UNIVERSIDADE DE SOROCABA

PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO

ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Felipe Eduardo Vignoto

Rafaela Valerio Pereira

Ulysses gomes Guimarães

Victor Moraes De Abreu

PROJETO HIGH VELOCITY OXY FUEL

Sorocaba/SP
2020
 Felipe Eduardo Vignoto

Rafaela Valerio Pereira

Ulysses gomes Guimarães

Victor Moraes De Abreu

PROJETO HIGH VELOCITY OXY FUEL

Trabalho apresentado para avaliação na disciplina de

GERENCIAMENTO DE PROJETOS DE ENGENHARIA do
Curso Superior de Engenharia de Produção,
Universidade de Sorocaba/SP

Orientador: Me. Jose Itamar Monteiro

Sorocaba/SP
2020
Sumário

O que é HIGH VELOCITY OXY FUEL?................................................................................5

Quais são as vantagens de usar HVOF?...........................................................................5
Quais são as desvantagens de usar HVOF?....................................................................6
Aplicações e materiais...........................................................................................................7
Gerenciamento de Projetos..................................................................................................8
HVOF (High Velocity Oxy Fuel)............................................................................................9
Como funciona o processo de HVOF.............................................................................9
Como é feito?.....................................................................................................................10
Materiais de aplicação......................................................................................................12
Cliente..................................................................................................................................13
Project Charter.......................................................................................................................14
Missão, Visão e Valores...................................................................................................16
Áreas de Atuação..............................................................................................................17
Benchmarking....................................................................................................................17
Conclusão...............................................................................................................................18
O que é HIGH VELOCITY OXY FUEL?

A pulverização HVOF foi desenvolvida na década de 1980 e é um subconjunto

da pulverização térmica. A pulverização HVOF funciona misturando combustível fluido
e oxigênio, que é alimentado em uma câmara de combustão e aceso. O gás resultante
tem temperatura e pressão extremamente altas, que é ejetado através de um bico em
velocidades supersônicas. Para o fluxo de gás de alta velocidade, o pó é injetado, que
derrete parcialmente. O fluxo de gás quente e pó é direcionado para a superfície a ser
revestida. O revestimento denso resultante tem baixa porosidade e alta resistência de
união, proporcionando muitos benefícios, como resistência à corrosão.

Quais são as vantagens de usar HVOF?

As vantagens da pulverização HVOF em relação a outros processos de

pulverização térmica referem-se principalmente à melhoria da qualidade do
revestimento, tais como:

 Maior densidade (menor porosidade) devido a maiores velocidades de

impacto de partículas
 Ligação de maior resistência ao substrato subjacente e resistência de
coesão melhorada dentro do revestimento
 Menor teor de óxido devido ao menor tempo de exposição em voo
 Retenção da química do pó devido ao tempo reduzido na temperatura
 Superfície mais lisa como pulverizada devido a velocidades de impacto
mais altas e tamanhos de pó menores
 Melhor resistência ao desgaste devido a revestimentos mais duros e
resistentes
 Maior dureza devido à menor degradação das fases de carboneto
 Melhor proteção contra corrosão devido à menor porosidade de
espessura
 Revestimento mais espesso devido a menos tensões residuais
Quais são as desvantagens de usar HVOF?

As desvantagens associadas à pulverização HVOF incluem:

 Os revestimentos pulverizados com HVOF podem ser extremamente

complexos, com suas propriedades e microestrutura dependendo de inúmeras
variáveis de processamento
 Os tamanhos de pó são restritos a uma faixa de cerca de 5 - 60 µm, com a
necessidade de distribuições estreitas de tamanho
 A pulverização HVOF requer pessoal experiente e qualificado para garantir
uma operação segura e alcançar uma qualidade de revestimento consistente
 Tal como acontece com todos os processos de pulverização térmica, questões
específicas de saúde e segurança devem ser abordadas. A pulverização HVOF
geralmente precisa ser realizada em uma cabine de pulverização térmica
especializada, com atenuação de som adequada e instalações de extração de
poeira
 O equipamento HVOF requer mais investimento do que outros processos de
pulverização térmica, por exemplo, pulverização de chama e arco
 A operação manual de uma pistola de pulverização HVOF não é recomendada
e a manipulação automatizada da pistola geralmente é necessária
 A deposição de revestimentos é difícil ou impossível de se obter nas
superfícies internas de pequenos componentes cilíndricos ou outras superfícies
de acesso restrito, porque a pulverização HVOF precisa de linha de visão para
a superfície e uma distância de pulverização de 150-300 mm
Aplicações e materiais

A pulverização de oxi-combustível de alta velocidade (HVOF) é usada

principalmente para aplicar revestimentos de cermets de alta qualidade, como WC /
Co e WC / Co / Cr. A espessura do revestimento está geralmente na faixa de 0,1-2
mm. As características dos revestimentos pulverizados com HVOF incluem seu baixo
nível de porosidade em cerca de 1-2% vol e baixo teor de óxido na faixa de 1-2% em
peso. A resistência da ligação frequentemente excede 80MPa. Esses revestimentos
podem ser usados em um espectro de aplicações de engenharia e manufatura para
aprimorar as propriedades de superfície dos componentes. Isso permite a preparação
de peças econômicas e de alto desempenho feitas de materiais leves ou de baixo
custo com uma superfície funcional.

 Os materiais de revestimento comumente depositados incluem:

o Cermets (por exemplo, WC / Co, WC / Co / Cr, Cr 3C 2 / NiCr,

NiCrSiBC)
o Cerâmica (por exemplo, Cr 2O 3, Al 2O 3, ZrO 2)
o Ligas metálicas (por exemplo, aços, níquel, cromo e ligas de cobalto,
incluindo NiCrSiB e MCrAlYs)
o Metais puros (por exemplo, Ni, Cu, Al, Mo, Ti)
o Polímeros (por exemplo, poliéster, náilon)
o Compósitos (por exemplo, Ni-grafite

 A pulverização HVOF pode produzir revestimentos para:

o Proteção contra desgaste

o Superfícies de baixa fricção
o Proteção contra corrosão
o Resistência à oxidação em alta temperatura
o Isolamento elétrico
o Reparo e restauração de componentes danificados
Gerenciamento de Projetos

Os principais objetivos almejados na fabricação de produtos usinados são a

qualidade dos mesmos, acabamento superficial e precisão dimensional que atendam
tolerâncias pré-estabelecidas e expectativas dos clientes, e a alta produtividade com
baixo custo. Porém, tais exigências são dependentes da fenomenologia presente no
processo de usinagem. A formação de cavacos se dá por intensivo cisalhamento e
deslizamento sobre a ferramenta, produzindo altas tensões e temperaturas elevadas.
Quando a velocidade de corte é aumentada, há um consequente crescimento na
temperatura e mudanças no fenômeno. Temperaturas relativamente altas geradas na
interface aumentam a atividade atômica e isto favorece o fenômeno da aderência
entre os materiais do cavaco e da própria ferramenta. Pode constituir uma fase sólida
soldada entre as ligações atômicas das superfícies metálicas.

Todos esses processos dão origem a uma série de fenômenos que culminam
com o desgaste da aresta (ou gume) de corte. Embora seja um fato inevitável, seu
estudo pode levar a entender os fenômenos envolvidos e, consequentemente a um
maior controle sobre o desgaste, uma vez que está diretamente ligado ao
desempenho do processo de usinagem como um todo. O desgaste acelerado leva a
interrupções para troca de aresta, além de aumentar o custo pelo maior consumo de
ferramentas. Portanto, o desgaste das ferramentas deve, sempre que possível, ser
controlado para um bom planejamento e alta produtividade do processo.

Em muitos casos a ferramenta não se desgasta, mas antes sofre avarias, as

quais demandam a sua substituição imediata. Nestes casos, o controle não é possível,
uma vez que uma avaria é algo evitável e cujo aparecimento é imprevisível.
HVOF (High Velocity Oxy Fuel)

A mais refinada das técnicas de metalização, o HVOF investe no excesso de

velocidade e em baixa transferência térmica. A velocidade das partículas ultrapassa
800 m/s, o que gera deformações altíssimas em cada uma das partículas de
revestimento.

O high Velocity Oxy-fuel flame (HVOF) é um processo de metalização que

utiliza a combustão para gerar calor e principalmente a velocidade nas partículas de
material de revestimento, em forma de pó. A Alta velocidade gera deformação de cada
uma das partículas no impacto com o substrato, proporcionando ancoragem mecânica.

A ancoragem mecânica é um mecanismo de adesão mecânico, que se baseia

em deformação de uma superfície em contato com a outra. Por esse motivo, dispensa
qualquer tipo de fusão ou reação química, mantendo constante todas as propriedades
do material base.

Isso permite que nenhuma alteração química, metalúrgica ou estrutural seja

formada na sua peça que está sendo revestida. Aumentamos a vida útil da superfície
em mais de 1000% sem diminuir em NADA a vida útil estrutural.

Essa manutenção das propriedades da base é inviável em quase todos os

processos de revestimento, como o cromo-duro. Diversos estudos já comprovaram
que as trincas (existentes em todos os revestimentos de cromo-duro) são transferidas
para a superfície das peças, diminuindo a vida estrutural.

O cromo-duro não só é pior quanto às resistências aos desgastes abrasivo e

corrosivo, mas também prejudica sua peça em outros fatores. Quem quer resolver o
problema não faz alguma coisa que atrapalha, não é mesmo?

Quando utilizado para aplicar carbonetos (material mais utilizado no processo),

o HVOF atinge propriedades surpreendentes, que podem mudar toda a filosofia de
manutenção de uma empresa.

Se você está acostumado a fazer substituições constantes, sendo obrigado a

manter grande estoque de reposição e incontáveis funcionários que tentam fazer com
que a manutenção não seja tão prejudicial, saiba que não precisa ser assim.

Com revestimentos aplicados por HVOF, a taxa de desgaste dos seus

componentes pode diminuir em até 1500%! Não é "bom demais para ser verdade", é
ciência e inteligência industrial.

Como funciona o processo de HVOF

Existe uma pistola, como em todas as técnicas de metalização. Dentro dessa

pistola são introduzidos um comburente (o oxigênio) e um combustível. Ainda parte
interna da pistola, uma ignição inicia a chama que eleva drasticamente a pressão
interior, forçando os produtos de combustão a saírem em velocidade ultrassônica pelo
bico.
 O material de aspersão é colocado nessa chama em forma de pó, que
rapidamente atinge um estado físico de semifundido, que é extremamente deformável,
favorecendo a deformação no impacto. A velocidade de cada partícula muitas vezes
ultrapassa 800 m/s, formando um revestimento muito compacto (menos de 2% de
porosidade/vazios).

Como é feito?

Você já tomou a decisão de melhorar drasticamente seus resultados e diminuir

os custos com manutenção de uma maneira que parecia impossível. Então sua peça é
encaminhada.

Em um de nossos tornos ou fresadoras, é removida da superfície da peça uma

espessura de material igual à camada de revestimento requerida, de no máximo
0,3mm.

A preparação continua com a limpeza termoquímica. Para sua realização a

peça é aquecida à pelo menos 70°C, fazendo com que as oleosidades sejam
expelidas e queimadas. Para completar, a peça é limpa com solvente de óleos.
 A limpeza continua com o jateamento abrasivo, feito em cabine própria para tal
execução. O jateamento não só promove limpeza profunda, mas também gera
rugosidade superficial na peça. Essa rugosidade auxilia na deformação das partículas.

A granalha utilizada no jateamento é óxido de alumínio marrom. Ela impede que a

superfície seja oxidada durante o jateamento, melhorando ainda mais a adesão do
revestimento.

Terminando o processo de limpeza mecânica por jateamento abrasivo, a peça

é conduzida para a cabine de revestimento, que possui isolamento acústico especial,
impedindo que os ruídos da chama ultrassônica prejudiquem os operadores.

Um dos robôs, é programado para a manipulação da pistola. Essa manipulação

é fundamental para a qualidade do revestimento. A camada máxima por passe não
deve, em nenhuma hipótese, superar 0,01mm. Quando muito material é aspergido em
um só ponto de "uma sói vez", existe o risco de trincas. Além disso, quanto maior é a
deposição pontual, maior é a porosidade do revestimento, que remove aderência e
dureza final.

Depois de programar o robô, o operador inicia o processo de revestimento por

HVOF de sua peça, controlando a temperatura abaixo de 80°C. O controle de
temperatura é mais uma garantia que o revestimento vai ser completamente livre de
avarias.
Se a camada de revestimento for de 0,3mm, será aplicado 0,4mm. Por quê?

Para que seja possível desempenhar a fase de acabamento. O material a ser

removido deve ser suficiente para garantir rugosidade máxima de 0,2 Ra.

A baixa rugosidade garante diminuição do coeficiente de atrito, que diminui o

desgaste abrasivo.

Ou seja, além de ser muito mais resistente ao desgaste, o material ainda é

preparado de forma a diminuir a ocorrência desse mecanismo. O resultado é uma
peça com durabilidade que você nunca sequer imaginou.

Comece a dar adeus para seu estoque de peças de reposição! Os recursos

vão sair do departamento de manutenção e vão direto para a produção. Em outras
palavras: você vai parar de investir em não perder dinheiro e vai começar a investir no
que gera dinheiro.

Materiais de aplicação

Uma das vantagens do HVOF é a gama de materiais que são passíveis de

aplicação pelo processo. Apesar disso, em função das propriedades, os mais
aplicados são os carbonetos duros.

Especialmente o Carboneto de Tungstênio e o Carboneto de Cromo.

Os dois materiais possuem altíssima resistência abrasiva e corrosiva. O

carboneto de tungstênio deve ser utilizado quando a temperatura de trabalho não
supera 400°C, enquanto o carboneto de cromo é mais indicado para trabalho a
quente, até 850°C.

Ainda existe a possibilidade de aplicar matéria que contenha os dois

carbonetos, onde existe literalmente uma mescla das propriedades dos dois
revestimentos.
 Cliente

A indústria Mecânica PROMEC tem como compromisso a busca permanente

da excelência operacional através da melhoria contínua dos seus serviços de
Usinagem CNC e a eficácia do sistema de gestão da qualidade.

Tendo como princípios o atendimento de nossos clientes, busca do

aperfeiçoamento profissional e a satisfação do cliente, atendendo aos seus requisitos
com qualidade e competência, oferecendo soluções que reduzem o custo nos serviços
de Usinagem, estampagem, entre outros.
Project Charter

Negócio, Problema, Tarefas.

Negócio: Fornecer um uma excelência em qualidade de serviço, também ser uma

empresa que é referência de qualidade em seu setor por todo o estado de SP.

Problema: Todas as empresas do setor industrial do MUNDO têm problemas com

desgaste de componentes. Desgaste de todos os tipos: abrasivo, corrosivo, adesivo...
E as empresas tem pressa, necessitam da peça pra "ONTEM", mas a concorrência
entrega as peças com qualidade inferior ou mesmo com muitos atrasos.

Escopo do produto.

Adição de material na superfície de substratos, sem que exista a fusão do material

base.

Benefício cliente e empresa, Metas, Parâmetros de medição.

Benefício empresa: Melhoria da qualidade do revestimento

Benefício Cliente: Diminuir a parada de máquinas, total eficiência nas técnicas

empregas de "metalização", solucionando totalmente as peças sem que deixem
quaisquer microporos, vazios e trincas, ou seja, não havendo nenhuma intervenção
metalúrgica na peça.

Time, Cronograma e Orçamento.

GP (Gerente do Projeto): Rafaela Valério, Victor Moraes, Felipe Vignoto, Ulysses.

Custo

Stakeholders - Poder x Interesse

 EAP - EXECUÇÃO, ACOMPANHAMENTO E PLANEJAMENTO

Metalização

Planejamento Execução Acompanhamento

Coleta de dados
Desgaste na peça Ambiente

Escopo Controle
Aquisição

Recursos Feedback
Processo

Tempo Encerramento

Orçamento

Comunicação

Compras

Custos
 Cronograma

Descrição Início Término Duração (DIAS)

Reunião com os 01/01 02/01 1
lideres
Análise dos 02/01 09/01 7
processos de
metalização
Instalação da peça 09/01 12/01 4

Monitoramento e 14/01 18/01 5

coleta de dados
Análise de dados 18/01 19/01 1
coletados
Apresentação dos 20/01 20/01 1
dados ao setor
Proposta para 20/01 20/01 1
melhoria de
qualidade
Instalação dos 21/01 24/01 4
equipamentos
Coleta de dados 24/01 30/01 6
Análise dos dados 01/02 01/02 1
coletados
Reunião com a 02/02 02/02 1
Diretoria e o setor de
engenharia
Entrega do produto 03/02 03/02 1
Feedback 04/02 05/02 1

Missão, Visão e Valores

Missão - Reduzir os custos com manutenção dos nossos clientes através de

revestimentos.

Visão - Ser referência nacional no desenvolvimento de soluções de revestimentos

para redução de custo com manutenção.

Valores - Honestidade, Qualidade, Valorização do trabalhador, Aprimoramento

constante e Parcerias.
 Áreas de Atuação

Benchmarking
Nossos principais clientes viram a total agilidade e qualidade de seus produtos,
e como principal concorrente, uma empresa especializada também em metalização.

Essa empresa se localiza no Rio Grande do Sul, e o custo para um de nossos

clientes para metalizar uma peça chega a ser R$ 40,00 a unidade. Porém, nossa
empresa se localiza no estado de São Paulo e fazemos o mesmo que o nosso cliente,
porém, facilitando a acessibilidade dos nossos clientes, tanto no recebimento das
peças a serem metalizadas como também no frete (devolução) pós-trabalho de
metalização com um custo mais baixo e mais acessível visando uma maior agilidade e
consequentemente abaixando o custo.
Conclusão