PROVA DISSERTATIVA – IFBA EBTT

1. PRODUÇÃO E APLICAÇÃO DO CONCRETO

1. INTRODUÇÃO
O desempenho do concreto depende basicamente das suas etapas produtivas e da aplicação. A
NBR 12655 (2015) estabelece as etapas produtivas, bem como as técnicas adequadas para a
realização do controle tecnológico do concreto. As etapas produtivas são: mistura, transporte,
lançamento, adensamento e cura. A adequada execução de cada etapa garante ao concreto o
proporcionamento correto, redução do desperdício e a resistência adequada à aplicação.
Ainda conforme a NBR 12655 (2015), o controle tecnológico deve ser realizado nos estados
fresco (slump test) e estado endurecido (resistência à compressão simples) (ABNT, 2015a).
Somando-se a isso, para que as etapas produtivas sejam bem-sucedidas é necessário realizar o
recebimento e controle da qualidade das matérias-primas, conforme estabelecido na NBR 12654
(ABNT, 1992).
Aqui serão discutidas as fases de produção e aplicação do concreto necessárias para que se
obtenha uma mistura de boa trabalhabilidade e resistência mecânica desejável após o
endurecimento.

2. MISTURA
O processo de mistura consiste na operação de fabricação do concreto, destinada a se obter
um conjunto homogêneo, resultante do agrupamento interno dos agregados, aglomerantes,
adicionantes, aditivos e água. A homogeneidade é a principal exigência da operação de mistura. Ao
final deste processo, o concreto deve apresentar a mesma composição em qualquer de sua massa.
Em geral, tem-se dois tipos de mistura: mistura manual e a mistura mecânica.

Mistura Manual: A NBR 6118 estabelece que a mistura manual ou amassamento manual do
concreto a empregar-se excepcionalmente em pequenos volumes ou em obras de pouca importância.
Deve ser realizado sobre um estrado ou em superfície plana, impermeável e resistente. Misturar-se-
ão primeiramente, a seco, os agregados e o cimento, de maneira a obter-se cor uniforme; em
seguida, adicionar-se-á aos poucos a água necessária, prosseguindo-se a mistura até conseguir-se
massa de aspecto uniforme. Não será permitido amassar-se, de cada vez o volume de concreto
superior ao correspondente a 100 kg de cimento.
Mistura Mecânica: A mistura mecânica é obtida em máquinas especiais, comumente conhecidas
como betoneiras, constituídas de um tambor ou cuba fixa ou móvel em torno de um eixo que pode
ser vertical, horizontal ou inclinado. Quanto ao tempo de mistura mecânica, a NBR 6118 estabelece
que o amassamento mecânico em canteiro deve durar, sem interrupção, o tempo necessário para
permitir a homogeneização da mistura de todos os elementos, inclusive eventuais aditivos; a
duração necessária aumenta com o volume da amassada e será tanto maior quanto mais seco o
concreto. O tempo mínimo de amassamento, em segundos, será 120raizd, 60raizd e 30raizd,
conforme o eixo da misturadora seja inclinado, horizontal ou vertlcal, sendo d o diãmetro máximo
da misturadora (em metros). Nas misturadoras de produção contínua deverão ser descartadas as
primeiras amassadas até se alcançar a homogeneização necessária.
Desde Abrams (1918) é discutido se o aumento do tempo de mistura aumenta a resistência do
concreto. Abrams verificou que entre 30 segundos e 10minutos, mas principalmente até 2 minutos
houve aumento. Outros experimentadores verificaram que o aumento pequeno na resistência, após 2
a 3 minutos de mistura, não justifica o custo do aumento do tempo de mistura.
Não há regras gerais para a ordem de colocação dos materiais na betoneira, pois isso depende
do tipo e das dimensões dos mesmos. Há, no entanto, algumas regras especificadas, que devem ser
verificadas, testadas e adotadas, se aprovadas. Para as betoneiras pequenas, de carregamento
manual, convém observar as regras que seguem:
a) Não colocar o cimento em primeiro lugar, pois, se a betoneira estiver seca, perder-se-á parte dele,
e, se estiver úmida, ficará muito cimento revestindo-a internamente.
b) É boa a prática de colocação, em primeiro lugar, da água, e em seguida do agregado graúdo. pois
a betoneira ficará limpa. Estes dois materiais retiram toda a argamassa que geralmente fica retida
nas palhetas internas, da betonada anterior.
c) É boa a regra de colocar em seguida o cimento, pois, havendo água e pedra, haverá uma boa
distribuição de água para cada partícula de cimento, havendo ainda uma moagem dos grãos de
cimento pela ação de arraste do agregado graúdo na água contra o cimento.
d) Finalmente, coloca-se o agregado miúdo, que faz um tamponamento nos materiais já colocados,
não deixando sair o graúdo em primeiro lugar, como é comum, se deixamos esse material para a
última carga.

3. TRANSPORTE
O sistema de transporte de concreto do equipamento ou superfície de sua fabricação até o
local de aplicação depende do tipo, da localização e do volume da obra, e impõe, muitas vezes, a
trabalhabilidade com que o concreto tem que ser utilizado.
 A condição principal imposta ao sistema de transporte é a de manter a homogeneidade do
material. Em geral, a segregação se dá porque o concreto é uma mistura de materiais heterogêneos
em dimensões, pesos e densidades, portanto, logo após a sua fabricação, há forças internas e
externas atuando para separar esses materiais. Essa separação deve ser impedida e nunca corrigida
após sua ocorrência.
O sistema de transporte deverá, sempre que possível, permitir o lançamento direto nas fôrmas,
evitando-se depósito intermediário; se este for necessário, no manuseio do concreto deverão ser
tomadas precauções para evitar desagregação. Outra condição é a de que seja rápido a fim de evitar
que o concreto perca a trabalhabilidade ou seque.
Em geral o transporte do concreto pode ser feito de forma horizontal, inclinado, vertical ou
com bombas.
a) Transporte Horizontal: Por exemplo. carrinho de mão de 1 roda (capacidade média de 50
litros); carros de duas rodas, também chamados cambonas (capacidade de 160 litros): pequenos
veículos motorizados (até 1 m³), caminhões agitadores e vagonetas sobre trilhos. Deve-se evitar a
vibração durante o transporte. pois. se isso ocorrer haverá compactação do material e,
consequentemente, dificuldade na sua saída. Assim sendo, será vantajoso, quando empregados
camnhos utilizar rodas de pneus ou vagonetas sobre trilhos, já que, nesses processos, a trepidação
do transporte fica diminuída. O caminhão agitador apresenta sobre os demais equipamentos a
vantagem do volume, rapidez e homogeneidade.
b) Transporte Inclinado: Em determinadas obras. o transporte inclinado podc ser economicamente
feito por meio de calhas e chicanas, as quais substituem o transporte vertical de queda livre, que
apresenta grandes inconvenientes de segregação completa tornando-se necessária uma segunda
mistura para homogeneização. Os tapetes rolantes, embora de aplicação limitada, dado o custo do
equipamento mecânico, começam a ser feitos e podem tornar-se econômicos para dist ância
constante. como, por exemplo, na pavimentação de estradas, com alimentação do concreto por pista
lateral. Adota-se, em geral, fita de borracha com ressaltos em V que restringe a desagregação
proveniente da trepidação natural do equipamento. Também pode ser utilizado um conjunto de
tapetes ou esteiras rolantes ligadas por eixo de rotação, o que aumenta bastante sua flexibilidade. Há
ainda sistemas de tapetes rolantes autopropulsores, pois são montados sobre equipamentos
locomóveis.
c) Transporte vertical: Feito em geral por guinchos, de descarga automática ou não, por guindastes
equipados com caçambas de descarga pelo fundo, de manobra ou mecanicamente comandada por
sistema elétrico ou a ar comprimido. As caçambas são hoje de grande aplicação; sua capacidade
pode variar entre algumas centenas de litros até uma dezena de metros cúbicos. Também é
transporte vertical a queda livre, devendo-se limitar a altura a 2,50 até 3,00 m, além do que a
desagregação é muito grande.
d) Bombas. Dado o interesse atual por este sistema, vamos desenvolver seu estudo um pouco mais.
É um sistema bastante flexível, utilizado atualmente em São Paulo na concretagem de edifícios,
devido à flexibilidade e à rapidez de execução. No caso de transporte por bombas, o diâmetro
interno do tubo deverá ser no mínimo três vezes o diâmetro máx imo do agregado. Em geral, tem
capacidade de bombeamento horizontal até 300 metros, havendo perda de cerca de 10 a 12 metros
por curva de 90° e perda de cerca de 8 metros na horizontal por metro na vertical. O volume médio
é de 30 m³/hora, havendo conjuntos com capacidade para proceder à concretagem a 60 m³/hora.
Há pouco as bombas eram somente utilizadas em obras pesadas, como barragens e túneis.
Atualmente as bombas são montadas em veículos, o que as toma bastante práticas, e seu uso tende a
generalizar-se nas obras de edifícios.
O início da operação deve ser de argamassa, a fim de se obter lubrificação dos tubos. Em
geral, utilizam-se 23 litros de argamassa por metro de tubo. A limpeza do tubo, finda a jornada de
trabalho, é da máxima importância, utilizando-se uma esfera de borracha, que percorre o tubo por
pressão de ar.
A condição fundamental para o uso de bombas para transporte de concreto é a do atrito entre o
concreto e as paredes internas do tubo. Ao se bombear material sólido, o atrito é bastante grande e
aumenta ao se colocar pouca água, até que, pelo acréscimo de mais água ocorre diminuição brusca
do atrito, ao se atingir a denominada “dosagem critica". Tal diminuição é tão brusca, que se chega,
praticamente, a ter atrito nulo, quando os grãos acabam envolvidos em água, como se fossem
elementos sólidos em suspensão em água. Aumentando-se. porém, a relação água/cimento, o atrito
interno novamente aumenta, pois água em excesso, sob pressão, escapa do elemento sólido,
deixando o concreto menos molhado.
As principais dificuldades de bombeamento do concreto advém de:
a) entrada de um ninho de pedra, como, por exemplo, no fundo de uma betonada, pois neste caso,
não havendo a necessária lubrificação pela argamassa, dá-se o entupimento. Para evitar esse efeito,
há quase sempre um misturador que é colocado antes da bomba, e nunca se bombeia até o fundo do
material do misturador;
b) composições de concreto muito úmida, sem coesão, com exsudação excessiva, ou traço
deficiente em finos.
Os parâmetros que influem no bombeamento são:
a) agregado de seixo rolado, pedregulho, é mais fácil de bombear do que brita, assim como areia
natural o é mais do que areia industrializada. Agregados porosos, absorventes, reduzem a facilidade
de bombeamento, pela redução da água disponível. As areias melhores são as que contêm 1 S a 20%
de material, passando na peneira 0,3 mm e 3% através de 0,1 S mm;
b) granulometria: aplicando-se a teoria de Faury, referente às paredes dos tubos como se fossem
R>nnas, ter-se á o diâmetro máximo do agregado sempre menor do que um terço do diâmetro do
tubo. A granulometria do agregado deve ser a mais perfeita possível, não se admitindo falta de
qualquer das dimensões dos agregados, a fim de evitar a tendência à desagregação,
consequentemente, ao entupimento;
c) teor de cimento: em geral, concreto com 300 kg de cimento/m3 é bombeável com facilldade,
satisfeitas as condições anteriores. Quando o teor é inferior a 300 kg de cimento/m3, toma-se
necessário o acréscimo de aditivos e adjuvantes, tais como: diatomita, pó de pedra, cinzas volantes,
terras diatomáceas. O papel dos finos consiste em aumentar a dosagem de água, sem exsudação. A
proporção de diatomita e do pó não deve, porém, ser superior a 3% do peso do cimento;
d) dosagem da água: como vimos, a quantidade de água deve ser superior à crítica, quando
desaparecem os vazios do concreto por estarem cheios de água: abaixo desse valor, o atrito é alto e
a compressibilidade do conjunto provoca o entupimento dos tubos. Acima do valor crítico haverá
exsudação, e novamente haverá dificuldade no bombeamento. Este é o fator mais importante;
e) trabalhabilidade: embora seja uma das qualidades do concreto de difícil definição, é mais ainda
de determinação, quer pelos numerosos processos, quer pela complicação dos métodos. Pelo ensaio
de abatimento do tronco de cone, um concreto bombeável deve ter abatimento situado entre 6 e 16
cm, dependendo do tipo de bombas e dos demais parâmetros já estudados.
Os caminhões betoneira são veículos providos de betoneiras, geralmente de eixo horizontal ou
ligeiramente inclinado, com reversão do movimento para descarga e com capacidade de 5 a 8
metros cúbicos. Em geral, possuem velocidade variável funcionando como agitadores, o que evita o
início de pega e a desagregação durante o transporte, com velocidades de 2 a 4 RPM; no momento
da descarga, atingem de 12 a 16 RPM, para funcionar como betoneira.
O volume da betonada não deverá ultrapassar 63 % do volume da cuba quando o caminhão
funciona como betoneira, chegando até 80%, se funcionar apenas como agitador, recebendo,
portanto, o material já misturado de uma betoneira fixa na usina.
O tempo de agitação é bastante discutível, variando as opiniões conforme os autores. Assim, a
citada norma americana estabelece uma hora e meia como tempo máximo a decorrer entre a entrada
da água em contato com os materiais secos e a descarga. Em condições extremamente favoráveis,
chega-se a permitir até duas horas e meia a três horas. Essas condições são: bom concreto, tempo
frio, boa trabalhabilidade.
Depois desse tempo, a trabalhabilidade cai bastante. Alguns autores dão até seis horas como
limite de prazo entre a carga e a descarga. Indispensável, porém, que não se adicione qualquer
quantidade de água, além daquela prevista pela relação a/c determinada pela tensão de ruptura do
cálculo.

4. LANÇAMENTO
O lançamento ou a colocação do concreto nas fôrmas ou local de aplicação inclui três
operações fundamentais: a preparação da superfície para o receber, a colocaç ão do material
transportado no local de aplicação e, finalmente, a maneira como deve ficar depositado, de modo a
receber a compactação. Também é definido como lançamento ou colocação o concreto submerso,
seja por bomba ou por tremonha, bem como o caso particular do concreto injetado. Este último caso
é a operação mais difícil, por depender quase que especialmente da mão-de-obra, a qual para
melhor desempenho, deve ser esclarecida e treinada.
Tempo de Lançamento. O concreto deverá ser lançado logo após o amassamento, não sendo
permitido entre o fim deste e o de lançamento intervalo superior a uma hora; se for utilizada
agitação mecânica, esse prazo será contado a partir do fim da agitação. Quando houver necessidade
de aumentar esse intervalo, deverá ser utilizado um retardador de pega e endurecimento. Depois
desse prazo, o concreto começa a perder a trabalhabilidade, quer pela exsudação, quer pelo
escorregamento, por entre o agregado, da água de amassamento.
Altura de Queda: A altura de queda livre não poderá ultrapassar 2 m. Para peças estreitas e
altas, o concreto deverá ser lançado por janelas abertas na parte lateral, ou por meio de funis ou
trombas. Quando a altura da queda for superior a 2,5 m, medidas especiais deverão ser tomadas,
para evitar a segregação. Entre elas destacam-se:
a) a abertura de janelas nas fôrmas, que permitem diminuir a altura de lançamento e facilitam o
adensamento;
b) a colocação de trombas de chapa ou de lona no interior da fôrma;
c) o emprego de concreto mais plástico e rico em cimento no início da concr etagem, até se obter, no
fim, concreto menos plástico e menos rico, porém sempre da mesma resistência;
d) a colocação de 5 a 10 cm de espessura de argamassa de cimento , feita com o mesmo traço do
concreto que vai ser utilizado, porém sem o agregado graúdo. Dessa maneira, o agregado graúdo,
que vai chegar primeiro à superfície, encontrará uma camada de argamassa, que o absorvera,
evitando a formação do conhecido defeito denominado "ninho de pedra", que é constituído de
agregado com pouca ou nenhuma argamassa para ligá-lo, formando o concreto.

Plano de Concretagem. Em geral, a concretagem de obras de vulto deve ser precedida por um
estudo conjunto entre o engenheiro estrutural, de preferência o autor do projeto, o engenheiro
construtor, que conheça o equipamento de que disporá para a execução, e o engenheiro tecnologista
de concreto e aço, que conheça o comportamento dos materiais. Esse estudo conjunto estabelecerá o
plano de concretagem, prazos e planos de retirada das fôrmas, colocação de ferragem adicional nos
locais de paragem forçada da concretagem na estrutura. Há dois condicionantes especiais no
estabelecimento do plano de concretagem: de ordem estética ou arquitetônica - de ordem estrutural
ou de resistência. Sob o aspecto estético, cabe ao arquiteto autor do projeto determinar os planos, a
fim de alcançar o objetivo visado.
No que diz respeito à resistência convém lembrar que a junta de trabalho nunca deve ser feita
onde as tensões tangenciais sejam elevadas e onde não haja ferragem suficiente para absorvê-las.
Cumpre-nos lembrar que a colagem entre concreto velho e concreto novo, embora seja
possível obtê-la sem perda de resistência quando efetuada com todos os cuidados em laboratório,
não é todavia, de fácil obtenção nos canteiros de obras. Quando se pretende fazer o enchimento de
concreto de um edifício, é de boa regra encher primeiramente os pilares até o fundo das vigas e em
seguida colocar a ferragem das lajes e vigas, para prosseguir a concretagem. O objetivo de tal
prática é facilitar o enchimento dos pilares, já que a ferragem das vigas, em geral, atrapalha o seu
perfeito enchimento.
Já para as vigas convém chegar à metade ou l /3 do vão. A junta vertical apresenta vantagens
pela facilidade de compactação, pois é possível fazer uma fôrma de sarrafos verticais que permitem
a passagem dos ferros de armação e não do concreto, evitando a formação da nata de cimento na
superfície vibrada inclinada.
Nas lajes armadas em um só sentido, deve-se adotar o enchimento até l /3 do vão, podendo-se,
também, chegar até o meio do vão. Já nas lajes armadas em dois sentidos, convém concretar apenas
o terço médio de cada vão. Ao se concretarem vigas e lajes, nunca se deve fazer o concreto até o
fundo da laje e posteriormente a laje total, visto que, em geral, a seção resistente da viga é a sua
altura e, não raro, ela funciona com parte da laje formando um T.
Em geral, para prevenir ou limitar as tensões provenientes de variações nas dimensões do
concreto, ou permitir a concretagem de grandes peças, mantendo o concreto impermeável a líquido,
usam-se vários tipos de juntas elásticas e de apoio.
No que diz respeito às juntas frias, as normas alemãs (DIN) e dos Estados Unidos são
bastante claras para o bom preparo de superfícies de concretagem. São juntas construtivas que
aparecem, em geral. quando a concretagem é retomada depois do tempo de pega da camada
anterior.
As regras gerais provenientes das citadas normas podem ser resumidas nos cinco itens que se
seguem.
a) Retirada da calda ou nata de cimento da superfície proveniente da subida. Por ocasião da
vibração de ar, água, cimento e agregados finos. Essa retirada pode ser feita 4 a 12 horas após a
concretagem, com jato de ar ou água, até uma profundidade de 5 mm ou até o aparecimento do
agregado graúdo. Que deverá ficar limpo.
b) Tal limpeza devera repetir-se 24 horas antes da retomada da concretagem para retirada do pó e
dos resíduos, bem como da película superficial hidratada do concreto e carbonatada pela água,
depositados nas asperezas da superfície.
Essas duas primeiras operações poderão ser substuídas por uma única a ser feita 24 horas
antes da retomada, se se dispuser de equipamento ar-água de grande capacidade de corte, hoje
disponível nas grandes obras hidráulicas.
c) Durante as 24 horas que precedem a retomada de concretagem, a superfície deve ser saturada de
água, para que o novo concreto não tenha sua água de mistura necessária à hidratação do concreto,
retirada pela absorção do concreto velho. Deve seguir-se uma secagem para retirada de eventuais
poças d'água, o que enfraqueceria o concreto novo.
d) Ao retomar a concretagem, deve-se colocar l a 2 cm de espessura de argamassa com o mesmo
traço do concreto, porém sem o agregado graúdo. Essa camada servirá para evitar a formação de
vazios entre pedra e concreto velho, já que a pedra terá sempre uma camada de ligação onde se
assentar. Recentes trabalhos do Bureau têm recomendado, porém, a supressão dessa camada de
argamassa, por contribuir para a formação de uma camada permeável.
e) Colocar o novo concreto sobre o velho, com especial cuidado no sentido de se evitar a formação
de bolsas de pedra, provenientes de falta de homogeneidade devido a mistura deficiente, transporte
e colocação irregulares.

5. ADENSAMENTO

Pela constituição do concreto armado (com armaduras de ferro em seu interior), há chances de
ficarem vazios na estrutura. O adensamento é feito normalmente com o uso de um vibrador. Para
obtenção de concreto compacto com o mínimo de vazios, após a colocação do concreto nas fôrmas,
há necessidade de compactá-lo através de processos manuais ou mecânicos, que provocam a saída
do ar, facilitam o arranjo interno dos agregados, melhoram o contato do concreto com as fôrmas e
as ferragens. A Tabela a seguir mostra-nos a influência de porcentagem de vazios e a resistência
teórica, conforme Bauer.

Entre os processos de adensamento podemos citar: manual ou apiloamento; mecânico;

apiloamento (soquete pneumático); vibração; centrifugação; a vácuo.
Adensamento Manual. O adensamento manual é executado em concreto plástico, com abatimento
medido entre 5 e 12 cm. A espessura máxima a ser compactada é de 20 cm e essa compactação só
deve cessar quando aparece na superfície do concreto uma camada lisa de cimento e elementos
finos do concreto. É um processo usado apenas em obras de menor responsabilidade ou onde há
falta, temporária ou parcial, de energia.

Adensamento mecânico: Onde há energia, a compactação mecânica, por sua maior eficiência, é a
preferível. O apiloamento mecânico é feito com soquetes apropriados, em geral movidos a ar
comprimido, utilizados principalmente nas fôrmas, aplicando-se 100 a 150 golpes por minuto, ou
sobre o próprio concreto, com o equipamento popularmente denominado sapo".

Tal processo consiste em aplicar uma energia mecânica no interior do concreto, energia esta
que se opõe às forças de atração e suprime o atrito interno correspondente, fazendo com que haja o
desaparecimento de vazios, pela atuação do peso próprio das partes componcntes do concreto.
A vibração faz com que aS partículas do concreto fiquem sujeitas à movimentação oscilatória
como as partículas de um líquido ou de um gás.
Há. portanto, duas forças na massa de concreto; primeira: da vibração, que depende do
equipamento utilizado, frequência e amplitude; segunda: da viscosidade, que depende dos
componentes do concreto, forma dos grãos, dosagem, relação água/ cimento, aditivos. Quando há
equilíbrio entre as forças, o concreto atinge o máximo de capacidade e a vibração deve ser
paralisada.
A vibração, em geral, é obtida pela movimentação de uma massa excêntrica ao redor de um
eixo, sendo, portanto, de natureza senoidal. Suas características são:
f frequência, número de períodos por segundo;
d amplitude ou distância entre duas posições extremas que o ponto toma durante o movimento.
A frequência do vibrador é, portanto, de máxima importância, pois é mais econômico
movimentar as partículas menores do que as maiores; além disso, fazendo-se descer a argamassa,
obtém-se um adensamento sem perda de homogeneidade, o que não acontece se fazemos descer o
agregado graúdo cm um concreto de dosagem forte em finos, pois ocorre separação do concreto cm
camadas, de acordo com a dimensão dos grãos.

Regras gerais que devem ser observadas durante a vibração:

a) aplicar o vibrador em distâncias iguais a uma vez e meia o raio de ação;

b) introduzir e retirar a agulha lentamente, com velocidade de 5 a 8 cm/s, de modo que a cavidade
formada pelo vibrador se feche naturalmente ( caso não se feche, o concreto não possui a
trabalhabilidade mínima necessária);

c) não deslocar a agulha do vibrador de imersão horizontalmente;

d) a espessura da camada devera ser aproximadamente igual a 3/4 do comprimento da agulha; se

não se puder atender a esta exigência, nfo deverá ser utilizado vibrador de imersão;

e) não introduzir a agulha até menos de 10 a 15 cm da fôrma, para não deformá-la e evitar a
formação de bolhas e de calda de cimento ao longo dos moldes;

f) não vibrar além do necessário, tempo este em que desaparecem as bolhas de ar superficiais e a
umidade na superfície é uniforme (não esquecer que excesso de vibração é, provavelmente, pior do
que a falta de vibração);

g) exercer a vibração durante intervalos de tempo de 5 a 30 s, conforme a consistência do concreto.

6. CURA
Dentre os vários cuidados a serem observados na obra, para a obtenção de um bom concreto,
situam-se em plano relevante aqueles que denominamos "cura do concreto". Entendemos por "cura
do concreto" um conjunto de medidas que têm por objetivo evitar a evaporação da água utilizada na
mistura do concreto e que devera reagir com o cimento. hidratando-o. Em climas frios, o que não é
o nosso caso, a cura abrange também aquelas medidas de proteção contra o congelamento dessa
água.
As várias qualidades desejáveis num bom concreto - resistência mecânica à ruptura e ao
desgaste, impermeabilidade e resistência ao ataque de agentes agressivos - são extremamente
favorecidas e até mesmo somente conseguidas através de uma boa cura.
Principalmente quando o concreto foi lançado há pouco tempo, é ele muito sensível à ação do
Sol e do vento que, provocando a evaporação da água da mistura, impossibilita a plena hidratação
do cimento, além de promover um forte aumento no fenômeno da retração, responsável pelo
aparecimento de fissuras e trincas, o que toma o concreto menos resistente e mais suscetível ao
ataque de agentes agressivos.
Hoje em dia está perfeitamente estabelecido o fato de que, quanto mais perfeita e mais
demorada for a cura do concreto, tanto melhores serão as suas características.
Existem vários métodos de cura, de um modo geral simples, não muito custosos, porém
eficientes, que relacionaremos posteriormente.
 Quanto ao período de cura do concreto, é preciso levar cm conta as exigências técnicas, que
determinam que ele seja o mais longo possível, e as exigências econômicas, que tendem a restringi-
lo ao máximo.
Souza Coutinho (7) cita: "Na prática, é necessário conciliar os requisitos da qualidade com os
da economia. Por estas razões o período mínimo de cura deve ser, em média, de 7 a 10 dias, quando
se constrói com betão de cimento Portland; quando a temperatura se aproxima de zero graus
centígrados, este período deve ser duplicado, e os dias em que a temperatura descer abaixo de zero,
não se contam neste intervalo de tempo".
As exigências da Norma Brasileira NBR 6118 são de proteção nos primeiros 7 dias, contados
do lançamento.
Não obstante, de acordo com o tipo de obra, com o tipo de peça e com os requisitos a que
estas estarão submetidas, de ordem mecânica ou de impermeabilidade ou resistência a ataques de
agentes agressivos, será preciso providenciar uma cura adequada, que deverá ser tão mais perfeita e
demorada quanto mais severas forem as condições de exposição posteriores.
Já vimos que, com uma cura adequada, a resistência à ruptura dos concretos é
substancialmente favorecida. Segundo Petrucci, as principais conclusões são:
a. a cura (úmida melhora a resistência final;
b. o ensaio saturado dá valores mais baixos que o ensaio a seco;
c. é possível recuperar parte da resistência perdida pelo abandono da cura quando esta é reiniciada,
e tanto mais facilmente quanto mais cedo for retomada;
d. para 28 dias, idade geralmente considerada como referência, existe um acréscimo de cerca de
40% entre a cura ao ar e a cura normal.

Métodos de Cura
Irrigação ou Aspersão de Água. Um dos métodos mais simples de proteção do concreto fresco é a
utilização contínua de irrigação da superfície exposta ou a aspersão de água em intervalos
frequentes. Quando só se utiliza a aspersão, deve-se ter precaução para que não ocorra um
secamento muito profundo, a fim de evitar fadiga superficial devida às dilatações e contrações
frequentes, em idades nas quais o concreto ainda não desenvolveu por completo a sua resistência
mecânica.
Submersão. É sem dúvida, o método ideal de cura, só que sua aplicação é restrita e em geral nada
prática. Pode ser empregado com sucesso em lajes, pisos e pavimentos em que há grande superfície
exposta e quando não há necessidade da utilização da superfície nos primeiros dias.
Recobrimento. Muito utilizada em obra é a proteção do concreto com recobrimento, para evitar a
ação direta do Sol e do vento. Esse recobrimento deve ser realizado, preferivelmente, mantendo a
umidade; pode utilizar-se, para tal fim, areia, terra, sacos de aniagem rompidos etc. O Simples
recobrimento com sacos de cimento, tábuas etc., embora evite a ação direta do Sol e do vento, não
impede a evaporação, por absorção, da umidade do concreto pelo ar ambiente, sendo um método
muito falho que só deve ser utilizado em casos onde a cura é um aspecto de importância secundária.
Recobrimento com Plásticos e Semelhantes. Pode-se utilizar o recobrimento ou envolvimento das
peças com pláticos ou papéis impermeáveis, que devem ser vedados e presos nas extremidades, para
evitar a passagem de corrente de ar, que favorece a secagem rápida.

Conservação das Fôrmas. Apenas aplicável, evidentemente, em peças nas quais as fôrmas
protegem a maior parte da superfície, tais como pilares e, em geral, vigas. Ainda assim, tratando-se
de fôrmas de madeira ou equivalentes, devem-se tomar precauções de molhá-las em intervalos
frequentes, para impedir a evaporação através da madeira. Sendo os moldes metálicos, embora não
haja evaporação através deles, deve-se atentar para a vedação das suas juntas.