados:

Não limar peças mais duras do que o material com o qual a lima foi fabricada;

Usar lima de tamanho compatível com o da peça a ser limada;

Quanto mais nova for a lima, menor deverá ser a pressão sobre ela durante o trabalho;

Evitar choques e contato entre as limas, para que seu picado não se estrague;

Guardar as limas em suportes de madeira em locais protegidos contra a umidade.

Limpeza das limas

Para limpar o picado da lima, usa-se uma vareta de ponta achatada ou uma barra,
ambas de metal macio como cobre e latão.

Pode-se usar, também, uma escova de aço, seguindo o ângulo de inclinação do

picado.

153 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Serra manual

Serra manual é uma ferramenta de corte. É provida de uma lâmina com dentes,
utilizada para separar ou seccionar um material. A serra manual é constituída de duas
partes: o arco de serra e a lâmina de serra.

Arco de serra

O arco de serra é uma armação feita de aço carbono, que pode ser inteiriça ou
apresentar um mecanismo ajustável ou regulável.

O arco de serra com mecanismo ajustável ou regulável permite a fixação de lâminas

de serra com comprimentos variados: 8” (203,2mm), 10” (254mm) e 12” (304,8mm). O
mais comum é o comprimento de 12” (304,8mm).

154 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

O cabo do arco de serra é feito de plástico rígido ou de alumínio, com empunhadura

adequada.

O arco de serra apresenta dois suportes de fixação: um fixo e outro móvel, sendo que
o móvel pode se localizar próximo ao cabo ou na outra extremidade, dependendo do
modelo do arco de serra. O suporte móvel é constituído por um pino, um esticador e
uma porca borboleta esticadora.

Esticador com porca borboleta

Esticador com alavanca e alavanca com parafuso

155 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Quando acionada manualmente, a porca borboleta esticadora permite esticar a lâmina

de serra para execução do trabalho.

Em todos os modelos de arco de serra, há um dispositivo nos extremos que permite

girar a lâmina num ângulo de 90º, de modo que o operador possa realizar cortes
profundos.

Lâmina de serra

A lâmina de serra para arcos é uma peça estreita e fina, com dentes na borda, e feita
de aço rápido ou aço carbono temperado. Quando a têmpera abrange toda a lâmina,
esta recebe o nome de lâmina de serra rígida e deve ser usada com cuidado, pois
quebra-se facilmente ao sofrer esforços de dobramento ou torção. Quando apenas a
parte dentada é temperada, a lâmina recebe o nome de lâmina de serra flexível ou
semiflexível.

A lâmina de serra funciona cortando por meio da ação da cunha formada pelo dente,
destacando pequenos cavacos do material. Caracteriza-se pelo comprimento, largura,
espessura e número de dentes por polegada (25,4 mm).

As lâminas de serra mais comuns podem ser encontradas na tabela a seguir.

Comprimento Largura Espessura Número de dentes

203,2 mm (8”) 12,7 mm (1/2”) 0,635 mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32

254 mm (10”) 12,7 mm (1/2”) 0,635 mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32

304,8 mm (12”) 12,7 mm (1/2”) 0,635 mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32

156 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Dentes de uma lâmina de serra

Algumas lâminas de serra encontradas no comércio apresentam uma numeração em

uma das faces que as caracteriza em função do comprimento e do número de dentes.

O número de dentes em uma lâmina determina o passo, obtido pela distância de dois
dentes consecutivos. O passo é conhecido como espaçamento entre dentes e varia em
função do número de dentes por polegada. Assim, uma lâmina de 18 dentes apresenta
passo maior que uma lâmina de 32 dentes.

A geometria do dente é estabelecida pela composição de vários ângulos com funções

específicas, sendo: ângulo de cunha (), de saída () e de folga ().

O ângulo de cunha representa o dente propriamente dito, pois é formato pela

combinação dos ângulos de folga e de saída. Quanto menor for o ângulo de cunha
melhor será a penetração do dente no material, facilitando sua remoção. No entanto,
um dente com ângulo de cunha menor torna-se frágil, podendo ocasionar a sua
quebra. A resistência do dente está relacionada ao ângulo de cunha. Assim, no corte
de materiais duros como aço de alto teor de carbono e ferros fundidos duros, o ângulo
de cunha deverá ser maior.

157 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

O ângulo de saída é caracterizado pela superfície onde ocorre a entrada do dente no

material e o escoamento do cavaco. Este ângulo define o tipo de cavaco formado.
Ângulo de saída elevado permite bom desprendimento de cavacos, favorecendo
trabalhos em metais leves e macios como alumínio e cobre.

O ângulo de folga é representado pela inclinação das costas do dente em relação à

superfície do material que está sendo serrado. Este ângulo evita o contato das costas
do dente com o material serrado, reduzindo o atrito e aumentando a qualidade da
operação.

A forma ideal dos dentes de uma lâmina de serra é aquela que apresenta o ângulo de
cunha  igual a 65º; o ângulo de saída  igual a 5º e o ângulo de folga  igual a 20º.

A lâmina de serra têm travas, que são deslocamentos laterais dos dentes em forma
alternada.

158 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

As travas permitem um corte mais largo, de modo que a espessura do corte se torna
maior que a espessura da lâmina; isso facilita muito a operação de serrar, pois os
cavacos saem livremente e a lâmina não se prende no material.

Seleção da lâmina de serra

O espaçamento ou passo entre os dentes tem uma influência importante no

desempenho da lâmina de serra.

Para superfícies largas, o melhor desempenho ocorre quando selecionamos um

número menor de dentes por polegada (18 dentes), pois, permitem corte rápido com
espaço para cavaco.

Por outro lado, para superfícies estreitas, a seleção de um número maior de dentes por
polegada (32 dentes) é mais adequada, pois, pelo menos dois dentes estarão em
contato com as paredes do material, evitando que os dentes da lâmina se quebrem ou
travem.

159 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

A lâmina de serra deve ser escolhida de acordo com a espessura e o tipo de material a
ser trabalhado. Para auxiliar a seleção, observe o quadro a seguir.

Material a serrar Número de dentes por polegada (25,4 mm)

Muito duro ou muito fino 32 dentes
Dureza ou espessura médias 24 dentes
Macio e espesso 18 dentes

Metais muito macios como chumbo, estanho e zinco não devem ser serrados com
lâminas de serra indicadas para aço porque acontece o encrustamento do material
entre os dentes, dificultando o corte. Neste caso, recomenda-se o uso de lâminas de
serra com 10 a 14 dentes por polegada.

De forma prática a determinação do número de dentes pode ser feita da seguinte

forma:

apoie a lâmina no material a ser serrado (posição de corte).

observe que tenha no mínimo 3 dentes atuando durante a ação de cortar.

Cuidados a observar

Alguns cuidados devem ser adotados para garantir a conservação da lâmina de serra e
a segurança da operação:

Ao tensionar a lâmina de serra no arco, usar apenas as mãos e não empregar

ferramentas;

Evitar utilizar lâmina de serra com dentes quebrados;

Utilizar a lâmina de serra adequada à espessura do material a ser cortado, evitando

desgaste prematuro dos dentes, aquecimento excessivo da lâmina e possíveis
travamentos na operação;

Afrouxar a lâmina ao terminar o trabalho.

160 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Broca helicoidal

A broca é uma ferramenta de corte geralmente de forma cilíndrica, fabricada com aço
rápido, aço carbono, ou com aço carbono com ponta de metal duro soldada ou fixada
mecanicamente, destinada à execução de furos cilíndricos.

Essa ferramenta pode ser fixada em máquinas como torno, fresadora, furadeira,
mandriladora.

Nos tornos, as brocas são estacionárias, ou seja, o movimento de corte (MC) é

promovido pela peça em rotação. Já nas fresadoras, furadeiras e nas mandriladoras, o
movimento de corte é feito pela broca em rotação.

A broca do tipo helicoidal de aço rápido é a mais utilizada na mecânica. Por isso, é
preciso conhecer suas características de construção e nomenclatura.

Broca helicoidal com haste cilíndrica

A broca de haste cilíndrica é fixada no mandril, que por sua vez está encaixado no eixo
principal da furadeira, fresadora, torno ou mandriladora. Esse tipo de broca é usado
para furos de pequeno diâmetro que demandam pequeno esforço de corte.

Broca helicoidal de haste cilíndrica

161 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Broca helicoidal com haste cônica

A broca de haste cônica é usada para fazer furos que demandam grande esforço de
corte. Essa broca é encaixada sob pressão diretamente em alojamento específico de
máquinas ferramenta. Desse modo, suporta grandes esforços.

Broca
helicoidal de haste cônica

Nomenclatura das partes que compõem uma broca helicoidal

162 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Nomenclatura Termos usuais

comprimento da ponta cortante ---

comprimento utilizável comprimento de corte

comprimento do canal para saída de cavaco

haste

rebaixo comprimento do pescoço

comprimento total ---

superfície principal de folga superfície detalonada

ponta de corte ---

largura da guia largura do filete cilíndrico

aresta helicoidal ---

aresta principal de corte ---

superfície de saída de cavaco ---

largura da superfície lateral de folga largura do rebaixo

diâmetro da superfície lateral de folga ---

guia diâmetro do rebaixo

aresta transversal ---

diâmetro da broca filete cilíndrico

quina centro morto

canal para saída de cavaco ---

espessura k do núcleo Alma da broca

superfície lateral de folga ---

Para fins de fixação e afiação, a broca é dividida em três partes: haste, corpo e ponta.

A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica,
dependendo de seu diâmetro, conforme ilustrado anteriormente.

O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da ferramenta.

Quando se trata de broca helicoidal, o corpo tem dois canais em forma de hélice.
Devido a esta forma helicoidal e ao giro da broca, os cavacos produzidos pelas arestas
cortantes são elevados e lançados para fora do furo.

163 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de ponta

(letra grega , lê-se sigma) que varia de acordo com o material a ser furado.

A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas
ferramentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos.

Além de permitir a saída do cavaco, os canais helicoidais permitem a entrada do

líquido de refrigeração e lubrificação na zona de corte.

As guias que limitam os canais helicoidais guiam a broca no furo. Elas são cilíndricas e
suficientemente finas para reduzir o atrito nas paredes do orifício. As bordas das guias
constituem as arestas laterais da broca.

A aresta principal de corte é constituída pela superfície de saída da broca e a

superfície de folga.

Características das brocas

A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e pelos
seguintes ângulos:

Ângulo de hélice o auxilia no desprendimento do cavaco e no controle do acabamento

e da profundidade do furo. Deve ser determinado de acordo com o material a ser
furado: para material mais duro, ângulo mais fechado; para material mais macio,
ângulo mais aberto. É formado pelo eixo de simetria da broca e a linha de inclinação
da hélice. Conforme o ângulo o a broca se classifica em H, N e W.

164 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Ângulo lateral de folga o tem a função de reduzir o atrito entre a broca e a peça. Isso
facilita a penetração da broca no material. Sua medida varia entre 6 e 27°, de acordo
com o diâmetro da broca. Ele também deve ser determinado de acordo com o material
a ser furado: quanto mais duro é o material, menor é o ângulo de folga.

Ângulo de ponta  corresponde ao ângulo formado pelas arestas cortantes da broca.

Também é determinado pela resistência do material a ser furado.

165 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Classificação quanto ao Ângulo da

Ângulo da broca Aplicação
ângulo de hélice ponta ()

Materiais prensados, ebonite,

80° náilon, PVC, mármore,
granito.
Tipo H - para materiais
0 duros, tenazes e/ou que Ferro fundido duro, latão,
produzem cavaco curto 118°
0 bronze, celeron, baquelite.
(descontínuo).
0

140° Aço de alta liga.

130° Aço alto carbono.

Tipo N - para materiais de

0
tenacidade e dureza
normais.
Aço macio, ferro fundido, aço-
118°
0 liga.

0 Tipo W - para materiais

Alumínio, zinco, cobre,
macios e/ou que produzem 130°
madeira, plástico.
cavaco longo.
0

É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e formem

ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = A').

166 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Existem verificadores específicos para verificar o ângulo o da broca.

Broca de centrar

Broca de centrar é uma ferramenta de corte confeccionada em aço rápido ou metal

duro que serve para fazer furos de centro. De acordo com a norma, pode ser
classificada em forma A, forma B e forma R. Pela sua forma, essas brocas executam
numa só operação, o furo cilíndrico, o cone, o escareado de proteção (Broca B) e o
raio (Broca R).

A broca de forma A é uma broca de centrar simples, com um perfil sem chanfro de
proteção, que gera um furo cilíndrico seguido de um escareado a 60°.

A broca de forma B é uma broca de centrar com chanfro de proteção. O escareado de

proteção pode ter uma entrada escareada a 120° ou um rebaixo, com a finalidade de
proteger a parte cônica contra deformações ocasionadas por choques capazes de
prejudicar o rigor da centragem.

167 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

A broca de centro de forma R, que é a broca de centro com raio, é utilizada para
diminuir o atrito entre a contraponta e o furo de centro, no caso de desalinhamento da
contraponta no torneamento cônico de pequena conicidade.

A escolha da broca é feita em função dos diâmetros da ponta do eixo, segundo uma
tabela da norma,

Centros para trabalhos entre pontas

Forma A - sem chanfro de proteção Forma B - com chanfro de proteção

Diâmetro da ponta
d d1 L1 d d1 d2 L2
do eixo D (mm)

0 3 1 2,12 3 1 2,12 3,15 3,5

3 12 1,6 3,35 5 1,6 3,35 5 5,5

12 18 2 4,25 6 2 4,25 6,3 6,6

18 25 2,5 5,3 7 2,5 5,3 8 8,3

25 40 3,15 6,7 9 3,15 6,7 10 10

40 80 4 8,5 11 4 8,5 12,5 12,7

80 180 6,3 13,2 18 6,3 13,2 18 20

acima de 180 10 21,2 28 10 21,2 28 31

168 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Centros para trabalhos entre pontas (ISO/R 866)

Forma R - com perfil curvo

Diâmetro da ponta
d d1 L3
do eixo D

0 6 1 2,12 3

6 10 1,6 3,35 5

10 16 2 4,25 6

16 25 2,5 5,3 7

25 40 3,15 6,7 9

40 63 4 8,5 11

63 80 6,3 13,2 18

acima de 180 10 21,2 28

Observação: L1, L2 e L3 representam o comprimento de corte quando o furo de centro deve desaparecer.

A representação simplificada de um furo de centro em desenho técnico é indicada por

norma. Os três requisitos diferentes que geralmente podem ser definidos em desenho
técnico para a forma e a dimensão do furo de centro são:

O furo de centro é necessário na peça acabada;

O furo de centro pode permanecer na peça acabada;

169 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Não pode haver furo de centro na peça acabada.

Para interpretar a designação da broca de centro é necessário observar a forma, o

diâmetro da ponta cilíndrica e o diâmetro maior do cone.

Designação Interpretação da designação

170 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Brocas especiais

Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagens especiais. Tais
brocas também apresentam haste cilíndrica ou cônica e alguns tipos são descritos a
seguir.

Brocas de hélice rápida

Estas brocas são indicadas para a usinagem eficiente de ligas de alumínio, cobre e
outros metais não-ferrosos, porém são indicadas somente nos casos em que as peças
encontram-se fixas enquanto as brocas giram.

A hélice rápida, por ter maior ângulo de corte nas arestas principais, melhora tanto o
rendimento como a rápida saída dos cavacos, o que evita a obstrução dos canais.

Os canais são mais largos que o normal, exatamente para evitar a obstrução, e as
guias da broca são mais estreitas a fim de reduzir o atrito e minimizar o incrustamento
de material.

Brocas de hélice lenta

São projetadas para usinar latão, bronze fosforoso etc. A hélice lenta, por ter menor
ângulo de corte nas arestas principais, produz o cavaco desejado para essa classe de
materiais.

Como nas brocas com hélice rápida, as guias são mais estreitas e os canais mais
largos que os das brocas normais.

171 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Brocas de hélice lenta para plásticos termoestáveis

Estas brocas possuem as mesmas características que as brocas de hélice lenta para
latão, exceção feita ao ângulo da ponta que, geralmente, é de 60°. São recomendadas
para furar baquelite, ebonite, vulcanite e outros tipos de plásticos termoestáveis, isto é,
plásticos que resistem às deformações causadas pelo aquecimento.

Brocas para trabalhos pesados

São indicadas para usinar aços inoxidáveis muito duros e outros aços de difícil
usinagem. Por terem o núcleo reforçado em relação às brocas normais, podem
suportar maiores esforços de corte.

A geometria dos canais assegura uma adequada saída dos cavacos, inclusive nos
casos em que se usinam furos com profundidades superiores a três vezes o diâmetro.

Brocas extracurtas

São brocas com corte à direita ou à esquerda cujo comprimento do canal é igual à
metade do comprimento do canal das séries curtas. Isso as torna mais robustas e
especialmente indicadas para uso em furadeiras manuais em que se requer uma maior
rigidez. Devido ao seu comprimento reduzido, estas brocas são preferencialmente
utilizadas em tornos revólver e tornos automáticos, em que o espaço é muito restrito.

172 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Brocas em aço cobalto para aços-manganês

Estas brocas são utilizadas para usinar aços-manganês (12% a 14% de manganês), os
quais não podem ser usinados satisfatoriamente com brocas normais devido às
características de extrema dureza destes materiais. As brocas são fabricadas em aço-
rápido com teor de cobalto, haste cônica maior que o normal, comprimento de canal
curto, núcleo normal, hélice lenta e ângulo da ponta obtuso.

Este tipo de broca também pode ser utilizado para usinar aços com alta resistência à
tração, sendo essencial à rigidez tanto da máquina como da fixação da peça a ser
usinada.

Brocas escalonadas simples e múltiplas

Servem para executar furos e rebaixos em uma única operação. São empregadas em
grande produção industrial.

Brocas canhão

Têm uma única aresta cortante. São indicadas para trabalhos especiais como furos
profundos, garantindo sua retitude, onde não há possibilidade de usar brocas
helicoidais.

173 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Brocas com furos para fluido de corte

São utilizadas em produção contínua e em alta velocidade, principalmente em furos

profundos. O fluido de corte é injetado sob alta pressão. No caso de ferro fundido, a
refrigeração é feita por meio de injeção de ar comprimido que também ajuda a expelir
os cavacos.

Brocas com pastilhas de metal duro para metais

São utilizadas na furação de aços de alta dureza . São empregadas também na

furação de peças fundidas de ferro, alumínio, latão.

Brocas para furação curta

São utilizadas em máquinas-ferramenta CNC, na furação curta de profundidade de até

4 vezes o diâmetro da broca. São providas de pastilhas intercambiáveis de metal duro.
Possuem, em seu corpo, furos para a lubrificação forçada.

174 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Brocas trepanadoras

São brocas de tubo aberto com pastilhas de metal duro intercambiáveis. São utilizadas
na execução de furos passantes de grande diâmetro. O uso dessas brocas diminui a
produção do cavaco porque boa parte do núcleo do furo é aproveitada para a
confecção de outras peças.

Macho

Machos, são ferramentas que têm a função de gerar roscas internas em furos para o
rosqueamento de parafusos, fusos ou prisioneiros. É fabricado em aço-rápido
temperado e retificado. Apresentam em seu corpo filetes de rosca padronizados com
canais longitudinais ou helicoidais, cuja função é alojar os cavacos originados pelo
processo.

Terminologia empregada para identificar as partes dos machos para roscar

d - Diâmetro nominal l2 - Comprimento do quadrado

d1 - Diâmetro da haste l3 - Comprimento do canal

d2 - Diâmetro do pescoço l4 - Comprimento da haste

L - Comprimento total l5 - Comprimento da entrada do corte

l - Comprimento da rosca a - Dimensão do quadrado

l1 - Comprimento do
pescoço

175 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Aplicações

O macho pode ser de aplicação manual ou em máquina. Os machos manuais, em

geral, são mais curtos que os machos para máquinas e compostos por jogos de duas
peças para rosca fina e três peças para roscas normais. Na abertura de roscas com
macho manual o movimento de corte giratório é feito com o auxílio de desandadores.

O macho para aplicação em máquina é geralmente de uma única peça e o movimento

de corte giratório é feito por meio de cabeçotes rosqueadores.

Identificação

No conjunto de machos de uso manual, o primeiro macho é denominado de macho

inicial, identificado com um anel na haste.

O segundo macho é denominado de macho intermediário, identificado por dois anéis

na haste.

O terceiro macho é denominado de macho final, não apresenta nenhum anel na haste.

Os machos também podem ser identificados pelo ângulo e comprimento de entrada.

Assim, o primeiro macho apresenta um ângulo de entrada de 4º com comprimento
maior que o segundo macho.

Este, por sua vez, apresenta um ângulo de entrada de 10º e comprimento de entrada
maior do que o do terceiro macho, cujo ângulo de entrada é de 20º.

176 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Os machos manuais são classificados conforme o perfil em:

Seriado;

Completo.

Os machos de perfil seriado são fabricados em jogos cujos diâmetros externos da

rosca são diferentes entre si. Isso possibilita a divisão do esforço de corte entre um
macho e outro.

O macho inicial de perfil seriado retira aproximadamente 55% do material da rosca.

O macho intermediário retira aproximadamente 30% e o macho final retira

aproximadamente os 15% restantes para a confecção da rosca.

Os machos de perfil completo diferenciam-se entre si pelo comprimento e ângulo de

entrada. A principal característica desses machos é que o macho inicial já determina a
medida final da rosca.

177 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

A função dos machos intermediário e final é de completar a profundidade efetiva da

rosca. Nessa situação o esforço de corte não é diluído o que causa dificuldades quanto
ao esquadrejamento da rosca e quebra do primeiro macho.

Características

Os machos são caracterizados por:

Sistemas de rosca que podem ser: internacional - ISO (milímetro - M; MF), Inglês
(polegada – BSW; BSP) e americano (polegada UNC; NPT);

Aplicação: manual ou máquina;

Passo medido em milímetro ou número de filetes por polegada; indica se a rosca é

normal ou fina;

Diâmetro externo ou nominal: diâmetro da parte roscada;

Diâmetro da haste cilíndrica: indica se o macho serve ou não para fazer rosca em furos
mais profundos;

Sentido da rosca: à direita ou à esquerda.

178 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Tipo de canal e aplicação dos machos

Tipo de canal Aplicação

De uso geral. É empregado nos machos

manuais e para máquinas como
rosqueadeiras e tornos automáticos.
Para materiais que formam cavacos curtos.
Canais retos.

Usados em máquinas. Para materiais macios

que formam cavacos longos e para furos
cegos, porque extraem os cavacos no sentido
oposto do avanço.
Canais helicoidais à direita.

Para roscar furos passantes na fabricação de

porcas, em roscas passantes de pequeno
comprimento.
Canais helicoidais à esquerda.

Para roscar chapas e furos passantes.

Canais com entrada helicoidal curta.

A função dessa entrada é eliminar os cavacos

para frente durante o roscamento. São
empregados para furos passantes.
Canais com entradas helicoidais
contínuas.

Usados em centros de usinagem, têm a

função de conduzir o lubrificante para a zona
de formação do cavaco.
Com canais de lubrificação, retos de
pouca largura.

São machos laminadores de rosca, trabalham

sem cavaco, pois fazem a rosca por
conformação. São usados em materiais que
Sem canais. se deformam plasticamente.

179 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Na haste cilíndrica dos machos estão marcadas as indicações sobre o sistema da

rosca, diâmetro nominal da rosca, o número de filetes por polegada ou passo da rosca.

Seleção da broca

Antes de iniciar o trabalho com o macho, deve-se consultar tabelas que relacionam o
diâmetro da broca que realiza o furo e a rosca que se quer obter. Por exemplo: fazer
um furo para uma rosca M6 x 1 (rosca métrica com  de 6 mm e passo de 1 mm)

Consultando a Tabela ISO Métrica temos:

Diâmetro nominal da Passo em

 Broca em mm
rosca mm

1 0,25 0,75

5 0,8 4,2

6 1 5 

7 1 6

Portanto, para a rosca M6 x 1, o furo deve ser feito com a broca de  5 mm.

Tabelas com esses dados podem ser consultadas em catálogos de fabricantes de

machos e em livros técnicos.

180 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Recomendações de uso e conservação

Os machos devem estar bem afiados e com todos os filetes em perfeito estado.

Após o uso, é preciso limpar os machos com um pincel e guardá-los separadamente

em seus respectivos estojos.

Tabelas

A seguir são apresentadas tabelas referentes ao passo e ao diâmetro da broca para

roscar com machos.
M - Rosca Métrica: ISO

Diâmetro Passo Broca  Diâmetro Passo Broca 

mm mm mm mm mm mm
1 0,25 0,75 12 1,75 10,2

1,1 0,23 0,85 14 2 12

1,2 0,25 0,95 16 2 14

1,4 0,2 1,10 18 2,5 15,5

1,6 0,35 1,25 20 2,5 17,5

1,8 0,3 1,45 22 2,5 19,5

2 0,4 1,6 24 3 21

2,2 0,45 1,75 27 3 24

2,5 0,45 2,05 30 3,5 26,5

3 0,5 2,5 33 3,5 29,5

3,5 0,6 2,9 36 4 32

4 0,7 3,3 39 4 35

4,5 0,75 3,7 42 4,5 37,5

5 0,8 4,2 45 4,5 40,5

6 1 5 48 5 43

7 1 6 52 5 47

8 1,25 6,8 56 5,5 50,5

9 1,25 7,8 60 5,5 54,5

10 1,5 8,5 64 6 58

11 1,5 9,5 68 6 62

181 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

MF - Rosca Métrica Fina: ISO

D P Broca  D P Broca  D P Broca 

mm mm mm mm mm mm mm mm mm
1 0,2 0,8 16 1 15 33 3 30
1,1 0,2 0,9 16 1,5 14,5 35 1,5 33,5
1,2 0,2 1 17 1 16 36 1,5 34,5
1,4 0,2 1,2 17 1,5 15,5 36 2 34
1,6 0,2 1,4 18 1 17 36 3 33
1,8 0,2 1,6 18 1,5 16,5 38 1,5 36,5
2 0,25 1,75 18 2 16 39 1,5 37,5
2,2 0,25 1,95 20 1 19 39 2 37
2,5 0,35 2,15 20 1,5 18,5 39 3 36
3 0,35 2,65 20 2 18 40 1,5 38,5
3,5 0,35 3,15 22 1 21 40 2 38
4 0,5 3,5 22 1,5 20,5 40 3 37
4,5 0,5 4 22 2 20 42 1,5 40,5
5 0,5 4,5 24 1 23 42 2 40
5,5 0,5 5 24 1,5 22,5 42 3 39
6 0,75 5,2 24 2 22 42 4 38
7 0,75 6,5 25 1 24 45 1,5 43,5
8 0,75 7,2 25 1,5 23,5 45 2 43
8 1 7 25 2 23 45 3 42
9 0,75 8,2 26 1,5 24,5 45 4 41
9 1 8 27 1 26 48 1,5 46,5
10 0,75 9,2 27 1,5 25,5 48 2 46
10 1 9 27 2 25 48 3 45
10 1,25 8,8 28 1 27 48 4 44
11 0,75 10 28 1,5 26,5 50 1,5 48,5
11 1 10 28 2 26 50 2 48
12 1 11 30 1 29 50 3 47
12 1,25 10,8 30 1,5 28,5 52 1,5 50,5
12 1,5 10,5 30 2 28 52 2 50
14 1 13 30 3 27 52 3 49
14 1,25 12,8 32 1,5 30,5 52 4 48
14 1,5 12,5 32 2 30
15 1 14 33 1,5 31,5
15 1,5 13,5 33 2 31

182 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

BSW - Rosca Whitworth Grossa BSF - Rosca Whitworth Fina

Diâmetro Número de fios Broca  Diâmetro Número de fios

Broca 
polegada por polegada mm polegada por polegada
mm

1/16 60 1,15 3/16 32 4

3/32 48 1,8 7/32 28 4,5

1/8 40 2,6 1/4 26 5,2

5/32 32 3,1 9/32 26 6

3/16 24 3,6 5/16 22 6,6

7/32 24 4,4 3/8 20 8,1

1/4 20 5,1 7/16 18 9,5

5/16 18 6,5 1/2 16 11

3/8 16 7,9 9/16 16 12,5

7/16 14 9,3 5/8 14 14

1/2 12 10,5 11/16 14 15,5

9/16 12 12 3/4 12 16,5

5/8 11 13,5

3/4 10 16,5

7/8 9 19,3

1 8 22

1 1/8 7 24,7

1 1/4 7 27,8

1 3/8 6 30,2

1 1/2 6 33,5

1 5/8 5 35,5

1 3/4 5 38,5

183 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

BSP - Rosca Whitworth para Tubo

Diâmetro nominal Número de fios Broca 

polegada por polegada mm

G 1/8 28 8,8
G 1/4 19 11,8
G 3/8 19 15,3
G 1/2 14 19
G 5/8 14 21
G 3/4 14 24,5
G 7/8 14 28,3
G1 11 30,8
G 1 1/8 11 35,3
G 1 1/4 11 39,3
G 1 3/8 11 41,7
G 1 1/2 11 45,2
G 1 3/4 11 51,1
G2 11 57
G 2 1/4 11 63,1
G 2 1/2 11 72,6
G 2 3/4 11 78,9
G3 11 85,3
G 3 1/4 11 91,6
G 3 1/2 11 97,7
G 3 3/4 11 104
G4 11 110,4

NPT Rosca Standard Americana Cônica para Tubo e Paralela

Diâmetro Número de fios Broca 

polegada por polegada mm
1/16 27 6,3
1/8 27 8,5
1/4 18 11,2
3/8 18 14,5
1/2 14 18
3/4 14 23
1 11 1/2 29
1 1/4 11 1/2 38
1 1/2 11 1/2 44
2 11 1/2 56
2 1/2 8 67
3 8 83

184 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

UNC - Rosca Unificada Grossa

Diâmetro Número de fios Broca  Diâmetro Número de fios Broca 

polegada por polegada mm polegada por polegada mm

N.° 1 64 1,5 3/4 10 16,5

N.° 2 56 1,8 7/8 9 19,5
N.° 3 48 2,1 1 8 22,3
N.° 4 40 2,3 1 1/8 7 25
N.° 5 40 2,6 1 1/4 7 28,3
N.° 6 32 2,85 1 1/8 6 30,8
N.° 8 32 3,5 1 1/2 6 34
N.° 10 24 3,95 1 3/4 5 39,5
N.° 12 24 4,5 2 4 1/2 45
1/4 20 5,2 2 1/4 4 1/2 51,5
5/16 18 6,6 2 1/2 4 57,3
3/8 16 8 2 3/4 4 63,5
7/16 14 9,4 3 4 70
1/2 13 10,8
9/16 12 12,2
5/8 11 13,5

UNF - Rosca Unificada Fina

Diâmetro Número de fios Broca  Diâmetro Número de fios Broca 

polegada por polegada mm polegada por polegada mm
N.° 0 80 1,3 3/8 24 8,5
N.° 1 72 1,6 7/16 20 9,9
N.° 2 64 1,9 1/2 20 11,5
N.° 3 56 2,1 9/16 18 12,9
N.° 4 48 2,4 5/8 18 14,5
N.° 5 44 2,7 3/4 16 17,5
N.° 6 40 3 7/8 14 20,3
N.° 8 36 3,5 1 12 23,3
N.° 10 32 4,1 1 1/8 12 26,5
N.° 12 28 4,7 1 1/4 12 29,5
1/4 28 5,5 1 3/8 12 32,5
5/16 24 6,9 1 1/2 12 36

185 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Cossinete

Cossinete é uma ferramenta fabricada de aço rápido ou de aço liga temperado e

retificado, com a função de gerar roscas externas em eixos, parafusos e tubos. Possui
um furo central com filetes normalizados e também canais redondos periféricos ao furo
roscado, que formam as arestas cortantes e servem para alojar os cavacos do material
durante a execução da rosca.

Dependendo da aplicação e do tipo de trabalho a ser realizado, pode-se encontrar

vários tipos de cossinetes: redondo aberto, redondo fechado, bipartido e de pente.

Cossinete redondo aberto

Este cossinete apresenta uma fenda radial chanfrada no sentido longitudinal da

espessura do cossinete. Nesta fenda é introduzido um parafuso com ponta cônica,
com a função de abrir o diâmetro do cossinete, facilitando o início da rosca em
parafusos ou eixos com diâmetros não calibrados.

186 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Cossinete redondo fechado

Este tipo de cossinete é rígido, isto é, não permite regulagem, possibilitando a

execução de roscas normalizadas e calibradas. Exige que os diâmetros do parafuso e
do eixo sejam compatíveis com o cossinete, pois do contrário, corre-se o risco dos
filetes serem danificados devido ao excesso de material a ser tirado quando o diâmetro
do material for maior que o ideal. O cossinete redondo fechado também pode ser com
entrada helicoidal (“peeling”) e sem entrada helicoidal.

O cossinete com entrada helicoidal é ideal para roscar aço carbono, pois o cavaco
originado no processo geralmente é longo; assim, o cossinete desloca o cavaco da
região de corte, evitando o engripamento por acúmulo de material nos canais
periféricos.

O cossinete sem entrada helicoidal é usado para roscar materiais que originam
cavacos curtos e quebradiços, a exemplo do latão.

A execução de rosca externa com cossinete redondo, seja aberto ou fechado, pode ser
realizada por meio de desandador próprio, manualmente ou com auxílio de torno
mecânico.

187 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Em caso específico, o cossinete pode ser fixado diretamente na placa universal de três
castanhas do torno mecânico ou em um dispositivo acoplado ao mangote do cabeçote
móvel.

Cossinete bipartido

O cossinete bipartido é constituído de duas placas de aço temperado, com formato

retangular, tendo apenas duas arestas cortantes.

Esse cossinete também possui canais de saída por onde são eliminados os cavacos
produzidos durante a confecção da rosca.

O cossinete bipartido é montado em um porta-cossinete especial com regulagem de

um parafuso de ajuste, o qual fecha o cossinete nas sucessivas passadas, até a
formação do perfil da rosca desejada.

188 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Cossinete de pente

Outro tipo de cossinete é o de pente, usado no roscamento com tornos revólver e

roscadeiras automáticas.

Os pentes são montados em cabeçotes com quatro ranhuras e aperto concêntrico e

simultâneo. Nas roscadeiras, para cada cabeçote existe um carrinho que faz a peça
avançar e recuar; esse tipo de cossinete tem um sistema próprio para aplicação de
fluido de corte, adequado à produção seriada de peças.

Tabelas

As tabelas a seguir indicam os valores máximos e mínimos de diâmetros de eixos e

parafusos para roscamento com cossinete.
M - Rosca Métrica: ISO

 ext. recomendado  ext. recomendado

Diâmetro Passo Diâmetro Passo
mm mm
mm mm Máx. Mín. mm mm Máx Mín
2 0,4 1,94 1,89 11 1,5 10,87 10,74
2,2 0,45 2,14 2,08 12 1,75 11,85 11,71
2,5 0,45 2,44 2,38 14 2 13,96 13,64
3 0,5 2,93 2,88 16 2 15,84 15,69
3,5 0,6 3,42 3,36 18 2,5 17,82 17,63
4 0,7 3,91 3,84 20 2,5 19,82 19,63
4,5 0,75 4,41 4,34 22 2,5 21,82 21,63
5 0,8 4,91 4,83 24 3 23,79 23,58
6 1 5,89 5,80 27 3 26,79 26,58
7 1 6,89 6,80 30 3,5 29,76 29,53
8 1,25 7,88 7,76 33 3,5 32,76 32,53
9 1,25 8,88 8,76 36 4 35,73 35,47
10 1,5 9,87 9,74

189 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

MF - Rosca Métrica Fina

 ext. recomendado
 ext,
Diâmetro Passo Diâmetro Passo
recomendado mm
mm

Mm mm Máx. Mín. mm mm Máx. Mín.

3 0,35 2,94 2,90 18 1 17,89 17,80

3,5 0,35 3,44 3,40 18 1,5 17,87 17,74

4 0,5 3,93 3,88 18 2 17,84 17,69

4,5 0,5 4,43 4,38 20 1 19,89 19,80

5 0,5 4,93 4,88 20 1,5 19,87 19,74

6 0,75 5,91 5,84 20 2 19,84 19,69

7 0,75 6,91 6,84 22 1 21,89 21,80

8 0,75 7,91 7,84 22 1,5 21,87 21,74

8 1 7,89 7,80 22 2 21,84 21,69

9 0,75 8,91 8,84 24 1 23,89 23,80

9 1 8,89 8,80 24 1,5 23,87 23,74

10 0,75 9,91 9,84 24 2 23,84 23,69

10 1 9,89 9,80 27 1 26,89 26,80

10 1,25 9,88 9,76 27 1,5 26,87 26,74

11 1 10,89 10,80 27 2 26,84 26,69

12 1 11,89 11,80 30 1,5 29,87 29,74

12 1,25 11,88 11,76 30 2 29,84 29,69

12 1,5 11,87 11,74 30 3 29,79 29,58

14 1 13,89 13,80 33 1,5 32,87 32,74

14 1,25 13,88 13,76 33 2 32,84 32,69

14 1,5 13,87 13,74 33 3 32,79 32,58

15 1 14,89 14,80 36 1,5 35,87 35,74

15 1,5 14,87 14,74 36 2 35,84 35,69

16 1 15,89 15,80 36 3 35,79 35,58

16 1,5 15,87 15,74

190 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

BSW - Rosca Whitworth Grossa

 ext.
Diâmetro Número de fios
recomendado mm
Polegada polegada Máx. Min.
3/32 48 2,31 2,25
1/8 40 3,09 3,03
5/32 32 3,88 3,82
3/16 24 4,67 4,60
7/32 24 5,46 5,39
¼ 20 6,18 6,00
5/16 18 7,77 7,60
3/8 16 9,32 9,10
7/16 14 10,70 10,31
½ 12 12,45 12,20
9/16 12 14,04 13,79
5/8 11 15,65 15,40
¾ 10 18,78 18,50
7/8 9 21,92 21,60
1 8 25,11 24,80
1 1/8 7 28,24 27,90
1 1/4 7 31,38 31,00
1 3/8 6 34,51 34,10
1 1/2 6 37,70 37,30
1 5/8 5 40,78 40,30
1 3/4 5 43,97 43,50

Escareador

Para rebaixos cônicos, que alojam cabeças de parafusos e rebites, emprega-se uma
ferramenta chamada de escareador. É usado para chanfrar a entrada de um furo com
determinado ângulo de modo a permitir alojar a cabeça de parafusos, rebites etc. São
fabricados em aço-rápido e são constituídos por um corpo, onde estão as arestas
cortantes, por uma haste e, eventualmente, por uma espiga.

191 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

O escareador é fixado no mandril porta-brocas ou diretamente na árvore da máquina-

ferramenta. É feito de aço rápido em dois formatos: com haste cilíndrica ou com haste
cônica.

Os escareadores apresentam hastes, diâmetros e ângulos de ponta diferentes

conforme quadro a seguir.

Escareadores ângulo  do corpo

600 8 a 25 mm

600 16 A 80 mm

900 8 a 25 mm

900 16 a 80 mm

1200 8 a 25 mm

1200 16 a 80 mm

O ângulo do escareador e seu diâmetro nominal devem ser compatíveis com o formato
e dimensões da cabeça do parafuso ou do rebite para permitir um perfeito alojamento
desses elementos de fixação.

O número de arestas de corte dos escareadores varia de acordo com sua aplicação.

192 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Rebaixador

O rebaixador é uma ferramenta de aço-rápido e tem a função de rebaixar furos para

alojar parafusos de cabeça cilíndrica. Os rebaixadores têm a mesma função das
brocas escalonadas, porém possibilitam a confecção de rebaixos com maior diâmetro
e com acabamento com baixa rugosidade.

Os principais tipos de rebaixadores são:

Rebaixador de haste cilíndrica e piloto fixo.

Rebaixador de haste cônica e piloto intercambiável.

Os rebaixadores são normalizados conforme quadro a seguir.

Rebaixador Denominação

Rebaixador com haste paralela (piloto fixo)

Rebaixador com haste cônica(piloto intercambiável)

Além desses tipos de rebaixadores, existem outros para serviços específicos.

193 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Régua de traçar e esquadro

A régua de traçar é fabricada de aço-carbono, sem escala, com faces planas e

paralelas. Tem uma das bordas biselada, ou seja, chanfrada. Ela serve de guia para o
riscador, quando se traçam linhas retas.

O esquadro que serve de guia ao riscador, quando são traçadas linhas

perpendiculares a uma face de referência, é chamado de esquadro com base. Ele é
constituído de aço-carbono retificado e, às vezes, temperado.

194 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Riscador e compasso

O riscador também é fabricado com aço-carbono e tem a ponta temperada. Pode

também ter a ponta feita de metal duro afiada em formato cônico num ângulo de 15°.
Geralmente o riscador tem o corpo recartilhado para facilitar a empunhadura ao riscar.
Seu comprimento varia de 120 a 150 mm.

Riscador Compasso

O compasso é construído em aço-carbono ou em aço especial, dotado de duas pernas

que se abrem ou se fecham por meio de uma articulação. Ele é constituído por um pino
de manejo, um sistema de articulação e um sistema de regulagem que permitem a
fixação das pernas na abertura com a medida desejada.

Ele é usado para traçar circunferências e arcos de circunferências.

Para melhor conservação, após o uso, devem ser limpos, lubrificados e guardados em
local apropriado livre de umidade e de contato com outras ferramentas.

195 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Martelo

O martelo é uma ferramenta manual utilizada para a aplicação de golpes sobre outra
superfície.

Na mecânica, os tipos mais utilizados são os de bola e os de pena, geralmente

construídos em aço forjado, temperado e revenido.

Há martelos de faces macias como cobre, borracha, náilon e poliuretano, conhecidos

como macetes.

Em função do uso a que se destinam, os martelos apresentam tamanhos e massa

variados e devem estar em conformidade com os valores e tolerâncias estipulados em
norma.

A massa da cabeça do martelo está diretamente relacionada com o seu tamanho,

podendo ser encontrados martelos com massa de aproximadamente 50, 100, 150,
200, 300, 400, 500, 600, 800, 1000, 1500 e 2000 gramas.

196 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Tanto o martelo de bola quanto o martelo de pena, apresentam as partes de acordo

com as definições mostradas nas ilustrações a seguir.

A face de impacto é ligeiramente abaulada.

A bola (semi-esférica) e a pena (arredondada na extremidade) são usadas para

trabalhos de rebitagem e de forjamento.

O olhal, orifício de seção oval, onde se introduz a espiga do cabo é geralmente

estreitado na parte central, facilitando o travamento do cabo por meio da cunha.

A figura a seguir mostra a posição correta de segurar o martelo. A energia é bem

aproveitada quando a ferramenta é segurada pela extremidade do cabo.

O punho de quem martela é que faz o trabalho no martelamento. A amplitude de

movimento do martelo é de cerca de um quarto de círculo, ou seja noventa graus.

197 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Punção de bico

O punção de bico é uma ferramenta usada na marcação de pontos de referência no

traçado e centros para furação de peças. É fabricado em aço-carbono temperado, com
um comprimento entre 100 e 125 mm, ponta cônica e corpo cilíndrico recartilhado ou
poligonal.

O corpo do punção recartilhado ou poligonal serve para auxiliar a empunhadura da

ferramenta durante o uso, impedindo que ele escorregue da mão.

A marcação é feita por meio de pancadas dadas com martelo na cabeça do punção.

O punção é classificado de acordo com o ângulo da ponta. Existem punções de 30º,

60º, 90º, 120º.

Os punções de 30º e 60º são usados quando se deseja marcar os centros e os pontos
de referência com mais intensidade. Os punções de 90º e 120º são usados para fazer
marcações leves e guias para pontas de brocas.

Tipos Usos

Marca traços de referência.

Marca centros que servem de guias

para pontas de brocas.

198 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

13. Fluido de corte

Um fluido de corte é um material composto, geralmente no estado líquido, que deve

ser capaz de: refrigerar, lubrificar, proteger contra a oxidação e limpar a região da
usinagem.

Como refrigerante, o fluido atua sobre a ferramenta e evita que ela atinja temperaturas
muito altas e perca suas características de corte. Age, também, sobre a peça evitando
deformações causadas pelo calor.

Como lubrificante, o fluido facilita o deslizamento do cavaco sobre a ferramenta e

diminui o atrito entre a peça e a ferramenta. Evita ainda o aparecimento da aresta
postiça, reduz o coeficiente de atrito na região de contato ferramenta-cavaco e diminui
a solicitação dinâmica da máquina, isto é, a força feita por uma máquina para realizar
um determinado trabalho.

Como protetor contra a oxidação, ele protege a peça, a ferramenta e o cavaco,

contribuindo para o bom acabamento e aspecto final do trabalho.

A ação de limpeza ocorre como consequência da aplicação do fluido em forma de jato,

cuja pressão afasta as aparas deixando limpa a zona de corte e facilitando o controle
visual da qualidade do trabalho.

199 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Embora genericamente designados como fluidos de corte, os materiais capazes de

refrigerar, lubrificar, proteger e limpar a região da usinagem podem ser sólidos, líquidos
e gasosos.

A diferença entre eles é que enquanto os gases só refrigeram e os sólidos apenas

reduzem o atrito, os líquidos refrigeram e reduzem o atrito, daí a preferência pelos
últimos.

O grupo maior, mais importante e mais amplamente empregado é, sem dúvida, o

composto pelos líquidos. Eles estão divididos em três grandes grupos:

O grupo dos óleos de corte integrais, ou seja, que não são emulsionáveis;

O grupo dos óleos emulsionáveis ou “solúveis”;

Fluidos de corte químicos, ou fluidos sintéticos, compostos por misturas de água com
agentes químicos.

Os óleos minerais são a base da maioria dos fluidos de corte. A eles são adicionados
os aditivos, ou seja, compostos que alteram e melhoram as características do óleo,
principalmente quando ele é muito exigido.

Os óleos emulsionáveis ou solúveis são fluidos de corte em forma de emulsão

composta por uma mistura de óleo e água. Isso é possível com a adição de agentes
emulsificadores, ou seja, aqueles que ajudam a formar as gotículas de óleo que ficam
dispersas na água.

Quanto melhor for esse agente, menor será o tamanho da gota de óleo e melhor a
emulsão.

Em geral, além desses aditivos, adicionam-se aos fluidos de corte agentes

biodegradáveis anticorrosivos, biocidas e antiespumantes.

Não existe um fluido “universal”, isto é, aquele que atenda a todas as necessidades de
todos os casos.

A escolha do fluido com determinada composição depende do material a ser usinado,

do tipo de operação de corte e da ferramenta usada. Os fluidos de corte solúveis e os
sintéticos são indicados quando a função principal é resfriar.

Os óleos minerais, graxos usados juntos ou separados, puros ou contendo aditivos

especiais são usados quando a lubrificação é mais importante do que o resfriamento.

200 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Manuseio dos fluidos

Os fluidos de corte exigem algumas providências e cuidados de manuseio que

garantem seu melhor desempenho nas operações de usinagem.

Armazenamento - os fluidos devem ser armazenados em local adequado, sem muitas

variações de temperatura. Além disso, devem ser mantidos limpos e livres de
contaminações;

Purificação e recuperação - os fluidos de corte podem ficar contaminados por

limalha, partículas de ferrugem e sujeiras diversas. Nesse caso, podem ser
recuperados por meio de técnicas de decantação e filtragem;

Controle de odor - os fluidos de corte em forma de emulsão, por conterem água,

estão sujeitos à ação de bactérias presentes no ar, na água, na poeira e que produzem
maus odores. Esse problema pode ser diminuído por meio da constante limpeza da
oficina, pelo arejamento e pelo tratamento bactericida da emulsão;

Alimentação - o fluido de corte deve ser aplicado preferencialmente na aresta cortante

da ferramenta. Em algumas situações em que há aquecimento excessivo da peça,
essa também deve ser refrigerada. A alimentação do fluido deve ser iniciada antes que
a ferramenta penetre na peça a fim de eliminar o choque térmico. As ilustrações
mostram a maneira adequada de aplicar o fluido em diversas operações de usinagem.

Furação Retificação de roscas

201 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Torneamento Fresamento

Os cuidados, porém, não devem se restringir apenas aos fluidos, mas também
precisam ser estendidos aos operadores que os manipulam.

Embora os processos de produção dos fluidos de corte estejam cada vez mais
aperfeiçoados para eliminar componentes indesejáveis, não só no que se refere ao
uso, mas também aos aspectos relacionados à saúde do usuário, o contato prolongado
com esses produtos pode trazer uma série de problemas de pele, genericamente
chamados de dermatite.

Como o contato do operador com esses óleos é necessário pelo tipo de trabalho
realizado, torna-se indispensável o uso de equipamentos de proteção individual. Além
disso, práticas de higiene pessoal são imprescindíveis para o controle e prevenção das
dermatites causadas por compostos que aderem à pele, entopem os poros e os
folículos capilares, impedindo formação normal do suor e a ação de limpeza natural da
pele.

Para isso, algumas providências devem ser tomadas:

Manter o fluido de corte e a máquina-ferramenta sempre limpos;

Instalar nas máquinas protetores contra salpicos;

Vestir um avental à prova de óleo;

Lavar as áreas da pele que entram em contato com os salpicos de fluido, sujeira e
partículas metálicas ao menos duas vezes durante o dia de trabalho, usando sabões
suaves ou pastas e uma escova macia. Enxugar muito bem com uma toalha de papel;

Aplicar creme protetor nas mãos e nos braços antes de iniciar o trabalho e sempre
depois de lavá-los;

202 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Tratar e proteger imediatamente cortes e arranhões.

Refrigeração na usinagem

No processo de usinagem deve-se refrigerar a ferramenta e a peça. A refrigeração

auxilia na vida útil da ferramenta, evita deformações na peça causadas pelo calor,
possibilitando a obtenção de precisão dimensional e melhor acabamento.

A refrigeração pode ser feita manualmente ou por meio de sistemas incorporados na

própria máquina-ferramenta.

Refrigeração manual

A aplicação do fluido refrigerante com a utilização de almotolias. Geralmente aplicada

em situações não muito severas, com pouca geração de calor e máquinas-ferramenta
desprovidas de refrigeração incorporada.

Almotolia

Refrigeração convencional

O abastecimento do fluido de corte em uma máquina-ferramenta é geralmente feito por

meio de uma bomba e conduzido por mangueiras até o ponto de aplicação.

Depois de refrigerar a ferramenta e a peça, o fluido cai para a mesa onde é recolhido
por canais e levado, por meio de um tubo, para o reservatório. Do reservatório, a
bomba aspira novamente o fluido para devolvê-lo sobre a ferramenta e a superfície de
trabalho.

203 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

O reservatório, na base da máquina, está dividido em dois compartimentos os quais

servem para separar as aparas e sujeiras, permitindo que a bomba possa se alimentar
de líquido limpo.

Refrigeração MQF

O método da Mínima Quantidade de Fluido lubrificante ou refrigerante permite que um

pequeno volume de fluido seja depositado na área de corte por meio da nebulização,
visando a otimização do uso do fluido com o emprego de ar pressurizado.

Esse processo apresenta características de baixo consumo de fluidos, minimizando

contato do operador com o mesmo.

Refrigeração de alta pressão

Em usinagem que necessitam o uso de ferramentas especiais com alta velocidade de

corte necessitam de refrigeração por alta pressão. O fluido é injetado diretamente nos
orifícios internos da ferramenta.

204 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

14. Lubrificação dos

equipamentos

A lubrificação tem como função reduzir o atrito entre dois corpos em movimento. Os
tipos de lubrificantes e as condições de lubrificação são determinados no projeto da
máquina ou equipamento e são estabelecidas nas especificações técnicas do
fabricante, cabendo ao operador consultar seus catálogos.

Os lubrificantes quando introduzidos entre duas superfícies metálicas formam uma

película que impede o contato direto entre elas, diminuindo assim o atrito. As
moléculas das camadas externas do lubrificante prendem-se às superfícies do metal,
fazendo com que o lubrificante permaneça ligado às peças. Ao mesmo tempo, as
moléculas das camadas internas movimentam-se e chocam-se entre si. Quando as
superfícies deslocam-se, as moléculas presas às mesmas deslocam-se em conjunto,
preenchendo os espaços entre as rugosidades, reduzindo o atrito.

De modo geral, para uma lubrificação eficiente é importante observar aspectos como
adequação do lubrificante, quantidade adequada e ponto de aplicação necessário.

Óleos

Os óleos apresentam-se na forma líquida, podendo ser:

 minerais: derivados do petróleo

 vegetais: extraídos de sementes
 sintéticos: produzidos artificialmente a partir de reações químicas.

Pode-se destacar algumas características dos óleos lubrificantes:

 viscosidade
 índice de viscosidade
 densidade

205 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

A viscosidade de um óleo caracteriza-se pela resistência ao seu escoamento. Quanto

maior a viscosidade, maior é a resistência ao movimento e, portanto, maior capacidade
de manter-se entre duas peças móveis fazendo a lubrificação das mesmas.

A temperatura gerada pelo sistema mecânico durante a realização do trabalho,

influencia a viscosidade dos lubrificantes. Quanto maior a temperatura, menor a
viscosidade. Para medir essa variação, utiliza-se o índice de viscosidade.

A densidade de um óleo, a uma certa temperatura, representa a relação entre a massa

e seu respectivo volume. A verificação da densidade permite identificar a alteração do
lubrificante, como por exemplo, contaminação ou deterioração.

Graxas

As graxas são compostos lubrificantes e apresentam-se na forma semi-sólida. Em

função dos materiais que a compõem, existem diversos tipos de graxas, por exemplo:

 graxa à base de alumínio

 graxa à base de sódio
 graxa à base de cálcio
 graxa à base de lítio
 graxa à base de bário

Algumas características das graxas são:

 consistência
 ponto de gota
 oxidação

A consistência de uma graxa indica a dureza relativa, ou seja, se ela é difícil ou

facilmente penetrável ou deformável. Está relacionada a formação da camada
responsável pela lubrificação das partes móveis das máquinas e equipamentos.

O ponto de gota está relacionado à temperatura na qual a graxa torna-se fluida.

Quando essa condição é superada pelo calor gerado durante o trabalho do sistema
mecânico, a graxa poderá perder sua eficiência.

206 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

A oxidação ocorre naturalmente com o tempo e contribui para a deterioração da graxa

e reduz a capacidade de lubrificação. A influência do calor acelera o processo de
oxidação.

Sistema de lubrificação manual

A graxa e o óleo podem ser aplicados nas partes deslizantes das máquinas e equipamentos,
por meio de bombeamento ou aplicação direta.

Bomba manual

A lubrificação manual por graxa é realizada por meio de pistola (bomba) e pinos
graxeiros. Normalmente os pinos são do tipo botão e dotados de válvulas de retenção.

Pistola e botão

A lubrificação manual por óleo é realizada por meio da bomba oleadeira.

Bomba oleadeira

207 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Pincel ou Espátula

Sistema manual de colocação de uma película de graxa ou óleo na parte a ser

lubrificada.

Sistema de lubrificação semi-automático

Neste caso, o lubrificante é armazenado em um reservatório acoplado à máquina. A

lubrificação é realizada pelo acionamento de botões ou alavancas, permitindo a
condução do lubrificante ao ponto desejado.

208 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Sistema de lubrificação automático

No sistema de lubrificação automático há um reservatório central acoplado à máquina.

A lubrificação é realizada por meio de programação estabelecida pelo fabricante,
podendo ser ajustada conforme a necessidade.

Na lubrificação automática ou semi-automática, o operador deve verificar o nível do

óleo do reservatório periodicamente.

Cuidados no manuseio

É importante verificar as informações contidas na FISPQ – Ficha de Informações de

Segurança de Produtos Químicos, que indicam os procedimentos de manuseio,
armazenamento, segurança no trabalho e cuidados ambientais.

209 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

210 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

15. Serramento

O serramento é o processo mecânico de usinagem destinado ao seccionamento ou

recorte com auxílio de ferramentas multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a
ferramenta gira ou se desloca ou executa ambos os movimentos e a peça se desloca
ou mantém parada.

Máquinas de serrar

Máquinas de serrar são máquinas-ferramenta utilizadas no corte rápido de materiais

metálicos ferrosos e não ferrosos e de materiais não metálicos. As máquinas de serrar,
de acordo com suas características, podem ser empregadas em cortes transversais,
longitudinais ou oblíquos, contornos simples ou complexos, internos ou externos e em
processos seriados e não seriados. Normalmente, são destinadas ao corte de
preparação de materiais ou de peças semiacabadas para operações posteriores.

As máquinas de serrar classificam-se em:

 Máquinas de serra de fita vertical e horizontal;

 Máquinas de serra alternativa;
 Máquinas de serra circular.

Máquina de serra de fita vertical

A máquina de serra de fita vertical, além dos cortes transversais, longitudinais ou

oblíquos, também é empregada em cortes de contornos simples ou complexos,
internos ou externos, de chapas, barras e peças semiacabadas. É de grande aplicação
nas oficinas mecânicas de produção não seriada. O corte é obtido por meio de um
movimento rotativo continuo e pressão manual aplicada no dispositivo de apoio do
material.

211 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

A estrutura geral é constituída de chapas soldadas e a mesa e os volantes são de ferro

fundido. Outras partes como guias e elementos de fixação são de aço carbono. Esta
máquina é dotada de um sistema de transmissão de polias e correias e motor elétrico.

A máquina de serra de fita pode ser dotada de um dispositivo elétrico para soldar a fita,
uma tesoura para cortá-la no comprimento e um rebolo para uniformizar a parte da fita
soldada. Porém, caso a máquina não possua estes recursos, a preparação da fita para
o trabalho também pode ser realizada com os equipamentos e ferramentas disponíveis
na oficina mecânica.

A mesa que apoia o material a ser serrado, geralmente possui um mecanismo,

localizado na sua parte inferior, que permite sua inclinação à direita ou à esquerda,
quando o corte exigir inclinação.

O movimento de corte da fita é realizado por meio da rotação dos volantes nos quais a
fita é instalada. Nesse movimento as guias superior e inferior são as partes
responsáveis pelo alinhamento correto da fita.

212 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Para regular a velocidade de corte de acordo com o material a ser serrado, as

máquinas possuem conjuntos de polias ou variadores de velocidade.

Máquina de serra de fita horizontal

A máquina de serra de fita horizontal é utilizada no corte de materiais metálicos de

perfis variados destinados à produção seriada. O corte é proporcionado por meio de
um movimento rotativo contínuo de forma rápida e econômica.

A estrutura da máquina pode ser constituída de ferro fundido, chapas de aço ou, ainda,
destes materiais combinados. Sua apresentação mais geral contempla uma base de
apoio, uma morsa para a fixação de material ou um dispositivo semelhante, limitadores
de comprimento, um motor elétrico e uma bandeja para o recolhimento do fluido de
corte utilizado.

O sistema que promove o movimento de corte da fita é montado em um braço

articulado, dotado de mecanismos de variação de velocidade de corte e de recursos
que permitem cortes angulares. O avanço e a pressão de corte são realizados por
acionamento hidráulico.

213 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Máquina de serra alternativa

A máquina de serra alternativa é normalmente empregada no corte seriado ou não

seriado em trabalhos de preparação de materiais. O corte é produzido por meio de um
movimento retilíneo alternativo da serra.

Geralmente a estrutura da máquina é robusta e pode ser constituída de ferro fundido

ou chapas de aço ou destes materiais combinados. Normalmente a máquina possui
um arco para a lâmina de serra, uma biela, uma base de apoio, uma morsa para a
fixação de material ou um dispositivo semelhante, limitadores de comprimento e uma
bandeja para o recolhimento do fluido de corte utilizado e um motor elétrico. Pode, em
alguns casos, realizar trabalhos pesados, bem como operar com cavaletes de
sustentação para barras longas.

Máquina de serra circular

A máquina de serra circular executa o corte de materiais metálicos em produções

seriadas e não seriadas. O corte pode ser transversal ou oblíquo e é realizado por
meio do movimento rotativo da serra circular e da pressão exercida sobre a serra no
material.

Existem dois tipos básicos de máquina de serra circular, que são classificados de
acordo com o

214 
 Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Elementos de serra

Serras para máquinas

As serras são elementos de corte. São encontradas em formato de lâmina ou fita de

serra e de serra circular. São fabricadas em aço carbono, aço rápido ou ligas
bimetálicas, dotadas de dentes no formato de cunha e temperados. Como recurso de
alívio entre o corte produzido e o corpo do elemento, os dentes recebem uma
inclinação lateral, com ondulações e alternâncias, denominada trava. Estas
características variam de acordo com o tipo e a dureza do material a ser serrado.

Lâmina de serra

A lâmina de serra apresenta construção robusta, porém pode se quebrar quando

instalada incorretamente ou por falhas de fixação e operação. Normalmente, a lâmina
de serra possui uma indicação em seu corpo, apontando o sentido do corte para a
orientação de instalação em relação ao movimento de corte da máquina.

215 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Fita de serra

A fita de serra é um elemento com notada flexibilidade e é unida em suas

extremidades. Sua colocação é feita com os dentes voltados para o sentido do
movimento de corte.

Serra circular

A serra circular é uma ferramenta multicortante. Apresenta-se em vários modelos que

variam no diâmetro, na geometria dos dentes e até na furação do corpo para atender
aos diversos sistemas de fixação.

Existem serras circulares com corpos inteiriços, cujos dentes fazem parte da própria
massa do elemento ou, ainda, com dentes postiços.

Quando se trabalha com serra circular deve ser observado o posicionamento correto
da serra em relação ao movimento rotativo da máquina.

Seleção da lâmina de serra, da fita de serra e da serra circular.

A serra, a velocidade de corte e o avanço precisam ser selecionados, por meio de

tabelas técnicas de fabricantes, de acordo com o tipo de material a ser serrado, com a
sua espessura e com o volume da produção. De modo geral, materiais macios e
facilmente trabalháveis exigem serras com poucos dentes por polegada e materiais
duros exigem serras com maior número de dentes.

216 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

16. Avanço de corte nas

máquinas-ferramentas

Avanço é o percurso realizado pela ferramenta segundo a direção de avanço em cada

revolução ou curso, originando um levantamento repetido ou contínuo de cavaco. Nos
manuais, catálogos e demais documentos técnicos, o avanço é indicado pela letra s e
o seu valor normalmente é expresso em milímetros por minuto (mm/min), milímetros
por rotação (mm/r) ou milímetros por golpe (mm/g).

Seleciona-se o avanço em função de vários fatores: material da peça, material da

ferramenta, operação que será realizada, rugosidade esperada e raio da ferramenta.

O avanço de corte nas máquina-ferramenta apresenta características diferenciadas

para ferramentas monocortantes e para as multicortantes.

Avanço nas ferramentas monocortantes

Durante o movimento de corte nas ferramentas monocortantes, a peça ou a ferramenta

se desloca segundo a direção do movimento de avanço. As ferramentas
monocortantes são utilizadas mais comumente em duas operações: torneamento e
aplainamento.

Operações de torneamento

217 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

No torneamento, a seleção do raio da ponta da ferramenta ou r e o avanço, s, em

mm/r, depende do tipo de operação a ser realizada, se desbaste ou acabamento.

Desbaste - no desbaste, o raio da ponta deve ser o maior possível para obter uma aresta de
corte forte, pois em grande raio de ponta permite avanços mais vantajosos.

Os raios mais usuais em desbaste estão entre 1,0 e 1,6mm; a taxa máxima de avanço
recomendada é de 2/3 do valor do raio de ponta; assim, se a ferramenta para desbaste
tem um raio de 1,2mm, seu avanço máximo será de 0,8mm/r. A tabela a seguir mostra
um guia para o avanço máximo em função dos vários raios de ponta das ferramentas
de tornear.

Raio de ponta r (mm) 0,4 0,8 1,2 1,6

Avanço máximo recomendado smáx (mm/r) 0,25 - 0,35 0,4 - 0,7 0,5 - 1,0 0,7 - 1,3

Ao escolher o avanço para a operação de desbaste em um torno, é essencial que o

avanço máximo não seja ultrapassado; na prática, o avanço pode ser determinado por
meio da fórmula smáx = 0,5  r

Assim, se nas operações de desbaste o raio da ponta for de 1,6mm, o avanço máximo
será de 0,8mm/r, não ultrapassando o valor máximo recomendado, que é de 1,3mm/r.

Acabamento - o acabamento e as tolerâncias de superfície são funções da

combinação entre o raio da ponta e o avanço, bem como da estabilidade da peça ao
trabalho e das condições gerais da máquina.

As regras gerais para obter um bom acabamento estabelecem que o acabamento pode
ser melhorado graças à utilização de velocidades de corte mais elevadas, mantendo-
se o avanço; se houver vibrações, deve-se selecionar um raio de ponta menor.
Teoricamente, o valor da superfície acabada Rt (rugosidade total) pode ser calculado
por uma fórmula.

(smax) 2 Rt  8  r Rt  8  rε
Rt = x 1.000 (m)  (smáx)2 =  smáx =
8r 1.000 1.000

Com essa fórmula, também é possível encontrar o avanço máximo em função da

rugosidade teórica esperada; antes, porém, é preciso converter o parâmetro de
rugosidade Rt para o parâmetro Ra, que geralmente aparece nos desenhos técnicos.

218 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Note-se que não há relação matemática entre a profundidade do perfil (parâmetro Rt) e
o valor da rugosidade média (Ra). A conversão dos parâmetros é vista na tabela a
seguir.

Tabela de conversão

Rt (m) 1,6 2,0 2,4 3,0 4,0 6,0 8,0 10,0 15,0 27,0 45,0

Ra (m) 0,30 0,40 0,49 0,63 0,80 1,2 1,6 2.0 3,2 6,3 12,5

Para exemplificar a aplicação da fórmula, suponha-se a necessidade de encontrar o

avanço máximo para tornear uma peça com rugosidade Ra de 2,0m, usando uma
ferramenta com r de 0,8mm.

r = 0,8mm

Ra = 2,0m

Rt = 10m (dado fornecido pela tabela de conversão)

Rt  8  rε 10  8  0,8
smáx =   smáx = 0,25mm/r
1.000 1.000

Com a finalidade de evitar cálculos matemáticos, o nomograma apresentado a seguir

facilita as consultas para determinar o avanço máximo para torneamento em função do
raio da ponta e da rugosidade esperada.

219 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Avanço nas ferramentas multicortantes

Ferramentas multicortantes são ferramentas em que o número de arestas de corte ou

dentes é igual ou maior que dois. Entre as ferramentas multicortantes mais utilizadas
na Mecânica, citam-se as brocas e as fresas.

Avanço nas fresas

Nas ferramentas multicortantes, especialmente nas fresas, são definidos três tipos
diferentes de avanço: avanço por rotação, avanço por dente e avanço de mesa.

O avanço por rotação (sn), é a distância percorrida pela peça de trabalho em cada
rotação da ferramenta ou, matematicamente, sn = sz . z; onde:

sn  avanço por rotação em mm/r

sz  avanço por dente em mm/d

z  número de dentes da fresa

Para exemplificar a aplicação dessa fórmula, pergunta-se: qual o valor do avanço de

uma fresa com 14 dentes e avanço por dente de 0,2mm/d?

sn = sz . z  sn = 0,2  14  sn = 2,8mm/r

O avanço por dente (sz), é igual ao avanço por rotação (sn) dividido pelo número de
sn
dentes da ferramenta (z) ou, matematicamente sz = onde:
z

220 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Como exemplo de aplicação dessa fórmula, pergunta-se: qual o valor do avanço por
dente de uma fresa com seis dentes e avanço por rotação de 0,6mm/r?

sn 0,6
sz =  sz =  sz = 0,1mm/d
z 6

Os fabricantes de ferramentas, com base em dados empíricos, criaram tabelas que

trazem o avanço por dente adequado ao tipo de fresa, ao material e ao tipo de
usinagem como exemplo, cita-se a tabela a seguir:

Tabela de avanço por dente para fresa (mm/d)

cilíndrica e de pastílhas circular de aço

Tipo de fresa perfil constante de topo de aço rápido
cilíndrica frontal intercambiáveis rápido

desbast acabam desbast acabam desbast acabam desbast acabam desbast acabam
Operação
e ento e ento e ento e ento e ento

Material Avanço para profundidade de até 3mm

Aço de 900 a
0,1 0,04 0,1 0,05 0,05 0,02 0,02 0,01 0,02 0,03
1100 N/mm2

Aço de 600 a
0,15 0,05 0,2 0,1 0,06 0,02 0,03 0,01 0,02 0,03
900 N/mm2

Aço até 600

0,2 0,08 0,25 0,1 0,07 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
N/mm2

Ferro
fundido até 0,2 0,08 0,3 0,1 0,07 0,03 0,03 0,01 0,03 0,06
180 HB

Ferro
fundido
0,1 0,04 0,2 0,1 0,07 0,03 0,03 0,01 0,03 0,05
acima de
180HB

Bronze 0,15 0,06 0,5 0,15 0,06 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08

Latão 0,2 0,1 0,5 0,15 0,06 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08

Ligas de
0,1 0,05 0,5 0,15 0,07 0,03 0,03 0,01 0,04 0,08
alumínio

221 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

O avanço da mesa (s’) é a distância percorrida pela peça de trabalho em cada minuto,
em relação à ferramenta de corte ou, matematicamente,

s’ = sn . n

onde:

s’  avanço da mesa em mm/mim;

sn  avanço por rotação em mm/r;

n  rotação por minuto.

Como exemplo da aplicação dessa fórmula pergunta-se: Qual o avanço da mesa para
usinar uma peça de aço com uma fresa que possibilita o avanço de 0,5mm/r com
rotação de 200/min?

s’ = sn . n
s’ = 0,5 . 200
s’ = 100mm/min

Para calcular diretamente o avanço da mesa (s’) em função do avanço por dente,
normalmente apresentado em tabelas empíricas, utilizam-se a associação das
fórmulas já apresentadas.

Vc  1.000
sn = sz . z n =
d

s’  sn . n

Substituindo, temos:

sz  z  Vc  1.000
s’ =
πd

onde

s’  avanço da mesa em mm/min;

sz  avanço por dente em mm/d;
z  número de dentes da fresa;
Vc  velocidade de corte m/min;
d  diâmetro externo da fresa em mm;
  3,14;
1.000  fator de conversão de milímetros para metros.

222 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Para exemplificar a aplicação da fórmula, pergunta-se: qual o avanço da mesa em

mm/min para usinar em desbaste uma peça de aço ABNT 1045, com 700N/mm2 de
resistência à tração, utilizando uma fresa cilíndrica frontal de diâmetro externo de
63mm e 6 dentes, sabendo-se que a velocidade de corte desse material é de
22m/min?

sz  z  Vc  1.000 0,15  6  22  1.000

s’ =  s’ =  s’ = 100,09mm/min
πd 3,14  63

O avanço ideal será 100,09mm/min; no entanto, se a gama de avanços da fresadora

não tiver esse avanço ideal, tomar o valor imediatamente inferior, com a finalidade de
preservar a ferramenta no início da usinagem.

Como a velocidade de corte e o avanço por dente são dados empíricos o operador
pode analisar as condições gerais de corte (lubrificação, resistência do material,
dureza da ferramenta, rigidez da máquina) e aumentar o avanço de mesa, gerando
maior produção, considerando também a vida útil da ferramenta.

Avanço nas brocas

Nas furadeiras simples com movimento manual, o avanço de corte está diretamente
ligado à afiação e o diâmetro da broca.

O avanço é conseguido pelo movimento manual de um braço de alavanca que, por

meio de um sistema de cremalheira e roda dentada (pinhão), transformando o
movimento giratório da roda dentada em movimento linear do eixo-árvore. O diâmetro
e a afiação da broca são fatores limitantes ao movimento de avanço.

223 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Com a finalidade de diminuir o esforço e aumentar o avanço de corte na furadeira, é

necessário executar pré-furos nas furações acima de 10mm de diâmetro.

Nas furadeiras providas de sistemas de avanço automático, é necessário consultar

catálogos e documentos técnicos baseados em dados empíricos, fornecidos pelos
fabricantes das ferramentas, aliando menor desgaste da broca a um tempo de corte
menor.

224 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

17. Velocidade de corte

Para que haja corte de um determinado material por meio de uma ferramenta, é
necessário que o material ou a ferramenta se movimente um em relação ao outro.

O modo para determinar ou comparar a rapidez desse movimento é a velocidade de

corte, representada pelo símbolo Vc.

Velocidade de corte é a velocidade com que a ferramenta de corte ataca um material

nas operações de usinagem ou a velocidade com que o material passa sobre o corte
da ferramenta. Em sumo, velocidade de corte é, pois, o espaço percorrido pela
ferramenta ou peça em uma unidade de tempo,

A velocidade de corte depende de muitos fatores, entre os quais destacamos:

 Tipo de material da peça a ser usinada;
 Material de que é feita a ferramenta de corte;
 Tipo de acabamento desejado;
 De fato, materiais duros são cortados com velocidades de cortes mais lentas e
vice-versa;
 Por outro lado, ferramentas de corte feitas com material duro permitem maiores
velocidades de corte.

Finalmente, em acabamento, a velocidade de corte é maior do que aquela utilizada no

desbaste.
 

225 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Matematicamente a velocidade de corte é representada pela fórmula:

e
Vc =
t

Onde:

VC = Velocidade de corte

e = espaço percorrido

t = tempo utilizado

A velocidade de corte é, geralmente, indicada para uso nas máquinas-ferramenta e se

refere à quantidade de metros dentro da unidade de tempo (minuto ou segundo):
25m/min (vinte e cinco metros por minuto) e 40m/s (quarenta metros por segundo), por
exemplo.

Em algumas máquinas-ferramenta onde o movimento de corte é rotativo, por exemplo

o torno, a fresadora e a furadeira, a peça ou a ferramenta é submetida a um
movimento circular. Por isso, a velocidade de corte é representada pelo perímetro do
material ou da ferramenta (d), multiplicado pelo número de rotações (n) por minuto
em que o material ou ferramenta está girando.

d
Matematicamente, pode-se dizer que, em uma rotação: Vc 
t

dn
Em “n” rotações: Vc 
t

Nessa fórmula,  é igual a 3,14 (valor constante), d é o diâmetro da peça ou da

ferramenta e n é o número de rotações por minuto.

226 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Como o número de rotações é determinado a cada minuto, a Vc pode ser

dn
representada: Vc  ou Vc = dn.
1min

O diâmetro da peça é dado, geralmente, em milímetros. Assim, para obter a velocidade

teórica em metros por minuto, é necessário converter a medida do diâmetro em
dn dn
metros: Vc  ou Vc  (m/min)
1.000 1.000

Observação

1m = 1.000mm

Nas máquinas-ferramenta onde o movimento de corte é linear, como, na plaina,

brochadeira e serra alternativa a peça ou a ferramenta são submetidas a um
movimento. Nessas máquinas a velocidade é variável de zero até um valor máximo,
porque a peça ou a ferramenta pára nas extremidades do curso e vai aumentando a
velocidade até chegar ao seu valor máximo.

A velocidade de corte é representada pelo dobro do curso (c) percorrido pela peça ou
a ferramenta multiplicado pelo número de golpes (n) realizados no espaço de tempo de
um minuto.

Matematicamente, isso significa que:

2c
 Em um golpe, Vc 
t
2c
 Em golpes em um minuto, Vc 
1min

2cn
 Em “n” golpes por minuto, Vc  , ou seja, Vc = 2cn/min
1min

227 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

O comprimento do curso é, geralmente, apresentado em milímetros.

Para obter a velocidade em metros por minuto, deve-se converter a medida do curso
em metros.

Matematicamente:

2cn
Vc  (m / min)
1.000

Observação

No cálculo da velocidade de corte para máquinas-ferramenta, como as plainas, o valor

de c (curso) é determinado pela soma do comprimento da peça mais 30mm, que é a
folga necessária para a ferramenta entrar e sair da peça.

Velocidade de corte para retificação

Retificação é a operação de usinagem por abrasão na qual se usa uma ferramenta

multicortante denominada rebolo. Ela tem por finalidade corrigir irregularidades na
superfície da peça de modo que ela apresente medidas mais exatas.

Na retificação, a fim de obter o melhor resultado na operação, deve-se considerar a

velocidade do rebolo. Assim, os rebolos não devem ultrapassar a velocidade periférica
máxima indicada pois, com o aumento da velocidade, ocorre um aumento da força
centrífuga que pode romper o rebolo.

A velocidade de corte do rebolo é de grande importância, esta depende principalmente

do tipo do aglomerante.

Caso se adote uma velocidade muito baixa, haverá desperdício do abrasivo e o

trabalho será de pouco rendimento.

Caso se adote uma velocidade muito alta, como conseqüência, poderá romper-se o
rebolo.

Nos rebolos se distinguem dois tipos de velocidades: a periférica ou tangencial e a

angular.

Velocidade periférica ou tangencial

Expressa-se em metros por segundo, sendo esta o percurso de um ponto da periferia

em metros, durante um segundo (m/seg).

228 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Velocidade angular do rebolo

Adotado na prática como número de revoluções do rebolo em um minuto (rpm).

Fórmula para obter a velocidade periférica (m/seg.)

Sendo: D o diâmetro do rebolo em mm e N o número de rpm se obtém, em um giro do

rebolo, o recorrido linear de:

3,14xD
π x D = 3,14 x D → → metros
1.000

Em N voltas do rebolo, no tempo de um minuto, resulta a velocidade em metros por

minuto.

3,14 x D x N
V= em metros por minuto
1.000

Finalmente dividindo por 60, teremos a velocidade periférica.

3,14 x D x N
V= em metros por segundo
1.000 x 60

3,14 x D x N
Para obter rpm da fórmula V =
1.000 x 60

Tira-se N em função de V e de D.

1.000 x 60 x V V
N= → N = 19.100
3,14 x D D

Para que o rebolo mantenha sua velocidade periférica a medida que se desgasta,
deve-se aumentar a rpm progressivamente quanto menor for o seu diâmetro. Deverá
empregar-se sempre a velocidade indicada pelo fabricante para cada tipo de rebolo.

Por suas experiências no estabelecimento da granulação, dureza, estrutura e

aglomerantes adequados, é este o mais apto para especificar as velocidades e os
rebolos corretos para os diversos trabalhos.

229 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

A velocidade máxima é determinada em função do tipo de aglutinante do rebolo e do

tipo de trabalho a ser realizado. A tabela a seguir mostra as velocidades máximas
recomendadas para cada tipo de aglutinante.

Aglutinante Velocidade periférica máxima

vitrificado 35m/s
borracha 35m/s
mineral 16m/s
resina sintética 45m/s

Em função do tipo de retificação as velocidades recomendadas são mostradas na

tabela a seguir:

Tipos de retificação Velocidade periférica (m/s)*

retificação cilíndrica 25/30

retificação interna 15/20
retificação plana 20/25
retificação da
18/20
ferramenta
corte 80

* Para ferro fundido cinzento, valem os valores menores. Para aço, os valores maiores.

É importante observar que na retificação as velocidades de corte são apresentadas em

metros por segundo (m/s), devido as velocidades serem muito elevadas quando
comparadas com as velocidades de corte da usinagem de ferramentas clássicas
(ferramenta de aço-rápido e metal duro).

Exemplo

Para um rebolo vitrificado cuja velocidade periférica normal é da ordem de 30/35m/s a

velocidade do grão seria de 1.800/2.100m/min, enquanto uma fresa costuma trabalhar
a 90m/min.

A velocidade de corte é um dado muito importante para a operação das máquinas-

ferramenta porque é ela que determina o desempenho da máquina e a durabilidade da

230 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

ferramenta. Na maioria dos casos, ela não precisa ser calculada porque é um valor de
tabela facilmente encontrável em catálogos, manuais e outras publicações técnicas,
elaboradas depois de numerosas experiências, baseadas em avanços pré-
estabelecidos.

Porém, a maioria das máquinas apresenta caixa de velocidades em rotações por

minuto. Por isso, exige-se que o operador determine esse valor, por meio de cálculos
ou nomogramas a fim de regular a máquina. Isso significa que, na maioria das vezes,
os cálculos que o operador deve fazer são para determinar a quantidade de rotações
ou de golpes por minutos.

As tabelas a seguir indicam valores de velocidade de corte de acordo com as

operações de usinagem e os materiais a serem empregados:

231 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Tabela de Vc para torneamento

Valores de referência para vel. corte-ângulo corte-força corte específico Extrato - AWF 158
Os valores se referem ao corte seco com:
ferram. aço ráp. para vel. corte V60 (dur. ferram. 60min)
ferram. metal duro para vel. corte V240 (dur. ferram. 240min)
âng. posição  = 45º, âng. ponta  = 90º, âng. inclin.  = 0... 8º
p. metais leves, mat. sint. e prens.  = 5... 10º
Os valores de referência valem para profundidades de corte até 5mm, acima de 5mm a velocidade de
corte é 10. 20% menor.
Para os valores de força de corte específica vale uma profundidade de corte de 2.10 vezes o avanço.
HSS - (High Speed Steel) aço rápido MD - metal duro
Metais ferrosos
Material a ser usinado Velocidade de corte
(m/min.)
Fer Avanço (s) em mm/rot.
0,1 0,2 0,4 0,8 1,6
Aço carbono
HSS - 60 45 34 25
com resistência até 500N/mm2 (0,10% a 0,25% C) MD 280 236 200 170 67
HSS - 44 32 24 18
com resistência até 700N/mm2 (0,30% a 0,45%C) MD 240 205 175 145 50
HSS - 32 24 18 13
com resistência até 900N/mm2 (0,50% a 0,60%C) MD 200 170 132 106 34
Aço liga e aço fundido
HSS - 34 25 19 14
com resistência até 900N/mm2 MD 150 118 95 75 24
HSS - 24 17 12 8,5
com resistência até 1250N/mm2 MD 118 108 8,5 71 24
HSS - 9 - - -
com resistência até 1500N/mm2 MD 50 40 32 27 8,5
Ferro fundido
(FC 100 a 150) HSS - 48 28 20 14
com resistência até 150N/mm2 MD 140 118 95 80 67
(FC 100 a 250) HSS - 43 27 18 13
com resistência até 250N/mm2 MD 125 90 75 63 53
FMP 55005 HSS - 32 18 13 9,5
com resistência até 550N/mm2 MD 106 90 75 63 53
Aço ao manganês HSS - - - - -
MD 40 32 25 20 67
Metais não ferrosos
Alumínio
Alumínio puro HSS 400 300 200 118 75
MD 1320 1120 950 850 710
Liga de 11 a 13% silício HSS 100 67 45 30 -
MD 224 190 160 140 118
Cobre
Cobre, latão, com resistência HSS - 125 85 56 36
até 200N/mm2 MD 600 530 450 400 355
Bronze
Bronze HSS - 63 53 43 34
com resistência de 210 a 260N/mm2 MD 355 280 236 200 180
Ligas de bronze, bronze fosforoso HSS - 85 63 48 36
com resistência à tração de 260 a 300N/mm2 MD 500 450 375 335 300
 

232 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Velocidade de corte para brocas em aço rápido

Metais ferrosos
Material a ser usinado Velocidade de corte (m/min.)

Aço carbono
com resistência até 500N/mm2 (0,10% a 0,25% C) 28 - 32
com resistência até 700N/mm2 (0,30% a 0,45% C) 25 - 28
com resistência até 900N/mm2 (0,50% a 0,60% C) 20 - 25

Aço liga e aço fundido

com resistência até 900N/mm2 14 - 18
com resistência até 1.250N/mm2 10 - 14
com resistência até 1.500N/mm2 6 - 10

Ferro fundido
com dureza até 200HB 25 - 30
com dureza até 240HB 18 - 25
com dureza acima de 240HB 14 - 18

Aço inoxidável
aço inox ferrítico ou martensítico de fácil usinagem 8 - 12
de difícil usinagem 5-8
com alta resistência ao calor 3-5

Aços ao manganês 3-5

Metais não ferrosos

Material a ser usinado Velocidade de corte (m/min.)

Ligas de alumínio
com geração de cavaco longo 63 - 100
com geração de cavaco curto 40 - 63
ligas com silício (Silumin) 32 - 50

Latão
até Ms 58 63 - 90
até Ms 60 32 - 63

Cobre
Cobre “standard” 40 - 63
Cobre eletrolítico 28 - 40

Bronze
Ligas de bronze, bronze fosforoso 28 - 32
Bronze 16 - 28

Ligas de metal
de fácil usinagem 8 - 12
de difícil usinagem 4- 8

Ligas de magnésio 80 - 100

32 - 50
Zinco e suas ligas – Zamak
40 - 63
Alpaca
6- 9
Titânio e ligas de titânio

233 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Materiais não-metálicos
Material a ser usinado Velocidade de corte
(m/min.)
Termoplásticos (Nylon, PVC, Teflon, Acrílico, etc); borracha 25 - 40
Plásticos termofixos (duros) com ou sem fibras (baqueline, PVC lamin. 16 - 25
com fibra de vidro, etc)
Borracha sintética (ebonite, vulcanite) 18 - 30

Tabela de velocidade de corte para aplainamento

Vc (m/min)
Material da peça
HSS metal duro
Aço com resistência até 500N/mm2 (0,10% a 0,25%C) 16 60
Aço com resistência até 700N/mm2 (0,30% a 0,45%C) 8 30
Aço com resistência até 900N/mm2 (0,50% a 0,60%C) 5 20
Aço inoxidável 5 20
Ferro fundido cinzento com resistência até 150N/mm2 15 60
Ferro fundido duro com resistência até 550N/mm2 12 50
Alumínio e latão mole 80 200
Bronze fosforoso 12 60
Cobre 26 100

Tabela de velocidade periférica da peça para retificação cilíndrica externa

Velocidade periférica da peça

Material Trabalho
m/min.
aço com resistência até 900N/mm2 desbaste 12...15
acabamento 9...12
aço temperado desbaste 14...16
acabamento 9...12
fofo cinzento desbaste 12...15
acabamento 9...12
latão desbaste 18...20
acabamento 14...16
alumínio desbaste 40...50
acabamento 28...35

Tabela de velocidade periférica da peça para retificação cilíndrica interna

Velocidade periférica da peça

Material Trabalho
m/min.
aço com resistência até 900N/mm2 desbaste 16...21
acabamento
aço temperado desbaste 18...23
acabamento
fofo cinzento desbaste 18...23
acabamento
latão desbaste
acabamento 25...30
alumínio desbaste
acabamento 32...35

234 
Informação Tecnológica -Usinagem Aplicada à Manutenção

Velocidade de corte para fresagem

de topo em
Fresas topo com
woodruff haste
Cilíndrica de aço Cilíndricas frontais de Frontais pastilhas De perfil constante de diâmetro superior a
Tipo de fresa Circular de aço rápido de aço inferior a
rápido aço rápido intercambiáveis aço rápido 10mm de aço
rápido 10mm de
rápido
aço rápido

Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento Desbaste Desbaste
passe de passe de passe de passe de passe de passe de passe de passe de passe de passe de passe de passe de Acabado
Operação
5mm 0,5mm 5mm 0,5mm 5mm 0,5mm 5mm 0,5mm 5mm 0,5mm 5mm 5mm

Material a usinar Velocidade de corte m/min.

Aço com resistência

8 - 12 13-18 8 - 12 13 - 18 9 - 12 13 - 16 45 - 60 55 - 65 6 - 10 8 - 12 8 - 10 8 - 10 10 - 14 14 - 16
até 900N/mm2
Aço com resistência
10 - 16 16 - 18 12 - 16 16 - 25 12 - 18 16 - 25 62 - 80 80 - 90 8 - 12 14 - 16 10 - 12 10 - 12 14 - 20 20 - 26
até 700N/mm2
Aço com resistência
15 - 20 20 - 35 16 - 22 25 - 35 18 - 25 20 - 30 100-125 125-140 15 - 18 18 - 21 12 - 18 12 - 18 18 - 24 20 - 28
até 500N/mm2
Ferro fundido com
dureza acima de 12 - 18 18 - 25 12 - 16 18 - 25 12 - 18 18 - 25 45 - 55 50 - 90 10 - 15 14 - 18 8 - 10 8 - 10 12 - 14 18 - 25
240HB
Ferro fundido com
20 - 25 25 - 30 16 - 22 25 - 30 20 - 25 25 - 30 55 - 65 60 - 100 16 - 20 18 - 22 18 - 22 15 - 20 22 - 25 25 - 28
dureza até 240HB
Bronze 30 - 40 40 - 50 30 - 40 40 - 50 30 - 40 40 - 50 70 - 120 80 - 200 20 - 30 30 - 40 25 - 30 20 - 24 35 - 45 40 - 50
Latão 35 - 50 50 - 70 35 - 50 50 - 70 35 - 50 50 - 70 80 - 120 80 - 200 40 - 50 50 - 60 40 - 65 22 - 28 36 - 60 60 - 70
Cobre 30 - 50 45 - 80 30 - 50 45 - 80 30 - 50 45 - 80 100-180 180-300 30 - 40 35 - 45 22 - 25 20 - 24 30 - 50 50 - 80
Alumínio e suas ligas 150-220 250-300 200-250 300-350 150-220 300-350 500-600 800-1.000 120-150 150-200 150-200 120 - 160 120-150 150-200
Observação

12. Os valores de profundidade para desbaste e acabamento são valores médios.

13. Como a velocidade de corte varia em função da profundidade do passe, os valores apresentados são valores limites. Por exemplo, para fresar aço macio em passe de desbaste

podemos desenvolver de 15 a 20m/min.

 

235 
 Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Parâmetros de corte para a operação de alargar

Avanço em mm/rotação 
Material a ser  Velocidade de 
Tipo de alargador  acima de  Fluido de corte 
usinado  corte m/min.  até 10mm  até 20mm 
20mm 
Aço até 500  Estrias retas ou à 
10 ‐ 12  0,1 ‐ 0,2  0,3  0,4  Emulsão 
N/mm2  esquerda 45o 
Aço de 500 a  700  Estrias retas ou à 
8 ‐ 10  0,1 ‐ 0,2  0,3  0,4  Emulsão 
N/mm2  esquerda 45o 
Aço de 700  a 900  Emulsão ou óleo de 
Estrias retas  6 ‐ 8  0,1 ‐ 0,2  0,3  0,4 
N/mm2  corte 
Aço acima de 900  Emulsão ou óleo de 
Estrias retas  4 ‐ 6  0,1 ‐ 0,2  0,3  0,4 
N/mm2  corte 
Ferro fundido até  Emulsão ou óleo de 
Estrias retas  8 ‐ 10  0,2 ‐ 0,3  0,4 ‐ 0,5  0,5 ‐ 0,6 
220HB  corte 
Ferro fundido  Emulsão ou óleo de 
Estrias retas  4 ‐ 6  0,2  0,3  0,4 
acima de 220HB  corte 
Estrias retas ou 
Aço inoxidável  eventualmente à  3 ‐ 5  0,1 ‐ 0,2  0,2 ‐ 0,3  0,4  Óleo de corte 
direita 
Latão  Estrias retas  10 ‐ 12  até 0,3  0,4  0,5 ‐ 0,6  A seco ou emulsão 
Estrias retas ou 
Bronze  eventualmente à  3 ‐ 8  0,1 ‐ 0,2  0,2 ‐ 0,3  0,4  Emulsão 
direita 
Estrias retas ou 
Cobre 
eventualmente à  8 ‐ 10  0,1 ‐ 0,2  0,2 ‐ 0,3  0,5 ‐ 0,6  Emulsão 
eletrolítico 
direita 
Estrias à esquerda 
Alumínio  45º ou estrias  15 ‐ 20  até 0,3  0,4  0,5 ‐ 0,6  A seco ou emulsão 
retas 
Material sintético 
Estrias retas  3 ‐ 5  até 0,3  até 0,5  0,5  A seco 
rígido 
Material sintético 
Estrias retas  5 ‐ 8  até 0,4  até 0,5  0,6  A seco 
mole 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Créditos  Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 
Elaboradores:  Regina Célia Roland Novaes  Carlos Eduardo Binati
          Selma  José Roberto da Silva 
Ziedas  Rogério Augusto Spatti 
Conteudistas:  Abilio José Weber 
          Adriano 
Ruiz Secco 
Ilustradores:  José Joaquim Pecegueiro 
          José 
Luciano de Souza Filho 
          Leury 
Giacomeli 
Referência 
[Link]. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 456 p.

236 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

18. Furação

Permite abrir furos cilíndricos por deslocamento de uma broca montada no cabeçote,
preparando o material para operações posteriores como alargamento, torneamento interno
(broqueamento) e roscamento interno. Serve também para realização de furos de centro para
torneamento entre pontas ou entre placa e ponta.

Furação Roscamento interno Broqueamento

Furadeiras

Furadeira é uma máquina-ferramenta que permite executar operações como furar, roscar com
machos, rebaixar, escarear e alargar furos. Essas operações são executadas pelos
movimentos de rotação e avanço das ferramentas fixadas no eixo principal da máquina.

O movimento de rotação é transmitido por um sistema de engrenagens ou de polias, acionadas

por um motor elétrico. O movimento de avanço é transmitido por um sistema de engrenagem
(pinhão e cremalheira) que pode ser manual ou automático.

A escolha da furadeira está relacionada ao tipo de trabalho que será realizado. Assim, temos:

 Furadeira portátil;
 Furadeira de coluna
 Furadeira radial;
 Furadeira portátil

237 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

A furadeira portátil é usada na execução de furos em peças muito grandes, quando há

necessidade de trabalhar no próprio local devido ao difícil acesso de uma furadeira mais
precisa. Também é utilizada para furações nas quais a potência necessária para o corte é
baixa.

Esse tipo de furadeira também é usado em serviços de manutenção para a extração de

elementos de máquinas tais como parafusos e prisioneiros. Pode ser elétrica ou pneumática.

Furadeira de coluna

A furadeira de coluna tem esse nome porque seu suporte principal é uma coluna na qual estão
montados o sistema de transmissão de movimento, a mesa e a base. A coluna permite
deslocar e girar o sistema de transmissão e a mesa, segundo o tamanho das peças. A
furadeira de coluna pode ser:

238 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Furadeira de coluna de bancada

Também chamada de sensitiva, porque o avanço da ferramenta é dado pela força do operador)
- tem motores de pequena potência e é empregada para fazer furos de até 15 mm de diâmetro.
A transmissão do movimento é feita por meio de sistema de engrenagens ou polias e correias.

Furadeira de coluna de bancada

Furadeira de coluna de piso

Geralmente usada para a furação de peças grandes com dimensões maiores do que as das
furadeiras de bancada. Possui uma mesa giratória que permite maior aproveitamento em peças
com formatos irregulares. Apresenta, também, mecanismo para avanço automático do eixo
árvore. Normalmente a transmissão de movimento é feita por engrenagens.

Furadeira de coluna de piso

239 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Partes da furadeira de coluna

As principais partes de uma furadeira de coluna são: motor, cabeçote motriz, coluna, árvore ou
eixo principal, mesa porta-peças e base.

O motor fornece energia que aciona o sistema de engrenagens ou de polias.

O cabeçote motriz é a parte da máquina na qual se localiza o sistema de engrenagens ou

polias e a árvore (ou eixo principal). O sistema de engrenagens ou polias é responsável pela
transformação e seleção de rotações transmitidos à árvore ou eixo principal.

A árvore (ou eixo principal), montada na cabeça motriz, é o elemento responsável pela fixação
da ferramenta diretamente em seu eixo ou por meio de um acessório chamado de mandril. É
essa árvore que transmite o movimento transformado pelo sistema de engrenagens ou polias à
ferramenta e permite que esta execute a operação desejada.

A coluna é o suporte da cabeça motriz. Pode dispor de guias verticais sobre as quais deslizam
a cabeça motriz e a mesa porta-peça.

A mesa porta-peça é a parte da máquina onde a peça é fixada, diretamente sobre a mesa ou
por meio de morsa. Ela pode ter movimentos verticais, giratórios e de inclinação.

240 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

A base é o plano de apoio da máquina para a fixação no piso ou na bancada. Pode ser
utilizada como mesa porta-peça quando a peça é de grandes dimensões.

O movimento de avanço de uma broca ou de qualquer outra ferramenta fixada no eixo principal
da furadeira de coluna pode ser executado manual ou automaticamente.

As furadeiras com avanço manual são as mais comuns. Nessas furadeiras, o avanço é
controlado pelo operador, quando se executa trabalhos que não exigem grande precisão.

As furadeiras de coluna de piso, radiais, múltiplas e de fusos múltiplos têm avanço automático.
Isso permite a execução de furos com melhor acabamento. Elas são usadas principalmente na
fabricação de motores e máquinas.

Furadeira radial

A furadeira radial é empregada para abrir furos em peças pesadas, volumosas e difíceis de
alinhar. Possui um potente braço horizontal que pode ser abaixado e levantado e é capaz de
girar em torno da coluna. Esse braço, por sua vez, contém o eixo porta-ferramenta que também
pode ser deslocado horizontalmente ao longo do braço. Isso permite furar em várias posições
sem mover a peça. O avanço da ferramenta também é automático.

 
   

241 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

242 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

19. Fresamento

O fresamento é um processo de usinagem no qual o material é removido por meio de uma

ferramenta giratória chamada de fresa, que apresenta múltiplas arestas cortantes. Cada aresta
remove parte do material a cada volta do eixo no qual a ferramenta é fixada.

A máquina que realiza esse processo chama-se fresadora.

Fresadoras

A fresadora é uma máquina-ferramenta de movimento contínuo que realiza a usinagem de

materiais por meio de uma ferramenta de corte chamada fresa.

A fresadora permite realizar operações de fresamento de superfícies planas, côncavas,

convexas e combinadas.

243 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Funcionamento

Na fresadora, distinguem-se dois movimentos essenciais:

 o movimento de corte (da ferramenta de rotação contínua);

 o movimento de avanço da peça pode ser linear, por meio dos três eixos ortogonais ou
circular, por meio de fixação em placas giratórias da mesa divisora e divisores.

O acionamento principal da máquina é produzido por um motor alojado na parte posterior do

corpo da máquina. Esse motor transmite o movimento para o eixo principal por meio do
sistema de engrenagens da caixa de velocidades.

Os deslocamentos vertical do suporte da mesa, transversal do carro e longitudinal da mesa

podem ser realizados manualmente por meio de manivelas acopladas a mecanismos de porca
e fuso.

O eixo principal é prolongado com o auxílio do eixo porta-fresas no qual as ferramentas são
montadas. Quando o eixo porta-fresas é longo, fica apoiado em mancais montados no torpedo
da máquina. O eixo principal pode transmitir movimento ao cabeçote universal, no qual são
montados os suportes para ferramentas.

As máquinas fresadoras são classificadas de acordo com a posição do eixo-árvore em relação

à mesa de trabalho ou com o tipo de trabalho que realizam. Assim, conforme a posição do
eixo-árvore, elas podem ser:

Horizontal;

Vertical;

244 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

De acordo com o trabalho que realizam podem ser:

 Copiadora;
 Pantográfica;
 Universal;
 Ferramenteira;
 A CNC;
 Centros de Usinagem.

Fresadora horizontal

A fresadora é horizontal quando seu eixo-árvore é paralelo à mesa da máquina.

Fresadora vertical

Se o eixo-árvore é perpendicular à mesa da máquina, a fresadora é vertical.

245 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Fresadora pantográfica

A fresadora pantográfica possibilita a usinagem a partir da cópia de um modelo. A diferença

nesse tipo de fresadora está no fato de que a transmissão do movimento é coordenada
manualmente pelo operador. Isso permite trabalhar detalhes como canais e pequenos raios
mais difíceis de serem obtidos em uma fresadora copiadora.

A fresadora pantográfica pode ser de dois tipos: bidimensional e tridimensional.

Fresadora Universal

Além das características comuns a todas as fresadoras, a fresadora universal apresenta dois
eixos-árvore: um horizontal e outro vertical.

O eixo horizontal está localizado no corpo da máquina.

O eixo vertical situa-se no cabeçote acoplado ao eixo principal da máquina.

Alguns desses cabeçotes têm dupla articulação. Isso permite a inclinação do eixo porta-fresa
no ângulo desejado em relação à superfície da mesa.

Desse modo, a fresa pode ocupar qualquer posição no espaço e trabalhar em qualquer ângulo,
produzindo peças de perfis e formatos variados, mediante o emprego da fresa adequada.

246 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

A mesa da fresadora universal é montada sobre uma base que permite girá-la no plano
horizontal até um ângulo de inclinação de 45º nos dois sentidos.

A essa mesa pode ser fixado um aparelho divisor universal que permite a fresagem de
engrenagens, rasgos angulares, cames e formas poligonais.

Aparelho divisor universal

A fresadora universal apresenta também:

Cabeçote contornador para aplainamento vertical com movimento retilíneo alternativo;

Dispositivo para fresar cremalheiras;

Mesa circular divisora (platô giratório) a 360º para fresagens especiais.

247 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Fresadora ferramenteira

A fresadora ferramenteira é usada em trabalhos específicos que requerem a realização de

diversas operações, inclusive em ângulos variados, sem a necessidade de retirar a peça do
equipamento.

Apresenta vantagens em relação as fresadoras universal, vertical e horizontal, com

movimentos do cabeçote no sentido dos eixos “x”, “y” e “z” e movimento de giro do corpo
superior em relação a coluna.

No cabeçote pode-se acoplar acessórios como mandris para furação, mandril porta-pinça e
cabeçote faceador.

Com o uso de régua e indicador digital de posição, essa máquina permite alcançar precisão e
rendimento no trabalho.

Fresadora a CNC

A fresadora com Comando Numérico Computadorizado (CNC) destaca-se pela precisão e

velocidade obtidas por meio de movimentos programáveis.

Pela troca da ferramenta ser manual, a fresadora CNC não é indicada para trabalhos que
exigem alta produção.

Essa máquina é uma evolução das fresadoras convencionais. Em muitas empresas está sendo
substituída por Centros de Usinagem.

248 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Centros de Usinagem

É uma máquina ferramenta de alta produtividade, possibilitando usinagem de peças com

geometrias variáveis e complexas.

Devido à alta flexibilidade de trabalho pela troca rápida de ferramentas e precisão obtida por
movimentos programáveis, o centro de usinagem é empregado em pequena, média e alta
produção, gerando economia em relação ao tempo e custo de fabricação.

Condições de uso e cuidados

Para as condições de uso e cuidados deve-se:

 Verificar o alinhamento do cabeçote;

 Verificar o alinhamento da morsa;
 Verificar o nível de óleo;
 Realizar a lubrificação;
 Limpar ao término do trabalho;
 Verificar o estado de conservação das proteções dos barramentos;
 Testar o botão de segurança antes de executar o trabalho com a máquinas.

249 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Fresas

No fresamento usa-se uma ferramenta multicortante chamada fresa, que retira cavacos por
meio de movimentos circulares, enquanto a peça se desloca com movimentos retilíneos e, em
alguns casos, circulares.

As fresas são fabricadas em aço rápido ou metal duro com arestas cortantes. Em relação ao
formato podem ser cilíndricas, angulares e esféricas.

Fresa cilíndrica Fresa angular Fresa esférica

Para cortar o material, os dentes da fresa têm forma de cunha que apresentam os seguintes
ângulos:

Ângulo de saída  o

Ângulo de cunha  o

Ângulo de folga  o

250 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

O ângulo de cunha (o) é aquele que dá à ferramenta maior ou menor resistência à quebra.
Isso significa que, quanto maior é o ângulo de cunha mais resistente é a fresa.

De acordo com o ângulo de cunha (o), as fresas são classificadas em H, N e W.

A escolha do ângulo adequado está relacionada com o material e o tipo de peça a ser usinada.
Assim, para aços com alto teor de carbono e aços-liga, emprega-se a fresa do tipo H, que têm
um ângulo o = 81°.

Para o fresamento de aço com teor de carbono até 0,45% sem liga, empregam-se as fresas do
tipo N, que têm um ângulo de cunha de valor médio o = 73°.

Finalmente, para materiais não-ferrosos de baixa dureza, como o alumínio, o bronze, o plástico
etc., as fresas do tipo W são empregadas por terem um ângulo de cunha menor o = 57°.

Classificação quanto Ângulo de cunha

Ângulo da fresa Aplicação
ao ângulo de cunha ()

Aço com alto teor de

Tipo H 81°
carbono e aços-liga

Aço com teor de

Tipo N 73° carbono até

0,45% sem liga

Alumínio, bronze,

Tipo W 57° plástico

(materiais não ferrosos).

251 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Quanto à disposição dos dentes na ferramenta, estes podem estar paralelos ao eixo da fresa
ou possuir formato helicoidal.

As fresas de dentes retos apresentam um rendimento de corte reduzido devido à dificuldade de

liberação do cavaco.

Fresa de dente reto

As fresas de dentes helicoidais eliminam os cavacos lateralmente e trabalham mais

suavemente. No momento em que um dente está saindo do material o outro está começando a
cortar. Nas fresas helicoidais os dentes podem cortar à direita ou à esquerda.

Fresa de dente helicoidal

Para a seleção da fresa deve-se observar:

 Dimensões e formas da aresta cortante e haste;

 Dimensões do furo;
 Tipo e quantidade de arestas cortantes;
 Material de fabricação.

No caso de fresas especiais, indicar todas as características que ajudem a identificá-las. Por
exemplo, para seleção de fresa que usinará rodas dentadas, além das indicações anteriores,
deve-se relacionar o módulo, o número de dentes e o ângulo de pressão.

252 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

De acordo com o formato, disposição dos dentes e operações há diversos tipos de fresas.

Fresas cilíndricas

São utilizadas para a usinagem de superfícies planas, na abertura de rasgos e canais.

Fresa cilíndrica tangencial.

Fresas circulares

São utilizadas principalmente na abertura de rasgos, canais e rebaixos.

Fresa de topo para mandril com chaveta

transversal e longitudinal.

Fresa circular de corte de três lados e dentes Fresa circular de corte de três lados e dentes
retos alternados

253 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Fresas para rasgos

São utilizadas para abertura de rasgos de chaveta, ranhuras retas ou em perfil em T, como as
das mesas de máquinas-ferramenta (fresadoras e furadeiras).

Fresa de topo de haste reta. Fresa de topo de haste cônica.

Fresa topo para desbaste de haste reta Fresa de topo para desbaste de haste cônica

Fresa para rasgo em T de haste reta. Fresa para rasgo em T de haste cônica.

Fresa para rasgo Woodruff de haste reta.

254 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Fresas angulares

São utilizadas para usinagem de perfis em ângulo, como encaixes do tipo rabo-de-andorinha.

Fresa angular simples Fresa de ângulo duplo. Fresa angular com haste cilíndrica.

Fresas de perfil constante

São utilizadas para abrir canais, superfícies côncavas e convexas e gerar dentes de
engrenagens.

Fresa de perfil constante para Fresa de perfil constante semi- Fresa de perfil constante semi-
rasgos e canais. circular convexa circular côncava.

Fresa módulo Fresa caracol

255 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Fresas de dentes postiços ou cabeçote faceador

Possuem dentes postiços de metal duro.

Cabeçote faceador de 90° Cabeçote faceador de 45°

As pastilhas de metal duro possuem formatos geométricos que permitem a utilização de suas
arestas de corte por meio de reposicionamento sem a sua substituição. Isso possibilita o
aumento da produtividade devido à diminuição de parada de máquina para afiações.

Os cabeçotes para fresar são dotados de dispositivos para a fixação rápida da pastilha que
pode ser por molas, grampos, parafusos e pinos ou garras.

Trem de fresagem

Para a execução de fresamento de peças com perfis diferentes pode-se montar um trem de
fresagem.

Esse tipo de montagem proporciona economia de tempo, pois várias operações podem ser
executadas simultaneamente.

Trem de fresagem

As fresas que compõem um trem de fresagem devem ser afiadas a fim de manter as relações
das dimensões entre os perfis.

256 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Condições de uso e conservação

As fresas são ferramentas de custo elevado e delicadas. Por esse motivo, alguns cuidados
devem ser observados para melhores condições de uso e conservação:

Escolha a fresa de acordo com o trabalho a executar;

Trabalhe nas condições adequadas (velocidade de corte, profundidade de corte, refrigeração);

Providencie a afiação das arestas cortantes, quando necessário.

Limpe e guarde as fresas em lugar adequado para evitar que as arestas de corte sejam
danificadas ou que provoquem acidentes.

Acessórios

São elementos geralmente construídos em aço ou ferro fundido. Suas formas variam segundo
sua aplicação e servem para a fixação de peças sobre as mesas ou acessórios das máquinas-
ferramenta e desempenos.

Podem ser utilizados para o posicionamento de peças, para a traçagem ou a realização de

medição.

Recebem diversos nomes, tais como: desempeno, garra, calço ou prisma e cantoneira.

257 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

258 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

20. Desandadores

Desandador é um porta-ferramenta usado para imprimir movimentos giratórios a machos e

alargadores.

O desandador funciona como uma alavanca relacionando a força aplicada e a distância do

ponto de aplicação.

Esse porta-ferramenta é formado por um corpo central que apresenta um orifício com formato
quadrado, apropriado para movimentar machos e alargadores.

Os desandadores para machos e alargadores apresentam-se nos seguintes tipos:

Um braço fixo e outro móvel com abertura regulável no corpo;

Ambos os braços fixos com abertura fixa no corpo;

259 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Em formato de “T” com abertura fixa ou regulável.

Os desandadores com um braço fixo e outro móvel apresentam duas castanhas, cuja função é
fixar os machos e alargadores. Uma das castanhas é fixa, outra é móvel.

No ponto de encontro das duas castanhas, forma-se uma abertura quadrada onde são alojados
e fixados por aperto os machos e alargadores.

Nesse tipo de desandador, o braço móvel tem duas funções:

Movimentar a castanha móvel;

Regular a abertura quadrada entre as castanhas, de acordo com o tamanho do arraste

quadrado do macho ou do alargador.

A tabela a seguir apresenta o comprimento e a aplicação dos quatro desandadores com

abertura regulável mais usados na prática.

Número Comprimento Recomendações

0 150 mm Para machos e alargadores com até 6 mm de diâmetro.

1 215 mm Para machos e alargadores de 6 até 10 mm.

2 275 mm Para machos e alargadores de 10 até 15 mm de diâmetro nominal.

3 400 mm Para machos e alargadores acima de 15 mm de diâmetro nominal.

260 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Os desandadores que apresentam braços fixos e abertura fixa no corpo admitem um único tipo
de macho ou alargador.

Esses desandadores, formando conjuntos, possuem os braços e as aberturas com dimensões

adequadas aos diâmetros nominais dos machos e alargadores com os quais trabalham. São
recomendados para ferramentas de pequeno diâmetro e apresentados em dimensões
padronizadas por norma.

Lado do quadrado interno (k)

d1 d2 b l
mínimo máximo

1,62 1,68

2,02 2,08
12 5 6 110
2,52 2,58

3,18 3,25

4,03 4,10
18 7 8 190
5,01 5,03

6,34 6,43 28 10 11 290

10,04 10,13
140 15 17 460
12,55 12,66

16,05 16,16
60 22 24 660
20,06 20,19

25,06 25,19
80 30 34 1.000
31,58 31,74

Fonte: Adaptado de NBR 6427

261 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Os desandadores com formato em “T” possuem castanhas reguláveis que podem acoplar
machos e alargadores de até 5/16”.

Para facilitar o uso de machos e alargadores em locais de difícil acesso, existe um outro tipo de
desandador “T” que possui um corpo comprido usado como prolongamento.

A caixa existente na extremidade do desandador em “T” que possui o corpo comprido é fixa.
Portanto, para cada tipo de macho ou alargador, deverá ser empregado um jogo de
desandadores cujas caixas sejam adequadas ao arraste quadrado dos machos e alargadores.

Porta cossinete

Porta cossinete é um dispositivo para promover o movimento de rotação ao cossinete

necessário para a construção da rosca. O seu tamanho deve ser proporcional ao cossinete a
ser usado.

262 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

21. Cantoneira

São elementos construídos em granito, aço ou ferro fundido e usinados. Suas faces são planas
formando ângulo de 90º.

Há cantoneiras utilizadas para fixação e para dobrar peças.

Cantoneiras para dobras

As cantoneiras para dobrar materiais são conhecidas como mordentes de cantoneiras. São
utilizadas para dobrar peças em ângulo de 90º.

Cantoneiras para fixação

As cantoneiras possuem diversos tamanhos e ranhuras por onde se introduzem os parafusos

de fixação.

263 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Podem ser fixadas sobre mesas de máquinas, sobre placas lisas ou apoiadas em desempenos
permitindo a usinagem, traçagem e medições de peças que serão montados sobre elas.

Cantoneira de fixação

264 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

22. Desempeno

O desempeno é um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído de ferro fundido ou

granito. Sua face superior é rigorosamente plana. É utilizado para apoiar a peça nas operações
de medição e de traçagem.

265 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

O plano de referência serve para traçado com calibrador traçador de altura ou para a
verificação de superfícies planas.

Os desempenos são tecnicamente projetados e cuidadosamente construídos com ferro fundido

de qualidade especial. As nervuras são projetadas e dispostas de tal forma que não permitem
deformações, mantendo plana a face de controle.

Os desempenos devem ser manuseados com o máximo cuidado e mantidos bem nivelados
com o auxílio dos pés niveladores. Além disso, não devem sofrer golpes que possam danificar
sua superfície.

É aconselhável alternar a superfície de uso do desempeno para que o desgaste seja regular
em todo o seu plano. Ele deve ser mantido limpo, untado com óleo anti-corrosivo (somente
quando construído em ferro fundido) e protegido com um tampo de madeira.

266 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

23. Morsas

Em trabalhos manuais realizados em bancadas ou em máquinas, a fixação de peças é

realizada por meio de um dispositivo denominado morsa.

Morsa de bancada

A morsa de bancada é um dispositivo de fixação. É constituída de uma mandíbula fixa e outra

móvel, fabricadas em aço ou ferro fundido.

A mandíbula móvel desloca-se por meio de um fuso e porca acionado por um manípulo. As
mandíbulas servem para prender a peça que será trabalhada. Apresentam mordentes de aço
estriado e temperado que, além de protegê-las, permitem a melhor fixação da peça. Em peças
cujas faces não podem ser danificadas, é necessário recobrir os mordentes fixos com
mordentes de proteção, feitos de material menos duro que o material da peça a proteger.

Os mordentes de proteção mais usados são feitos de cobre, alumínio, latão, couro e madeira.

267 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Há dois tipos de morsa de bancada:

 Morsa de bancada de base fixa;

 Morsa de bancada de base giratória.

Morsa de bancada de base fixa

A morsa de bancada de base fixa tem uma só base que é presa à bancada por meio de
parafusos.

Morsa de bancada de base giratória

A morsa de bancada de base giratória tem um parafuso de fixação especial e duas bases: uma
inferior e outra superior.

A base inferior da morsa de bancada de base giratória é fixada à bancada. A base superior é
presa à inferior por meio de dois parafusos de fixação que permitem girar a morsa e colocá-la
na posição desejada.

268 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

A morsa de base giratória é útil, pois evita o deslocamento constante do operador durante a
realização dos trabalhos.

Os tamanhos de morsa de bancada, encontrados no comércio, são indicados por um número.

Esse número está relacionado com a largura das mandíbulas e é expresso em milímetro:

No da morsa Largura da mandíbula em mm

1 80

2 90

3 105

4 115

5 130

6 160

Uso e conservação

A morsa deve estar sempre presa à bancada e na altura do cotovelo do operador;

269 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Ao final do trabalho, a morsa deve ser limpa e suas partes não pintadas devem ser recobertas
com uma fina camada de óleo para evitar oxidação;

Periodicamente o fuso que movimenta a mandíbula móvel da morsa deve ser lubrificado com
graxa, permitindo melhor deslocamento.

Ao final do trabalho manter as mandíbulas próximas, porém sem se tocarem.

Morsa de máquina

Morsa de máquina é um acessório, geralmente de ferro fundido, composto de duas

mandíbulas, uma fixa e outra móvel.

A mandíbula se desloca em uma guia por meio de um parafuso e uma porca, acionados por um
manípulo.

Os mordentes são fixados nas mandíbulas e fabricados em aço carbono e temperado. Podem
ser lisos ou estriados.

Existem três tipos de morsa: de base fixa, de base giratória e de base universal.

Morsa de base fixa Morsa de base giratória

Morsa de base universal esférica Morsa de base universal

270 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Dentro de cada um desses tipos existem ainda as morsas hidráulicas, pneumáticas, de aperto
rápido, de precisão etc. e morsas de construção mais simples como as usadas em furadeiras,
por exemplo.

Características da morsa de máquina

As morsas de máquinas caracterizam-se por suas formas e aplicações.

As morsas de bases fixa e giratória são identificadas no comércio pela capacidade de abertura, largura e
altura do mordente.

As morsas de base universal esférica (inclináveis) são identificadas por sua altura, pela largura do
mordente, pela capacidade máxima, pela inclinação em graus e pelas bases graduadas em graus.

Condições de uso e conservação

Os mordentes devem estar bem apertados;

As réguas da mandíbula móvel devem estar bem ajustadas nas guias;

A morsa deve ser limpa e lubrificada.

Ao final do trabalho manter as mandíbulas próximas, porém sem se tocarem

271 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

272 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

24. Calço ou prisma

 

São elementos de apoio que podem ser construídos em pares ou em uma única peça, em aço
temperado, ferro fundido e usinados. Podem ser fixos ou reguláveis.

Os calços paralelos também conhecidos como blocos fixos. Esses calços são aplicados na
metalmecânica em processos de usinagem, de controle geométrico e dimensional na
metrologia, em ajustes e manutenção de máquinas etc.

Calços paralelos em aço, temperados e retificados

Abaixo podemos ver exemplos de calços fixos em uma única peça.

Calços fixos

273 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Os calços reguláveis são compostos de um corpo e um parafuso com a finalidade de regular a

altura.

Calços reguláveis

Uma das aplicações mais recorrentes é a utilização de calços paralelos, como pode ser visto
na ilustração a seguir.

Calços fixos

Garras

São peças de aço, forjadas ou usinadas, de forma plana ou curva, com uma ranhura

central para introduzir o parafuso de fixação.

As garras podem ter um parafuso em um de seus extremos para regular a altura de fixação.

274 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

25. Cones normalizados

As máquinas-ferramenta possuem um eixo principal (eixo-árvore) com furo cônico destinado à

fixação de ferramentas rotativas, como brocas, alargadores e escareadores, e acessórios como
pontas e buchas de redução.

Os cones normalizados desempenham uma função importante no processo de fixação das

ferramentas rotativas e dos acessórios. Eles permitem ajustes confiáveis entre peças que
precisam ser montadas e desmontadas com certa frequência.

Os cones normalizados são:

 Cone Americano (ISO) com conicidade 7:24;

 Cone Morse com conicidade aproximada de 1:20;
 Cone Métrico com conicidade 1:20.

Conicidade

As peças cônicas de sessão circular com pequenos ângulos são apresentadas e cotadas em
função de uma razão, como por exemplo, 1:k. Isso significa que no comprimento “k”, o cone
diminui no diâmetro em 1 mm. Em mecânica, essa razão matemática recebe o nome de
conicidade.

As máquinas de usinagem, em geral, trabalham com ângulos (medidos em graus). Assim, o

operador deve converter esta razão matemática em graus.

275 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

A conicidade 1:20 significa que, a cada 20 mm, o diâmetro diminui 1 mm. A conversão é feita
usando-se dados de trigonometria:

Cateto oposto
tg α =
Cateto adjacente

0,5
tg α =
20

tg α = 0,025

α = 1° 25' 56"

Então, o ângulo da máquina de usinagem deve ser de 1º 25’ 56”.

Para uma conicidade 7:24, ou seja, a cada 24 mm, o diâmetro diminui 7 mm:

A conversão é:

276 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Cateto oposto
tg α =
Cateto adjacente

3,5
tg α =
24

tg α = 0,145 83

α = 8° 17' 50"

O ângulo de ajuste da máquina de usinagem é de 8º 17’ 50”.

Tabelas

As tabelas a seguir indicam os cones normalizados mais comuns, empregados em máquinas-

ferramenta.

Cones Americanos (ISO)

Conicidade = 7:24

d1 d2 L2
Designação D1 L1 l1 m g z1
Tol. H 12 min min

N 30 (1 1/4") 31,75 17,4 17 70 73 50 3 12 1,6

N 40 (1 3/4") 44,45 25,32 17 95 100 67 5 16 16

N 45 (2 1/4") 58 31,5 18 118 120 88 5 16 2

N 50 (2 3/4") 69,6 39,6 27 130 140 102 8 24 3,2

277 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Cones Morse

Conicidade 1:19,212 1:20,047 1:20,020 1:19,922 1:19254 1:19,002 1:19,180

N 0 1 2 3 4 5 6
D 9,045 12,065 17,78 23,825 31,267 44,4 63,348
D1 9,212 12,240 17,98 24,051 31,543 44,731 63,759
d 6,401 9,731 14,533 19,759 25,907 37,468 53,749
d1 5,5 8 13 18 24 35 50
d2 - 6 10 12 14 16 20
d3 6,115 8,972 14,059 19,182 25,154 36,547 52,419
d4 6,7 9,7 14,9 20,2 26,5 38,2 54,8
L1 49,8 53,5 64 80,5 102,7 129,7 181,1
L2 53 57 68 85 108 136 189
L3 56,3 62 74,5 93,5 117,7 149,2 209,6
L4 59,5 65,5 78,5 98 123 155,5 217,5
L5 51,9 55,5 66,9 83,2 105,7 134,5 187,1
L6 49 52 63 78 98 125 177
a 3,2 3,5 4 4,5 5,3 6,3 7,9
b 3,9 5,2 6,3 7,9 11,9 15,9 19
c 6,1 9,5 11,1 14,3 15,9 19 28,6
g 4,1 5,4 6,6 8,2 12,2 16,2 19,3
h 14,5 18,5 22 27,5 32 37,5 47,5
f 2,5 3 4 4 5 6 7
Inclin.  1º29’27” 1º25’43” 1º25’50” 1º26’16” 1º29’15” 1º730’26” 1º29’36”

278 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Cones Métrico

Inclinação  = 1° 25’ 56” Conicidade = 1:20

Número D D1 d d2 L1 L2 L4 a b e r

6 6 6,2 4,3 4 34 38 44 4 3 9 2

9 9 9,2 6,525 6,2 49,5 53,5 60 4 4 10 4

12 12 12,2 9,4 9 52 56 64 4 5 12 5

18 18 18,2 14,5 14 70 74 84 4 6,5 15 6

24 24 24,2 19,6 19 88 92 104 4 8 18 7

32 32 32,2 26,7 26 106 110 124 4 11 22 9

40 40 40,2 33,8 33 124 128 144 4 14 27 11

50 50 50,25 42,9 42 142 147 165 5 17 32 14

60 60 60,30 52 51 160 166 186 6 20 37 17

70 70 70,35 61,1 60 178 185 207 7 23 42 20

80 80 80,40 70,2 69 196 204 228 8 26 47 23

90 90 90,45 79,3 78 214 223 249 9 29 52 26

100 100 100,50 88,4 87 232 242 270 10 32 57 30

110 110 110,55 97,5 96 250 261 291 11 35 62 33

120 120 120,60 106,6 105 268 280 312 12 38 67 36

130 130 130,65 115,7 114 286 299 333 13 41 72 39

140 140 140,70 124,8 123 304 318 354 14 44 77 42

150 150 150,75 133,9 132 322 337 375 15 47 82 45

279 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

280 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

26. Mandril

Mandril é um acessório de aço carbono utilizado para a fixação de brocas, alargadores,

escareadores e machos. É formado por dois corpos que giram um sobre o outro. O movimento
giratório da bainha é dado por meio de uma chave que acompanha o mandril ou pela bainha
recartilhada, no caso de mandril de aperto rápido.

Quando a bainha gira, também gira o anel roscado que abre e fecha as três pinças ou
castanhas que prendem as ferramentas.

281 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Buchas cônicas

Buchas são acessórios que servem para fixar mandril, broca ou alargador diretamente no eixo
da máquina. Suas dimensões estão normalizadas pelos diferentes sistemas de medidas, tanto
para os cones externos (machos) como para os cones internos (fêmeas). Quando o cone
interno da máquina for maior que o cone externo da ferramenta, utilizam-se buchas cônicas de
redução.

O cone morse é um tipo de bucha cônica dos mais utilizados em máquinas-ferramenta e se

encontra numerado de zero a seis. As buchas de redução se identificam pela numeração que
corresponde ao cone externo e ao cone interno, formando jogos de cone de redução com uma
numeração completa: 2-1; 3-1; 3-2; 4-2; 4-3; 5-3; 5-4; 6-4; 6-5.

Por exemplo, um cone de redução 4-3 significa que a parte externa é um cone-macho número
4 e a interna é um cone-fêmea de número 3.

282 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Cunha saca mandril

É um acessório utilizado para retirar o mandril e a bucha cônica fixados no eixo principal das
máquinas-ferramentas. Também conhecido por extrator saca mandril e buchas cônicas.

Para retirar o mandril e a bucha cônica do eixo principal introduz-se a cunha na abertura do
eixo. Com a ajuda de um martelo, golpeia-se a cunha até que a lingueta terminal da bucha seja
empurrada para baixo. Dessa forma são liberados a ferramenta, o mandril e a bucha cônica.

Localizador de arestas

O localizador de arestas tem a finalidade de obter referência com rapidez e precisão facilitando
o posicionamento de ferramentas em relação às diferentes formas de usinagem ou marcações
como arestas planas retas, rebaixos, canais, peças redondas, pontos de centro, linhas de
traçagem etc.

O corpo e o contato são fabricados em aço temperado e retificados com tolerâncias rígidas em
diâmetro e concentricidade, que podem variar de 5 a 10µm. Além disso, o contato é lapidado.

283 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Localizador de aresta mecânico

O localizador de aresta mecânico é colocado em uma pinça ou mandril. A mesa de trabalho é

então movimentada para que o localizador de aresta fique em contato com a peça. Dessa
forma, o centro do localizador está distante da aresta da peça exatamente metade do diâmetro
do contato, permitindo a localização precisa para outras operações de usinagem definidas a
partir dessa aresta.

Localizador de Aresta Mecânico

Localizador de aresta eletrônico

O localizador de aresta eletrônico atua por condutividade elétrica. Sinais luminosos e sonoros
são percebidos quando a esfera toca a peça. Não pode ser utilizado com a máquina em
rotação.

Localizador de Aresta Eletrônico

284 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

27. Aparelho divisor

O divisor universal é um acessório utilizado na fresadora para fazer divisões no movimento de

giro da peça. As divisões são muito úteis quando se quer fresar superfícies que devam guardar
uma distância angular proporcional. Assim, o divisor universal permite fresar quadrados,
hexágonos, rodas dentadas ou outros perfis que dificilmente poderiam ser obtidos de outra
maneira.

Constituição

O divisor universal pode variar em sua forma, porém, seu princípio de funcionamento é o
mesmo dos outros divisores universais. Estruturalmente é constituído de duas partes:

 base;
 corpo móvel.

A base é uma caixa de ferro fundido que se fixa na mesa da fresadora e sua função principal é
servir de suporte do corpo móvel. Possui uma escala de referência que possibilita determinar a
inclinação que se quer dar ao corpo móvel.

O corpo móvel é uma carcaça que tem dois extremos cilíndricos salientes os quais apóiam-se
na base do divisor e permitem orientar e inclinar o eixo principal a um determinado ângulo em
relação à superfície da mesa. Seu interior contém um conjunto de elementos, que permite dar à
peça os movimentos necessários para fazer qualquer número de divisões, podendo aplicar-se
os seguintes métodos:

285 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

 divisão direta;
 divisão indireta;
 divisão angular;
 divisão diferencial.

Funcionamento

O eixo principal (C), que prende a peça, esta montado na coroa (D), cujos dentes são
helicoidais e pode ter 40 ou 60 dentes. Esta coroa é acionada pelo parafuso sem-fim (E). O
movimento é obtido girando a manivela (F), cujo extremo termina numa ponta que se encaixa
num dos furos do disco divisor (J).

O que determina a relação do divisor universal é o número de dentes da coroa, sendo mais
comum de 1/40. Isto significa que são necessárias 40 voltas completas da manivela para obter
uma volta completa da peça.

Conservação

O cabeçote divisor universal é um acessório muito importante e merece um cuidado especial

durante e após o seu uso. Isso significa que tanto o seu transporte quanto a montagem sobre a
mesa da fresadora e a operação requerem cuidados como evitar pancadas e esforços
excessivos. Após a utilização deve ser limpo e lubrificado. Ao verificar folgas excessivas entre
o parafuso sem-fim e a coroa, que comprometam a qualidade do produto, deve-se submeter o
divisor universal à manutenção.

286 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Eixos porta-fresa

Eixos porta-fresa são acessórios da fresadora empregados para prender a fresa e transmitir o
movimento que recebe do eixo principal. Eles são construídos com aço-liga (cromo-níquel)
tratado termoquimicamente. O acabamento, a forma e as medidas corretas proporcionam
concentricidade e coaxialidade imprescindíveis para a qualidade do trabalho em fresadoras.

Os eixos porta-fresa são selecionados segundo o tipo de fresa a ser montado e o trabalho a
realizar. Classificam-se em eixo porta-fresa longo e eixo porta-fresa curto.

Eixo porta-fresa longo

O eixo porta-fresa longo apresenta as seguintes partes:

O furo roscado no corpo cônico permite fixar, por meio do tirante, uma extremidade do eixo
porta-fresa. O corpo cônico garante a concentricidade entre o eixo principal e a fresa.

As ranhuras do flange encaixam-se nas chavetas de arraste do eixo principal da máquina.

Evitam que o eixo porta-fresa deslize ao transmitir o movimento que recebe da caixa de
velocidades por meio do eixo principal.

O rasgo da chaveta do corpo cilíndrico recebe uma chaveta onde será montada a fresa,
permitindo rotação e potência do eixo principal sem deslizar ao entrar em contato com o
material, quando é dada a profundidade de corte.

287 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

A espiga roscada na extremidade do eixo cilíndrico recebe uma porca que aperta e fixa a fresa
em sua posição definitiva.

Há elementos que complementam o eixo porta-fresa longo: anéis separadores e anéis de

suporte.

Anéis separadores: são aros com rasgo de chaveta ajustados ao corpo cilíndrico. Apresentam
comprimentos variados a fim de permitir diversos posicionamentos da fresa. Suas faces laterais
são planas, paralelas e retificadas. Os anéis separadores impedem o deslocamento da
ferramenta axialmente no eixo.

Anéis-suporte: servem para apoiar o eixo porta-fresa e ajudam a evitar a flexão excessiva
decorrente dos esforços do trabalho de corte.

Eixo porta-fresa curto ou mandril porta fresa

O mandril porta-fresa, é empregado na fixação de fresas com furo ou com haste.

Em função do furo e da haste da fresa a ser fixada, existem diversas geometrias de mandris.
Os principais são indicados a seguir.

288 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Mandril porta-fresa para fresa com furo liso

Com esse mandril a fixação da fresa é feita por meio de parafuso. É utilizado para fresas com
rasgo de chaveta transversal ou com rasgo de chaveta longitudinal. O comprimento do corpo
cilíndrico do mandril deve ser menor que o comprimento ℓ2 da fresa. Caso contrário, o
comprimento ℓ2 da fresa é complementada com anéis separadores, de acordo com o eixo
porta-fresas, a fim de poder apertar a fresa contra o mandril.

Mandril porta-fresa para fresa com haste roscada

Com esse mandril a fresa é roscada no corpo cilíndrico. É utilizado para fresas com haste
roscada. Também é conhecido como mandril Clarkson.

Mandril porta-fresa para fresa com haste roscada (Clarkson)

289 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Mandril porta-fresa para fresa com haste cônica

Esse mandril é utilizado como bucha de redução entre a haste da fresa e o eixo principal,
quando as fresas de haste cônica não podem ser fixadas diretamente ao eixo principal por
diferenças de diâmetro ou de conicidade. Para atender a tais necessidades é fabricado com
diversas conicidades. Assim, é possível trabalhar com mandril que apresente ao mesmo tempo
conicidade interna Morse e externa cone ISO.

Mandril porta-fresa com haste cilíndrica

A haste da fresa é ajustada no furo cilíndrico e fixada por meio de um parafuso “allen” apertado
contra uma face plana existente na haste da fresa. Esse mandril é conhecido como porta-fresa
Weldon.

290 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Pinças

A pinça é um corpo cônico na parte externa com ranhuras parciais no sentido longitudinal e
furo cilíndrico interno. É fabricada em aço cuja característica principal é a elasticidade,
permitindo apertar e desapertar as ferramentas que são colocadas em seu furo cilíndrico.

Os diversos tipos de pinças são fabricados em jogos de diferentes medidas em milímetros e

polegadas. Isso permite fixar ferramentas (brocas, fresas) na medida e forma indicadas para
cada caso.

O furo cilíndrico das pinças é usinado com formatos e dimensões exatos. Por isso, deve-se
selecionar a pinça para prender de forma adequada a respectiva ferramenta. Por exemplo, se a
haste de uma ferramenta tem 10 mm, a pinça deve ter 10 mm.

Industrialmente são encontradas pinças que permitem o fechamento de 0,5 mm.

A escolha inadequada da pinça pode danificá-la, além de não fornecer um bom aperto da
ferramenta.

Pinça com diâmetro interno maior que o Pinça com diâmetro interno menor que o
diâmetro da ferramenta diâmetro da ferramenta

291 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Devido ao movimento rotativo de corte das fresas, os mandris porta-pinça, acoplados com
pinças com ranhuras simples ou duplas, não evitam o deslizamento relativo ao giro. Isso
prejudica o trabalho de fresamento e pode provocar a quebra da ferramenta. Para evitar esse
problema, utiliza-se o mandril porta-fresa com furo roscado (mandril Clarkson).

Tirante de fixação

É uma barra de aço com roscas nas extremidades que é introduzida através do eixo principal
de modo a ser roscado no furo do corpo cônico. Isso permite fixar o eixo porta-fresa ao eixo
principal da máquina por meio da contra porca existente na outra extremidade do tirante.

Montagem e fixação das fresas com acessórios

As fresas podem ser montadas de duas maneiras:

 Com mancal;
 Com mandril.

292 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Na montagem com mancal as fresas cilíndricas de disco e de perfil são fixadas em eixo porta-
fresa longo.

A fresa deve ser centrada após a montagem para verificação, não podendo ter um batimento
superior a 0,04 mm.

A fresa deve estar localizada perto do corpo da máquina e do mancal. Nas fresas helicoidais, o
esforço é direcionado para o corpo da máquina.

Nas fresas pequenas de haste cônica, emprega-se a redução para que seja possível fixá-la na
árvore, prendendo-a com o auxílio do tirante.

As fresas cilíndricas frontais são montadas com mandris que podem possuir cone Morse de
fixação. O movimento é transmitido à fresa por intermédio da chaveta longitudinal.

293 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

As fresas cilíndricas frontais também podem ser montadas em função da árvore da máquina
com cone ISO.

Em função da dimensão da fresa e do esforço solicitado, o mandril possui chavetas

transversais bem mais robustas.

Na montagem de fresas frontais de dentes postiços e com grandes diâmetros, várias chavetas
são empregadas, tanto na parte cilíndrica quanto na parte cônica do mandril.

Em função de grandes esforços na ferramenta e no porta-fresa existem chavetas de arraste

utilizadas para travar a fresa no porta-fresa e, também, o porta-fresa no eixo principal da
máquina, que podem ser Morse ou ISO.

294 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

28. Torneamento
 

O torneamento é um processo de usinagem destinado à obtenção de superfícies de revolução

com auxílio de uma ou mais ferramentas monocortantes, com retirada progressiva de cavaco.
A ferramenta deve possuir dureza superior à do material a ser cortado.

O torneamento exige três movimentos relativos entre a peça e a ferramenta: corte, avanço e
penetração. Variando os movimentos, a posição e o formato da ferramenta, é possível realizar
grande variedade de operações

Tornos

Torno é uma máquina-ferramenta utilizada para executar operações de usinagem cilíndrica

externa ou interna e outras operações que normalmente são feitas por furadeiras, fresadoras e
retificadoras, com adaptações relativamente simples.

A usinagem em um torno tem como princípio o movimento rotativo contínuo realizado pelo
eixo-árvore, conjugado com o movimento de avanço da ferramenta de corte.

Algumas características importantes do torno são:

 diâmetro do furo do eixo principal (eixo-árvore);

 distância entre pontas;
 diâmetro admissível sobre o barramento;
 diâmetro admissível sobre o carro transversal.

Existem, basicamente, dois tipos de torno: horizontal, também chamado universal, e vertical.
Esses dois tipos dão origem a outros, com particularidades providas por mecanismos e
ferramentas especiais.

295 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Torno universal

Também conhecido como torno mecânico horizontal, é utilizado na maioria das operações de
torneamento.

Partes do torno universal

As partes principais do torno universal são: cabeçote fixo, recâmbio, caixa de engrenagem
(Norton), barramento, carro principal e cabeçote móvel.

Estudando o funcionamento do torno universal, é possível entender todos os outros tipos de

tornos, por mais sofisticados que sejam.

296 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Cabeçote fixo

Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens e eixo-árvore. O elemento

principal do cabeçote é o eixo-árvore, também chamado árvore ou eixo principal, onde está
montada a placa, responsável pelo movimento de rotação da peça; o eixo-árvore é vazado de
ponta a ponta, de modo a permitir a passagem de barras.

Caixa de engrenagens (Norton)

É formada por carcaça, eixos e engrenagens e serve para transmitir o movimento de avanço
do recâmbio para a ferramenta.

297 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Recâmbio

O recâmbio é a parte responsável pela transmissão do movimento de rotação do cabeçote fixo

para a caixa Norton. É montado em uma grade e protegido por uma tampa a fim de evitar
acidentes. As engrenagens do recâmbio permitem selecionar o avanço para a ferramenta.

Barramento

Barramento é a parte do torno que sustenta seus elementos fixos e móveis. Na parte superior
do barramento estão as guias prismáticas, que devem ter um paralelismo perfeito em relação
ao eixo-árvore, a fim de garantir o alinhamento da máquina.

298 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Carro principal

O carro principal é um conjunto formado por avental, mesa, carro transversal, carro superior e
porta-ferramenta.

O avanço do carro principal pode ser manual ou automático. No avanço manual, o giro do
volante movimenta uma roda dentada, que engrenada a uma cremalheira fixada no
barramento, desloca o carro na direção longitudinal.

No avanço automático do carro principal, a vara com uma rosca sem-fim movimenta um
conjunto de engrenagens ligadas à cremalheira do barramento que, por sua vez, desloca o
carro.

299 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

O avental transforma os movimentos giratórios do fuso ou da vara em movimento retilíneo

longitudinal ou transversal em relação ao eixo-árvore, permitindo o avanço da ferramenta sobre
a peça.

A mesa, que desliza sobre as guias prismáticas do barramento, suporta o carro transversal.
Nela também estão montados o fuso e o volante com anel graduado, que determinam o
movimento do carro transversal.

O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da ferramenta e desliza sobre a

mesa por meio de movimento manual ou automático.

No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim existente no avental, o

movimento é transmitido até a engrenagem do parafuso de deslocamento transversal por meio
de um conjunto de engrenagens. Esse conjunto de engrenagens faz girar o parafuso,
deslocando a porca fixada no carro.

300 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

O movimento manual é realizado por meio do manípulo existente no volante montado na

extremidade do parafuso de deslocamento transversal. O movimento é controlado por meio de
um anel graduado, montado no volante.

O carro superior possui uma base giratória graduada que permite o torneamento em ângulo.
Nele também estão montados o fuso, o volante com anel graduado e o porta-ferramentas ou
torre.

O porta-ferramentas ou torre é o local onde são fixados os suportes de ferramentas, presos por
meio de parafuso de aperto.

301 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Cabeçote móvel

O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barramento, oposta ao cabeçote
fixo. A contraponta e o eixo principal estão situados na mesma altura e determinam o eixo de
rotação da superfície torneada.

O cabeçote pode ser fixado ao longo do barramento por meio de parafusos, porcas, placas e
alavanca com excêntrico.

O cabeçote móvel tem as seguintes funções:

Servir de suporte à contraponta, destinada a apoiar um dos extremos da peça a tornear;

302 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Servir para fixar o mandril de haste cônica para furar com broca no torno;

Servir de suporte direto para ferramentas de corte de haste cônica como brocas, alargadores e
machos;

Deslocar a contraponta lateralmente para tornear peças de pequena conicidade.

As partes principais do cabeçote móvel são: base, corpo, mangote, trava do mangote e volante.

303 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Base

Desliza sobre o barramento e serve de apoio ao corpo.

Corpo

É onde se encontra todo o mecanismo do cabeçote móvel e pode ser deslocado lateralmente,
a fim de permitir o alinhamento ou desalinhamento da contraponta.

Mangote

É uma luva cilíndrica com um cone morse num lado e uma porca no outro; a ponta com o cone
morse serve para prender a contraponta, a broca com haste cônica e o mandril; o outro lado é
conjugado a um parafuso, que ao ser girado pelo volante, realiza o movimento de avanço e
recuo.

Trava do mangote

Serve para fixá-lo, impedindo que se movimente durante o trabalho.

Volante

Serve para fazer avançar ou recuar o mangote.

304 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Torno revólver

A característica principal do torno revólver é o emprego de várias ferramentas,

convenientemente dispostas e preparadas para executar as operações de forma ordenada e
sucessiva. As ferramentas adicionais são fixadas no dispositivo chamado torre-revólver e
devem ser montadas de forma sequencial e racional.

Torno automático

Suas ferramentas se deslocam de forma automática, com avanços regulados por cames ou
curvas. Executa a usinagem de peças em série com pequenas dimensões.

Torno copiador

No torno copiador, os movimentos que definem a geometria da peça são comandados por
mecanismos copiadores de um modelo ou chapelona.

No copiador hidráulico, um apalpador em contato com o modelo transmite o movimento por

meio de um amplificador hidráulico que movimenta o carro porta-ferramentas.

305 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Torno platô

É amplamente utilizado no torneamento de peças de grande diâmetro.

Torno vertical

O torno vertical possui o eixo de rotação na posição vertical e é utilizado no torneamento de

peças de grande dimensão, tais como flanges, polias e rodas dentadas que, em razão de seu
peso, podem ser mais facilmente montadas sobre uma plataforma horizontal.

306 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Torno à CNC

Tipo de torno comandado por um computador que controla os movimentos da máquina. Esse
computador leva o nome de comando numérico computadorizado, abreviadamente CNC. Uma
das vantagens do comando numérico é a possibilidade de mudar rapidamente a sequência de
operações que a máquina deve realizar.

Essa mudança é feita por meio de um programa, isto é, uma lista de instruções escritas numa
linguagem que a máquina pode entender.

Ferramentas de corte

As ferramentas de corte são empregadas para cortar materiais metálicos e não metálicos por
desprendimento de cavaco. São constituídas de materiais com elevada dureza, o que lhes
permite cortar materiais de dureza inferior.

Existem dois fatores de influência nas ferramentas de corte: a dureza dos materiais de que são
fabricadas e o ângulo da geometria de corte da ferramenta.

Materiais das ferramentas

Normalmente os materiais das ferramentas de corte são aço carbono, aço rápido, metal duro e
cerâmica.

307 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Aço rápido

As ferramentas de aço rápido possuem, além do carbono, vários elementos de liga, tais como
tungstênio (W), cobalto (Co), cromo (Cr), vanádio (Va), molibdênio (Mo) e boro (B), que são
responsáveis pelas propriedades de resistência ao desgaste e aumentam a resistência de corte
a quente até 550 °C, possibilitando maior velocidade de corte em relação às ferramentas de
aço carbono.

As ferramentas de aço rápido possibilitam várias afiações. Essas ferramentas são

comercializadas em forma de bastões de perfis quadrados, redondos ou lâminas, conhecidos
como bites.

Metal duro

Metal duro ou carbeto metálico, conhecido popularmente como carboneto metálico, compõe as
ferramentas de corte mais utilizadas na usinagem dos materiais.

Apresenta-se em forma de pó metálico de tungstênio (W), tântalo (Ta), cobalto (Co) e titânio
(Ti), misturados e compactados na forma desejada, recebendo o nome de briquete. O último
estágio de fabricação do metal duro é a sinterização, em que os briquetes se tornam uma peça
acabada de metal duro em forma de pastilha, sob uma temperatura entre 1.300 e 1.600 °C.

Todo esse processo garante ao metal duro grande resistência ao desgaste e alta resistência ao
corte a quente, pois, até a uma temperatura de 800 °C a dureza mantém-se inalterada,
possibilitando velocidades de corte de 50 a 500 m/min, ou seja, até cinquenta vezes superior à
velocidade do aço rápido.

Devido à alta dureza, os carbonetos metálicos possuem pouca tenacidade e necessitam de

suportes robustos para evitar vibrações. As pastilhas podem ser fixadas por soldagem, sendo

308 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

afiáveis, ou fixadas mecanicamente, por meio de suportes especiais que permitem intercâmbio
e neste caso não são afiáveis. São apresentadas em diversas formas e classes, adequadas a
cada operação. A escolha das pastilhas é feita por meio de consulta a tabelas específicas dos
catálogos de fabricantes.

Cerâmica

As ferramentas de cerâmica são pastilhas sinterizadas, com uma quantidade aproximada de

98% a 100% de óxido de alumínio, possuindo dureza superior à do metal duro e admitem
velocidade de corte cinco a dez vezes maior. São utilizadas nas operações de acabamento de
materiais tais como ferro fundido e ligas de aço. Sua aresta de corte resiste ao desgaste sob
temperatura de 1.200°C.

Tipos de Ferramentas

As ferramentas de corte para torno podem ser classificadas em ferramentas de desbastar,

facear, sangrar, tornear interno, alisar, formar e roscar. São basicamente as mesmas, tanto
para torneamento externo como para interno.

As ferramentas para torneamento podem ser de corpo único, com pastilhas soldadas ou com
insertos. Podem ser utilizadas nas operações de desbaste ou de acabamento, variando os
ângulos de corte e a forma da ponta.

309 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

1 - cortar 6 - sangrar com grande dimensão

2 - cilindrar à direita 7 - desbastar à direita

3 - sangrar 8 - cilindrar e facear à esquerda

4 - alisar 9 - formar

5 - facear à direita 10 - roscar

Ferramentas de tornear externo

1 - desbastar 4 - formar

2 – facear 5 - roscar

3 - sangrar 6 - tornear com haste

Ferramentas de tornear interno

310 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Ferramenta de desbastar

Esta ferramenta é utilizada para a remoção de cavacos de secção mais robusta, considerando
as características da ferramenta e da máquina.

O desbaste pode ser feito à direita ou à esquerda, com ferramenta reta ou curva, podendo ser
de aço rápido, metal duro soldado ou intercambiável.

Ferramentas de desbastar de aço rápido

Ferramentas de desbastar de metal duro soldado.

Ferramentas de desbastar metal duro intercambiável

311 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Ferramenta de facear

Empregada para desbastar e para fazer acabamento, pode ser curva ou reta e o faceamento
pode ser feito do centro para a periferia, da periferia para o centro, à esquerda e à direita.

Ferramentas de facear.

Ferramenta de sangrar

A ferramenta para sangrar é o bedame, que corta o material perpendicularmente ao eixo de

simetria da peça, no sentido de fora para dentro, formando canais. É usada na fabricação de
arruelas, polias, eixos roscados e canais para alojar anéis de trava ou de vedação, saídas de
ferramentas entre outras.

Ferramenta de sangrar

312 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

O bedame também pode ser usado para separar um material do corpo da peça. Quando
utilizado para cortar, o bedame deve ter uma ligeira inclinação na aresta de corte, para evitar
que a rebarba fique presa à peça. O comprimento do bedame deve ser suficiente para finalizar
o corte.

Corte por bedame

Ferramenta de tornear interno (melhorar a figura)

Ferramenta de formar ou perfilar

É uma ferramenta cuja aresta de corte tem a mesma forma do perfil que se deseja dar à peça.
É empregada para tornear peças de perfil variado.

Ferramenta de formar

313 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

Ferramenta de roscar

Utilizada para fazer rosca na peça e é preparada de acordo com o tipo de rosca que se deseja
executar.

Ferramenta de rosca triangular externa

Ferramenta de rosca trapezoidal Ferramenta de rosca quadrada

Ferramenta de rosca triangular interna Ferramenta de pastilha intercambiável

para rosca triangular interna

314 
Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem Aplicada à Manutenção.

29. Referências
Material organizado e revisado para o Curso de Aprendizagem Industrial Mecânico de
Manutenção e Técnico em Manutenção de Máquinas Industriais, estruturado com base na
Metodologia SENAI de Formação Profissional: SENAI – DN, Brasília, 2013.

Escola SENAI "Engº Octavio Marcondes Ferraz"

Fábio Aparecido Garcia

João Vitor de Castro Correa

Ivan Laurentino

Núcleo de Supervisão Educacional

Sérgio Roberto Cintra

Escola SENAI "Mário Dedini"

Humberto Aparecido Marim

Organizado e revisado com base nos materiais:

[Link]. Tecnologia Aplicada I – Caminhão betoneira cara chata. 1997, atualizado pelo
Comitê Técnico de Tecnologia dos Materiais em 2007.

[Link]. Tecnologia Aplicada I – Caminhão betoneira cara chata. 1997, atualizado pelo
Comitê Técnico de Processos de Usinagem em 2008.

[Link]. Tecnologia Aplicada II – Caminhão betoneira cara chata. 1998, atualizado pelas
unidades escolares do SENAI em 2010.

[Link]. Tecnologia Aplicada I – Caminhão betoneira cara chata. 1997, atualizado pelas
unidades escolares do SENAI em 2011.

315