Central de Sines

Por Pires Barbosa

Tabela de conteúdo
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1 Apresentação da Central

2 Localização

3 Constituição da Central

4 Os Geradores de Vapor

4.1 Os geradores de vapor

5 Os turbo – alternadores

5.1 As turbinas

5.2 Os Alternadores

6 Abastecimento de carvão

7 Circuito de água de refrigeração

8 Parque de Alta Tensão

9 Ambiente

10 Alterações introduzidas nos geradores de vapor para melhoria das condições

ambientais

10.1 A nível de queimadores

10.2 O “Overfire air” OFA (Ar complementar de combustão)

10.3 Os cinzeiros secos

10.4 A dessulfuração
 11 Cinzas

12 Desnitrificação

13 Local da instalação

Apresentação da Central

A Central Termoeléctrica de Sines é uma Central convencional que utiliza como combustível

o carvão fóssil importado.

É constituída por quatro grupos, cada um dos quais formando uma unidade produtora

autónoma com gerador de vapor, turbina, alternador e transformador.

A decisão da sua construção insere-se na estratégia de diversificação de fontes de energia

primária para a produção de energia eléctrica, após as crises petrolíferas de 1973 e 1979

que provocaram um enorme aumento nos custos dos produtos petrolíferos.

Iniciada a sua construção em 1979, ficou esta concluída em 1989, tendo o primeiro grupo

entrado ao serviço em 1985.

A potência total instalada é de 1256 MW, 4 grupos de 314 MW, com um consumo unitário de

116 t/h à carga nominal com carvão de 27600 kJ/kg, o que em laboração permanente pode

atingir um consumo total diário de cerca de 11000 toneladas de carvão.

O abastecimento de carvão é feito a partir do cais mineraleiro do porto de Sines, por tapete

transportador coberto até ao parque de carvão, cuja capacidade de armazenagem de 1.5

milhões de toneladas é equivalente a 5 meses de funcionamento da Central a plena carga.

A energia eléctrica produzida na Central é lançada na rede de transporte através de linhas de

alta tensão, a 150 kV para o 1º grupo e a 400 kV para os restantes grupos.

A Licença de Estabelecimento foi concedida em Março de 1981 tendo a entrada em serviço

industrial ocorrido em 1985, 86, 87 e 89, respectivamente para os 4 grupos.

Localização
Localização da Central

A central está localizada na costa Alentejana, cerca de 6 km a sudeste do porto de Sines, e é

a Central de maior potência instalada no país, sendo a primeira a queimar carvão

betuminoso importado.

A sua localização está associada à decisão de construção do complexo portuário-industrial de

Sines, baseada na proximidade de um porto de águas profundas, situado na confluência das

rotas internacionais e equipado com terminais petrolífero e mineraleiro. Este é pois o porto

carvoeiro nacional para abastecimento às Centrais de Sines e do Pego.

Constituição da Central

Implantação da Central

A Central é constituída principalmente por: adução (1), estação de bombagem (3), condutas

de adução (4), rejeição (5), despoeiradores electrostáticos, (17), grupo gerador de vapor

(18), edifício dos auxiliares eléctricos (19), sala de máquinas (20), transformador principal

(22), painéis de alta tensão (25), canais de rejeição (26), instalação de tratamento de

efluentes (27), silos de cinzas (28), torre dos transportadores de carvão (29), pilhas activas
(30), carro de transferência (31), pilha passiva (32).
Os Geradores de Vapor

Os geradores de vapor são do tipo convencional, com circulação natural e estão instalados

no interior da Central.

Os geradores de vapor
Características dos geradores de vapor

Gerador de vapor Foster Wheeler

Tipo ............................................................ Circulação natural

Combustível ................................................................. Carvão

Capacidade de vaporização ........................................ 950 t/h

Temperatura ................................................................ 535° C

Pressão do vapor

Sobreaquecido ........................................................... 167 bar

Reaquecido .................................................................. 47 bar

Rendimento ..................................................................... 87%

Consumo à máxima carga ........................................... 116 t/h

 Queima a fuelóleo ...................................................... 13.8 t/h

Queimadores (unidades) ................................................... 20

Precipitador electrostático (rend.) ................................ 99.5%

Altura da Chaminé ....................................................... 225 m

Fabricante ...................................... MAGUE/FOSTER WHEELER

A capacidade de vaporização de cada um dos quatro geradores de vapor desta Central é de

950 t/h de vapor sobreaquecido à temperatura de 535 °C à pressão de 167 bar e reaquecido

à mesma temperatura e à pressão de 47 bar.

Por se tratar de um gerador de vapor alimentado a carvão, contém nos seus equipamentos

auxiliares, particularmente a montante dos queimadores, as bancas de carvão, os

alimentadores e os moinhos que pulverizam o carvão e a jusante no circuito ar – fumos, os

despoeiradores que retêm as cinzas volantes evitando a sua saída pela chaminé.

O gerador de vapor está suspenso, permitindo desta forma as grandes dilatações

expectáveis para um equipamento com uma altura aproximada de 70 m.

O cinzeiro embora apoiado, permite as dilatações através de selagem com a restante parte.

Os turbo – alternadores

As turbinas
As turbinas fornecem o binário motor para os alternadores. São constituídas por um corpo de

alta pressão, um de média pressão e dois de baixa pressão de duplo efeito.

O veio da turbina é horizontal e os corpos de cada uma das turbinas são de fluxo axial.

Características das turbinas

 Tipo ................................................................. Fluxo axial

Potência .............................................................. 314 MW

Velocidade ........................................................ 3000 rpm

Nº de cilindros

Alta pressão ............................................................ 1

Média pressão ......................................................... 1

Baixa pressão .......................................................... 2

Pressão do vapor

Alta pressão .................................................. 167 bar

Média pressão ................................................ 47 bar

Consumo específico (máx. carga) ................ 8000 kJ/kWh

Rendimento ............................................................... 45%

Fabricante ...................................................... MAGUE/ABB

Dos corpos das turbinas são extraídas sete subtiragens que ligam a outros tantos pré-

aquecedores: quatro de baixa pressão, dois de alta pressão e o tanque de água de

alimentação. A água extraída do condensador a cerca de 34° C é bombada através dos pré-

aquecedores de baixa pressão e chega ao tanque de alimentação a 160° C.

Daqui as bombas de alimentação bombeiam a água, a qual após passagem pelos pré-

aquecedores de alta pressão entra no economizador à temperatura de 260° C.

Ciclo Térmico

Para que a turbina aumente ou reduza o binário motor necessário ao alternador em cada

instante, satisfazendo assim as necessidades dos consumidores ligados à rede nacional, está

esta equipada com um sistema de regulação electro-hidráulico.

Os Alternadores
Características dos alternadores

Tipo ......................................... Gerador síncrono

Potência aparente ................................ 360 MVA

Factor de potência ...................................... 0.85

Velocidade .......................................... 3000 rpm

Refrigeração

Rotor ........................................... Hidrogénio

Estator ................................................. Água

Tensão de geração..................................... 18 kV

Excitação ................................................ Estática

Fabricante ................................................ MAGUE

Cada alternador tem uma potência de 314 MW, gerando uma tensão de 18 kV, controlada

instantaneamente por um sistema de excitação estático.

Para o arrefecimento do alternador utiliza-se um circuito fechado com hidrogénio, sendo

ainda o estator arrefecido com água desmineralizada.

Abastecimento de carvão

Para o abastecimento da Central o carvão é importado em navios graneleiros que

descarregam no cais mineraleiro do porto de Sines.

Parque de combustível

Armazenagem .................................. 1.5 X 106 t

Reserva de funcionamento .................. 5 meses

Parque de Carvão

A partir do porto é transportado para o parque de carvão da central por meio de um sistema

de tapetes transportadores e de máquinas de parqueamento com uma capacidade de 2000

t/h.

Transporte e manuseamento do carvão

O parque de carvão constituído por uma pilha passiva e quatro pilhas activas, tem uma

capacidade de armazenagem de 1.5 milhões de toneladas, permitindo a constituição de uma

reserva de 5 meses para o funcionamento da central a plena carga.

Do parque, o carvão é enviado para os silos que alimentam os moinhos, através de

máquinas de retoma e de um sistema de tapetes transportadores com uma capacidade de

1500 t/h.
Nos moinhos o carvão é seco e reduzido a pó fino a fim de assegurar uma combustão

completa na câmara de combustão.

Circuito de água de refrigeração

A refrigeração da central é feita em circuito aberto, por circulação da água do mar com um

caudal de 10 m³/s por bomba e por grupo.

Tipo ........................................... Aberto

Nº de bombas ............. 4 (1 por grupo)

Caudal ........................ 10 m³/s bomba

A tomada de água é formada por dois molhes, entre os quais foi dragado um canal para

dissipação da energia das ondas e para a sedimentação das matérias em suspensão.

O condensador é formado por tubos de titânio para evitar a sua corrosão pela água salgada.

Adução e rejeição

Turbina de recuperação de energia

Antes de regressar ao mar, e com o objectivo de recuperar parte da energia da bombagem,

a água do circuito de rejeição acciona quatro turbinas hidráulicas do tipo Kaplan, acopladas a

alternadores com a potência nominal de 900 kVA cada um.

Parque de Alta Tensão

Características

Parque de Alta Tensão

Esquema unifilar

Transformadores

Principal

Potência aparente ................................. 340 MVA

Relação de transformação

Grupo 1................................................ 18/150 kV

Grupo 2 ............................................... 18/400 kV

Regulação ................................ ± 5% (em carga)

 Fabricante .............................................. EFACEC

Auxiliar de grupo

Potência aparente ........................ 50/30/30 MVA

Relação de transformação ...................... 18/6 kV

Fabricante .............................................. EFACEC

Auxiliares gerais

Potência aparente .................................... 30 MVA

Relação de transformação ........................ 60/6 kV

Fabricante ................................................ EFACEC

O parque de alta tensão, ligado à subestação de Sines por linhas aéreas, está equipado com

quatro transformadores principais de 340 MVA cada e com os respectivos quatro

transformadores auxiliares de grupo de 30 MVA.

Transformador principal

O transformador do grupo 1 eleva a tensão de 18 kV para 150 kV destinando-se

essencialmente ao abastecimento da região sul do país. Os restantes elevam a tensão a 400

kV.
A central está também ligada à subestação de Sines por uma linha de 60 kV destinada a

fornecer energia para os serviços auxiliares gerais da central.

É por esta linha de alta tensão que a energia produzida na central pelos alternadores das

turbinas de recuperação é enviada para a rede nacional.

Ambiente

Gestão de rede ................................................................ DGQA

Nº de postos de vigilância........................................................ 5

Poluentes controlados ................ SO2, NOx e partículas sólidas

As medidas implementadas para a manutenção de elevados níveis de qualidade do ambiente

circundante à central, permitem garantir que o bem-estar das populações e as actividades

económicas da região não são afectados.

Com efeito, para além dos estudos realizados na fase de projecto para minimizar os

impactes ambientais, foram também adoptadas um conjunto de medidas de exploração,

nomeadamente:

Construção de duas chaminés com 225 m de altura de forma a assegurar uma boa

dispersão das emissões gasosas;

Utilização de carvões de baixo teor de enxofre, para redução das emissões atmosféricas

de dióxido de enxofre;

Instalação de despoeiradores electrostáticos de elevado rendimento, para redução das

emissões atmosféricas de poeiras;

Instalação de equipamento de controlo das emissões de poluentes da qualidade da

queima do carvão;

Instalação de estações de tratamento de efluentes líquidos, minimizando a

contaminação do meio aquático;

Revestimento interno dos parques de carvão e de cinzas de modo a evitar a

contaminação das águas subterrâneas e obertura do sistema de transporte de carvão;

Instalação de sistemas de insonorização dos equipamentos ruidosos, limitando o ruído a

mínimos aceitáveis.
Alterações introduzidas nos geradores de vapor para melhoria
das condições ambientais

Tendo em vista cumprir com a legislação em vigor no que se refere à melhoria das condições

ambientais, foram introduzidas diversas alterações nos sistemas de combustão e dos gases

resultantes, tais como:

A nível de queimadores

Substituição dos queimadores de carvão de projecto por novos queimadores com ainda

mais baixo teor de NOx. Acção que teve início em 1997 com a montagem de um grupo

gerador por ano, tendo o último conjunto sido instalado no ano 2000;

Os NOx têm grande poder contaminante porque participam nas reacções fotoquímicas que se dão na

atmosfera, em parte devido à sua forte absorção das radiações UV. O resultado da união do NOx+HC+Luz Solar

que se produz na atmosfera urbana, constitui o denominado “Smog” fotoquímico que é a causa de problemas

respiratórios e danos nos olhos. Além disso, os óxidos de azoto provocam a perda de cor de algumas tintas

utilizadas em tecidos, tais como: “nylon”, algodão, etc..

Com a introdução dos novos queimadores, foram também as caldeiras equipadas com um

sistema de overfire air SOFA (secondary over fire air) como reforço para a redução do NOx,

operação realizada nas quatro caldeiras e que ficou concluída durante o ano de 2004.

Pretendendo reduzir ainda mais o valor da emissão de NOx foi mais tarde decidido

complementar o sistema SOFA com um outro sistema, o BOFA (booster over fire air) cuja

instalação nas quatro caldeiras se prevê estar concluída em Agosto de 2008.

Queimadores RoBTAS de Baixo Teor de NOx (Round Tilted Air Supply)

A formação dos óxidos de azoto produzidos pela combustão, está dependente dos teores de

azoto contidos no combustível, neste caso o carvão, e da estequiometria do processo de

combustão.
Para reduzir os níveis de formação de NOx, o processo de combustão é efectuado em duas

fases – rica e pobre em combustível. A fase rica é criada pela redução da quantidade de

oxigénio disponibilizado para a combustão, durante as fases iniciais do processo de queima.

Isto consegue-se desviando parte do ar de combustão para a parte exterior da chama,

afastando-o do centro da mesma, rico em combustível.

À medida que a formação de NOx aumenta com a temperatura da combustão, o

equipamento de queima de BT de NOx permite que a combustão se dê com temperaturas

máximas da chama com valor inferior às proporcionadas pelo equipamento de queima

convencional.

Desta forma os queimadores reduzem o nível de emissão de NOx:

Atrasando a relação da mistura do combustível com o ar e fazendo o controlo do

combustível e do ar para redução da temperatura da chama:

Permitindo que a combustão se dê em áreas de mistura muito rica para que tenham

lugar reacções redutoras do NOx;

Obtendo pronta ignição do caudal de combustível injectado, de forma a queimar a

matéria volátil do carvão numa zona rica em combustível antes de se dar a diluição com

o ar secundário.

Seguindo a filosofia atrás descrita, os queimadores do tipo RoBTAS, baseados no conceito de

mistura distribuída, fora projectados para fazer o controlo da mistura e estequeometria do

combustível e do ar na zona de pré-combustão da câmara, com o intuito de atrasar a

conversão do N do combustível em NOx. Isso é conseguido mediante o controlo da impulsão,

direcção e quantidade das correntes de combustível e ar nos próprios queimadores.

Far-se-á de seguida uma breve descrição dos diversos componentes do queimador e da

acção que cada um deles desempenha no processo de combustão.

Tubo Central do Ar

Por este tubo passa o ar de combustão proveniente do caixão de ar dos queimadores. A sua

regulação é feita através de uma válvula de borboleta, para que o ar seja injectado na área

central anelar da mistura ar primário/carvão pulverizado (AP/CP).

Através deste tubo são também fornecidas à parte central da chama, pequenas quantidades

de ar a temperaturas elevadas (>350ºC), facilitando-se a ignição de carvões com baixo teor

de voláteis.
Queimador RoBTAS de Baixo Queimador auxiliar de Queimador de acendimento a

Teor de NOx acendimento a fuelóleo fuelóleo

O tubo central do ar aloja também no seu interior um sistema de arranque da caldeira por

queima de óleo combustível – o queimador de fuelóleo – com sistema de atomização a vapor

através de atomizadores do tipo “F-jet”.

Entrada de AP/CP

Para correcção de distorções existentes na distribuição não homogénea do carvão

pulverizado, a entrada do AP/CP na respectiva câmara é feita de forma tangencial.

Placa traseira

A placa traseira ou frente do queimador está montada no caixão de ar e dispõe de várias

ligações conforme se pode observar na figura abaixo:

Ar primário

Tubo de ar primário

O tubo de ar primário combina-se com o tubo de ar central para proporcionar a passagem do

fluxo de ar primário/carvão pulverizado para a fornalha.

De acordo com a figura abaixo, a entrada de AP/CP para o conjunto é feita duma forma

descentrada, dando origem a que o carvão seja centrifugado no interior da câmara de

entrada.
O tubo de ar primário começa com uma zona cónica, que tem como função encaminhar o

AP/CP para o tubo principal. Na secção cónica estão montadas nervuras longitudinais

equidistantes, fabricadas em aço de liga de carboneto de silício (para resistir à erosão), que

têm ainda como efeito homogeneizar o caudal de AP/CP enviado ao bocal de injecção.

As nervuras promovem a recirculação periférica na zona de combustão das matérias voláteis,

reduzindo a velocidade e aumentando o tempo de residência do combustível na câmara de

combustão.

A combinação das barras redistribuidoras com a geometria do bocal de injecção do carvão

permite obter fluxos e concentrações de carvão que vão proporcionar a base para um bom

desempenho da queima com baixo teor de NOx, além de uma boa estabilidade da chama.

No tubo de ar primário estão instalados quatro termopares. Um deles está montado na parte

superior do tubo junto ao bocal AP/CP, com uma temperatura normal de funcionamento de

500/600ºC; os outros três estão colocados junto à secção cónica, fixos na parte exterior e

espaçados a intervalos regulares, sendo a sua temperatura normal de funcionamento 300 a

400ºC.

Estes termopares têm por função monitorizar duma forma contínua a temperatura do tubo

do ar primário, não permitindo desvios aos seus valores de projecto.

O bocal de injecção do carvão é construído em aço vazado com uma composição de 50%

níquel/50% crómio.

Na extremidade do bocal do queimador existem umas peças em forma de cunha, distribuídas

radialmente, cujo objectivo é obter uma chama estabilizada logo à saída do queimador. São

os “bluff bodies”, os quais criam uma zona de recirculação a jusante do bocal, permitindo a

estabilização da chama nesta zona e promovendo desta forma a rápida devolatilização do

carvão numa atmosfera com características redutoras.

Além disso, devido à sua forma e localização no bocal, estas peças dão origem à formação

de zonas ricas em combustível (faseamento do combustível) que ajuda a reduzir a formação

de NOx.

Ar secundário

O registo de ar secundário ou de “manga”

Destina-se a controlar a entrada de ar nos tubos de ar secundário e terciário, de forma a que

no total do ar da combustão, o ar secundário e o ar terciário juntos representem 70% do

total, sendo os restantes 30% fornecidos pelo ar primário.

O registo de ar secundário (manga) desloca-se axialmente abrindo gradualmente a

passagem de ar de acordo com a carga do queimador.

O “swirler” do ar secundário
O ar secundário necessita de alguma rotação antes de sair pelo respectivo bocal. As pás do

gerador de rotação do ar secundário (swirler) estão soldadas numa manga posicionada

manualmente em torno do exterior do tubo de AP/CP, imediatamente antes do bocal de

injecção de carvão. O swirler ocupa a largura da passagem anular do ar secundário

conferindo a este as características de fluxo adequadas ao ar que entra na fornalha.

Os “Bluff Bodies”

Na extremidade do bocal do queimador estão montadas umas peças em forma de cunha,

cujo objectivo é o de obter uma chama estabilizada logo à saída do queimador. Os “bluff

bodies” criam uma zona de recirculação da chama a jusante do bocal, promovendo a sua

estabilização naquela zona e promovendo a rápida devolatilização do carvão numa atmosfera

com características redutoras.

Além disso, devido à sua forma e localização no bocal, estas peças dão origem a zonas ricas

em combustível (faseamento do combustível) que ajuda a reduzir a formação de NOx.

Ar terciário

O ar terciário, da mesma forma que o secundário é introduzido nos queimadores a partir do

caixão de ar. Como cada um daqueles fluidos tem a sua função, há necessidade de separá-
los. O registo de ar terciário tem essa função, sendo o seu objectivo principal dirigir a maior

parte do ar para longe da base da chama do queimador, criando aquilo a que se chama o

“envelope de chama”. Na realidade o caudal de ar terciário corresponde a cerca de 75% do

total relativo aos 70% de ar secundário + terciário utilizados na combustão.

As lâminas fixas, situadas no interior do tubo de ar terciário têm como finalidade

homogeneizar o caudal vindo do caixão, caudal este com uma velocidade bastante elevada:

da ordem dos 50 m/s, para em conjunto com o bocal divergente e os blocos, se conseguir

fazer passar o ar terciário ao redor da zona interior da chama. Desta forma consegue-se

retardar a mistura do oxigénio na zona de reacção, mantendo a zona central de chama numa

condição de sub-estequeometria – mesmo com rácios elevados de ar/carvão no queimador –

factor bastante importante na redução dos teores de NOx.

Os blocos têm ainda por função produzir zonas de recirculação que vão permitir o

abaixamento da temperatura da chama.

O “Overfire air” OFA (Ar complementar de combustão)

Conforme verificado nos parágrafos anteriores os queimadores de baixo teor de NOx

funcionam com o ar de combustão fornecido em quantidades sub-estequeométricas, pelo

que para completar a combustão duma forma eficiente é necessário fornecer mais ar à

caldeira; para isso é utilizado o sistema de OFA.

No caso das caldeiras da Central de Sines o sistema consistiu inicialmente em quatro

câmaras de entrada de ar localizadas acima da última fila de queimadores de cada caldeira.

Mais tarde o sistema foi melhorado com a ampliação das câmaras de entrada do ar passando

o sistema a ser do tipo BOFA (booster over fire air).

As câmaras têm a possibilidade de regular o ângulo de entrada do ar na fornalha variando

desta forma o tempo de permanência do oxigénio naquela área. Para isso, cada câmara tem

um único bocal que pode ser inclinado por intermédio de uma alavanca de comando manual,
que permite optimizar o tempo de residência entre a zona principal da combustão e a fase

final desta com recurso à introdução de ar por cima dos queimadores.

A modificação do processo de combustão nesta zona é utilizada para equilibrar a produção

de NOx com a quantidade de carvão não queimada.

A quantidade de ar fornecida pelo sistema depende das condições de funcionamento do

grupo, mas em média e à carga nominal, atinge cerca de 20% do total do ar fornecido à

caldeira.

Para a instalação das câmaras OFA foi necessário montar derivações conduzindo parte do ar

secundário quente que circula nas condutas existentes em cada lado da fornalha.

Para a instalação do sistema BOFA foi duplicado o nº de derivações estando duas das

câmaras instaladas nas paredes laterais das caldeiras. O ar secundário passou a ser

comprimido através de dois ventiladores (boosters) colocados um em cada conduta do ar

secundário.

NOx a 6% O2 Partículas a 6% O2
Queimador original 1500 mg/Nm3 150 mg/Nm3
Queim. BT NOx c/OFA 750 mg/Nm3 150 mg/Nm3
Queim. BT NOx c/BOFA 500 mg/Nm3 140 mg/Nm3
Com Dessulfuração 500 mg/Nm3 50 mg/Nm3

Quadro resumo das emissões com os diversos tipos de queimadores e dessulfuração

Os cinzeiros secos

Em 2004 teve início a substituição dos cinzeiros húmidos por cinzeiros secos, com a

vantagem principal da redução da contaminação provocada pela água residual do

processo. A introdução dos cinzeiros secos não teve qualquer influência nos valores de

NOx emitidos nem na redução das partículas. O rendimento térmico das caldeiras

também não foi influenciado.

A dessulfuração
 A instalação de sistemas de dessulfuração teve início em 2005 e término em 2008.

Com a instalação de dessulfuração pretendeu-se reduzir as actuais emissões de SO2 para

valores compatíveis com o estabelecido no Decreto – Lei 178/2003.

O projecto compreende a instalação de uma unidade de dessulfuração por caldeira utilizando

o processo húmido calcário/gesso, o qual garantirá uma emissão média anual de SO2

equivalente a uma concentração de 400 mg/Nm3 na emissão. Porque se trata de um

processo húmido, a instalação irá ainda garantir uma emissão média anual de partículas

equivalente a uma concentração de 50 mg/Nm3 na emissão.

O processo de dessulfuração consiste basicamente na captação do dióxido de enxofre

existente nos gases da combustão, recorrendo à sua reacção com um absorvente alcalino

(uma suspensão aquosa de calcário), obtendo-se o gesso como subproduto.

A fórmula química resultante do processo de transformação é a seguinte:

Ca CO3 + SO2 + 2 H2O + ½O2 Ca SO4.2H2O + CO2

Sendo o gesso o Sulfato de Cálcio bi-hidratado

Adicionada à implementação dos queimadores de baixo teor de NOx e à revitalização dos

precipitadores electrostáticos e porque se trata de um processo húmido, a instalação de

dessulfuração irá ainda garantir uma emissão média anual de partículas equivalente a uma

concentração de 20 mg/Nm3 na emissão.

A instalação de dessulfuração é constituída pelos órgãos onde ocorrem as reacções de

neutralização do SO2 – absorvedores – e pelas instalações de preparação e armazenagem do

calcário e de tratamento e armazenagem do gesso.

Os órgãos e equipamentos que constituem os vários sistemas da unidade de dessulfuração

são os seguintes:

A – Ventilador de tiragem;

B – Aquecedor regenerativo gás-gás (GGH);

C – Absorvedor;

D – Zona de pulverização;

E – Zona de separação de gotículas;

F – Zona de oxidação;

G – Bombas de recirculação;

H – Suspensão aquosa de gesso;

I – Parte comum;

J – Registo da conduta.

Num processo húmido de dessulfuração calcário/gesso, a absorção do SO2 dá-se por

intermédio da reacção deste poluente com uma suspensão aquosa de calcário, obtendo-se

como resultado final, gases limpos e gesso.

O calcário é fornecido na forma de brita com as especificações necessárias ao processo.

De seguida descrevem-se as várias fases do processo bem como os órgãos onde eles

ocorrem:

Tanque de suspensão de calcário

Moinho de calcário

Preparação da suspensão de calcário

O calcário em brita é descarregado pelos camiões directamente nas tremonhas de carga e

armazenado em silos. Destes, é transportado por tapetes para a unidade de moagem onde,

por um processo húmido, ele é moído. Daqui segue para a unidade de preparação da

suspensão aquosa do calcário sendo posteriormente armazenada num tanque antes de ser

enviada para o absorvedor.

Dessulfuração dos gases de combustão

Os gases provenientes da combustão à temperatura de 160ºC passam pelos despoeiradores

(ESP) para remoção das partículas e depois pelo reaquecedor de gás (GGH) antes de

entrarem no absorvedor. Aqui são postos em contacto (em contracorrente) com a suspensão

aquosa do calcário injectada sob a forma de spray, a qual absorve/neutraliza o SO2 presente
nos gases.

A introdução de ar na base do absorvedor garante que os produtos da reacção entre a

suspensão de calcário e o dióxido de enxofre, vão produzir gesso.

No seguimento do processo, os gases já limpos atravessam um separador de gotículas que

retém parte da água neles contida. Após a saída do absorvedor, os gases que se encontram

à temperatura de aproximadamente 47 ºC, são reaquecidos no GGH (por permuta de calor

com os gases quentes a montante) até uma temperatura superior a 80ªC, antes de serem

evacuados pela chaminé.

Desidratação do gesso

Estação de tratamento de efluentes

Desidratação do gesso

Parte da suspensão de neutralização que se forma no absorvedor é recirculada até aos

pulverizadores sendo a parte restante bombeada para a instalação de desidratação. O gesso

depois de desidratado é armazenado temporariamente em silos até envio ao destino final.

A água resultante da desidratação do gesso é recolhida e na sua maior parte, irá ser

reutilizada no processo.

Tratamento dos efluentes líquidos do processo

Uma pequena parte da água resultante da desidratação do gesso é purgada e enviada para

uma instalação de tratamento de efluentes, onde é submetida a tratamento adequado de

forma a respeitar os valores limite de emissão de descarga no meio hídrico.

Quadro resumo do comportamento das novas tecnologias introduzidas nas Caldeiras

Queimadores de BT de NOx

Ao contrário dos queimadores de alta turbulência que produzem uma chama denominada de “quente” – com a

libertação de gases a alta temperatura que se transmitem menos por radiação para as paredes laterais das

caldeiras e mais por radiação/convecção para a zona dos sobreaquecedores – os queimadores de BT de NOx

produzem aquilo a que na gíria da combustão se conhece como combustão “fria”. Isso consegue-se estagiando

a combustão actuando tanto no combustível como no comburente.

Para isso, são criadas zonas de combustão sub-estequiométrica utilizando-se os diversos bocais ou “gargantas”

dos queimadores jogando com os fluxos do ar/combustível. Para completar a combustão é injectado sobre a

última fila de queimadores o “overfireair” ou ar complementar. Com estas acções consegue-se uma queima

mais completa do combustível com redução dos inqueimados, sem elevar demasiado a temperatura da chama.

Com estes novos queimadores a redução da emissão do NOx foi reduzida drasticamente, vindo posteriormente

a reduzir ainda mais a partir da instalação de dessulfuração.

Cinzeiro seco

A sua montagem não teve grande influência nem nas emissões, nem no rendimento das caldeiras, mas trouxe

grandes vantagens em termos económicos, pois eliminou não só o elevado consumo de água para

arrefecimento dos cinzeiros como também os custos elevados com o tratamento químico das águas residuais.

Dessulfuração

Além de reduzir as emissões de SO2 teve ainda a vantagem de contribuir juntamente com os queimadores de

Bt de NOx, para uma redução ainda mais acentuada das emissões daquele poluente.

Cinzas

Silo das cinzas volantes

A combustão do carvão origina como resíduo um sub produto designado genericamente por

cinzas, o qual engloba as cinzas volantes e as escórias.

As cinzas volantes são veiculadas pelos gases de combustão e no seu trajecto para a

chaminé são retidas em dispositivos de despoeiramento de elevado rendimento

(precipitadores electrostáticos) e armazenadas nos silos de cinzas, minimizando-se assim as

emissões de poeiras para a atmosfera.

Com a introdução da instalação de dessulfuração – ver parágrafo anterior – é possível

reduzir ainda mais a emissão de partículas para valores aproximados a 20 mg/Nm³.

As escórias ficam retidas no cinzeiro, e após remoção são depositadas no parque das cinzas,

local previamente preparado com isolamento do solo, onde são compactadas.

Actualmente, após trituração, as escórias são misturadas com as cinzas volantes, podendo o

produto resultante vir a ser utilizado na indústria do betão. Para isso aguarda-se Aprovação

Técnica Europeia.
Aquelas cinzas depositadas em aterro estão presentemente a ser valorizadas na indústria.

Desnitrificação

Actualmente, a Central está a montar nas suas caldeiras, um sistema de desnitrificação, com

o intuito de reduzir ainda mais o teor do NOx.

Instalação de Desnitrificação

Com a montagem duma instalação de desnitrificação é possível controlar um pouco mais a

poluição atmosférica reduzindo as emissões de NOX para valores inferiores a 200 mg/Nm3 a

6% de O2 seco.

Na Central Termoeléctrica de Sines serão instalados quatro sistemas de Redução Catalítica

Selectiva SCR na configuração “high-dust”, a montante dos precipitadores electrostáticos,

entre a saída dos economizadores das caldeiras e a entrada dos gases nos pré-aquecedores

de ar a vapor.

Reactor SCR
Módulo do catalisador - tipo favo

Descrição do processo

A Redução Catalítica Selectiva (SCR) é um método de redução da quantidade de óxidos de

azoto (NO e NO2) existentes nos gases de combustão resultantes dos equipamentos

queimando combustíveis fósseis.

O processo utiliza amónia <25% wt como agente redutor, para converter o NOx em Azoto

(N2) e vapor de H2O na superfície do agente catalisador. O amoníaco antes de ser

introduzido na conduta dos gases de combustão a montante do reactor e do catalisador, é

diluído com ar, de modo a facilitar a sua distribuição.

Na superfície do agente catalítico, as primeiras reacções químicas que se dão, são:

4 NO + 4 NH3 + O2 Þ 4 N2 + 6 H2O

NO + NO2 + 2 NH3 Þ 2 N2 + 3 H2O

Os principais componentes produzidos são o azoto e a água, ambos componentes

inofensivos.

O amoníaco que não reagiu vai atravessar o catalisador e é arrastado na corrente dos gases,

sendo considerado como uma fuga; com um valor limitado a 1,5 mg/Nm3 a 6% de O2 seco.

As unidades são compostas por reactor, condutas de entrada, sistema de injecção e

mistura do amoníaco, módulos de catalisador, e sistema de limpeza e condutas.

O principal componente do sistema é o catalisador. O catalisador é composto por módulos,

sendo cada um deles constituído por uma fase activa de pentóxido de vanádio sobre um

material de suporte, além de dióxido de titânio.

Em cada um dos reactores estão previstas duas camadas de catalisador, mais uma camada

de reserva não equipada.

Conforme anteriormente referido, na central de Sines cada caldeira será equipada com um

reactor instalado na chamada posição “high-dust” e funcionando em condições de pressão

negativa.

Como agente redutor é utilizado o amoníaco no estado líquido, o qual vai alimentar o

amoníaco gasoso a ser utilizado na SCR. Cada unidade redutora está equipada com uma

estação de preparação do reagente, onde a solução de amónia é evaporada e o amoníaco é

diluído com ar e injectado nos gases de combustão – na conduta a jusante do catalisador.

O ar de diluição aquecido num aquecedor a vapor, e o amoníaco vaporizado são misturados

numa câmara dita de mistura. Será instalado um sistema de detecção de gases de

amoníaco, com alarme sonoro e luminoso na zona de armazenagem comum, bem como nos

evaporadores de cada SCR.

Uma unidade de produção de ar comprimido fornece todo o ar de instrumentação e serviço

necessário para o funcionamento da instalação, bem como o ar comprimido para limpeza do

catalisador.

Esta unidade está equipada com dois compressores, dois secadores de ar e depósitos de

armazenamento.
Imagem do SCR

Local da instalação

Os reactores que serão instalados em cada um dos quatro grupos da central têm todos a

mesma dimensão: 26 x 8,5 x 13 m. O volume correspondente é de aproximadamente 2900

m3 por reactor. A instalação é do tipo “out-door”, com uma elevação de +36m e suportada

por estruturas metálicas.

Será ainda instalada uma conduta de by-pass a cada um dos reactores, necessária para

assegurar o funcionamento das caldeiras durante operações de manutenção às unidades.

A instalação de descarga e armazenamento da amónia está instalada no exterior em local

abrigado.

Os equipamentos principais na zona de armazenagem são: 2 tanques atmosféricos de aço

inoxidável do tipo horizontal, com a capacidade de 370m3, diâmetro de 4m e comprimento

de 30m.