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DADOS BIBLIOGRÁFICOS

Nome do Curso: Inspetor de Soldagem N1

Modalidade: Controle de Qualidade
Número da Apostila: Apostila 2
Elaboração: Centro de Formação Profissional
Revisado por: José Claudemiro de Oliveira
Número da Revisão: Emissão Inicial
Data da Emissão 25/01/2012
Data da Última Revisão:
Cópia: Proibida, salvo autorização por escrito
Assuntos Abordados: - Processos de Fabricação
- Processos de Soldagem
- Terminologia da Soldagem
- Terminologia das Descontinuidades
- Simbologia de Soldagem
- Instrumentos de Medição para Controle Dimensional da
Soldagem

Obs: Este caderno é fornecido pelo Centro de Formação

Profissional e faz parte do kit do aluno, não podendo,
portanto, ser comercializado separadamente

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ÍNDICE

I – Processos de Fabricação 9
1- Processos de Conformação de Elementos de Máquinas 9
2- Processos Metalúrgicos 9
2.1- Fundição 9
2.2- Forjamento 22
2.3- Laminação 25
2.4- Trefilação 28
2.5- Extrusão 25

II – Processos de Soldagem 31
1- Introdução 31
2- Definição 32
3- Soldagem com Eletrodo Revestido 33
3.1- Princípios Básicos do Processo 33
3.2- Equipamentos de Soldagem 34
3.3- Tipos e Funções de Consumíveis - Eletrodos 35
3.4- Descontinuidades Induzidas no Processo 35
3.5- Características e Aplicações de Soldagem 36
3.6- Preparação e Limpeza das Juntas 37
4- Soldagem a Arco Submerso 39
4.1- Definição 39
4.2- Equipamento de Soldagem 40
4.3- Tipos e Funções de Consumíveis 42
4.4- Características e Aplicações de Soldagem 43
4.5- Preparação e Limpeza das Juntas 44
4.6- Descontinuidades Induzidas no Processo 44
4.7- Condições de Proteção Individual 45
5- Soldagem TIG 47
5.1- Definição 47
5.2- Equipamento de Soldagem 48
5.3- Tipos e Funções de Consumíveis 49
5.4- Características e Aplicações de Soldagem 50
5.5- Preparação e Limpeza das Juntas 51

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5.6- Descontinuidades Induzidas no Processo 52

5.7- Condições de Proteção Individual 52
6- Soldagem MIG 54
6.1- Definição 54
6.2- Equipamento de Soldagem 55
6.3- Tipos de Transferência de Metal de Adição 56
6.4-Tipos e Funções dos Consumíveis 57
6.5- Comportamento da Atmosfera Ativa no Processo MAG 58
6.6- Características e Aplicações de Soldagem 60
6.7- Descontinuidades Induzidas no Processo 60
6.8-Condições de Proteção Individual 61
7- Soldagem por Eletro Escória 63
7.1- Definição 63
7.2- Equipamento de Soldagem 64
7.3-Tipos e Funções dos Consumíveis 65
7.4- Características e Aplicações de Soldagem 66
7.5- Descontinuidades Induzidas no Processo 66
8- Soldagem por Eletro Gás 69
8.1- Definição 69
8.2- Equipamento de Soldagem 70
8.3-Tipos e Funções dos Consumíveis 71
8.4- Características e Aplicações de Soldagem 72
8.5- Descontinuidades Induzidas no Processo 72
9- Soldagem a Gás 76
9.1- Definição 76
9.2- Equipamento de Soldagem 76
9.3- Tipos e Funções dos Gases 77
9.4-Tipos e Funções dos Consumíveis 77
9.5- Características e Aplicações de Soldagem 77
9.6- Descontinuidades Induzidas no Processo 80
10- Processo de Soldagem com Arame Tubular 82
10.1- Definição 82
10.2- Parâmetros 83
10.3- Tipos de Transferência Metálica 84

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10.4-Tipos e Funções dos Consumíveis 85

10.5- Características e Aplicações de Soldagem 88
10.6- Equipamento de Soldagem 89
10.7- Descontinuidades Induzidas no Processo 90
10.8- Condições de Proteção Individual 90
11- Processos de Corte 92
11.1- Oxicorte 92
11.2- Funções da Chama de Pré Aquecimento 93
11.3- Vantagens e Desvantagens do Processo Oxicorte 94
11.4- Equipamentos para Oxicorte 94
11.5- Condições Básicas 95
11.6- Corte por Arco Plasma 97
11.7- Corte a Laser 101
11.8- Corte por Jato D'água 102
11.9- Corte Mecânico por Abrasivos 103
11.10- Corte com Eletrodo de Carvão 103
12- Segurança nas Operações de Corte e Sodagem 105
12.-1- Equipamento de Proteção Individual 105
12.2- Vestuário de Proteção 109
12.3- Equipamentos de Proteção Respiratória 111
12.4- Cuidados nas Operações de Soldagem 112
12.5- Ventilação para Soldagem e Corte 113
12.6- Radiações 114
13- Cuidados Particulares nos Processos de Soldagem 115

III – Terminologia da Soldagem 118

1- Terminologia 118

IV – Terminologia das Descontinuidades 150

1- Introdução 150
2- Descontinuidades em Juntas Soldadas 151
3- Descontinuidades em Fundidos 167
4- Descontinuidades em Forjados e Laminados 168

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V – Simbologia da Soldagem 169

1- Introdução 169
1.1- Definição 169
1.2- Fundamentos 169
2- Posicionamento dos Símbolos 170
3- Símbolos Básicos de Solda 173
4- Símbolos Suplementares de Solda 176
5- Representação dos Símbolos 177
6- Dimensionamento das Soldas 178
6.1- Juntas de Ângulo 179

VI – Instrumentos de Medição para Controle Dimensional de 190

Soldagem
1- Conceitos Básicos de Metrologia 190
1.1- Metrologia 190
1.2- Medidas 190
2- Algarismos Significativos 191
3- Conversão de Unidades e Arredondamento 193
4- Múltiplos e Submúltiplos do Metro 194
5- Instrumentos de Medição 195
5.1- Trena 195
5.2- Régua Graduada 196
5.3- Paquímetro 199
5.4- Goniômetro 209
5.5- Gabaritos 214
5.6- Instrumentos Especiais para Chanfros e Soldas 216
5.7- Pirômetros de Contato 223
5.8-Lápis de Fusão 226
5.9- Termopares 229
5.10- Registradores 234

Bibliografia 237

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I – PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

1. Processos de conformação de Elementos de Máquinas

Os processos de conformação de elementos de máquinas podem ser classificados em

dois grandes grupos:

Processos Metalúrgicos Processos Mecânicos

Areia verde Torno

Areia seca Fresadora
Fundição Shell molding Plaina
Coquilha Limadora
Die Casting Usinagem Furadeira
Centrífuga Mandriladora
Brocadeira
Serra
Forjamento Rosqueadeira
Laminação
Deformações Trefilação
Plásticas Extrusão
Estampagem Abrasão Retificadora

Soldagem Erosão Elétrica

Química
Sinterização

Os processos metalúrgicos provocam alterações na estrutura cristalina do metal e,

consequentemente, nas suas propriedades.

Nos processos mecânicos a conformação é feita exclusivamente por corte, arranque

de cavaco, por abrasão ou por erosão sem alterações consideráveis na estrutura
metálica.

2. Processos metalúrgicos

2.1 Fundição

Fundição é a conformação de peças por meio de vazamento de um metal em estado

líquido em recipientes apropriados chamados moldes.

Genericamente produzir peças de formas complexas, inclusive com detalhes internos e

é um processo na qual há um grande índice de automação.
Possibilidade de uma larga faixa de qualidade: desde o processo mais grosseiro de
baixo custo, até o processo mais complexo e é também o único processo para
conformação de certas ligas: ferro fundido, etc.

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2.1.2. Etapas de produção:

➢ Fabricar moldes
➢ Preparar e fundir metais
➢ Limpar peças
➢ Recuperar areia
➢ Desde 2000 A.C. sem grandes alterações, apenas nos últimos 70 anos
➢ Demandas recentes
➢ Alto volume
➢ Acabamento superficial
➢ Tolerâncias dimensionais
➢ Propriedades dos metais

Figura 1 – Características do processo de fundição

2.1.3. Moldes de Fundição

Existem diversos tipos de moldes de fundição. Alguns em areia, outros em gesso ou

materiais refratários diversos, existem ainda moldes cerâmicos e metálicos,
descartáveis, recicláveis, mecanizados, manuais, etc.

Figura 2 – Moldes de areia

2.1.4. Tipos e Processos de Fabricação

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Areia verde
Não Permanente Areia seca (em estufa)
Shell Molding (molde em casca)
Moldes
Coquilha (vazamento p/gravidade)
Permanentes Die Casting (sob pressão)
Fundição centrífuga

2.1.5. Descrição dos Processos

2.1.5.1. Moldes não Permanentes

São moldes inutilizados após a desmontagem. A areia de que foram feitos é

reaproveitada, com exceção da areia do processo Shell Molding que é totalmente
inutilizada.

2.1.5.1.1. Molde em areia verde

Consiste na elaboração do molde com areia úmida + argila + água + aditivos especiais,
modelada pelo formato do modelo da peça a ser fundida. É o método mais empregado
na atualidade, serve para todos os metais. É especialmente apropriado para peças de
tamanho pequeno e médio. Não é adequado para peças grandes, de geometria
complexas, nem para acabamentos finos, pois ficam as marcas de corrugamento da
areia, e sua tolerância dimensional é reduzida.

É o processo mais simples e mais generalizado em fundições, consiste em compactar

manualmente ou em máquinas, a chamada areia de fundição sobre o modelo colocado
ou montado na caixa de moldar. A moldagem por areia verde é a mais barata dentro
todos os outros métodos de confecção de moldes. São usados uma única vez, pois são
destruídos na extração da peça. A moldagem pode ser manual ou mecanizada.

Figura 3 - Enchendo o molde Figura 4 - Processo finalizado

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2.1.5.1.2. Molde em areia seca

Este tipo de molde se consolida em altas temperaturas (entre 200 e 300°C). Este
método utilizado para aumentar a resistência mecânica e a rigidez do molde de
fundição. Este processo permite a modelação de peças de grandes dimensões e
geometrias complexas. A precisão dimensional é boa e o acabamento superficial é bom,
pois o corrugamento das peças causado pela areia é bem menor.

O material é o mesmo do molde em areia verde somente que o molde, neste caso,
passa por uma estufa entre 150 o C e 250oC por um tempo de 30 minutos a 3 horas. O
molde seco é pouco usado atualmente porque a operação de estufagem é muito
demorada e representa um estrangulamento na produção.

2.1.5.1.3. Shell Molding

A moldagem é feita em casca de areia fina e resina (granulada) obtida conforme

esquema abaixo.

Areia + resina ligante modelo aquecido Casca (5 a 10 mm).

Figura 5 - Processo Shell Molding.

Figura 6 - Exemplo de preparação de moldagem em casca.

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Uma vez formada a casca com espessura desejada a placa é retirada do tambor e a
casca extraída por meio de pinos extratores. É um processo não permanente,
comumente usado em peças de qualidade.

2.1.5.2. Moldes Permanentes

São moldes que podem ser utilizados permanentemente em produção seriada. Este
sistema é muito utilizado em altas produções.

2.1.5.2.1. Coquilha

É um molde feito geralmente de ferro fundido cinzento, no qual o metal é vazado

exclusivamente por gravidade.

Antes da operação de vazamento do metal, a coquilha é aquecida a uma temperatura

mais alta possível.

É um processo que pode ser totalmente mecanizado, veja a figura abaixo de um

exemplo de fundição em molde permanente.

Figura 7 – Fundição em coquilha

As ligas frequentemente fundidas em coquilha são:

➢ Alumínio
➢ Cobre
➢ Magnésio
➢ Zinco
➢ Ferro fundido (cinzento)

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2.1.6. Ligas usadas em fundição

Ferro fundido comum ou cinzento

Ferros fundidos Ferro fundido ligado
Ferrosas Ferro fundido maleável
Ferro fundido nodular

Aços Aços carbono – baixo, médio, alto

Aços liga – baixa liga e alta liga

Ligas de Al (alumínio)
Ligas de Cu (cobre)
Não ferrosas Ligas de Zn (zinco)
Ligas de Mg (magnésio)
Outras: Pb (chumbo)
Sn (estanho), Ni (níquel), etc.

O ferro fundido representa 60% da produção total em fundidos.

2.1.7. Diagrama de fabricação do aço

Figura 8 – Sistemática do processo de transformação. Inst. Aço Brasil

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2.1.8. Etapas de Fabricação Resumida

O aço é produzido, basicamente, a partir de minério de ferro, carvão e cal. A fabricação

do aço pode ser dividida em quatro etapas: preparação da carga, redução, refino e
laminação.

2.1.8.1. Preparação da carga

➢ Grande parte do minério de ferro (finos) é aglomerada utilizando-se cal e finos
de coque.
➢ O produto resultante é chamado de sinter.
➢ O carvão é processado na coqueria e transforma-se em coque.

2.1.8.2. Redução
➢ Essas matérias-primas, agora preparadas, são carregadas no alto forno.
➢ Oxigênio aquecido a uma temperatura de 1000ºC é soprado pela parte de
baixo do alto forno.
➢ O carvão, em contato com o oxigênio, produz calor que funde a carga
metálica e dá início ao processo de redução do minério de ferro em um metal
líquido: o ferro-gusa.
➢ O gusa é uma liga de ferro e carbono com um teor de carbono muito elevado.

2.1.8.3. Refino
➢ Aciarias a oxigênio ou elétricas são utilizadas para transformar o gusa líquido
ou sólido e a sucata de ferro e aço em aço líquido.
➢ Nessa etapa parte do carbono contido no gusa é removido juntamente com
impurezas.
➢ A maior parte do aço líquido é solidificada em equipamentos de lingotamento
contínuo para produzir semi-acabados, lingotes e blocos.

2.1.8.4. Laminação
➢ Os semi-acabados, lingotes e blocos são processados por equipamentos
chamados laminadores e transformados em uma grande variedade de
produtos siderúrgicos, cuja nomenclatura depende de sua forma e/ou
composição química

2.1.9. Terminologia

2.1.9.1. Ferro fundido: É uma liga Fe-C que contém entre 2% e 6,7% de carbono, na
sua estrutura.

2.1.9.2. Ferro gusa: É o produto da redução do minério de ferro no alto forno. O aço
fundido não pode ser forjado ou laminado: é conformado exclusivamente através da
fundição.

2.1.9.3. Aço: É uma liga Fe-C que contém de 0,06% a 2% de carbono na sua estrutura.
Estes são chamados aços ao carbono ou binários.

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2.1.9.4. Aços liga: São aços que contém em sua estrutura outros metais que lhe foram
adicionados para conferir-lhes melhores propriedades mecânicas, que os comuns.

2.1.9.5. Aços de Baixa liga - somatória dos elementos químicos ≤ 5%.

2.1.9.6. Aços de Média liga – somatória dos elementos químicos entre 5% e 10%

2.1.9.7. Aços de Alta liga – somatória dos elementos químicos > 10%

2.1.10. Cuidados Por Ocasião da Fundição

A formação de “vazios” em peças fundidas pode ser evitada por meio de canais de
subida ou por meio de placas de resfriamento

Figura 9 – descontinuidades

➢ Formação do Rechupe em Lingoteiras

Figura 10 - Rechupes

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Figura 11 – Zona Segregada

➢ Exemplo 1: Rechupe em barra

Figura 12 - Rechupe em barra

➢ Exemplo 2: Rechupe no Boleto de trilho

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Figura 13 - Conformação por Deformações Plásticas

2.1.11. Fornos utilizados em fundição

2.1.11.1. Alto forno:

O Alto-forno é como se chama a construção, na ,siderurgia de tamanho variável,

externamente revestido por metal e internamente com material refratário onde é fundido
o minério de ferro a fim de transformá-lo em ferro-gusa.

Figura14 – Sistemática de um Alto Forno.

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2.1.11.2. Forno Cubilô

No Brasil, a fundição de Ferro Fundido em geral está baseada em Fornos Cubilô.

Até pouco tempo atrás este tipo de forno não possuía competidor, não só pelo reduzido
investimento, como pelo baixo custo do material produzido; além que deve se considerar
a alta capacidade de produção do Forno Cubilô, principalmente se usado em duplex. O
Cubilô é um forno vertical feito de chapa de aço, revestida (internamente) de tijolos
refratários; a parte superior é aberta e o fundo consta de um par de portas de ferro
fundido cuja finalidade é permitir a remoção do coque não consumido e do metal não
fundido após cada corrida.

Figura 15 – Sistemática de um Forno Cubilô

2.1.11.3. Forno de indução

O Forno de Indução é um transformador, com 250 espiras na bobina primária e apenas

uma espira na bobina secundária. Esta espira na bobina secundária é na verdade um
anel metálico de alumínio com espaço onde é possível armazenar água. A redução de
1/250 na tensão de entrada, de 220 volts para pouco mais de 0,8 volts faz com que, em
compensação, a corrente no anel seja muito alta, permitindo que uma grande potência
elétrica seja dissipada no anel. Essa potência é dissipada em forma de calor (efeito
Joule), esquentando o anel e fazendo a água armazenada nele ferver em poucos
segundos. O Forno de Indução pode ser utilizado em indústrias metalúrgicas,
possibilitando a fusão de metais, produção de ligas metálicas, etc.

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Figura 16 – Forno de Indução

➢ Forma de Apresentação dos Produtos de Aço

Os aços são disponíveis na forma de chapa, folha, tira, placa, barra, arame, produtos
semi acabados, tubos e tubulações.

FORMA DESCRIÇÃO
Folha A folha é um produto laminado e fornecido em rolos ou comprimentos
cortados com 610 mm de largura e menos de 4,76 mm de espessura.
Folhas de aço inoxidável são produzidas em quase todos os tipos exceto
aços inoxidáveis de corte fácil (com adição de enxofre) e certos graus de
aço inox martensíticos. As folhas de graus convencionais são quase todas
produzidas exclusivamente em laminadores contínuos.
Tira Tira é um produto laminado, acondicionada em tolos ou comprimentos
cortados, com menos de 610 mm de largura e 0,13 a 4,76 mm de
espessura.
Material acabado à frio com mais de 0,13 mm de espessura e menos de
610 mm de largura se encaixam em cambas as definições e podem ser
chamados de tiras ou de folha ou por qualquer um dos termos.
Placas A placa um produto laminado ou forjado com mais de 250 mm de largura
e pelo menos 4.76 mm de espessura. Não são fabricados em formato de
placa aços inoxidáveis ferríticos altamente ligados, algum dos aços
inoxidáveis martensíticos, e alguns graus de aços inoxidáveis de fácil
usinagem,
Placas normalmente são produzidas por laminação a quente de lingotes
ou a partir de placas mais grossa que foram reaquecidas e são re-
laminadas para melhorar superfície. Algumas placas podem ser
produzidas diretamente dos lingotes.

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Chapas Chapa é um produtos laminado à quente, em forma de rolo, a partir de

0.13 mm de espessura e pelo menos de 610 mm e largura.
Barra Barra é um produto fornecido em comprimentos de até 12 m; laminado a
frio ou à quente e está disponível em formas várias, tamanhos, e
superfície. Esta categoria inclui formas pequenas cujas dimensões não
excedem 207 mm de largura ou diâmetro.

2.1.11.4. Forno Siemens Martin

O forno Siemens-Martin é um tipo de forno para produção de aço. Tal processo foi
inventado visando a utilização de combustíveis como óleos e gás, ao invés de
aquecimento elétrico como é nos outros fornos utilizados em aciarias. Estes fornos eram
carregados com ferro-gusa líquido vindo dos ou da redução direta do minério de ferro,
sucata de ferro (40-60%) e aditivos (fundentes).

Figura 17 – Foto de um Forno Siemens.

2.1.11.5. Forno Elétrico

O forno elétrico é uma espécie de grande recipiente basculante, com duas aberturas
diametralmente opostas; sendo uma para carga do material sólido e outra por onde é
vertida a massa líquida. Calor fornecido pelos três eletrodos verticais, geralmente de
grafite. 1590 a 1700º C. Durante a queima do material é comum a injeção de oxigênio,
que acelera a fundição do material sólido e a queima do carbono. Nessa fase nota-se
nitidamente a separação da escória do aço líquido. Grande variação no tamanho dos
fornos elétricos com uma produção “por corrida” variando de ½ até 100 toneladas.

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Figura 17 – Sistemática de um Forno Elétrico.

2.2. Forjamento

Forjamento é a conformação mecânica de um metal por meio de aplicações

intermitentes de pressão. Essa aplicação é realizada a quente (trabalho a quente) na
maioria dos casos mas também pode ser realizada a frio (trabalho a frio). O forjamento
pode ser feito por martelamento ou prensagem, em moldes abertos ou fechados.

➢ Aço carbono ABNT 1020 – forjamento 1100 – 800 oC

➢ Aço liga ABNT 9315 – forjamento 1050 – 850 oC

2.2.1. Processos de Forjamento Mais Importantes

2.2.1.1. Forjamento com martelo: É o processo tradicional que consiste em se colocar

um pedaço de aço, em uma temperatura determinada, sobre uma bigorna e atingi-lo
repetidamente com um martelo de modo a conformá-lo.

Figura 18 - forjamento tradicional em martelo

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Forjamento a martelo é a conformação de metal em geral à quente e feita por aplicação

intermitente como o impacto de martelo ou de prensa

2.2.1.2. Forjamento a quente em matriz: Esse processo também é conhecido como

matrizagem, consiste em se conformar peças entre matrizes com um martelo de queda,
para trabalhos pesados existem martelos automáticos, veja exemplo na figura abaixo.

Figura 19 – forjamento a quente.

Figura 20 – forjamento a quente em matriz

Figura 21 – Etapas do forjamento a quente em matriz

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2.2.1.3. Forjamento em prensas: Nesse processo o metal é colocado em matrizes

abertas ou fechadas e em seguida é prensado. As peças forjadas com matrizes
fechadas apresentam dimensões muito próximas das desejadas.

Figura 22 – Forjamento em prensas

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Figura 23 – Peças obtidas por forjamento em matrizes fechadas

➢ Descontinuidades em Forjados: trinca de tensão, lascas, dobras.

2.3. Laminação

Laminação é o processo de deformação plástica de um metal e é feito fazendo-se

passar o metal através de rolos, de eixos paralelos que giram em sentido contrário.

Figura 23 - Laminação

Este é o processo mais usado na conformação de metais, pela sua alta capacidade de
produção e pelo ótimo controle dimensional do produto final.

Características:

➢ Espessura final menor, largura maior e maior velocidade

➢ Alongamento dos grãos na direção da laminação (se a quente, eles se reformam)

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Figura 24 – Tipos de laminadores

Figura 25 – Alongamento dos grãos

Na deformação do metal entre rolos, o trabalho é realizado principalmente pelos altos

esforços de compressão dos rolos contra o material e pelas tensões superficiais de
cisalhamento, devidas ao atrito entre essas partes.
O acabamento a frio permite qualidade superficial superior pois sendo realizado à
temperatura ambiente não apresenta oxidação.

As chapas para indústria automobilística são laminadas a quente até uma espessura
próxima do final. São então decapadas (retira-se o óxido da superfície) e submetidas a
um ou dois passes a frio.

Os cilindros usados para laminação de chapas para automóveis são cuidadosamente

usinadas (aço forjado) e submetidos a um ataque de jato angular de granalha tornando-
os uniformemente rugosos.

Essa rugosidade é parcialmente transmitida à chapa que resulta assim em uma

superfície limpa, uniforme (fosco) que é ideal para a pintura.
Raramente os laminados não planos são acabados a frio por laminação.

Esquema de produtos laminados – Lingotamento Convencional

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A partir de lingotes de aço para laminação cujas dimensões normalizadas são:

Figura 26 - lingotes de aço

Figura 27 - Perfis laminados, tubos, vergalhões

➢ Descrição do Processo

Um lingote de metal para ser transformado em produto final, passa por vários estágios
intermediários; inicialmente o lingote é laminado a quente, passando à forma de tarugo.

Por sua vez, o tarugo é sucessivamente laminado a frio, para tomar a forma definitiva do
produto que pode ser:

➢ Chapas, placas, tiras e folhas – para as quais se faz laminação comum com rolos
planos.

➢ Barras perfiladas estruturais – para as quais se faz laminação por conformação

com rolos dotados de sulcos com a forma do perfil desejado.

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Cilindros para obtenção de perfis laminados

Figura 28 – exemplo de perfil laminado

Descontinuidades: Dupla laminação, dobras, segregação.

2.4. Trefilação

É a operação que consiste em conformar o metal através do estiramento (aumento de

comprimento) em uma fieira. Isto é forçando a passagem do metal por matrizes com
orifícios cônicos sucessivamente menores a bitola (diâmetro) desejado.

Figura 29 – Trefilação: estiramento a frio de Perfis quadrados, redondos, retangulares, etc.

2.4.1. Processo

O processo é sempre realizado a frio. Comparando-se os resultados com a laminação a

quente, a trefilação apresenta as seguintes vantagens:

2.4.1.1. Ausência de oxidação – A matéria prima para a trefilação que é uma barra com
o mesmo tipo de secção do produto final é decapada antes de se iniciar a trefilação.

2.4.1.2. Ausência da rebarba de laminação.

2.4.1.3. Maior precisão dimensional e melhor acabamento superficial como

consequência da ausência de oxidação.

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2.4.1.4. Possibilidade de se ter um produto com uma camada superficial endurecida.

Para isto basta que após um último recozimento sejam feitas algumas passagens.

Obs.: Como se trata de um trabalho a frio, quando a redução de secção é grande são
necessários recozimento intermediários.

Descontinuidades encontradas : trincas.

Figura 30 - Formação de trincas centrais

2.5. Extrusão

Extrusão consiste em expulsar o metal através de um orifício, veja exemplo abaixo;

Figura 30 – Extrusão de um tarugo

O produto é um perfil que pode ter as mais complexas secções podendo inclusive ser
oco. Geralmente é feito a altas temperaturas pois exige alta plasticidade do material.

Ao contrário dos demais processos, de transformação mecânica é feito em um único

passe.

Descontinuidade encontradas: Trincas

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Figura 31 - Único passe

É o processo mais versátil na construção de perfis complicados, principalmente de

alumínio para a construção civil. A extrusão do também feito a quente, porém para
formas mais simples.

Ex.: Tubos, válvulas de admissão, etc.

A extrusão pode ser realizada a quente ou a frio, a extrusão a quente é realizada a altas
temperaturas e altas pressões, veja na tabela abaixo a relação de alguns materiais:

Material Temperaturas
Magnésio 345ºC a 425ºC
Alumínio 445ºC a 480ºC
Ligas de cobre 650ºC a 900ºC
Aço 1200ºC a 1315ºC
Tabela 1

Figura 32 – Perfis extrusados de alumínio

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II – PROCESSOS DE SOLDAGEM

1 – INTRODUÇÃO

A soldagem está intimamente ligada às mais importantes atividades industriais que

existem no mundo moderno: construção naval, ferroviária, aeronáutica, automobilística,
caldeiraria, tubulação de aço, construção civil metálica, indústria metalúrgica, mecânica
e elétrica. Na verdade, é rara, se é que existe, a indústria que pode prescindir da
soldagem como processo de produção ou manutenção.

É um processo de obtenção de peças e equipamentos pela união de partes por

soldagem, com ou sem a adição de material. Neste caso, as possíveis descontinuidades
existentes, devido ao processo, são limitadas somente á região do cordão da solda e
adjacências.

Para obter a solda, não basta apenas colocar duas peças metálicas próximas, aplicar
calor com ou sem pressão. Para que a soldagem realmente se realize, os metais a
serem unidos devem ter uma propriedade imprescindível: a soldabilidade.

Soldabilidade é a facilidade que os materiais têm de se unirem por meio de soldagem e

de formarem uma série contínua de soluções sólidas coesas, mantendo as propriedades
mecânicas dos materiais originais.

O principal fator que afeta a soldabilidade dos materiais é sua composição química.
Outro fator importante é a capacidade de formar a série contínua de soluções sólidas
entre um metal e outro. Assim, devemos saber como as diferentes ligas metálicas se
comportam diante dos diversos processos de soldagem.

É preciso saber que, em se tratando de soldagem, cada tipo de material exige maior ou
menor cuidado para que se obtenha uma solda de boa qualidade. Se o material a ser
soldado exigir muitos cuidados, tais como controle de temperatura de aquecimento e de
interpasse, ou tratamento térmico após soldagem, por exemplo, dizemos que o material
tem baixa soldabilidade. Por outro lado, se o material exigir poucos cuidados, dizemos
que o material tem boa soldabilidade. O quadro a seguir resume o grau de soldabilidade
de alguns dos materiais metálicos mais usados na indústria.

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O simples fato de se usar calor nos processos de soldagem implica em alterações na

microestrutura do material metálico. Na verdade, na maioria dos casos, a soldagem
reproduz no local da solda os mesmos fenômenos que ocorrem durante um processo de
fundição. Ou seja, do ponto de vista da estrutura metalográfica, o material apresenta
características de metal fundido.

Por isso não podemos nos esquecer de que, às vezes, o metal após sofrer
aquecimento, tem suas características mecânicas afetadas. Assim, a junta soldada pode
se tornar relativamente frágil. Na zona afetada termicamente, a estrutura do metal pode
ser modificada pelo aquecimento e rápido resfriamento durante o processo de
soldagem. A composição química fica, entretanto, praticamente inalterada.

Dependendo do processo de soldagem que se use, e os metais que estão sendo

soldados, teremos uma maior ou menor tamanho da zona afetada termicamente. Por
exemplo, na soldagem manual ao arco com eletrodos revestidos finos, a zona afetada
termicamente é menor do que na soldagem a gás. É nessa zona que uma série de
fenômenos metalúrgicos ocorrem.

Na região próxima à junta soldada, está a zona de ligação, na qual se observa uma
transição entre a estrutura do metal fundido e a do metal de base

Próxima a essa faixa está a zona afetada termicamente, na qual o metal é

superaquecido de modo que haja um aumento do tamanho do grão e, portanto, uma
alteração das propriedades do material. Essa faixa é normalmente a mais frágil da junta
soldada mostrada na figura.

Figura 1 – Terminologia de uma solda

2. - Definição

A norma American Welding Society - AWS nos diz: "é um Processo de união de
materiais usado para obter coalescência localizada de metais e não metais, produzida
por aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a utilização de pressão
e/ou material de adição”.
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3. Soldagem com Eletrodo Revestido (Shielded Metal Arc Welding –

SMAW)

3.1 Princípios Básicos do Processo

A soldagem a arco com eletrodo revestido é um processo que produz a coalescência

entre metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico estabelecido entre a
ponta de um eletrodo revestido e a superfície do metal de base na junta que está sendo
soldada ou seja a soldagem com eletrodo revestido (SMAW) é a união de metais pelo
aquecimento entre um arco elétrico, um eletrodo revestido e o metal de base.

O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco elétrico até a poça de fusão do
metal de base, formando assim o metal de solda.

Uma escória líquida de densidade menor do que a do metal líquido, que é formada do
revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, sobrenada sobre a poça de
fusão protegendo a da contaminação atmosférica, uma vez solidificada esta escória
também age controlando a taxa de resfriamento. O metal de adição vem da alma
metálica do eletrodo (arame) e do revestimento que em alguns casos é constituído de
pó de ferro elementos de liga, ver figura abaixo:

Figura 2 – Soldagem a eletrodo revestido

A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de todos,

devido à simplicidade do equipamento, à resistência e qualidade das soldas, e do baixo
custo dos equipamentos e dos consumíveis.

Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa faixa grande de
espessuras. A soldagem com este processo pode ser feita em quase todos os lugares e
em condições extremas.

A soldagem com eletrodo revestido, é usada extensivamente em fabricação industrial,

estrutura metálica para edifícios, construção naval, carros, caminhões, comportas e
outros conjuntos soldados.

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3.2 Equipamentos de Soldagem

Como mostrado na figura abaixo, o equipamento consiste de uma fonte de energia,

cabos de ligação, um porta eletrodo (alicate), um grampo (conector de terra), e o
eletrodo.

a) Fonte de Energia: o suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada

(Transformadores) como corrente contínua (Geradores ou retificadores) com eletrodo
negativo (polaridade direta), ou corrente contínua com eletrodo positivo (polaridade
inversa), dependendo das exigências de serviço.

➢ Corrente Contínua - Polaridade Direta ( CC -): a peça é ligada ao pólo

positivo e o eletrodo ao negativo. O bombardeio de elétrons dá-se na peça, a qual
será a parte mais quente, com esta configuração produz-se uma maior taxa de
fusão do eletrodo, associada a uma menor profundidade de penetração.

➢ Corrente Contínua - Polaridade Inversa ( CC +): eletrodo positivo e a

peça negativa. O bombardeio de elétrons dá-se na alma do eletrodo, ao qual será
a parte mais quente, com esta configuração, há maiores penetrações e menores
taxas de fusão do eletrodo.

b) Cabos de Soldagem: São usados para conectar o porta eletrodo e o grampo à fonte
de energia, devem ser flexíveis para permitir fácil manipulação. Os cabos devem ser
mantidos desenrolados, quando em operação, para evitar a queda de tensão e aumento
de resistência pelo efeito de joule.

c) Porta Eletrodo: È um simples dispositivo que permite ao soldador segurar e controlar

o eletrodo.

d) Grampo (Conector de terra): È um dispositivo que serve para conectar o cabo terra
à peça a ser soldada.

Figura 3 - Equipamentos para soldagem com eletrodo revestido

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3.3 Tipos e Funções de Consumíveis – Eletrodos

O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, têm várias funções

importantes. Ele estabelece o arco e fornece o metal de adição para a solda. O
revestimento do eletrodo também tem funções importantes na soldagem. Estas funções
podemos classificá-las em funções elétricas, física e metalúrgicas.

a) Funções Elétricas de Isolamento e Ionização

➢ Isolamento: o revestimento é um mau condutor de eletricidade, assim isola a

alma do eletrodo evitando aberturas de arco laterais. Orienta a abertura de arco
para locais de interesse.

➢ Ionização: o revestimento contém silicato de Na e K que ionizam a

atmosfera do arco. A atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente elétrica,
dando origem a um arco estável.

b) Funções Físicas e Mecânicas

➢ Fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal

contra a ação do hidrogênio e oxigênio da atmosfera.

➢ O revestimento funde e depois solidifica sobre o cordão de solda, formando

uma escória de material não metálico que protege o cordão de solda da oxidação
pela atmosfera normal, enquanto a solda está resfriando.

➢ Proporciona o controle da taxa de resfriamento; contribui no acabamento do

cordão.

c) Funções Metalúrgicas

➢ Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades

da solda.

Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com especificações de AWS

(American Welding Society). Especificações comerciais para eletrodos revestidos
podem ser encontradas nas especificações AWS da série AWS A5 (Ex.: AWS A5.1).

3.4 Descontinuidades Induzidas pelo Processo

A solda obtida pela soldagem com eletrodo revestido pode conter quase todo tipo de
descontinuidades. A seguir estão listados algumas descontinuidades mais comuns que
podem ser encontradas quando este processo é usado.

3.4.1. Porosidade – de um modo geral é causada pelo emprego de técnicas incorretas,

pela utilização de metal de base sem limpeza adequada ou por eletrodo úmido. A

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porosidade agrupada ocorre, ás vezes, na abertura e fechamento do arco. A técnica de

soldagem com um pequeno passe a ré, logo após começar a operação de soldagem,
permite ao soldador refundir a área de início do cordão, liberando o gás deste e evitar
assim este tipo de descontinuidade. A porosidade vermiforme ocorre geralmente pelo
uso de eletrodo úmido.

3.4.2. Inclusões – são provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e pela

limpeza deficiente entre passes. É um problema previsível, no caso de projeto
inadequado no que se refere ao acesso à junta a ser soldada.

3.4.3. Falta de Fusão – resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem

rápida ou lenta demais, preparação inadequada da junta ou do material, projeto
inadequado, corrente baixa demais.

3.4.4. Falta de Penetração - resulta de uma técnica de soldagem inadequada:

soldagem rápida ou lenta demais, preparação inadequada da junta ou do material,
projeto inadequado, corrente baixa demais e eletrodo com o diâmetro grande demais.

3.4.5. Mordedura, Concavidade e Sobreposição – são devidas a erros do soldador.

3.4.6. Trinca Interlamelar – esta descontinuidade não se caracteriza como sendo um

falha do soldador. Ocorre, quando o metal de base, não suportando tensões elevadas,
geradas pela contração da solda, na direção da espessura, trinca-se em forma de
degraus, situados em planos paralelos à direção de laminação.

3.4.7. Trincas na Garganta e Trincas na Raiz – quando aparecem, demandam, para

serem evitadas, mudanças na técnica de soldagem ou troca de materiais.

3.4.8. Trincas na Margem e Trincas Sob Cordão – são trincas, como veremos, devido
à fissuração a frio. Elas ocorrem um certo tempo após a execução da solda e, portanto,
podem não ser detectadas por uma inspeção realizada imediatamente após a operação
de soldagem. Elas ocorrem, normalmente, enquanto há hidrogênio retido na solda.
Como exemplo de fontes de hidrogênio que contribuem para o aparecimento desses
tipos de trincas, podemos citar: elevada umidade do ar, eletrodos úmidos, superfícies
sujas, etc.

3.5 Características e Aplicações de Soldagem

É importante para um inspetor de soldagem lembrar que o processo de soldagem com

eletrodo revestido tem muitas variáveis a considerar. Por exemplo, ele pode ser usado
numa ampla variedade de configurações de juntas encontradas na soldagem industrial,
e numa ampla variedade de combinações de metal de base e metal de adição.
Ocasionalmente, vários tipos de eletrodos são usados para uma solda específica. Um
inspetor de soldagem, deve ter conhecimento profundo sobre a especificação usada
para o serviço, para saber como e quais variáveis afetam a qualidade da solda.

O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser usado para soldar em todas
as posições. Ele pode ser usado para soldagem da maioria dos aços e alguns dos

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metais não ferrosos, bem como para deposição superficial de metal de adição para se
obter determinadas propriedades ou dimensões. Apresenta possibilidade de soldar
metal de base numa faixa de 2 mm até 200 mm, dependendo do aquecimento ou
requisitos de controle de distorção e da técnica utilizada.

O controle da energia de soldagem (heat input) durante a operação é um fator relevante

em alguns materiais, tais como aços temperados e revenidos, aços inoxidáveis e aços
de baixa liga contendo molibdênio, sendo também de grande importância para
aplicações em baixas temperaturas. Controle inadequado da energia de soldagem
durante a operação de soldagem, quando requerido, pode facilmente causar trincas ou,
perda das propriedades primárias do metal de base, como a perda de resistência a
corrosão em aços inoxidáveis ou mesmo a queda de capacidade de absorção de
energia ao impacto (Ensaio Charpy). A taxa de deposição deste processo é pequena
comparada com os outros processos de alimentação contínua. A taxa de deposição
varia de 1 a 5 kg/h e depende do eletrodo escolhido.

O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido depende muito da

habilidade e da técnica do soldador, pois toda a manipulação de soldagem é executada
pelo soldador.

Há quatro itens que o soldador deve estar habilitado a controlar:

1. Comprimento do arco
2. Ângulo de trabalho e de deslocamento do eletrodo.
3. Velocidade de deslocamento do eletrodo
4. Corrente de soldagem (Amperagem).

3.6 Preparação e Limpeza das Juntas

As peças a serem soldadas, devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta,
resíduos do exame por líquido penetrante, areia e fuligem do pré aquecimento a gás,
numa faixa de no mínimo 20 mm de cada lado das bordas e desmagnetizadas.

A figura abaixo contém resumidamente, algumas informações mais importantes sobre a

soldagem com eletrodo revestido:

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Soldagem com Eletrodo Revestido (Shielded Metal Arc Welding) - SMAW)

Tipo de Operação: Manual

Equipamentos: Gerador, Transformador e Retificador
Características: Taxa de Deposição: 1 a 5 kg/h
Espessuras Soldadas: >2 mm a 200 mm
Posições: Todas
Tipos de Juntas: Todas
Diluição: De 25% a 35%
Faixa de Corrente: 75 A a 300 A
Consumíveis: Eletrodo de 2,5 a 6,0 mm de diâmetro
Revestimento: de 1,0 a 5,0 mm de espessura
Aplicações: Na soldagem da maioria dos metais e ligas empregadas em
caldeiraria, tubulações, estruturas metálicas e revestimentos.
Vantagens: Baixo custo, Versatilidade, operações em locais de difícil acesso
Desvantagens: Processo lento devido a baixa taxa de deposição e necessidade de
remoção de escória, requer muita habilidade manual do soldador.
Segurança: O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioleta, riscos de
choques elétricos, queimaduras e projeções, gases (atmosfera
protetora)

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4. Soldagem a Arco Submerso (Submerged Arc Welding – Saw)

4.1 Definição

E um processo de soldagem a arco elétrico com eletrodos consumíveis, nos quais o

arco elétrico e a poça de fusão são protegidos do ambiente pelos produtos resultantes
da queima de um fluxo que é adicionado independente do eletrodo.

Pode ser utilizado como eletrodo: arame maciço, arame tubular ou fita.

4.1.1 Fundamentos do Processo

Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo aquecimento destes com um arco
elétrico (ou arcos), entre um eletrodo nu (ou vários eletrodos) e o metal de base. O arco
está submerso e coberto por uma camada de material granular fusível que é conhecido
por fluxo; portanto o regime de fusão é misto: por efeito joule e por arco elétrico.
Dispositivos automáticos asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos eletrodos) a uma
velocidade conveniente de tal forma que a sua e/ou suas extremidades mergulhem
constantemente no banho de fluxo em fusão. A movimentação do cabeçote de
soldagem em relação à peça faz progredir passo a passo à poça de fusão que se
encontra sempre coberta e protegida por uma escória que é formada pelo fluxo fundido
e impurezas.

Uma vantagem da soldagem a arco submerso é sua alta penetração. Também, a taxa
de deposição alta reduz a energia total de soldagem da junta. Soldas que necessitam de
vários passes no processo de soldagem com eletrodo revestido, podem ser depositadas
num só passe pelo processo a arco submerso. A Figura abaixo mostra esse processo.

Neste processo o soldador ou o operador de solda não necessita usar um capacete ou

máscara de proteção, porém falta visibilidade para o profissional, visto que ele não pode
ver através do fluxo, tendo dificuldades de acertar a direção do arco quando se perde o
curso.

Para contornar tal situação todo equipamento deve possuir um dispositivo simples para
servir de guia, na qual poderá ser ( mecânico ou luminoso) para orientá-lo devido o arco
estar oculto da vista.

Vantagens deste processo:

➢ Alta qualidade da solda e resistência.

➢ Altas taxas de deposição e velocidade de deslocamento.
➢ Nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção para
o operador.
➢ Pouca fumaça.
➢ Utilização de múltiplos arames.
➢ Processo todo automatizado.

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Figura 4 - Soldagem a arco submerso (Foto: Apostila Esab).

O processo de soldagem a arco submerso também solda uma faixa ampla de

espessuras, e a maioria dos aços ferríticos e austeníticos.

Uma utilidade do processo de soldagem a arco submerso está na soldagem de chapas

espessas de arcos, por exemplo vasos de pressão, tanques, tubos de diâmetros
grandes e vigas.

4.2 Equipamento de Soldagem

A soldagem a arco submerso, é um processo automático ou semi automático em que a

alimentação de eletrodo nu e o comprimento do arco são controlados pelo alimentador
de arame ou fita e pela fonte de energia. No processo automático, um mecanismo de
avanço movimenta o cabeçote de soldagem ao longo da peça, e normalmente um
sistema de recuperação do fluxo granular não utilizado, veja a figura abaixo.

Figura 5 - Equipamentos para soldagem a arco submerso

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Figura 6 – Esquema ilustrativo da soldagem a arco submerso

A fonte de energia para a soldagem a arco submerso pode ser uma das seguintes:

➢ Tensão variável de gerador CC ou retificador.

➢ Tensão contínua de gerador CC ou retificador.
➢ Um transformador de CA.

Estas fontes de energia fornecerão as altas correntes de trabalho. A maioria da

soldagem é feita numa faixa de 400 a 1500A. A tendência atual é para o uso de
retificadores de tensão constante ou de características planas.

Fonte de corrente constante

Se, por um curto período de tempo, a corrente fluindo através da região de soldagem
fundir o arame a uma taxa maior que a de sua alimentação, a distância entre o arame e
a peça aumentará e a tensão de soldagem aumentará;

Inversamente, se, por um curto período de tempo, o arame for alimentado mais
rapidamente que sua taxa de fusão, a distância entre o arame e a peça diminuirá e a
tensão de soldagem diminuirá;

Uma tensão de soldagem constante pode ser mantida se for empregada

uma unidade de controle que automaticamente varie a
taxa de alimentação do arame à medida que a tensão de soldagem
se altere.

Fonte de tensão constante

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Com uma fonte de tensão constante, a tensão do arco é mantida pela fonte. A corrente
do arco é controlada pela velocidade de alimentação do arame, de modo que um
aumento nesse parâmetro produzirá um aumento da corrente;

Portanto, o sistema de alimentação do arame é simplificado para um dispositivo de

velocidade constante e o controle do arco é realizado pela fonte de energia.

A soldagem com corrente contínua permite melhor controle de formato do passe de

soldagem, da profundidade de penetração e velocidade de soldagem. A soldagem em
corrente contínua normalmente desenvolve-se na polaridade inversa (eletrodo CC+).

A corrente alternada tem a vantagem de reduzir o sopro magnético (deflexão do arco, de

seu percurso normal, devido a forças magnéticas).

Os eletrodos para soldagem a arco submerso, tem usualmente composição química

muito similar à composição do metal de base.

Os fluxos para soldagem a arco submerso também alteram a composição química da

solda e influenciam em suas propriedades mecânicas. As características do fluxo são
similares às dos revestimentos usados no processo SMAW (Eletrodo revestido).

Os diferentes tipos de fluxo estão listados a seguir:

➢ Fundido;
➢ Aglutinado;
➢ Aglomerado;
➢ Mecanicamente misturado.

A composição da solda é alterada por fatores como as reações químicas do metal de

base com elementos do eletrodo e do fluxo, e elementos de liga adicionadas através do
fluxo.

A possibilidade que o processo apresenta de se utilizar várias combinações arame-fluxo,

pois ambos são individuais, dá ao processo grande flexibilidade para se alcançar as
propriedades desejadas para a solda.

4.3 Controle do Processo

As observações a seguir são importantes para que se tenha domínio sobre a técnica da
soldagem a arco submerso:

4.3.1. Quanto maior a intensidade de corrente (I) maior a penetração.

4.3.2. Quanto maior a tensão (V) de soldagem maior o comprimento do arco elétrico e
consequentemente maior a largura do passe.

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4.3.3. Quanto maior o stick-out (Distância entre o contato elétrico e a peça) maior a taxa
de deposição.

4.3.4. Quanto maior a velocidade de soldagem, menor a penetração e menor a largura

do passe;

4.3.5. Quanto menor o diâmetro do eletrodo, maior a penetração.

4.3.6. O uso de corrente contínua, polaridade inversa (CC+), produz menor taxa de
deposição e maior penetração.

4.4 Características e Aplicações de Soldagem

A soldagem a arco submerso pode ser usada para muitas aplicações industriais, que
incluem fabricação de navios, fabricação de elementos estruturais, vasos de pressão
etc. O processo pode ser usado para soldar seções finas, bem como espessas (5,0 mm
até acima de 200,0 mm). O processo é usado principalmente nos aços carbono, de
baixa liga e inoxidáveis. Ele não é adequado para todos os metais e ligas. A seguir
estão listadas as várias classes de metal de base que podem ser soldados por esse
processo:

➢ Aço carbono com até 0,29 % C.

➢ Aços carbono tratados termicamente (normalizados ou temperados –
revenidos).
➢ Aços de baixa liga, temperados e revenidos, com limite de escoamento até
700 Mpa (100.000 psi).
➢ Aços cromo molibdênio (1/2% a 9% Cr e 1/2% a 1% Mo).
➢ Aços inoxidáveis austeníticos.
➢ Níquel e ligas de Níquel

A maioria da soldagem a arco submerso é feita na posição plana, tendo pouca aplicação
na posição horizontal em ângulo.

Soldas executadas com este processo usualmente tem boa ductilidade, alta tenacidade
ao entalhe, contém baixo nitrogênio, alta resistência a corrosão e propriedades que são
no mínimo iguais aquelas que são encontradas no metal de base.

Por este processo pode-se executar soldas de topo, em ângulo, de tampão, e também
fazer deposições superficiais no metal de base (revestimento). Na soldagem de juntas
de topo com raiz aberta, um cobre-junta é utilizado para suportar o metal fundido. Na
soldagem de revestimento para prover de propriedades desejadas de uma superfície,
por exemplo, com resistência a corrosão ou erosão, o metal de adição usado é
normalmente uma fita.

A taxa de deposição pode variar de 5,0 kg/h, usando processos semi automáticos, até
um máximo aproximado de 85 kg/h, quando se usa processos automáticos com vários
arcos conjugados.

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4.5 Preparação e Limpeza da Junta

A limpeza da junta e o alinhamento da máquina com a junta são particularmente

importantes na soldagem a arco submerso.

No que se refere à limpeza, qualquer resíduo de contaminação não removido pode

redundar em porosidade e inclusões. Portanto, prevalecem, para a soldagem a arco
submerso, todas as recomendações feitas para a soldagem com eletrodo revestido, nas
quais são as seguintes:

➢ As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem,

resíduos do exame por líquido penetrante, areia e fuligem do pré-aquecimento a
gás, numa faixa de no mínimo 20 mm de cada lado das bordas, e
desmagnetizadas.

➢ As irregularidades e escória do processo de oxicorte devem ser removidas,

no mínimo, por esmerilhamento.

➢ Os depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodo

de carvão devem ser totalmente removidos.

➢ O alinhamento da máquina e da junta sendo incorretos resulta em falta de

penetração e falta de fusão na raiz. Se a soldagem é com alto grau de restrição,
trincas também podem surgir devido ao alinhamento defeituoso.

4.6 Descontinuidades Induzidas pelo Processo

Na soldagem a arco submerso, a exemplo da soldagem com eletrodo revestido, pode

ocorrer quase todo tipo de descontinuidade, pelo menos as mais comuns. Vejamos
alguns aspectos principais:

4.6.1. Falta de Fusão – pode ocorrer no caso de um cordão espesso executado em um

único passe ou soldagens muito rápidas, ou seja, nos casos de baixa energia de
soldagem.

4.6.2. Falta de Penetração – como já citamos anteriormente, a falta de penetração,

quando acontece, é devida a um alinhamento incorreto da máquina de solda com a junta
a ser soldada.

4.6.3. Inclusões de Escória – pode ocorrer quando a remoção de escória, na soldagem

em vários passes, não for perfeita. Devemos cuidar para que toda a escória seja
removida, atentando que existem regiões onde esta operação é mais difícil: a região
entre passes e aquela entre o passe e o chanfro executado no metal de base.

4.6.4. Mordeduras – acontecem com certa frequência na soldagem a arco submerso,

quando a soldagem processa-se rapidamente, e quando a corrente for muito alta.

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4.6.5. Porosidade – ocorre com frequência, tendo como causas principais a alta
velocidade de avanço da máquina e o resfriamento rápido da solda. São bolhas de gás
retidas sob a escória. Podemos eliminar a porosidade mudando a granulação (finos em
menor quantidade) ou a composição do fluxo. Outros meios de evitar porosidade são:
limpeza adequada da junta, diminuição da velocidade de avanço da máquina e
utilização de arames com maior teor de desoxidantes e também a altura do fluxo
adequada.

4.6.6. Trincas – na soldagem a arco submerso podem ocorrer trincas em elevadas

temperaturas ou em temperaturas baixa.

Trincas de Cratera ocorrem normalmente na soldagem a arco submerso, a não ser que
o operador tenha uma perfeita técnica de enchimento de cratera. Na prática utilizamos
chapas apêndices (run-on e run-off tabs) para deslocar o início e o fim da operação de
soldagem para fora das peças que estão sendo efetivamente soldadas.

Trincas na Garganta ocorrem em pequenos cordões de solda entre peças robustas.

São típicas de soldagem com elevado grau de restrição.

Trincas na Margem e Trincas na Raiz muitas vezes ocorrem algum tempo após a
operação de soldagem e, neste caso, são devidas ao hidrogênio. Frequentemente a
causa é umidade no fluxo.

4.6.7. Duplas laminações, lascas e dobras no metal de base podem conduzir a trincas
na soldagem a arco submerso. Tais descontinuidades apresentam-se sob a forma de
entalhes que tendem a iniciar trincas no metal de solda. Duplas laminações associadas
ás altas tensões de soldagem podem redundar em trinca interlamelar.

4.7 Condições de Proteção Individual

Como o arco é submerso, invisível, a soldagem é normalmente executada sem fumaças,

projeções e outros inconvenientes comumente verificados em outros processos de
soldagem a arco elétrico. Daí, não necessitarmos de máscaras e outros dispositivos de
proteção a não ser dos óculos de segurança. Eles devem ser escuros para proteção
contra clarões no caso de, inadvertidamente, ocorrer a abertura de arco sem fluxo de
cobertura. A soldagem a arco submerso pode produzir fumaças e gases tóxicos. É
sempre conveniente cuidar para que exista uma ventilação adequada do local de
soldagem, especialmente no caso de áreas confinadas.

O operador e outras pessoas relacionadas com a operação do equipamento de

soldagem devem estar familiarizados com as instruções de operação do fabricante.
Particular atenção deve ser dada às informações de precaução contidas no manual de
operação.

A figura abaixo contém resumidamente, algumas informações mais importantes sobre a

soldagem a arco submerso.

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Soldagem com Eletrodo Revestido (Shielded Metal Arc Welding) - SMAW)

Tipo de Operação: Automática

Equipamentos: Gerador, transformador, e retificador
-Silo de fluxo – Aspirador
Cabeça de soldagem: constituída de painel, alimentação de arame
e alimentação elétrica.
Características: Taxa de Deposição: 6 a 15 kg/h - (fita 8 a 20 kg/h)
Espessuras Soldadas: > 5 mm
Posições: Plana e horizontal
Tipos de Juntas: De topo e em ângulo
Diluição: Arame – de 40% a 50%
Fita – de 2% a 15%
Faixa de Corrente: 350 A a 2000 A
Consumíveis: Arame maciço e tubular; fita e fluxo
Aplicações: Soldagem dos aços carbono de baixa liga na fabricação de vasos
de pressão, tubos com costura e tanques de armazenamento.
Revestimentos resistentes à abrasão, erosão e corrosão .
Vantagens: Taxa de deposição; bom acabamento; soldas com bom grau de
compacidade
Desvantagens: Requer ajuste preciso das peças; limitado às posições plana e
horizontal; a tenacidade ao entalhe das soldas pode ser baixa
Segurança: Poucos problemas; o arco é encoberto pelo fluxo.

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5. Soldagem TIG (Gás Tungsten ARC Welding – GTAW)

5.1 Definição

É um processo a arco elétrico com eletrodo não consumível de tungstênio ou liga de

tungstênio sob uma proteção gasosa de gás inerte ou misturas de gases inerte. Pode ou
não ser utilizado material de adição

5.1.1 Fundamentos do Processo

Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo de tungstênio não consumível e a peça.

A proteção durante a soldagem é conseguida com um gás inerte ou mistura de gases

inertes, que também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizados
durante o processo. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de adição. Quando é
feita com metal de adição, ele não é transferido através do arco, mas é fundido pelo
arco. O eletrodo que conduz a corrente é um arame de tungstênio puro ou liga deste
material.

A figura abaixo mostra esquematicamente este processo.

Figura 7 - Soldagem TIG ( Fonte: site Brazilwelds)

A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás protetor, que flui do
bico da pistola. O gás remove o ar, eliminando a contaminação do metal fundido e do
eletrodo de tungstênio aquecido pelo nitrogênio e oxigênio presente na atmosfera. Há

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um pouco ou nenhum salpico e fumaça. A camada da solda é suave e uniforme,

requerendo pouco ou nenhum acabamento posterior.

Figura 8 - Soldagem TIG

A soldagem TIG pode ser usada para executar soldas de alta qualidade na maioria dos
metais e ligas. Não há nenhuma escória e o processo pode ser usado em todas as
posições. Este processo é o mais lento dos processos manuais.

5.2 Equipamento de Soldagem

A soldagem TIG é usualmente um processo manual, mas pode ser mecanizado e até
mesmo automatizado. O equipamento necessita ter:

➢ Um porta eletrodos com passagem de gás e um bico para direcionar o gás

protetor ao redor do arco e um mecanismo de garra para energizar e conter um
eletrodo de tungstênio, denominado pistola;
➢ Um suprimento de gás protetor;
➢ Um fluxímetro e regulador redutor de pressão do gás;
➢ Uma fonte de energia, com características volt – ampere idênticas ao do
processo de eletrodo revestido;
➢ Uma fonte de alta frequência;
➢ Um suprimento de água de refrigeração, caso a pistola é refrigerada a água.

As variáveis que mais afetam neste processo são as variáveis elétricas (corrente, tensão
e características da fonte de energia). Elas afetam na quantidade, distribuição e no
controle de calor produzido pelo arco e também desempenham um papel importante na
estabilidade do arco e também na remoção do óxido refratário da superfície de alguns
metais leves e suas ligas.

Os eletrodos de tungstênio usados na soldagem TIG são de várias classificações e os

requisitos destes são dados na norma AWS 5.12., estão na tabela abaixo:

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Tabela 2: Classificação dos eletrodos segundo a AWS.

A adição de tório e zircônio ao tungstênio, permite a este, emitir elétrons mais facilmente
quando aquecido. A figura abaixo ilustra o equipamento necessário para o processo
TIG.

Figura 8 - Equipamentos utilizados para soldagem TIG (Fonte: Apostila Senai)

5.3 Tipos de Funções de Consumíveis: Metais de adição e Gases

Um ampla variedade de metais e ligas estão disponíveis para utilização como metais de
adição no processo de soldagem TIG.

Os metais de adição, se utilizados, normalmente são similares ao metal que está sendo
soldado.

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Os gases de proteção mais comumente usados para soldagem TIG são argônio, hélio
ou uma mistura destes dois gases. O argônio é muitas vezes preferido em relação ao
hélio porque apresenta várias vantagens:

➢ Ação do arco mais suave e sem turbulências.

➢ Menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco.
➢ Maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio,
em corrente alternada.
➢ Menor custo e maior disponibilidade.
➢ Menor vazão de gás para uma boa proteção (na posição plana).
➢ Melhor resistência a corrente de ar transversal.
➢ Mais fácil a iniciação do arco.

Por outro lado, o hélio usado como gás protetor, resulta em uma tensão de arco mais
alta para um dado comprimento de arco e corrente em relação a argônio, produzindo
mais calor, e assim é mais efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente
metais de alta condutividade, como o alumínio). Entretanto, visto que a densidade do
gás hélio é menor que a do argônio, usualmente são necessárias maiores vazões de
gás para se obter um arco mais estável e uma proteção adequada da poça de fusão,
durante a soldagem na posição plana.

5.4 Características e Aplicações de Soldagem

A soldagem TIG é um processo bastante adequado para espessuras finas dado ao

excelente controle da poça de fusão (arco elétrico). O processo pode ser aplicado em
locais que não necessitam de metal de adição.

Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de aço e ligas
metálicas. È usado tanto para soldar metais ferrosos como também os não ferrosos. Os
passes de raiz das tubulações de aço carbono e aço inoxidável, especialmente aquelas
de aplicações críticas, são frequentemente soldadas por este processo.

Este processo, embora tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estas
deficiências são compensados pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais,
de espessuras e em posições não possíveis por outros processos, bem como pela
obtenção de soldas de alta qualidade e resistência.

A soldagem no processo TIG possibilita soldar uma infinidade de metais na indústria,

como alumínio, magnésio, titânio, cobre e aços inoxidáveis, como também metais de
soldagem difícil e outros de soldagem relativamente fácil como os aços carbono.

Alguns metais podem ser soldados em todas as posições, dependendo da corrente de

soldagem e da grande habilidade do soldador.

A corrente usada com a soldagem TIG pode ser alternada ou contínua. Com a corrente
contínua pode-se usar polaridade direta ou inversa.

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Entretanto, visto que a polaridade direta produz o mínimo de aquecimento no eletrodo e

o máximo de aquecimento no metal de base, eletrodos menores podem ser usados,
obtendo-se profundidade de penetração ainda maior do que a obtida com a polaridade
inversa ou com o uso da corrente alternada.

Quando se deseja baixa penetração como na soldagem de chapas finas de alumínio,

deve-se optar pela situação que leve ao aquecimento mínimo do metal de base, fazendo
uso da corrente alternada ou polaridade inversa. A figura abaixo mostra o efeito do tipo
de corrente na penetração de solda e na concentração de calor no eletrodo e na peça.

Figura 9 - Influência da do tipo de corrente elétrica na penetração e na concentração de calor.

A respeito das vantagens citadas, é conveniente lembrar que a soldagem TIG, para ser
bem sucedida, requer uma excepcional limpeza das juntas a serem soldadas (metal
brilhante) e extenso treinamento do soldador.

Uma consideração que se deve ter em mente é o ângulo do cone da ponta do eletrodo
de tungstênio, pois esta conicidade afeta a penetração da solda.

Se a curvatura da extremidade do eletrodo for diminuída (ponta mais aguda) a largura

do cordão tende a aumentar e a reduzir-se a penetração. Contudo, se a ponta tornar-se
aguda demais a intensidade da corrente aumenta na ponta, e a extremidade desta pode
atingir temperaturas superiores ao ponto de fusão do eletrodo, quando então irá se
desprender do eletrodo e fazer da poça de fusão, constituindo após sua solidificação
numa inclusão de tungstênio no metal de solda (inclusão metálica).

A faixa de espessura para soldagem TIG (dependendo do tipo de corrente, tamanho do

eletrodo, diâmetro do arame, metal de base, e gás escolhido) vai de 0,1 mm a 50,0 mm.
Quando a espessura excede 5,0 mm, precauções devem ser tomadas para controlar o
aumento de temperatura, na soldagem multipasse. A taxa de deposição, dependendo
dos mesmos fatores listados acima para espessura, pode variar de 0,2 a 1,3 kg/h.

5.5. Preparação e Limpeza das Juntas

A preparação e a limpeza das juntas para a soldagem TIG, requer todos os cuidados
exigidos para a soldagem com eletrodo revestido e ainda mais:

➢ A limpeza do chanfro e bordas deve ser ao metal brilhante, numa faixa de 10

mm, pelos lados internos e externos.

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➢ Quando da deposição da raiz da solda deve ser empregada a proteção, por

meio de gás inerte, pelo outro lado da peça ( esta proteção de gás injetado na raiz
da junta, chamamos de purga), porém não é necessário o uso desta proteção para
os materiais de aço carbono.

5.6 Descontinuidades Induzidas pelo Processo

Menos a descontinuidade ( inclusão de escória), a maioria das descontinuidades

listadas para os outros processos de soldagem pode ser encontrada na soldagem TIG.
É importante saber que:

5.6.1. Falta de Fusão – pode acontecer se usamos uma técnica de soldagem

inadequada. A penetração do arco na soldagem TIG é relativamente pequena. Por esta
razão para a soldagem TIG devem ser especificadas juntas adequadas ao processo.

5.6.2. Inclusões de Tungstênio – podem resultar de um contato acidental do eletrodo

de tungstênio com a poça de fusão: a extremidade quente do eletrodo de tungstênio
pode fundir-se, transformando-se numa gota de tungstênio que é transferida à poça de
fusão, produzindo assim uma inclusão de tungstênio na solda. A aceitabilidade ou não
dessas inclusões depende do código que rege o serviço que está sendo executado.

5.6.3. Porosidade – pode ocorrer devido a uma limpeza inadequada do chanfro ou a

impurezas contidas no metal de base, ou por deficiência no suprimento do gás.

5.6.4. Trincas – na soldagem TIG normalmente são devidas à fissuração a quente. As

Trincas longitudinais ocorrem em depósitos feitos em alta velocidade. Com relação às
Trincas de cratera, na maioria das vezes, são devidas a corrente de soldagem
impróprias. As trincas devidas ao hidrogênio (fissuração a frio), quando aparecem, são
decorrentes de umidade no gás inerte, por isso a qualidade do gás é muito importante.

5.7 Condições de Proteção Individual

Na soldagem TIG a quantidade de radiação ultravioleta liberada é bastante grande.

Partes da pele diretamente expostas a tais radiações queimam-se rapidamente, o que
exige precauções, a proteção da vista é fundamental. Outro aspecto dessas radiações é
sua capacidade de decompor solventes, com a liberação de gases bastante tóxicos.
Daí, em ambientes confinados, devemos cuidar para que não haja solventes nas
imediações.

A figura abaixo contém resumidamente algumas das informações mais importantes

sobre a soldagem TIG.

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Soldagem TIG (Gas Tungsten Arc Welding) - GTAW

Tipo de Operação: Manual ou Automática

Equipamentos: Retificador, gerador, pistola, transformador.
Cilindros de gases – equipamentos de deslocamento automático
Características: Taxa de Deposição: 0,2 a 1,3 kg/h
Espessuras Soldadas: 0,1 a 50,0 mm
Posições: Todas
Tipos de Juntas: Todas
Diluição: Com material de adição - 2% a 20%
Sem material de adição - 100%
Faixa de Corrente: 10 A a 400 A
Consumíveis: Varetas e gases
Aplicações: Soldagem; primeiro passe (Raiz) de tubulações de aços liga, aços
inoxidáveis e ligas de níquel,
de equipamentos de Al, Ti e ligas de níquel, de tubos ao espelho
de permutadores de calor, de internos de reatores de ureia em aço
inoxidável e Ti etc.
Vantagens: Produz as soldas de melhor qualidade
Desvantagens: Baixa taxa de deposição; requer soldadores muito bem treinados
Segurança: Emissão intensa de radiação ultra violeta

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6. Soldagem MIG/MAG (Gás Metal Arc Welding – GMAW)

6.1 Definição

Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob proteção gasosa,
que utiliza como eletrodo, um arame maciço e como proteção gasosa um gás inerte na
(MIG) ou um gás ativo no processo (MAG).

6.1.1 Fundamentos do Processo

A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo

nu alimentado de maneira contínua e o metal de base, para fundir a ponta de eletrodo e
a superfície do metal de base na junta que está sendo soldada.
A proteção do arco e da poça de solda fundida vem inteiramente de um gás alimentado
externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma mistura destes. Portanto
dependendo do gás poderemos ter os seguintes processos.

➢ Processo MIG (metal Inert Gás): injeção de gás inerte. O gás pode ser:
• argônio
• hélio
• argônio + 1% de O2
• argônio + 3% de O2

➢ Processo MAG (Metal Active Gás): injeção de gás ativo ou mistura de gases
que perdem a característica de inertes, quando parte do metal de base é oxidado.
Os gases utilizados são:
• CO2
• CO2 + 5 a 10% de O2
• Argônio + 15 a 30 % de CO2
• Argônio + 5 a 15¨% de O2
• Argônio + 25 a 30% de N2

A figura abaixo mostra como o processo de soldagem MIG/MAG funciona.

Escórias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e soldagem a

arco submerso, não formam no processo de soldagem MIG/MAG, porque nesse
processo não se usa fluxo. Entretanto, um filme vítreo (que tem o aspecto de vidro) de
sílica se forma de eletrodos de alto silício, o qual deve ser tratado como escória.

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Figura 10 – Processo de soldagem MIG-MAG

A soldagem MIG/MAG é um processo bastante versátil e suas maiores vantagens são:

➢ Taxa de deposição maior que a de soldagem com eletrodo revestido.

➢ Menos gás e fumaça na soldagem.
➢ Alta versatilidade.
➢ Larga capacidade de aplicação.
➢ Solda uma faixa ampla de espessura e materiais.

A soldagem MIG/MAG, pode ser semi automática ou automática:

No processo semi automático o eletrodo é alimentado automaticamente através de uma

pistola o soldador controla a inclinação e a distância de pistola da peça, bem como a
velocidade de deslocamento e a manipulação do arco.

A soldagem MIG/MAG pode também ser usada para aplicações de revestimento

superficial.

6.2 Equipamento de Soldagem

O equipamento de soldagem MIG/MAG consiste de uma pistola de soldagem, uma fonte

de energia, um suprimento de gás de proteção, e um sistema de acionamento de arame.
A figura abaixo mostra o equipamento básico necessário para o processo de soldagem
MIG/MAG.

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Figura 11 – Equipamento para soldagem MIG-MAG

A pistola contém um tubo de contato para transmissão da corrente de soldagem para o

eletrodo e um bico de gás para direcionar o gás para proteger o arco e a poça de fusão.
O alimentador de arame é composto de um motor pequeno de corrente contínua e de
uma roda motriz.

O escoamento do gás protetor é regulado pelo fluxímetro e também pelo regulador –

redutor de pressão. Estes possibilitam fornecimento constante de gás para o bico da
pistola.

A maioria das aplicações da soldagem MIG/MAG requer energia corrente contínua e

polaridade inversa. Nesta situação tem-se um arco mais estável, transferência estável,
salpico baixo, e cordão de solda de boas características. Corrente contínua polaridade
direta não é usada frequentemente, e a corrente alternada nunca é utilizada para este
processo.

6.3 Tipos de Transferência de Metal de Adição

Há quatro modos pelos quais o processo de soldagem MIG/MAG pode depositar solda
numa junta:

6.3.1. Por transferência globular – ocorre com uma corrente baixa em relação a bitola
do eletrodo. O metal se transfere do eletrodo para a peça como glóbulos, cada um maior
em diâmetro que o eletrodo. Os glóbulos se transferem para a poça sem muita direção e
o aparecimento de salpico é bem evidente. Usualmente as gotas de metal fundido têm
diâmetro maior que o do próprio arame.

6.3.2. Por transferência por spray ou por pulverização axial – ocorre quando há
correntes altas. O metal de adição fundido se transfere através do arco como gotículas
finas.

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Com a transferência por spray a taxa de deposição pode chegar até a 10 kg/h.
Entretanto, essa taxa de deposição restringe o método à posição empregada.

6.3.3. Por transferência por curto circuito – pode requerer uma fonte de energia
especial. A fusão inicia-se globularmente e a gota vai aumentando de tamanho até tocar
a poça de fusão, produzindo um curto circuito e extinguindo o arco. Sob a ação de
determinadas forças, a gota é transferida para a peça. Este processo permite soldagem
em todas as posições e é um processo de energia relativamente baixa. Essa técnica de
soldagem é particularmente útil na união de materiais de pequena espessura em
qualquer posição, materiais de grande espessura nas posições vertical e sobrecabeça, e
no enchimento de largas aberturas.

6.3.4. Por soldagem a arco pulsante – mantém um arco de corrente baixa como
elemento de fundo e injeta sobre essa corrente baixa, pulsos de alta corrente. A
transferência do metal de adição é pelo jato de gotículas durante esses pulsos. Esta
característica da corrente de soldagem faz com que a energia de soldagem seja menor,
o que torna possível a soldagem na posição vertical pelo uso de arames de diâmetros
grandes.

A maioria da soldagem MIG/MAG por spray é feita na posição plana. As soldagens

MIG/MAG por arco pulsante e por transferência por curto circuito são adequadas para
soldagem em todas as posições. Quando a soldagem é feita na posição sobrecabeça,
são usados eletrodos (arames) de diâmetros pequenos com o método de transferência
por curto circuito. A transferência por spray pode ser usada com corrente contínua
pulsada.

6.4 Tipos e Funções dos Consumíveis (gases e Eletrodos)

A finalidade principal do gás protetor em soldagem MIG/MAG é proteger a solda da

contaminação atmosférica. O gás protetor também influi no tipo de transferência, na
profundidade de penetração, e no formato do cordão.

Argônio e hélio são gases de proteção usados para soldagem das maiorias dos metais
não ferrosos. O CO2 é largamente usado para a soldagem de aços doces.

Quando da seleção de um gás protetor, o fator mais importante para se ter em mente é
que quanto mais denso o gás, mais eficiente é a sua proteção ao arco. A proteção do
arco e da poça de fusão (metal fundido) vem inteiramente de um gás alimentado
externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou mistura destes.

As figuras abaixo ilustram a influência do gás de proteção na penetração da solda e no

perfil do cordão. Tais influências se devem às próprias alterações que ocorrem no arco
elétrico.

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Figura 12 - Influência dos gases no cordão de solda.

Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são similares ou idênticos na composição aos

outros processos de soldagem que utilizam eletrodos nus, sendo que, para o caso
específico da soldagem MAG, contêm elementos desoxidantes tais como silício e
manganês em percentuais determinados.

Como uma regra, as composições do eletrodo e do metal de base devem ser tão
similares quanto possível, sendo que, especificamente para o processo MAG, deve ser
levado em conta o acréscimo de elementos desoxidantes. Para se ter informações sobre
os eletrodos consultar as especificações AWS A 5.9, A 5.18 e A 5.28.

6.5 Comportamento da Atmosfera Ativa no Processo MAG

Por atmosfera ativa entende-se a injeção de gás de proteção ativo, isto é, com
capacidade de oxidar o metal durante a soldagem. Para facilitar o raciocínio sobre os
fenômenos envolvidos, vamos usar como exemplo, a injeção de dióxido de carbono
(CO2). Ver figura abaixo a diferença na aplicação dos gases para atmosfera protetora:

Figura 13 – Atmosfera protetora ativa (Fonte: Senai)

Na soldagem com o uso de gás CO 2 trabalha-se com arco elétrico mais curto e com o
uso do gás argônio mais longo.

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O dióxido de carbono injetado no gás de proteção, ao dissociar-se em monóxido de

carbono e oxigênio (CO2  CO + ½ O2), propicia a formação do monóxido de ferro:
Fe + ½ O2  FeO. O monóxido de ferro (FeO), por sua vez, difunde-se e dissolve-se na
poça de fusão mediante a reação:

FeO + C  Fe + CO

Pode ocorrer que não haja tempo para a saída do monóxido de carbono (CO), da poça
de fusão, o que provocará poros ou porosidades no metal de solda.

O problema é resolvido mediante a adição de elementos desoxidantes tal como, o

manganês. O manganês reage com o óxido de ferro, dando origem ao óxido de
manganês, o qual, não sendo gás, vai para a escória (FeO + Mn MnO). O
manganês porém, deve ser adicionado em quantidades compatível com o FeO formado.
O Mn em excesso fará com que parte dele se incorpore à solda, implicando em maior
dureza do metal de solda e, portanto, em maior probabilidade de ocorrência de trincas.
Em síntese, portanto, ocorrem as seguintes reações:

a) na atmosfera ativa:

CO2  CO + ½ O2
Fe + ½ O2  FeO

b) quando da transformação líquido/sólido

FeO + C  Fe + CO

c) com a adição de elementos desoxidantes:

FeO + Mn  Fe + MnO ( sendo que este Mn vai para a escória)

É sempre conveniente atentarmos para os seguintes detalhes na soldagem com

atmosfera ativa (processo MAG e todos os outros com atmosfera ativa):

À medida que a velocidade de solidificação aumenta, torna-se maior a probabilidade de

ocorrência de poros e porosidades;

À oxidação pode ser causa de poros e porosidades. A desoxidação em excesso, ao

aumentar a resistência mecânica à tração da solda, aumenta sua temperabilidade. O
risco de ocorrência de trincas será maior.

Na soldagem MAG o elemento desoxidante é adicionado mediante o uso de um arame

especial, contendo maior teor de elemento desoxidante. Além do Mn, são também
elementos desoxidantes: Si, V, Ti e AI.

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6.6 Características e Aplicações de Soldagem

A soldagem MIG/MAG produz soldas de alta qualidade com procedimentos de soldagem

apropriados. Como não é utilizado um fluxo, a possibilidade da inclusão de escória
semelhante ao processo eletrodo revestido ou arco submerso é mínima, podendo, por
outro lado, ocorrer a inclusão de uma escória vítrea característica do processo se a
limpeza interpasse não for feita de maneira adequada. Hidrogênio na solda é
praticamente inexistente.

A soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem para todas as posições,

dependendo do eletrodo e do gás ou gases usados. Pode soldar a maioria dos metais e
ser utilizado inclusive para a deposição de revestimentos superficiais. Tem capacidade
para soldar espessuras maiores de 0,5 mm por transferência por curto circuito. A taxa
de deposição pode chegar a 15 kg/h dependendo do eletrodo, modo de transferência, e
do gás utilizado.

6.7 Descontinuidades Induzidas pelo Processo

Na soldagem MIG/MAG podem ocorrer as seguintes descontinuidades:

6.7.1. Falta de Fusão – pode acontecer na soldagem MIG/MAG com transferência por
curto-circuito. Ocorrendo também na soldagem com transferência por spray ou
pulverização axial quando utilizamos baixas correntes.

6.7.2. Falta de Penetração – sua ocorrência é mais provável com a transferência por
curto-circuito.

6.7.3. Inclusões de Escória – o oxigênio contido no próprio metal de base, ou aquele

captado durante a soldagem sob condições deficientes de proteção, forma óxidos na
poça de fusão. Na maioria das vezes, esses óxidos flutuam na poça de fusão, mas eles
podem ficar aprisionados sob o metal de solda, dando origem a inclusão de escória.

6.7.4. Lascas, Dobras, Duplas Laminações e Trincas Interlamelar podem vir à tona
ou surgir em soldas com alto grau de restrição.

6.7.5. Mordedura – quando acontecem, são devidas a inabilidade do soldador.

6.7.6. Poros e Porosidade – como já vimos, poros e porosidade são causadas por gás
retido na solda. Na soldagem MIG/MAG verifica-se o seguinte mecanismo: o gás de
proteção, injetado sem a observância de determinados requisitos técnicos, pode
deslocar a atmosfera que o envolve, a qual contém oxigênio e nitrogênio. O oxigênio e
nitrogênio da atmosfera podem dissolver-se na poça de fusão, dando origem a poros e
porosidades no metal de solda.

6.7.7. Sobreposição: pode acontecer com a transferência por curto-circuito.

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6.7.8. Trincas – podem ocorrer trincas em soldagem com técnica deficiente, como por
exemplo, uso de metal de adição inadequado.

6.8 Condições de Proteção Individual

Na soldagem MIG/MAG é grande a emissão de radiação ultravioleta. Existe também o

problema de projeções metálicas. O soldador deve usar os equipamentos convencionais
de segurança, tais como luvas, macacão, óculos para proteção da vista, etc. Na
soldagem em áreas confinadas não esquecer da necessidade de uma ventilação
forçada, bem como de remover da área recipientes contendo solventes que podem se
decompor em gases tóxicos por ação dos raios ultravioleta.

A figura abaixo contém resumidamente, algumas das informações mais importantes

sobre a soldagem MIG/MAG.

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Soldagem MIG/MAG (Gas Metal Arc Welding) - GMAW

Tipo de Operação: Semi automática e automática.

Equipamentos: Retificador, gerador, pistola, cilindros de gás, unidades de alimentação
de arame, unidades de deslocamento (automático).
Características: Taxa de Deposição: 1 a 15 kg/h
Espessuras Soldadas: curto circuito: > 0,50 mm
pulver-axial: ≥ 6,0 mm
Posições: Todas
Tipos de Juntas: Todas
Diluição: 10% a 30%
Faixa de Corrente: 60 A a 500 A
Consumíveis: - arame de 0,5 1,6 mm
- Gases: Argônio, CO2; mistura A+CO2
Aplicações: Soldagem de tubulações, internos de vasos de pressão, e estruturas
metálicas.
Vantagens: Alta taxa de deposição; Baixo teor de hidrogênio combinado com alta
energia.
Desvantagens: Limitado à posição plana, exceto na transferência por curto-circuito ou
por arco pulsante; Risco de ocorrência de falta de fusão.
Segurança: Emissão intensa de radiação ultra violeta e projeções metálicas.

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7. Soldagem por Eletro Escória (Electroslag Welding – ESW)

7.1 Definição

A soldagem por eletro escória (Eletroslag Welding- ESW) é um processo de soldagem

por fusão que utiliza a passagem de uma corrente elétrica através de uma escória
condutora fundida para gerar o calor necessário à fusão localizada da junta e do metal
de adição. Esta escória também protege a poça de fusão e o metal de adição da
contaminação pelo ambiente.

7.1.1 Fundamentos do Processo

A soldagem por eletro escória não é um processo de soldagem a arco pois nele o arco é
usado apenas para dar início ao processo de soldagem. Na soldagem eletro escória,
uma escória fundida funde o metal de adição e o metal de base. A escória protetora da
poça de fusão acompanha a soldagem.

O processo começa pela abertura de um arco elétrico entre o eletrodo e a base da junta.
O fluxo granulado é acrescido e fundido pelo calor do arco. Quando uma camada
espessa de escória se forma, toda a ação do arco cessa, e a corrente de soldagem
passa do eletrodo através da escória por condução elétrica. O calor é gerado pela
resistência da escória fundida à passagem da corrente de soldagem e é suficiente para
fundir o eletrodo e as faces do chanfro. O eletrodo fundido (e tubo guia, se é usado) e o
metal de base fundido formam a solda abaixo do banho de escória fundida. A figura
abaixo mostra esquematicamente este processo.

Figura 14 -Soldagem ESW: (a) Esquema geral do processo; (b) detalhe da região da poça de fusão.

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7.2 Equipamento de Soldagem

O processo eletroescória é um processo automático. O equipamento básico necessário

para este processo é constituído de:

➢ Fonte de energia.
➢ Alimentador de arame e oscilador.
➢ Tubo guia e eletrodo.
➢ Deslocador (não precisa se o guia é consumível).
➢ Sapata de retenção (sapata de moldagem).
➢ Controles de soldagem.
➢ Cabos de conexão elétrica.
➢ Isolantes.

Há necessidade de se colocar uma chapa apêndice para o início da soldagem, pois o

processo, na sua face inicial, é instável, com consequentes prejuízos à qualidade da
solda. Este apêndice é descartado posteriormente. Para o avanço vertical da soldagem,
usa-se usualmente sapatas de retenção, que podem ser refrigeradas a água, essas
sapatas são usualmente feitas de cobre, ver figura abaixo.

Figura 15 -Equipamento para soldagem por eletroescória

As sapatas de retenção servem para conter tanto o metal de solda fundido como o fluxo
fundido. A superfície da solda é moldada pelo contorno ou formato das sapatas
enquanto a poça de fusão se move para cima na junta. Conforme vai ocorrendo a
solidificação, impurezas metálicas flutuam para cima do metal fundido através da
escória.

Fontes de energia para o processo de soldagem eletroescória são do tipo

transformador-retificador de tensão constante, que operam na faixa de 450 a 1000 A.
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Elas são similares às usadas no processo de soldagem a arco submerso. A tensão

mínima em circuito aberto da fonte de energia deve ser de 60 V. É requerida uma fonte
de energia separada para cada eletrodo. A Fig. 25 mostra esquematicamente uma
instalação típica de soldagem eletroescória.

O motor de alimentador do arame e o sistema de controle de soldagem são os mesmos

usados para soldagem MIG/MAG ou de outro processo que utiliza arame consumível.

A corrente de soldagem e a taxa de alimentação do eletrodo, podem ser tratadas como

uma só variável, porque uma varia em função da outra. Se a velocidade de alimentação
do eletrodo é aumentada, a corrente de soldagem e a taxa de deposição são também
aumentadas. Como a corrente de soldagem é aumentada, a profundidade da poça de
fusão também é aumentada.

A tensão de soldagem é uma outra variável que precisa ser levada em consideração. A
tensão tem efeito maior na profundidade de fusão do metal de base e também na
estabilidade de operação do processo. Aumentando-se a tensão, aumenta a
profundidade de fusão, a largura da poça de fusão e também aumenta o fator de forma
(relação largura/profundidade) e, como resultado, a possibilidade de ocorrência de trinca
é menor. Se a tensão é baixa pode ocorrer um curto circuito entre o eletrodo e a poça de
fusão. Se a tensão é alta demais, podem ocorrer respingos de solda ou aberturas de
arco no topo da escória fundida.

7.3 Tipos e Funções dos Consumíveis (Eletrodos e Fluxos)

Há dois tipos de eletrodos usados no processo de soldagem eletroescória: eletrodos

sólidos e tubulares. Eletrodos sólidos são mais largamente usados. Eletrodos tubulares
são usados quando há necessidade da adição de elementos de liga.

A composição da solda é determinada pelo metal de base e pelo metal de adição. A

composição do fluxo também é importante, visto que ele determina a boa operação do
processo. Os fluxos podem ser feitos de vários materiais tais como óxidos complexos de
silício, manganês, titânio, cálcio, magnésio e alumínio. Características especiais
desejadas para a solda são alcançadas pela mudança ou variação da composição do
fluxo.

As funções normais dos fluxos são:

➢ Condução da corrente de soldagem.

➢ Fornecimento de calor para fundir o eletrodo e o metal de base.
➢ Possibilita uma operação estável.
➢ Proteção do metal fundido da atmosfera.

É necessária apenas uma pequena quantidade de fluxo para a soldagem. Um banho de

escória de 40,0 a 50,0 mm de profundidade é usualmente requerido de maneira que o
eletrodo consiga permanecer no banho e fundir-se debaixo da superfície.

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7.4 Características e Aplicações de Soldagem

A soldagem eletroescória é um processo de aplicação limitada, usado apenas para fazer

soldas verticais em espessuras médias de aços carbono, de baixa liga, de alta
resistência, de médio carbono, e de alguns aços inoxidáveis. O processo se aplica
melhor a espessuras acima de 20 mm.

Embora habilidade manual não seja requerida, o conhecimento da técnica é necessário

para operar o equipamento.

Algumas das suas vantagens são:

➢ Alta taxa de deposição e boa qualidade de solda, com relação a ensaios não
destrutivos, fazem desse processo desejável para seções espessas encontradas
em inúmeras aplicações industriais, tais como: máquinas pesadas, vasos de
pressão, navios e fundidos de grande porte.
➢ Requer pouca ajustagem e preparação da junta (usualmente juntas sem
chanfro).
➢ Solda materiais espessos num só passe, com um único ajuste.
➢ É um processo mecanizado com um mínimo de manuseio de material. Uma
vez iniciado o processo ele continua até o término.
➢ Requer tempo mínimo de soldagem e apresenta uma distorção mínima.
➢ Não há arco de soldagem visível e nenhum lampejo de arco.

A grande desvantagem do processo é devida à soldagem eletro-escória ser feita em um

só passe. O deslocamento da fonte de calor é suficientemente lento para permitir o
superaquecimento e, consequentemente, o crescimento de grãos da zona fundida e da
zona afetada termicamente, o que conduz a uma solda com propriedades deficientes no
que tange à tenacidade da junta soldada. A fragilidade da solda assim obtida necessita,
para ser corrigida de um tratamento térmico (normalização) posterior à soldagem.

7.5 Descontinuidades Induzidas pelo Processo

Soldas feitas com o processo de soldagem eletro-escória sob condições de operação

adequadas são de alta qualidade e livres de descontinuidades. Descontinuidades
podem aparecer porém, se não for seguido um procedimento de soldagem adequado.

Algumas descontinuidades que podem resultar deste processo são:

7.5.1. Falta de Fusão – soldas de chapas espessas, nas quais o calor é distribuído por
oscilação do eletrodo, podem apresentar falta de fusão na parte central ou perto das
sapatas. O efeito de resfriamento das sapatas pode impedir a fusão do metal de base
próximo à superfície em que a sapata está apoiada. A indicação resultante assemelha-
se com uma mordedura.
Podem ocorrer também num início de soldagem com temperatura abaixo da necessária.

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7.5.2. Inclusões – são incomuns más podem acontecer. É o caso de pedaços de arame
introduzidos na poça de maneira muito rápida pela unidade de alimentação de arame e
que não se fundem. Também têm sido encontradas na zona fundida, varetas e até
mesmo partes do equipamento de soldagem como, por exemplo, a extremidade do guia
tubular de eletrodo.

7.5.3. Inclusões de Escória – podem ocorrer se a solda for quase interrompida ou for
interrompida e reiniciada. O processo de soldagem exige uma poça de escória aquecida
a aproximadamente 1.700o C. Um reinicio de soldagem inadequado pode não fundir
perfeitamente o metal, redundando em escória na solda.

7.5.4. Porosidade – quando ocorre, é grosseira e do tipo vermiforme. A fonte de gás

pode ser um pedaço de abesto úmido utilizado como vedação entre a sapata de
retenção e a peça a ser soldada, fluxo contaminado ou úmido, eletrodo, tubo guia ou
material para início de soldagem úmidos.

7.5.5. Sobreposição – pode ocorrer se as sapatas não forem bem ajustadas às chapas,
permitindo o vazamento de material fundido.

7.5.6. Trinca Interlamelar – não tem sido observada na soldagem eletro-escória de

juntas de topo porque não se registram tensões no sentido da espessura das chapas do
metal de base.

7.5.7. Trincas – devidas à fissuração a frio não são encontradas na soldagem eletro-
escória. Isso devido ao ciclo lento de aquecimento e resfriamento da junta, inerente ao
processo. Já as trincas causadas pela fissuração a quente são comuns na soldagem
eletroescória, principalmente no caso de soldas com alto grau de restrição, devido á
granulação grosseira da junta soldada. Essas trincas propagam-se ao longo dos
contornos de grãos.

7.5.8. Duplas Laminações – não se constituem em grandes inconvenientes para a

soldagem eletroescória. A escória fundida atrai para fora qualquer inclusão existente na
dupla laminação e sela a dupla laminação ao longo da solda. Analogamente, lascas e
dobras são absorvidas pela soldagem eletroescória.

A figura abaixo contém em resumo, algumas das informações mais importantes sobre a
soldagem por eletroescória.

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Soldagem por Eletroescória (Eletro Slag Welding) - ESW

Tipo de Operação: Automática.

Equipamentos: Gerador, retificador; Unidade de alimentação de arame, Unidade de
deslocamento, Unidade de resfriamento
Características: Taxa de Deposição: 1 a 15 kg/h
Espessuras Soldadas: > 20 mm (técnicamente viável)
Posições: Vertical
Tipos de Juntas: De topo e de ângulo
Diluição: 50% a 60%
Faixa de Corrente: 450 A a 1500 A
Consumíveis: arame 1 ou mais
Aplicações: Soldagem de juntas longitudinais de reatores de grande espessura de
aço carbono ou de aço de baixa liga
Vantagens: Execução rápida de juntas em chapas grossas; Dispensa a preparação
de chanfros
Desvantagens: Limitado à posição vertical; Requer tratamento térmico de normalização
devido ao superaquecimento.
Segurança: Risco de derramamento de metal líquido

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8. Soldagem Eletrogás (Electrogas Welding – EGW)

8.1 Definição

O princípio do processo de soldagem EGW, assim como no processo de soldagem

ESW, consiste no confinamento do metal de solda no estado líquido por sapatas de
retenção geralmente de cobre e refrigeradas á água. A diferença básica é que este
processo pode ou não utilizar um gás de proteção.

8.1.1 Fundamentos do Processo

A soldagem eletrogás é uma variação dos processos MIG/MAG e do processo de

soldagem com arame tubular, Da mesma forma que no processo eletroescória, a
soldagem por eletrogás também utiliza sapatas de retenção para confinar a poça de
fusão na soldagem na posição vertical. A formação da atmosfera protetora e a
transferência do metal são idênticas ao processo MIG/MAG. Uma proteção adicional
pode ou não ser utilizada pela injeção de um gás ou de uma mistura de gases
provenientes de uma fonte externa.

Os aspectos mecânicos do processo de soldagem eletrogás são similares aos do

processo eletroescória e, como este, uma vez iniciado continua até se completar a
solda. A figura abaixo mostra esquematicamente este processo.

Figura 16 - Soldagem eletrogás com arame sólido

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A soldagem normal é feita num único passe.

Para o início da operação um eletrodo consumível em forma de arame, sólido ou

tubular, é alimentado numa cavidade formada pelas faces do chanfro das peças a serem
soldadas e pelas sapatas de retenção. Um arco elétrico se inicia entre o eletrodo e uma
chapa situada na parte inferior da junta.

O calor do arco funde as faces do chanfro e o eletrodo que é alimentado de maneira

contínua. O metal fundido proveniente do metal de adição e do metal de base fundido,
forma uma poça de fusão abaixo do arco e se solidifica.

O eletrodo pode oscilar horizontalmente através da junta, principalmente em juntas mais

espessas de maneira a distribuir de maneira mais uniforme o calor e o metal de adição.

A medida que a solda se solidifica uma ou ambas as sapatas se movem para cima junto
com o cabeçote de soldagem de modo a dar continuidade à solda. Embora o eixo da
solda seja vertical, a posição de soldagem é a posição plana, com deslocamento
vertical.

8.2 Equipamento de Soldagem

O equipamento básico para a soldagem eletrogás é similar ao convencional da

soldagem por eletroescória. A diferença fundamental é a introdução do gás de proteção
do arco e da poça de metal fundido, quando o gás de proteção é necessário (na
soldagem eletrogás com arame tubular, o gás de proteção nem sempre é necessário).

Basicamente, os componentes do sistema de soldagem eletrogás são:

➢ Fonte de energia de corrente contínua.

➢ Sapatas refrigeradas com água para conter a solda fundida.
➢ Uma pistola de soldagem.
➢ Dispositivo para alimentar o arame.
➢ Um mecanismo para oscilar a pistola na soldagem.
➢ Equipamento para suprir o gás de proteção, quando usado.

Num sistema típico de soldagem eletrogás, os componentes essenciais, com exceção

da fonte de energia, são incorporados num único conjunto (cabeçote de soldagem) que
se move verticalmente para cima, acompanhando a progressão da soldagem.

Dispositivos de controle para fluxo de água, pressão horizontal nas sapatas retentoras,
oscilação da pistola de soldagem, alimentador de arame, e movimento vertical são
similares aos usados no processo de soldagem com eletroescória.

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8.2.1. Fonte de Energia

A fonte de energia pode ser tanto do tipo tensão constante como do tipo corrente
constante. Quando uma unidade de tensão constante é utilizada, o deslocamento
vertical pode ser controlado manualmente ou por um dispositivo, tal como uma célula
fotoelétrica, que detecta a altura da subida da poça de fusão. Com fontes de energia,
tipo tensão variável (corrente constante), o deslocamento vertical pode ser controlado
pela variação do arco voltaico.

8.2.2. Alimentador do Eletrodo de Arame

É similar ao utilizado nos processos de soldagem automática MIG/MAG e com arame

tubular. O alimentador deve ser capaz de suprir o eletrodo a altas velocidades e de
endireitar o arame tornando sua extremidade reta.

8.2.3. Pistola de Soldagem

A pistola de soldagem para soldagem eletrogás efetua as mesmas funções daquelas

das soldagens MIG/MAG e com arame tubular.

Ela guia o eletrodo para a posição desejada na abertura da junta, e transmite a corrente
de soldagem para o eletrodo, e, em algumas aplicações, ela fornece gás de proteção ao
redor do eletrodo e do arco.

A principal diferença entre uma pistola de soldagem por eletrogás e as da soldagem

MIG/MAG ou com arame tubular, é a limitação na dimensão paralela à abertura da raiz
entre chapas, pois o bocal da pistola deve se adaptar nesta abertura estreita. A largura
da pistola é frequentemente limitada a 10 mm para que possa ter um deslocamento
horizontal adequado.

8.2.4. Sapatas de Retenção

Tal como na soldagem por eletroescória, sapatas são usadas para reter a poça de
fusão. Usualmente ambas as sapatas movem-se para cima com a progressão da
soldagem.

Em algumas soldagens uma das sapatas pode ser um cobre junta estacionário. Para
prevenir que a poça de fusão incorpore o cobre das sapatas, estas são refrigeradas a
água para não se fundirem.

8.3 Tipos e Funções de Consumíveis (Eletrodos e Gases)

Há dois tipos de eletrodos usados na soldagem eletrogás, que são:

➢ Arame tubular (com fluxo interno).

➢ Arames sólidos.

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Os dois tipos de eletrodos são usados comercialmente. A especificação AWS A 5.26

cobre os requisitos desses eletrodos para a soldagem de aços carbono e de baixa liga.

Para soldagem de aço com arame tubular, CO 2 é o gás de proteção normalmente

usado. A mistura de 80% argônio e 20% CO 2 é normalmente usada para soldagem de
aço com eletrodos sólidos.

Alguns eletrodos tubulares são do tipo auto protegido. Quando fundidos, os fluxos
geram uma proteção gasosa para proteger o metal de adição e o metal de solda
fundido.

8.4 Características e Aplicações

A soldagem eletrogás é usada para a união de chapas espessas que devem ser
soldadas na posição vertical ou que podem ser posicionadas verticalmente para a
soldagem. A soldagem é feita usualmente num só passe.

A viabilidade econômica depende da espessura da chapa e do comprimento da junta. O

processo é usado principalmente para a soldagem de aços carbono e aços ligas, mas
também é aplicável a aços inoxidáveis austeníticos, e outros metais e ligas que são
soldáveis pelo processo MIG/MAG.

A espessura do metal de base pode variar numa faixa de 10,0 a 100,0 mm. Usualmente,
quando a espessura é superior a 75,0 mm, o processo de soldagem eletroescória é
mais recomendado que o processo eletrogás.

Quanto maior a junta a ser soldada, maior é a eficiência deste processo. Para soldagem
de campo, por exemplo, juntas verticais de tanques de armazenamento de grande porte,
o processo elimina o grande trabalho e o custo da soldagem manual.

As variáveis de soldagem do processo eletrogás são similares às do processo por

eletroescória. A energia normalmente usada, no processo de soldagem eletrogás, é de
corrente contínua, polaridade inversa. Fontes de energia usadas para soldagem
eletrogás são usualmente na faixa de 750 a 1000 A para ciclo de trabalho de 100% (uso
contínuo).

Neste processo, o calor do arco deve ser aplicado uniformemente através da junta com
chapas de 30,0 a 100,0 mm de espessura, a pistola de soldagem é oscilada
horizontalmente sobre a poça de fusão para realizar uma deposição uniforme do metal e
a fusão completa de ambas as partes da raiz. A oscilação horizontal não é usualmente
necessária para chapas menores que 30,0 mm de espessura.

8.5 Descontinuidades Induzidas pelo Processo

A soldagem eletrogás é basicamente um processo de soldagem MIG/MAG ou com

arame tubular. Todas as descontinuidades encontradas nas soldas feitas pelos dois
processos podem ser encontradas em soldas feitas com a soldagem eletrogás.

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Entretanto, a causa de algumas descontinuidades, tal como falta de fusão, pode ser
diferente na soldagem eletrogás.

Soldas feitas com processo de soldagem eletrogás sob condições normais de operação
resultam em soldas de alta qualidade e livres de descontinuidades prejudiciais.

Entretanto, soldagens feitas em condições anormais podem resultar em soldas

defeituosas.

Descontinuidades na solda que podem ser encontradas são:

8.5.1. Inclusões de Escória

Processo é usualmente num só passe, e assim a remoção da escória não é requerida. A

velocidade de solidificação da solda é relativamente baixa. Há um tempo grande
disponível para a escória fundida flutuar para a superfície da poça de fusão. Entretanto,
quando é utilizada a oscilação do eletrodo, a escória pode solidificar parcialmente perto
de uma sapata enquanto o arco está perto da outra sapata. Quando o arco retorna a
escória pode ser incorporada se ela não é refundida.

8.5.2. Porosidade

Eletrodos tubulares contém elementos desoxidantes e desidratante na alma. Uma

combinação do gás de proteção e compostos formadores de escória da alma do
eletrodo, usualmente produz uma solda sem defeitos, livre de porosidades. Contudo, se
algo interfere com a cobertura do gás de proteção, podem resultar porosidades.

Outras causas de porosidade podem ser correntes excessivas de ar, vazamento de

água nas sapatas de retenção e eletrodo ou gás de proteção contaminado.

Quando a porosidade é encontrada, ela usualmente começa perto das margens da

solda e corre em direção ao eixo da solidificação.

8.5.3. Trincas

Não ocorrem em condições normais de soldagem. O aquecimento e resfriamento

relativamente lentos da solda reduzem consideravelmente o risco do desenvolvimento
de fissuração a frio. Também a zona afetada termicamente tem uma alta resistência à
fissuração a frio.

Se trincas ocorrem, elas são usualmente do tipo trincas a quente. As trincas se formam
a altas temperaturas, junto com, ou imediatamente após, a solidificação. Elas estão
localizadas próximo ao centro da solda.

Trincas na solda podem ser evitadas pela modificação da característica de solidificação

da solda. Isto pode ser realizado pela alteração da forma da poça de fusão, através de
mudanças apropriadas nas variáveis de soldagem. A tensão do arco deve ser
aumentada, e a amperagem e a velocidade de deslocamento decrescida.

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Frequentemente, o aumento na abertura da raiz entre chapas pode ajudar, embora isto
possa trazer custos não previsto e não ser econômico. Se trincas são causadas pelo
alto carbono ou alto enxofre no aço, a penetração do metal de base deve ser mantida
baixa para minimizar a diluição do metal de base na solda. Além disso, um eletrodo com
alto teor de manganês pode ser usado para soldagem de aços de alto enxofre.

Além dessas descontinuidades, observar que:

➢ a alta taxa de deposição deste processo implica em alto risco de falta de

fusão;

➢ a soldagem eletrogás a exemplo da soldagem por eletroescória, apresenta o

problema do superaquecimento: a granulação grosseira da solda e de regiões
adjacentes apresenta propriedades deficientes no que se refere à tenacidade.
Torna-se necessário, um tratamento térmico após a soldagem.

A figura abaixo resume as principais características do processo de soldagem eletrogás.

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Soldagem Eletrogás (Eletrogas Welding) - EGW

Tipo de Operação: Automática.

Equipamentos: Gerador, retificador, normalmente CC, pistola de soldagem, cilindros de
gás, unidade de alimentação de arame, unidade de deslocamento.
Características: Taxa de Deposição: 10 kg/h
Espessuras Soldadas: 10 mm a 100 mm
Posições: Vertical
Tipos de Juntas: De topo e de ângulo
Diluição: 50% a 60%
Consumíveis: arame sólido ou tubular; gases
Aplicações: Soldagem de juntas verticais de tanques de armazenamento
Vantagens: Taxa de deposição elevada (em 15 a 20min solda-se as juntas verticais
de um tanque); Permite-se a soldagem de chanfros em V, despensa a
preparação de chanfros
Desvantagens: Limitada à posição vertical; Baixa tenacidade ao entalhe do metal de
solda e da ZAC (granulação grosseira)
Segurança: Risco de derramamento de metal líquido

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9. Soldagem à Gás ( Oxyfuel gás Welding- OFW )

9.1 Definição

O conjunto de processos de soldagem por fusão nos quais o aquecimento é produzido

pela combustão de um gás, produzindo uma chama de combustível gasoso e oxigênio
para fundir o metal de base e, se usado, o metal de adição.

9.1.1 Fundamentos do Processo

Soldagem a gás é todo o processo que utiliza um gás combustível combinado com
oxigênio para efetuar a união de metais. A fonte de calor, sendo uma chama, é menos
potente que o arco elétrico. O aquecimento da peça exige um tempo maior,
permanecendo a peça por mais tempo em altas temperaturas.

As soldas podem ser com ou sem pressão, e com ou sem metal de adição. A figura
abaixo mostra esquematicamente este processo.

Figura 17 - Soldagem se soldagem a gás - OFW

9.2 Equipamento de Soldagem

O equipamento necessário para este processo varia muito, dependendo da aplicação e

do tipo de combustível usado. O equipamento básico é mostrado na figura abaixo.

Este consiste de cilindros de gás combustível e cilindros de oxigênio com reguladores

para cada mangueira, e de maçarico de soldagem. O maçarico desempenha a função
de misturador do gás combustível com o oxigênio para prover o tipo de chama
adequado para a soldagem. Este, além da conexão de mangueira e de um manipulador,
contém válvulas de oxigênio e gás combustível para regulagem da mistura.

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Figura 18 – Equipamento para soldagem a gás

9.3 Tipos e Funções dos Gases

Há uma grande variedade de gases disponíveis para soldagem e corte a gás.

Por exemplo: acetileno, metil acetileno-propadieno, gás natural, propano, propileno e

gasolina.

Mas normalmente, o acetileno é o preferido para a soldagem nas indústrias. Acetileno

(C2 H2) é um hidrocarboneto que contém uma porcentagem maior de carbono em peso
do que qualquer outro gás hidrocarboneto combustível.

O acetileno é um gás incolor e é mais leve do que o ar. Quando gasoso é instável se
sua temperatura excede 780oC ou sua pressão manométrica sobe acima de 2 kgf/cm 2.
Uma decomposição explosiva pode resultar mesmo não estando presente o oxigênio.
Por esta razão, deve-se manusear cuidadosamente o acetileno.

9.4 Tipos e funções dos consumíveis

O metal de adição para soldagem a gás é da classificação RG (vareta, gás) sem

nenhuma exigência química específica. Um fluxo de soldagem é também requerido para
alguns metais a fim de manter a limpeza do metal de base na área da solda, e para
ajudar na remoção de filmes de óxido da superfície.

Varetas de soldagem com várias composições químicas são disponíveis para soldagem
de muitos metais ferrosos e não ferrosos. A vareta é normalmente selecionada de modo
a se conseguir propriedades desejadas na solda. As varetas são classificadas na
especificação AWS A 5.2 com base em sua resistência mecânica.

9.5 Características e aplicações da soldagem

A soldagem a gás pode ser à direita ou à esquerda:

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➢ Soldagem à direita: a vareta desloca-se atrás da chama, no sentido da

soldagem. É um processo rápido e econômico.

➢ Soldagem à esquerda: a vareta desloca-se à frente da chama, no sentido

da soldagem. É um processo lento que consome muito gás, porém produz soldas
de bom aspecto e é de fácil execução.

9.5.1 Tipos de chama

Uma chama de soldagem apresenta duas regiões (Ver figura abaixo).

Relação Tipo de Forma da Chama Aplicações Características

de Chama
Consumo
a=1 normal • Penacho normal
• Dardo branco; brilhante e
arredondado
a<1 redutora • Penacho verde • Chama menos quente
• Na soldagem do aço
C2H+aO2  2aCO+H2 + 2 (1-a)C carbono fornece uma junta
porosa e quebradiça
• Enchimentos duros
a>1 oxidante • Penacho (azulado; • Máxima temperatura de
avermelhado) chama a=1,25 a 1,5
• Dardo branco: pequeno e • Ruido característico
pontudo • Soldagem do aço: junta
queimada, grande
quantidade de óxidos
• soldagem do latão

Tabela 3 – Chamas para soldagem a gás

➢ Cone (ou dardo) – de cor azulada, onde ocorre uma combustão incompleta,
também dita combustão primária:

C2 H2 + O2  2CO + H2

Em temperatura elevada há dissociação do hidrogênio molecular em hidrogênio atômico

e fornecimento de energia : H2  2H + energia

➢ Penacho – região mais comprida que envolve o cone e onde a combustão

se completa. Nesta região as combustões secundárias ocorrem segundo as
equações abaixo:

2CO + O2  2CO2
H2 + ½ O2  H2 O

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O ponto de temperatura mais alta encontra-se no penacho, a aproximadamente 2,0 mm

do cone. A peça deve se situar nesta região para uma soldagem mais eficiente. A
atmosfera protetora é formada pelos gases de combustão.

Se chamarmos de a a relação entre o volume de oxigênio e o volume de acetileno

participantes da combustão (a = O2 / C2 H2 ), podendo definir três tipos de chama (Ver
figura acima):

➢ Chama normal: quando temos a = 1.

➢ Chama redutora: quando a<1, isto é, temos maior quantidade de acetileno.

Da combustão incompleta, no cone, resultará um excesso de hidrogênio e de
carbono livre (C2 H2 + O2  2CO + H2 + C ), subindo o teor de carbono do metal de
solda. No caso da chama redutora, nela aparece uma terceira região, sem nome,
entre o cone e o penacho e de luminosidade característica e intensa.

➢ Chama oxidante- quando a>1. Há sobra de oxigênio. A atmosfera, rica em

oxigênio, oxidará o metal. A chama oxidante, por ser mais turbulenta, apresenta um
ruído característico, veja ilustração abaixo.

A soldagem a gás é normalmente aplicada aos aços-carbono, aços liga e ferros

fundidos. Na indústria do petróleo é utilizada na soldagem de tubos de pequeno
diâmetro e espessura, e na soldagem de revestimento resistentes à abrasão. Pode
porém ser utilizada na soldagem de outros materiais variando-se a técnica, pré-
aquecimento, tratamento térmico e uso de fluxos.

Algumas das vantagens deste processo são:

➢ È relativamente barato
➢ Altamente portátil
➢ Soldagem possível em todas as posições
➢ O equipamento é versátil: capacidade de ser usado para várias outras
operações, como brasagem, corte a chama, fonte de calor para pré-aquecimento,
etc.
➢ Pode ser usado para soldar espessuras finas e médias

A maior desvantagem do processo é o grau relativamente alto da habilidade requerida

do soldador.

A soldagem a gás é bem aceita para união de seções finas de tubo, chapa e tubos de
diâmetros pequenos. Soldas em seções espessas não são econômicas, mas podem ser
adequadas para serviços de reparos.

A soldagem a gás é um processo manual; assim o soldador deve controlar a

temperatura, a posição e direção da chama e também manipular o metal de adição.

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Neste processo, o projeto da junta é uma variável importante que deve ser levada em
consideração. Maior abertura da raiz de certas juntas é necessária para permitir
penetração total.

9.6. Descontinuidade Induzidas Pelo Processo

As descontinuidades mais comumente encontradas na soldagem a gás são: porosidade,

inclusões de escória, falta de fusão, falta de penetração, mordedura, sobreposição e
várias formas de trincas. É bom lembrarmos que uma técnica adequada pode eliminar
muitos desses problemas encontrados.

9.6.1. Falta de fusão - Geralmente ocorre na margem da solda; frequentemente ocorre

quando utilizamos indevidamente a chama oxidante. Pode ocorrer também com a
utilização da chama apropriada, se manipulada de forma errada.

9.6.2. Inclusões de escória - Ocorre normalmente com a chama oxidante; às vezes

com a chama normal. A manipulação inadequada do metal de adição também pode
provocar inclusões de escória.

9.6.3. Porosidade - Se uniformemente espalhada, revela uma técnica de soldagem

imperfeita.

9.6.4. Mordeduras e sobreposições - São falhas também atribuídas diretamente ao

soldador.

9.6.5. Trincas - Na soldagem a gás são devidas à fissuração a quente. O aquecimento

e resfriamento lentos, permitindo a difusão do hidrogênio, descartam a possibilidade da
fissuração a frio ou pelo hidrogênio.

A figura abaixo resume as principais características da soldagem a gás.

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Soldagem a Gás (Oxifuel Gas Welding) - OFW

Tipo de Operação: Manual

Equipamentos: Cilindros de oxigênio e de gás combustível, válvulas e expansores,
maçarico
Características: Taxa de Deposição: 0,2 a 1,0 kg/h
Espessuras Soldadas: 0,5 mm a 3,0 mm
Posições: Todas
Tipos de Juntas: Todas
Diluição: De 2% a 20% (com material de adição)
100% (sem material de adição)
Consumíveis: Oxigênio; gás combustível, varetas e fluxo
Aplicações: Soldagem de tubos de pequeno diâmetro e espessura
Soldagem de revestimentos resistentes à abrasão
Vantagens: Baixo custo; Portátil; Não demanda energia elétrica; Controle de
operação
Desvantagens: Requer habilidade do soldador; Taxa de deposição baixa;
superaquecimento
Segurança: Risco de explosão dos cilindros de gases

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10. Processo de Soldagem com arame tubular (Flux Cored Arc

Welding- FCAW)

10.1 Definição

Processo de soldagem a arco que produz a coalescência de metais pelo aquecimento

destes com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico tubular, contínuo,
consumível e o metal de base, sua proteção do arco e do cordão é efetuada por um
fluxo de soldagem contido internamente no eletrodo (arame tubular), podendo ser
suplementado por uma proteção gasosa adicional fornecida pelo uma fonte externa.

10.1.1 Fundamentos do Processo

A soldagem com arame tubular com ou sem proteção gasosa pode ser semi-automática
ou automática. A posição de soldagem antigamente se baseava na horizontal ou plana,
mas com o desenvolvimento da indústria na fabricação dos arames tubulares, surgiu
diâmetros cada vez menores, tornando-se possível soldar em qualquer posição e com
qualquer tipo de junta.

Existem dois tipos de arames tubulares:

➢ Auto protegido: Onde a proteção do arco e da poça de fusão é feita

unicamente pela queima do fluxo em pó, contido no núcleo do arame.
➢ Proteção Adicional: Onde, além dos gases gerados pelo fluxo, é utilizado um
gás adicional para proteção, que flui pelo mesmo bocal de onde emerge o arame
tubular. Os gases normalmente utilizados são:

• CO2
• Ar + 2% de O2
• Ar + 18 a 25% de CO2

A escória formada sobre o metal de solda possui as mesmas funções metalúrgicas

daquelas vistas anteriormente nos processos de soldagem (Eletrodo Revestido, Arco
submerso) nos capítulos anteriores, aliada a estas funções, a escória promove um ótimo
acabamento.

Assim como os arames maciços, utilizados nos processos MIG/MAG, o arame tubular
também é embalado numa forma contínua (Bobinas), por esta razão, eles podem ser
empregados tanto em processos semi automáticos como nos automáticos. Em ambos
os processos, o arame tubular é alimentado automaticamente através de uma pistola.
No processo semi- automático o soldador deverá controlar a inclinação, distância, bem
como a velocidade de deslocamento e a manipulação do arco

A figura abaixo, mostra o funcionamento do processo de soldagem com arame tubular

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Figura 19 – Soldagem a arco elétrico com arame tubular auto-protegido (FCAW).

10.2 Parâmetros

Os parâmetros considerados na soldagem com arame tubular são: intensidade de

corrente, tensão do arco elétrico, “stick-out” , velocidade de soldagem, taxa de
deposição e vazão do gás auxiliar de proteção.

A intensidade de corrente na soldagem com arame tubular é proporcional à velocidade

de alimentação do arame consumível. Com a condição de que todos os parâmetros
permaneçam constantes, a variação da intensidade de corrente influencia outros fatores
de soldagem; assim, o aumento da intensidade implica aumento da taxa de deposição,
aumento da penetração e cordões de solda com má aparência; por outro lado, pouca
intensidade de corrente pode causar excesso de salpicos, gotas de grande diâmetro,
porosidade e excesso de nitretos no material depositado.

A tensão do arco elétrico está relacionada com o comprimento do aço, de modo que
tensões mais elevadas condicionam arcos com maior comprimento. A tensão o arco
influencia fatores como aspecto do cordão, molhagem, que é a capacidade do material
em se espalhar no metal de base, e porosidade. Um arco longo, produzido por tensões
elevadas, causa excesso de salpicos e cordão de forma irregular; no caso de arame
autoprotegido, deve-se trabalhar com um arco menor, resultante de tensões mais baixas
do que as utilizadas para os arames com proteção gasosa; por esta providência evita a
formação de nitretos no metal fundido, os quais causam problemas nas características
mecânicas do cordão. Tensões muito elevadas também podem causar porosidades. Por
outro lado, tensões muito baixas originam cordões convexos com pouca penetração.
Deste modo, deve-se trabalhar com as tensões adequadas, que são indicadas pelo
fabricante.

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O “stick-out” é a distância entre a ponta do eletrodo e o bico de contato. Quanto maior

for o “stick-out”, maior será o calor desenvolvido por efeito Joule , o que vai influenciar a
fusão do consumível e o aquecimento do fluxo interno do eletrodo. O “stick-out” é
recomendado pelos fabricantes para cada tipo de consumível, pois o resultado da
soldagem é influenciado diretamente por ele. Assim, um “stick-out” muito grande pode
causar excesso de salpicos, cordões convexos e falta de penetração; já uma extensão
muito pequena pode ocasionar porosidades, excesso de salpicos, oxidação da poça de
fusão. Também a taxa de deposição pode ser alterada pelo “stick-out” , pois um
aumento da extensão do eletrodo causa aumento da taxa de deposição.

A velocidade da soldagem tem influência sobre o resultado do trabalho; velocidades

muito grandes ou muito baixas geralmente provocam mordeduras e possível inclusão de
escória. Para evitar problemas, deve-se trabalhar dentro de uma faixa de velocidade que
permita boa penetração e que está relacionada com o tipo de consumível e com a
intensidade de corrente.

A taxa de deposição é a quantidade de metal fundido por uma unidade de tempo;

depende de fatores como diâmetro do eletrodo, intensidade de corrente, tensão do arco,
“stick-out” e tipo de material a ser depositado. Assim, quanto maiores forem esses
parâmetros, maior será a taxa de deposição.

A vazão do gás auxiliar de proteção condiciona o resultado final da soldagem; assim,

uma vazão mínima ou em excesso pode causar porosidade e problemas de oxidação no
metal fundido e na ponta do eletrodo. A vazão adequada depende da distância existente
entre a tocha e a poça de fusão, da posição de soldagem, do tipo de gás e da circulação
de ar no local de trabalho.

10.3 Tipos de Transferência Metálica

As transferências metálicas pelo processo arame tubular, além de serem em função dos
parâmetros de soldagem empregados são também em função do gás ou mistura gasosa
utilizada.
Neste processo se encontram os seguintes tipos:

10.3.1. Curto Circuito: Caracterizada pelo constante processo de extinção e

reacendimento do arco elétrico, permitindo a soldagem em todas as posições, com o
incoviniente de gerar uma grande quantidade de respingos.

10.3.2. Globular: É transferência típica dos arames tubulares, ocorre à correntes mais
baixas que na transferência por spray, também existe uma grande incidência de
respingos de metal fundido.

10.3.3. Spray ou Pulverização: Ocorre esta transferência quando são estabelecidas

altas intensidades de correntes e altas tensões do arco em relação a um determinado
diâmetro de arame. Os gases que permitem produzir este tipo de transferência estão o
argônio e as misturas gasosas do argônio com teor de CO 2 variando entre 8% e 15%.
Por produzir uma elevada taxa de deposição, a transferência por spray restringe-se
apenas à posição plana. Um problema gerado por este tipo de transferência metálica é a
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possibilidade de ocorrência de falta de fusão, devido ao jato metálico ser dirigido para
regiões que não tenham sido suficientemente aquecidas.

10.3.4. Por Arco Pulsante: É uma transferência tipo spray sintético, obtida pela
pulsação da corrente entre dois níveis pré- estabelecidos, ou seja uma corrente de base,
baixa o suficiente para manter estável o arco elétrico e resfriar a poça de fusão e uma
corrente de pico superior a corrente de transição globular ( spray).

Os modos de transferência na soldagem com arame tubular e proteção gasosa são

semelhantes aos observados na soldagem MIG/MAG convencional; existem a
transferência por “spray” , transferência globular e a transferência por curto-circuito.

10.4 Tipos e Funções dos Consumíveis

Os consumíveis utilizados na soldagem com arame tubular é o arame com fluxo e os

gases, veja abaixo:

10.4.1. Eletrodos: São arames tubulares ocos com alma formada por um fluxo fusível
de baixo teor de hidrogênio. Quando o gás protetor for de natureza ativa, devem estar
presentes na composição química do eletrodo elementos desoxidantes, tais como o Mn,
e o Si, e nos caso dos arames auto protegidos, existe na composição química do fluxo a
presença do AI.

As especificações AWS A5.20 e A5.29 classificam arames tubulares para aços C-Mn e
baixa liga respectivamente, sendo para os aços inoxidáveis são utilizados arames com a
classificação AWS A5.22.

10.4.2. Gases de Proteção: São os gases utilizados conforme requerido pela

especificação do eletrodo ( Ver item anterior).

No caso de soldagem com arame auto protegido, a própria fusão, a queima, a formação
de escória e a vaporização dos elementos do fluxo são suficientes para proteger a poça
de fusão e o arco elétrico, a exemplo do que se verifica na soldagem com eletrodos
revestidos (ver figura abaixo).

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Figura 20 – Soldagem com arame tubular auto protegido.

O fluxo contido dentro do arame é responsável pela proteção do arco e do cordão de

solda e pode ser complementado por um fluxo de gás fornecido por fonte externa. A
capa externa do arame tubular é de aço de baixo teor de carbono e o fundente contém
elementos formadores de escória, desoxidantes e estabilizadores do arco, deste modo,
o arco torna-se estável, há poucos respingos e a escória formada resulta em bom
acabamento superficial.

As funções do fluxo existente no arame são formar escória, proteger o arco voltaico da
contaminação do ar e criar uma atmosfera mais ionizável. Outras funções do fluxo, além
da proteção da poça de fusão, são de desoxidar e refinar o metal de solda e adicionar
elementos e liga à solda. De maneira geral, pode-se dizer que a quantidade de fluxo
existente dentro do arame varia entre 15 e 30% de seu peso..

Na soldagem com arame tubular, o modo de transferência é influenciado pelos arames

autoprotegidos e pelos elementos que constituem os diversos tipos de fluxo contidos no
arame. Os tipos de fluxo são os de composição metálica, de composição rutílica, e de
composição básica.

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Figura 21 – Diferença entre os dois arames empregados na soldagem.

O arame autoprotegido geralmente condiciona uma transferência por curto-circuito em

que é possível formarem-se gotas distorcidas de grande dimensão na ponta do eletrodo.
Esta formação pode ser reduzida por meio de alterações na composição do fluxo; em
alguns casos, observa-se uma transferência secundária.

Os arames com fluxo de composição metálica são semelhantes aos arames sólidos;
quando se usam correntes baixas, a transferência se dá por curto-circuito e com
correntes mais elevadas proporciona altas taxas de deposição e cordões com boa
forma.

No caso de arame com fluxo de composição rutílica, a transferência é geralmente por

“spray”. Uma parte do fluxo se funde e forma uma camada de escória na superfície da
gota; uma outra parte se decompõe em gases de proteção e a parte é transferida para a
poça de fusão, formando uma camada de escória protetora do cordão.

A transferência proporcionada por arames básicos acontece por curto circuito irregular,
com corrente baixa; quando a corrente é mais elevada, o modo de transferência é

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globular e não axial. A parte do fluxo não fundida adquire a forma de um dedo projetado
do arame em direção ao arco.

Existem duas maneiras de proteger a poça de fusão no processo com arame tubular:
uma é utilizar um arame auto protegido, isto é, que contenha o tipo adequado de fluxo
para proteger a poça de fusão contra a contaminação da atmosfera; a outra é utilizar
arame tubular com uma proteção gasosa adicional. Em ambos os casos, o cordão de
solda apresenta uma camada de escória que o cobre parcial ou totalmente.

Quando a proteção da poça de fusão é feita por gás, a fusão, a queima e a vaporização
dos elementos do fluxo protegem grande parte da poça de fusa, não a totalidade dela;
assim é necessário adicionar gás, como na soldagem MIG/MAG. O gás geralmente
utilizado é CO2 , porém, arames especiais podem requerer misturas também especiais,
que são determinadas pelo fabricante (ver figura).

Figura 22 – Processo com gás de proteção

10.5 Características e Aplicações

A utilização do processo de soldagem com arame tubular tem aumentado em razão de

ser mais produtivo que a soldagem com eletrodos revestidos e também devido ao
desenvolvimento de novos tipos de consumíveis. Sua aplicação é notada nas indústrias
nuclear e naval, na construção de plataformas para exploração de petróleo e na
fabricação de estruturas e peças de aço carbono, aço de baixa liga e aço inoxidável.

Atualmente o processo com arame tubular auto protegido possibilita a soldagem em

todas as posições, em chapas ou tubos e em qualquer tipo de junta. As espessuras dos
materiais a soldar por este processo são as mesmas possíveis com outros arames, com
a vantagem de que os auto protegidos admitem montagens irregulares porque utilizam
um “stick-out”, ou extensão do eletrodo maior que 20 mm, embora este valor varie de
arame para arame. Esta extensão maior permite que o aquecimento por efeito Joule
seja maior, o que leva a uma redução do valor de tensão do arco elétrico e da

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intensidade de corrente. Estes fatos, por sua vez, acarretam redução da energia de
soldagem.

A soldagem com arame tubular apresenta as vantagens dos outros processos com
proteção gasosa, como alta taxa de deposição, grande rendimento que resulta em boa
produtividade e qualidade da solda, e também as vantagens da soldagem com eletrodo
revestido, como alta versatilidade, possibilidade de alterar a composição química do
cordão e facilidade para operar no campo. Além disso, a soldagem com arame tubular
apresenta melhor estabilização do arco, menor vazão de gás e cordão de melhor
aspecto.

10.6 Equipamento de Soldagem

O equipamento para soldagem como processo com arame tubular é bastante próximo
do utilizado no processo MIG/MAG.

➢ A fonte tem capacidade de gerar maior intensidade de corrente;

➢ As pistolas, em casos onde a intensidade de corrente seja elevada, são,

usualmente necessárias a refrigeração com água ou ar.

➢ No processo auto protegido o sistema de gás de proteção é inexistente.

Veja na figura abaixo a esquemática de um equipamento para a soldagem com arame

tubular.

Figura 23 – Equipamento de soldagem FCAW.

A fonte de energia para o processo com arame tubular é semelhante àquela utilizada no
processo MIG/MAG, isto é, um transformador/retificador com tensão constante, onde é
feito o controle da tensão do arco elétrico.

A tocha de soldagem para o processo com arame tubular é semelhante àquela utilizada
no processo MIG/MAG, nos casos em que se utiliza proteção gasosa. Quando se trata
de arames autoprotegidos, a tocha é mais simples. Em qualquer dos casos, as tochas
podem ser refrigeradas a ar ou a água; existem também tochas sem refrigeração.
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O alimentador de arame é a ligação entre a fonte de potência e a deposição do metal

fundido. Sua função é alimentar o eletrodo de maneira contínua, bem como manter o
arco estável dentro da corrente e voltagem desejadas. Os alimentadores funcionam
como fontes de potência de potencial constante ou voltagem constante e geralmente
apresentam também velocidade constante.

10.7. Descontinuidades Induzidas pelo Processo

10.7.1. Falta de fusão: Ligada a transferência por curto circuito

10.7.2. Falta de penetração: descontinuidade também ligada à transferência por curto

circuito, podendo ainda surgir por preparação inadequada do chanfro ou erro na
configuração da junta escolhida pelo projeto.

10.7.3. Inclusão de Escória: Deficiência provocada pela habilidade do soldador no

processo de remoção da escória, alta velocidade de soldagem, projeto inadequado da
junta.

10.7.4. Mordedura: Também provocada pela inabilidade do soldador ou amperagem

elevada.

10.7.5. Poros ou Porosidade: Surgem quando a velocidade de soldagem é elevada,

não permitindo a difusão dos gases pelo cordão. Na soldagem com proteção gasosa,
pode ser causada por uma vazão de gás inadequada ou por ventos no local de
soldagem, o que impede uma proteção efetiva da poça de fusão. Podem também
ocorrer quando são utilizadas misturas ricas de Ar em soldagem de chapas grossas,
voltagem elevadas utilizadas na soldagem.

10.7.6. Sobreposição: ligada à transferência por curto circuito ou inabilidade do

soldador.

10.7.7. Trincas: Normalmente são oriundas de técnicas de soldagem e/ou preparação

inadequadas, há também de considerar a formação de fases pré fusíveis, resultantes
das combinações de elementos desoxidantes com o oxigênio que podem ocasionar
trincas à quente.

10.8 Condições de Proteção Individual

Os equipamentos de proteção individual (EPI) são os mesmos utilizados em outros

processos de soldagem à arco elétrico. Devido as radiações emitidas serem de maior
intensidade, os filtros utilizados deverão ter uma densidade maior.

O processo com arame tubular gera uma grande quantidade de fumaça, deste modo o
ambiente deverá ter boas condições de aeração de preferência com o uso de
exaustores para retirada destas fumaças. A figura abaixo contém um resumo das
principais informações sobre o processo arame tubular.

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Soldagem com Arame Tubular (Flux Cored Arc Welding) - FCAW

Tipo de Operação: Semi automática e automática.

Equipamentos: Retificador, gerador, pistola, cilindros de gás (Dual Shield), unidades de
alimentação de arame, unidades de deslocamento (processo
automático).
Características: Taxa de Deposição: 1 a 18 kg/h
Espessuras Soldadas: ≥ 3,0 mm
Posições: Todas
Tipos de Juntas: Todas
Diluição: 20% a 50%
Faixa de Corrente: 90 A a 600 A
Consumíveis: Arame: 1,2 a 4,0 mm (Aço Carbono e
baixa Ligas); 1,6 a 4,0 mm (Aços cromo e cromo níquel);
Gases: Argônio; CO2 ou Ar + CO2 (Baixas
ligas, Aços carbono); CO2 ou Ar + O2 ou Ar + He (Aços Cromo e cromo
níquel).
Aplicações: Soldagem de tanques de armazenamento, vasos de pressão e
estruturas metálicas.
Vantagens: Alta taxa de deposição; Baixo teor de hidrogênio combinado com alta
energia e ótimo acabamento
Desvantagens: Soldagem fora da posição, restrita às transferência por curto-circuito ou
por arco pulsante; Aplicável somente em aços carbono e aços
inoxidáveis.
Segurança: Emissão intensa de radiação ultravioleta, projeções metálicas e fumaça

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11. Processos de Corte

O processo de corte é uma operação que antecede a soldagem, este processo é o que
separa ou remove metais, o corte pode ser efetuado por meio de vários métodos: por
reação química, fusão, goivagem. Veja na tabela abaixo:

Métodos e Processos de Corte

Método Processo
Reação química oxicorte
Fusão Arco plasma e arco elétrico
Goivagem Eletrodo de grafite
Elevada concentração de energia Laser, plasma

11.1 Oxicorte

È um processo de corte onde a separação ou remoção do metal é acompanhada pela

reação química do oxigênio com o metal a uma temperatura elevada. Os óxidos
resultantes dessa reação (Fe2 O3 – FeO – Fe3 O4), tendo ponto de fusão menor que o do
metal, fundem-se e escoam. Com o escoamento dos óxidos, boa quantidade do metal é
oxidado e o processo continua.

A temperatura de ignição é atingida pelo pré aquecimento das chamas do gás

combustível + oxigênio, usualmente posicionadas ao redor do furo de saída de oxigênio.

Figura 24 – Processo de oxicorte automático

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Em palavras técnicas podemos dizer que o oxicorte é “um processo de seccionamento

de metais pela combustão localizada e contínua devido à ação de um jato de O2 de
elevada pureza, agindo sobre um ponto previamente aquecido por uma chama oxi-
combustível”.

O maçarico de corte associa a ação de um jato de oxigênio com uma chama oxi-
combustível de aquecimento, este jato de oxigênio de alta velocidade, provoca a reação
de combustão, e a abertura de um rasgo na peça pela movimentação conveniente do
maçarico pelo operador. Este processo é aplicado a aços que contém elementos de liga
que produzam óxidos refratários. Da operação de corte resultam duas consequências:

• Deformação: O aquecimento localizado da peça sem que a mesma tenha liberdade

total para expandir-se, da origem a tensões e deformações. Como regra geral, para
aumentar a liberação de expansão, o corte deve iniciar-se e prosseguir o máximo
possível sempre pelo lado mais próximo à bordas das peças, que apresenta menor
rigidez.

• Modificações químicas e metalúrgicas: A região de corte é submetida a altas

temperaturas em um meio químico bastante oxidante. Constatamos nisso um
enriquecimento de carbono como resultado da oxidação preferencial do ferro.

11.2 Funções da Chama de Pré Aquecimento e Seleção de Gases Combustíveis

As funções da chama de pré aquecimento:

➢ Aumentar a temperatura do aço até seu ponto de fusão;

➢ Acrescentar energia sob a forma de calor à peça, para manter a reação de
corte;
➢ Fornecer uma proteção entre o jato de oxigênio de corte e a atmosfera;
➢ Expulsar da parte superior da superfície do aço qualquer óxido, carepa,
tinta, ou outras substâncias estranhas que possam parar ou retardar a progressão
normal da ação de corte

A seleção de gases combustíveis que deve ser considerada para escolha do

combustível de pré aquecimento é baseada em inúmeras considerações, tais como,
disponibilidade do gás, custos e tranquilidade de manuseio com respeito à segurança.

Os seguintes gases são normalmente utilizados para corte:

➢ Acetileno
➢ Metil acetileno- propadieno
➢ Gás Natural
➢ Propano
➢ Propileno
➢ Gasolina

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Cada um desses gases tem características inerente que devem ser consideradas para
aplicação do processo.

11.3 As Vantagens e Desvantagens do Processo Oxicorte

11.3.1. Vantagens do oxicorte

Em relação a outros processos de corte, o oxicorte apresenta as seguintes vantagens:

➢ Disponibilidade: Diversos podem ser os gases combustíveis e o oxigênio

(O2) por sua vez é encontrado em toda a atmosfera. Além disso o processo não
necessita eletricidade.

➢ Pequeno investimento inicial: Os materiais necessários como maçaricos,

reguladores e mangueiras são relativamente baratos se comparados a outros
processos de corte tais os processos; plasma ou Laser.

➢ Facilidade operacional: O processo é de fácil aprendizagem e não possui

muitas variáveis, sendo assim de fácil operação.

11.3.2. Desvantagens do oxicorte

➢ Restrições: Em função das condições necessárias para corte anteriormente

descritas, a diversos metais usados industrialmente tais como aço inoxidável,
níquel, alumínio, cobre e suas ligas, não podem ser cortados por este processo.
➢ Portabilidade: Os materiais periféricos como cilindros de gás, são pesados
e de difícil manuseio, o que dificulta o acesso a lugares altos ou postos de trabalho
que se encontrem afastados dos cilindros.
➢ Segurança: A constante manipulação de cilindros de oxigênio (O2) que,
além de ser um gás comburente está sob alta pressão, requer a utilização de
ferramental e procedimentos adequados para se evitar vazamentos e explosões.

11.4 Equipamentos Para Oxicorte

Uma estação de trabalho para oxicorte deve ter no mínimo os seguintes equipamentos:

➢ 01 maçarico de corte;
➢ 01 cilindro ou instalação centralizada para o oxigênio (O 2); um cilindro ou
instalação centralizada para gás combustível (acetileno, propano, GLP);
➢ 02 mangueiras de alta pressão para condução dos gases, ou eventualmente
três, se utilizar o oxigênio de corte e de aquecimento em mangueiras separadas;
➢ 01 regulador de pressão para oxigênio; um regulador de pressão para
acetileno;
➢ Dispositivos de segurança (válvulas anti-retrocesso).

O maçarico de corte mistura o gás combustível com o oxigênio de aquecimento na

proporção correta para a chama, além de produzir um jato de oxigênio de alta
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velocidade para o corte. Este equipamento consiste e uma série de tubos de gás e
válvulas de controle de fluxo dos gases oxigênio e combustível, veja um resumo das
principais características do oxicorte, figura abaixo :

Figura 25 – Configuração mínima para o corte oxi-combustível manual – fonte - Infosolda

11.5. Condições Básicas

➢ a temperatura de início de oxidação viva deve ser inferior à temperatura de

fusão do metal.
➢ a reação deve ser suficientemente exotérmica para manter a peça na
temperatura de início de oxidação viva.
➢ os óxidos formados devem ser líquidos na temperatura de oxicorte
facilitando seu escoamento para possibilitar a continuidade do processo.
➢ o material a ser cortado deve ter baixa condutividade térmica.
➢ os óxidos formados devem ter alta fluidez.

O ferro em seu estado metálico é instável, tendendo a se reduzir para o estado de óxido.
No processo de corte esta reação é acelerada, havendo um considerável ganho
exotérmico. As reações do ferro puro com o O 2 são as seguintes:

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Oxicorte (Oxigen Cutting) - OC

Tipo de Operação: Manual e automática.

Equipamentos: Cilindros de gases; Válvulas e Expansores; Maçaricos
Características: Taxa de Deposição: 10 a 30 m/h
Espessuras Soldadas: de 1,0 a 360 mm
Faixa de Corrente: 90 A a 600 A
Consumíveis: Oxigênio; gás combustível
Aplicações: Corte e chanframento de chapas de aço carbono e de baixa liga, tubos.
Vantagens: Baixo custo; sistema portátil
Desvantagens: Limitados aos aços carbono; distorções na peça
Segurança: Queima acelerada devido ao enriquecimento de O2 na atmosfera

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11.6. Corte por Arco Plasma

11.6.1. Introdução

Os três primeiros estados da matéria são sólido, líquido e gasoso. Em exemplo, usando
uma das mais conhecidas substâncias, a água (H 2O), estes estados são: gelo, água e
vapor. Quando a energia, como calor, é aplicada ao gelo, o gelo se derrete se tornando
água. A água se transforma do estado sólido, gelo, para o estado líquido, água. Quando
mais energia é aplicada à água, a água vaporiza tornando-se vapor. A água (H 2O) muda
do estado líquido, água, para o estado gasoso, vapor (H 2 & O2). Finalmente, quando
calor é aplicado aos gases, estes gases ionizam. Os gases agora são eletricamente
condutores e este estado da matéria é chamado plasma. A figura 26 mostra
esquematicamente esta sequência. O constantemente denominado “4º estado da
matéria” é chamado PLASMA.

Este gás ionizado com propriedades é a base fundamental em que todos os sistemas
plasma operam.

Figura 26- Transformação de estado da água

O corte a plasma usa o calor de um arco de plasma (aproximadamente 15.000 ºC) para
cortar qualquer metal ferroso ou não ferroso.

O corte por arco plasma tem como base a aplicação de energia ao vapor que causa a
ionização geradora do plasma, tornando-o eletricamente condutor. A redução do bocal
da tocha aumenta o calor e a velocidade, aumentando a temperatura e a tensão do arco
elétrico, possibilitando o corte do material.

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É um processo de corte que separa os metais pela fusão de uma área localizada sob
um arco constrito e a remoção do material fundido com um jato (alta velocidade) de gás
ionizado quente saindo de um orifício, pode ser usado manualmente com um maçarico
portátil ou em corte mecanizado.
È indicado para cortes de peças que contenham elementos de ligas, que produzem
óxidos refratários, por exemplo, aços inoxidáveis e alumínios.

A qualidade do corte é superior aos outros tipos de corte por meio de calor devido ao
jato de plasma a alta temperatura, veja figura ilustrativa.

Figura 27- Detalhe de um corte manual a plasma

O processo de corte plasma foi criado na década de 50 e tornou-se muito utilizado na

indústria devido sua capacidade de cortar qualquer metal condutor de eletricidade
principalmente os metais não ferrosos que não podem ser cortados pelo processo oxi-
corte. O processo consiste na utilização do calor liberado por uma coluna de plasma,
resultante do aquecimento – por meio de um arco elétrico e de um gás em alta vazão
rotacional. Este plasma é transferido ao metal a ser cortado. A parte do metal se funde
pelo calor do plasma e este metal é expulso com auxílio do gás em alta vazão. A
próxima figura mostra os detalhes do corte plasma.

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Figura 28- Processo plasma

Em 1968 surge a primeira grande inovação, a injeção de água entre o bico e um bocal
frontal, com o objetivo de ampliar a vida útil dos consumíveis e na qualidade de corte.

Figura 29- Plasma com injeção de água

Atualmente o corte a plasma possui alta definição a qual revolucionou o processo

plasma e o tornou-o aplicável em peças com maiores exigências de qualidade de corte.
O processo utiliza um orifício reduzido no bico e um canal extra para saída de excesso
de gás plasma resultando num corte praticamente sem chanfro e sem geração de
escória. Este processo aumento consideravelmente a vida útil dos consumíveis

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Corte a Plasma (Plasma Arc Cutting) - PAC

Tipo de Operação: Manual e automática.

Equipamentos: Fonte de energia: Retificador/Gerador ; Água de refrigeração
Cilindros de gases; Maçaricos
Características: Taxa de Deposição: 10 a 450 m/h
Espessuras Soldadas: de 6,0 a 150 mm
Faixa de Corrente: 70 A a 1000 A
Consumíveis: Nitrogênio; oxigênio; argônio, ar; CO2
Aplicações: Corte de aços carbono, aços inoxidáveis e alumínio .
Vantagens: Pouca escória e alta definição de corte
Desvantagens: Para peças em aço carbono o custo operacional é superior ao oxicorte
para peças acima de 40 mm.
Segurança: Alto brilho do arco; salpico e formação de fumaças

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11.7 Corte a Laser

Dentre as várias aplicações industriais da tecnologia laser, como soldagem, marcação,

tratamentos térmicos de superfície e furação, o corte a laser é atualmente o de maior
interesse. Estima-se que a porcentagem de utilização para este fim seja de ordem de
60%.

A maioria dos cortes executados por este processo encontra-se nos materiais metálicos,
ferrosos e não ferrosos em geral. O corte de materiais não metálicos como madeira
couro e mármore tem uma pequena parcela de utilização, quando se compara com
outros materiais plásticos e compostos, devido ao aumento de sua utilização,
apresentam-se como segmentos de grande crescimento para o uso do processo.

11.7.1. Características do Corte a Laser

O nome Laser é a sigla que corresponde á descrição do processo em inglês: Light

Amplification by Stimulated Emission of Radiation, traduzindo livremente para o
português como amplificação da luz através da emissão estimulada de radiação.

Em uma rápida definição, pode-se dizer que o laser é um dispositivo que produz um
feixe de radiação. O que torna este processo altamente interessante não é a quantidade
de radiação emitida, e sim a qualidade dela. A alta concentração do feixe proporciona
uma excelente qualidade de corte em altas velocidades.

É produzido por materiais como o cristal de rubí dopado com safira, mistura de gases no
caso do hélio e neônio, dispositivos de estado sólido como laser diodo, moléculas
orgânicas como os lasers de corante.

No uso industrial, o laser de CO2 vem cada dia mais sendo utilizado, sendo hoje
essencial. Muito competitivo por ser um processo rápido para o corte e solda de
diversos materiais com muita agilidade devido às maquinas que utilizam o laser serem
CNC

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Figura 30 – Corte a laser

11.8 Corte por Jato D’água

Em 1968, Norman C. Franz, da Universidade de Columbia (EUA), patenteou um sistema

de corte com água pressurizada. Inicialmente o processo era utilizado para corte de
madeiras; com a introdução de materiais abrasivos e o desenvolvimento de sistemas de
pressurização de bicos, o processo tornou-se aplicável a quase todos os materiais de
uso industrial.

a) Características do Corte por Jato d’água

De modo geral, quando se deseja secionar um material, aplica-se uma energia que pode
ser térmica (arco elétrico, plasma, laser), química (corrosão por ácido) ou mecânica
(usinagem, cisalhamento, etc.). O corte por jato d’água enquadra-se no grupo de
energia mecânica, em que a força de impacto exercida por um jato de água de alta
pressão na superfície de contato do material supera a tensão de compreensão entre as
moléculas e provoca o corte.
O diâmetro do orifício de saída da água é bastante reduzido, variando de cerca de 0,1 a
0,6 mm. A velocidade da água é da ordem de 520 a 920 m/s. esses dois fatores
combinados transformam toda a energia potencial da água em energia cinética, fazendo
com que a pressão exercida no bico de corte seja da ordem de 1500 a 4200 bar,
causando um elevado desgaste do bico.

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11.9 Corte Mecânico por Abrasivos

O desbaste por abrasivo é um dos métodos mais empregados na preparação de juntas;

utiliza máquina portátil, que o operador segura com as mãos e leva à peça a ser
trabalhada; é também um processo com bastante flexibilidade, efetuando, entre outras
funções, o desbaste em cordões de solda, a remoção de defeitos superficiais ou de
imperfeições em peças fundidas e preparação de superfície para pintura ou
revestimento.

A operação de desbaste caracteriza-se por alta remoção de material por unidade de

tempo; neste método de preparação de juntas, o acabamento superficial não é
importante.

A escolha do produto abrasivo é feita com base na especificação do material da peça-

obra. Os tipos de grão abrasivos correspondentes a alguns materiais encontram-se no
quadro.

Material Tipo de Grão Abrasivo

Aço baixo teor de carbono Óxido de alumínio e óxido de
Aço temperado alumínio zirconado
Aço inoxidável
ferro fundido nodular e maleável
Alumínio Carbureto de silício e óxido de
Cobre e suas ligas alumínio zirconado
Ferro fundido cinzento
Magnésio

11.10 Corte com Eletrodo de Carvão

É um processo de corte a arco em que os metais a serem cortados são fundidos pelo
calor de um arco entre o eletrodo e a peça. Um jato de ar comprimido remove o metal
fundido, normalmente é processo manual usado em todas as posições, mas pode ser
também operado automaticamente.

O processo consiste em um eletrodo de grafite, este eletrodos são considerados não

consumíveis, mas desgastam-se com o uso. O processo utiliza uma tocha especial que
se assemelha ao alicate do processo com eletrodo revestido, adaptado com um orifício
que direciona um jato de ar comprimido para a expulsão o metal líquido proveniente da
poça de fusão formada pelo arco elétrico entre o eletrodo e a peça. Para a execução do
corte, é necessário inclinar o eletrodo num ângulo entre 25 e 45 graus.
O processo pode ser usado em aços e alguns metais não ferrosos, é normalmente
usado para goivagem em reparos de soldas; na remoção de raízes de solda imperfeitas,
remoção de dispositivos auxiliares de montagem.

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Corte com Eletrodo de Carvão (Air Carbon Arc Cutting) - AAC

Tipo de Operação: Manual e automática.

Equipamentos: Retificador; gerador; transformador
Suprimento de ar comprimido
Porta eletrodo especial para jato à ar
Características: Espessuras: Ilimitada
Posições: Todas
Faixa de Corrente: 80 A a 1600 A
Consumíveis: Eletrodo de carvão revestido de cobre
Aplicações: Goivagem em soldas de topo em tanques e vasos de pressão em aços
carbono e aços de baixa liga.
Remoção do clad de aço inoxidável de chapas cladeadas
Vantagens: Corte rápido
Usa os mesmos equipamentos de eletrodo revestido
Desvantagens: Corte impreciso
Risco de contaminações (Cu do eletrodo/ líquido expulso pelo ar, rico
em carbono.
A operação requer limpeza logo a seguir
Segurança: Emissões de radiações visíveis de raios ultravioleta
Projeções em alta temperatura

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12. Segurança nas Operações de Corte e Soldagem

A soldagem a arco elétrico é uma ocupação segura desde que sejam tomadas as
medidas necessárias e suficientes para proteger o soldador e inspetor dos riscos
potenciais.

Entretanto, quando estas medidas são subestimadas ou ignoradas, os soldadores e

inspetores podem ficar expostos a perigos como choque elétrico, exposição demasiada
a radiação, inalação de fumos e gases, e a riscos de incêndio e explosão; Acidentes
envolvendo estes riscos podem resultar em lesões fatais.

Dessa forma, é importante reconhecer e salvaguardar-se contra esses riscos, e todo

soldador e o inspetor devem estar familiarizados e treinados em “Segurança na
Soldagem e Corte”, devendo seguir as práticas de segurança recomendadas por este
documento sempre que possível. Entretanto, você pode encontrar-se trabalhando em
uma situação onde seu supervisor não está disponível para aconselha-lo, ou onde não
podem ser feitas medidas do nível de ruídos ou do nível de contaminação do ar. Nestes
casos, você deve proteger-se usando os seis melhores métodos que você sempre teve:
sua visão, olfato, audição, toque, paladar... e seu senso prático.

12.1 Equipamentos de Proteção Individual (EPI)

Os equipamentos de proteção individual (EPI) são projetados com a finalidade de evitar

ou amenizar lesões ou ainda doenças que possam ocorrer nas operações de corte e
soldagens ou outras inerentes ao ambiente em que a tarefa for desenvolvida.

Nota: Para este módulo será usado o termo “soldador” para designar tanto os
soldadores quanto os operadores de soldagem e os operadores de corte.

a) Proteção Ocular e Facial

Máscaras de soldador devem ser usadas pelos soldadores durante as operações de

corte e soldagem a arco elétrico, exceto para a soldagem a arco submerso. Exemplos
de máscaras de soldador podem ser vistas nas figuras 1, 2 e 3. Os óculos são também
indispensáveis ao equipamento do soldador, como também para todos aqueles que
devem trabalhar próximos aos locais em que se esteja realizando os serviços, como
aprendizes, mestres, inspetores, a fim de proporcionar segurança contra os danos
causados pelas radiações e por objetos projetados por operações de corte ou soldagem
adjacentes. Nas operações de corte e soldagem a gás, deve-se também usar óculos
com lentes e filtros adequados para proteção.

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Figura 31 – Máscara de soldador com empunhadura manual ou elmo portátil

Figura 32 – Máscara de soldador com carneira e visor fixo

Figura 33 – Máscara de soldador com carneira e visor articulado

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b) Área Protegida pelos Equipamentos

As máscaras de soldador protegem a face, testa, pescoço e olhos contra a radiações de

energia emitidas diretamente pelo arco e contra salpicos provenientes da soldagem

c) Materiais Utilizados na Fabricação dos Equipamentos

As máscaras de soldador são fabricadas com materiais resistentes, leves, isolantes

térmicos e elétricos, não combustíveis ou auto-extinguíveis e opacos. Tanto os
capacetes e máscaras, como também os óculos, devem ter possibilidade de ser
desinfectados.

d) Visor para a Lente Filtrante e lente de Cobertura

Na altura dos olhos do soldador, as máscaras de soldador tem uma abertura do visor do
qual o soldador observa o arco. Estes visores são adequados para fixação dos filtros e
lentes de cobertura e são projetados de modo a ser fácil a remoção e substituição
destes elementos. A grande vantagem da máscara de soldador com fixação por carneira
e visor articulado sobre a máscara de soldador com empunhadeira manual, é a de
deixar o soldador com as mãos livres pois não requer suporte manual.

Figura 34 – Lentes protetoras para máscara de soldador

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e) Ventilação

Os óculos devem ter condição de assegurar uma ventilação perfeita, a fim de se evitar o
embaçamento das lentes, mas de modo a não permitir a passagem lateral de raios de
luz ou projeções contra os olhos.

f) Lentes de Cobertura

São utilizadas para proteger os filtros nos capacetes, máscaras e óculos contra salpicos
de soldagem e arranhões. As laminas protetoras devem ser transparentes, de vidro ou
plástico auto-extinguíveis e não precisam ser resistentes ao impacto.

g) Lentes Filtrantes

As lentes filtrantes ou vidros protetores tem a função de absorver os raios

infravermelhos e ultravioletas, protegendo os olhos de lesões que poderiam ser
ocasionadas por estes raios. A redução da ação nociva das radiações também diminui a
intensidade da luz, o que faz com que o soldador não canse demasiadamente os seus
olhos durante o trabalho.Ver fig. 34

Figura 35 – Ação das lentes protetoras para máscara de soldador

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h) Identificação

As lentes filtrantes são marcadas pelo fabricante, a fim de que possam, por meio de
leitura, ser facilmente identificadas. Em adição, quando elas são tratadas para ter
resistência ao impacto, são marcadas com a letra “H”, para designar tal resistência.

i) Guia para seleção das lentes filtrantes

A tabela 2 a seguir, sugere os tipos de lentes filtrantes a serem utilizados em função dos
vários processos de soldagem e de corte.

Observar que o n.o da lente filtrante – a numeração é padronizada – é tanto maior

quanto maior for a proteção conferida pelo mesmo.

O uso de proteção em excesso, ou seja, o uso da lente filtrante com número acima do
necessário, embora confira excelente proteção aos olhos, dificulta a execução da
soldagem ou corte, pois a visualização do local a soldar fica dificultada.

j) Manutenção

As máscaras de solda, óculos de proteção, assim como todos os EPI necessários para
um trabalho seguro são de uso pessoal e intransferível para outras pessoas, a menos
que sejam submetidas a rigorosos critérios de limpeza, manutenção e desinfecção.

12.2 Vestuário de Proteção

O vestuário protetor mais apropriado para cada tipo de corte e soldagem é variável com
a natureza, tamanho e localização do trabalho a ser desenvolvido. Estes vestuários
devem ser utilizados a fim de proteger as áreas expostas do soldador de radiações de
energia emitidas pelo arco, como também de salpicos e faíscas provenientes da
soldagem.

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Figura 36 – Soldador com EPI completo

a) Luvas

Todos os soldadores devem usar luvas em bom estado nas duas mãos. As luvas
protegem as mãos contra queimaduras, principalmente aquelas resultantes de radiações
emitidas pelo arco, e também evitam choque elétricos, em contatos eventuais com uma
pela nua sob tensão (por exemplo: no momento de troca de eletrodos).

Para trabalhos leves, podem ser usadas luvas de raspa de couro, luvas de vaqueta ou
luvas de couro de porco. Para trabalhos pesados, devem ser usadas luvas de couro ou
outro material apropriado, resistente ao fogo.

b) Macacões, Casacos, Aventais, Mangas e Perneiras

Devem ser usados quando houver necessidade, em função do tipo de trabalho e do

processo de soldagem ou corte utilizado. Podem ser feitos de couro ou de outro material
resistente ao fogo, e proporcionam proteção adicional às áreas expostas do corpo do
soldador contra radiações e faíscas provenientes da soldagem ou corte. É sempre
preferível que as partes do vestuário de proteção sejam feitas de tecidos á base de
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amianto, pois este não se incendeia facilmente e protege o soldador do calor emanado
durante a soldagem ou corte. A superfície exterior das roupas deve estar totalmente
isenta de óleo e graxa.

Devido aos salpicos e faíscas provenientes da soldagem e corte, que podem ser
arremessados causando lesões aos soldadores, é recomendável que os punhos, golas
e todas as aberturas dos vestuários sejam bem abotoadas e todos os bolsos eliminados.
As roupas devem ser escuras para reduzir a reflexão das radiações para o rosto sob a
máscara; as calças e os macacões não deverão ter bainhas; cuecas, meias e outras
roupas feitas a partir de nylon ou poliéster, apesar de não queimarem tão facilmente
quanto as de algodão, queimam-se e derretem formando uma massa plástica quente
que adere à pele e causa sérias queimaduras.

c) Vestuário Tratado Quimicamente

São também utilizadas vestimentas de materiais tratados com retardadores de fogo.

Esta característica não é permanente e, após cada lavagem ou limpeza, as vestimentas
devem sofrer um novo tratamento. È comum o tratamento químico do amianto a fim de
reduzir a sua combustibilidade.

d) Capuz ou Gorro para a Cabeça

Durante as operações de corte ou soldagem, aumenta-se a probabilidade de ocorrerem

lesões e queimaduras na cabeça do soldador. Capuzes ou Gorros devem ser fabricados
em couro ou outro material resistente ao fogo.

e) Botina

Todos os soldadores, operadores de solda e corte devem proteger seus pés através do
uso de botinas de segurança com biqueira de aço, solado injetado e sem cadarços
(fixação por elástico laterais) como um EPI de uso obrigatório.

f) Protetores Auriculares

Os protetores auriculares devem ser utilizados pelos soldadores nos lugares

determinados pelo setor de segurança no interior da fábrica. Tais protetores podem ser
do tipo “plugue de inserção” ou tipo “fone de ouvido” (concha).

12.3 Equipamentos de Proteção Respiratória

A utilização destes equipamentos se faz necessária quando ocorrem operações de

soldagem e corte em áreas confinadas, ou quando são usados processos e materiais
dom alto teor tóxico, portanto, sempre nas ocasiões em que oxigênio for deficiente ou
houver acumulação de gases tóxicos. Um equipamento de respiração individual deve
sempre ter uma boa manutenção e quando for transferido de um trabalhador para outro,
deve ser devidamente desinfectado.

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Em áreas grandes e bem ventiladas (ao ar livre), onde se corta ou solda o aço carbono
limpo (sem pintura ou produtos químicos de cobertura), com ou sem proteção de gás
inerte, existem riscos mínimos à saúde.

Em áreas confinadas, tais como: tanques, flanges, esferas, silos, vasos em geral, dutos,
pernas de jaqueta (plataformas de petróleo), etc., deve-se providenciar,
obrigatoriamente, exaustão local e ventilação geral para manter a concentração de
gases tóxicos, fumos e poeiras abaixo das concentrações consideradas nocivas.

Se os poluentes atmosféricos estivem dentro dos limites de tolerância, ou porque o

trabalho é intermitente, ou por outras razões, os soldadores não precisam usar
equipamentos de proteção respiratória.

Se, por outro lado, houver superação dos limites de tolerância estabelecidos, ou se
houver deficiência de oxigênio, deverá ser previsto, obrigatoriamente, um sistema de “ar
mandado”, com máscaras (respiradores) tipo queixo (especialmente fabricado em
conjugação com a máscara de solda) ou um equipamento autônomo de proteção
respiratória.

O “ar mandado” deverá ser limpo, sem contaminação (inclusive de óleo do compressor
de ar), dando-se preferência a um ventilador externo que canalize o ar por mangueiras
adequadas.

Sob nenhuma hipótese poderá ser utilizado oxigênio para ventilar ou purificar qualquer
ambiente, sob risco de uma explosão ambiental (utilizar ar comprimido).

Quando o corte ou solda envolver metais de base com cobertura contendo elementos
como zinco, berílio, chumbo, cádmio e seus compostos, deverá haver uma ventilação
geral e exaustão local para manter os poluentes atmosféricos em concentração abaixo
dos limites de tolerância estabelecidos.

Trabalhos de corte e soldagem ao ar livre envolvendo chumbo, mercúrio e cádmio

devem ser feitos obrigatoriamente com sistemas de proteção (respiradores com filtro).

12.4 Cuidados na Operação de Soldagem

Devem ser tomadas medidas de precaução nas operações e também na preparação

dos locais de soldagem e corte, a fim de proporcionar segurança em todo o esquema
montado, tanto para soldadores como para pessoas que trabalhem adjacentes a essas
áreas, evitando-se acidentes pessoais e não comprometendo os trabalhos. Existem
maneiras adequadas de preparação para cada tipo de local de trabalho. É evidente que
em áreas confinadas, como vasos e tanques ou em áreas maiores como fábricas e
estaleiros, os cuidados a serem tomados na preparação são maiores que em locais ao
ar livre, como por exemplo, oleodutos e gasodutos. Devem ser sempre levados em
consideração os tipos de materiais a serem soldados e os processos de soldagem
utilizados.

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12.5 Ventilação para Soldagem e Corte

A ventilação natural é aceitável para operações de soldagem e corte em área que não
sejam confinadas.

A concentração de substâncias tóxicas, gases e poeiras na atmosfera, dependem do

processo local e tipo de material envolvido na operação de soldagem ou corte. Amostras
de ar devem ser coletadas para refletir a qualidade do ar disponível para o pessoal
envolvido. Quando uma máscara de soldador é usada a amostra deve ser coletada sob
a mascara. A ventilação, porém, deve existir mesmo que os gases e fumos
desprendidos pela soldagem ou corte não sejam tóxicos, pois podem irritar as vias
respiratórias.

a) Ventilação Mecânica

A ventilação é um pré-requisito para o trabalho em espaços confinados e, em casos

onde houver restrições, uma ventilação mecânica é requerida:

(a) em espaços menores que 285 m2 por soldador;

(b) em salas, prédios, barracões tendo a altura do teto menor que 5 metros;
(c) em espaços confinados ou onde o espaço para soldagem contém separações,
balcões, ou outras barreira estruturais significativas obstruindo a ventilação.

b) Taxas de Ventilação

A ventilação mecânica quando utilizada, deve situar-se na faixa de 57 m 3 / min. por

soldador, no mínimo (tabela 2), exceto onde houver exaustão local, ou forem utilizados
equipamentos individuais de respiração.

Sempre que for necessário, devem ser utilizados locais para remover, junto à zona de
soldagem, as fumaças e gases nocivos. Existem diversos aparelhos fabricados com
esta finalidade, porém geralmente é utilizado um equipamento com coifa móvel, que o
soldador localiza tão próximo quanto possível do local a ser soldado. Na tabela 3 se
encontram os valores mínimos exigidos para uma exaustão adequada com
equipamentos de coifa móvel. A descarga do exaustor deve ser feita ao ar livre.

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c) Posicionamento dos Equipamentos

Todas as máquinas de solda, cabos e outros equipamentos, devem ser posicionados de

tal forma que os caminhos corredores e escadas fiquem livres e desimpedidos, a fim de
permitir o trânsito de trabalhadores e fácil acesso em caso de emergência.

d) Anteparos

Com o intuito de proteger os demais trabalhadores que executam serviços numa mesma
área, em locais adjacentes aos da operação de soldagem ou corte, deve-se isolar esses
locais com a disposição de anteparos de madeiras ou lonas, em forma de biombos e
cabines. As paredes dos anteparos devem ser pintadas com tintas especiais
absorventes, a fim de não refletir os raios provenientes da soldagem.

e) Prevenção e Proteção

As operações de soldagem devem ser realizadas em atmosferas não inflamáveis e os

materiais combustíveis devem ser separados ou protegidos do risco de fogo. Onde for
praticável, deve-se mover o objeto a ser soldado para um local seguro. Em caso
contrário, medidas adicionais de proteção devem ser tomadas. Extintores e outros
equipamentos adequados de combate ao fogo devem ser mantidos próximos às
operações de soldagem.

12.6 Radiações

O arco resultante de um soldagem é uma fonte de elevadas temperaturas, com

produção de luz muito viva. Dois são os tipos de raios nocivos emitidos pelo arco
elétrico: os raios ultravioletas e os raios infravermelhos ou caloríficos. Ambos produzem
grandes danos à vista, se esta não for devidamente protegida.

Os raios ultravioletas são quimicamente ativos e podem ocasionar acidente ocular,

podem produzir cegueira momentânea, e principalmente conjuntivite. Os raios
infravermelhos secam completamente certas células líquidas do globo ocular, causando
complicações no cristalino, levando a longo prazo a uma catarata profissional (para
comprimentos de onda entre0,8 e 1,5 μm). Esses mesmos raios, para comprimentos de
onda acima de 1,5 μm, são inofensivos, portanto é muito importante a escolha dos
filtros, os quais devem absorver no mínimo 99,5% dos raios infravermelho e 99,75% dos
raios ultravioletas.
Na pele, o efeito causado é idêntico ao ocasionado pelos raios solares.

Geralmente uma exposição, mesmo sendo rápida, pode provocar uma conjuntivite que
se manifesta algumas horas após a exposição. O trabalhador deve, neste caso, seguir a
prescrição média até a sua cura completa.

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13 Cuidados Particulares aos Processos de Soldagem

a) Soldagem a Arco Elétrico

Para operações seguras dos equipamentos, devem ser seguidas as recomendações

dos fabricantes destes, e o soldador deve ser instruído de acordo com as especificações
do respectivo equipamento. Para realizar a instalação e operação das máquinas de
soldagem a arco elétrico, existem condições ambientais requeridas; os equipamentos
normais são projetados e construídos para operarem em locais onde a temperatura não
é menor que 0o C. Os equipamentos, porém, são adequados para operar em atmosferas
contendo gases, pós e raios de luz presentes numa soldagem a arco.

Antes de iniciar uma operação, todos os cabos e conexões devem ser examinados para
determinar se são eficazes mecânica e eletricamente para as correntes de soldagem
requeridas, e para verificar se os cabos se encontram secos e livre se óleo e graxa.

Atenção especial deve ser dada ao revestimento dos cabos, pois qualquer falha ou dano
encontrado pode resultar em uma má qualidade do isolamento e da condutividade.
Inspeções periódicas devem ser realizadas a fim de reparar ou trocas os cabos
danificados, evitando-se assim a ocorrência de acidente, como choques elétricos.

Um bom cabo terra deve ser utilizado para se fazer o aterramento das peças metálicas
sobre as quais o soldador realiza a soldagem. Não são permitidas conexões para
aterramento em correntes, arames, guindastes, guinchos e elevadores.

Quando o soldador for interromper o trabalho por um tempo apreciável, deve

desconectar o alicate de eletrodo da fonte de energia elétrica.

O soldador nunca deve enrolar ou prender o cabo de soldagem em volta de partes do

seu corpo.

O alicate do eletrodo não deve ser resfriado pela imersão em água. Devem porém ser
bem isolado, para proporcionar maior segurança ao soldador.

Quando uma máquina de solda é movida, a fonte de alimentação elétrica do

equipamento deve ser desconectada.

Os soldadores devem estar inteiramente instruídos, e detalhes, a fim de evitarem

choques elétricos, pois é do controle próprio de cada um que poderá ser impedido que
ocorram tais fatos. Por mais alta que seja a voltagem ou por mais contatos que a peça
tenha, nenhum dano será causado se todas as operações forem feitas cuidadosamente.

O processo de soldagem com eletrodo revestido, além de emitir radiações e projeções,

libera fumos e gases nocivos para a saúde. Por isso uma ventilação adequada é
imprescindível para tais operações.

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b) Soldagem a Arco Submerso

Os operadores de soldagem, devem estar bem familiarizados com as instruções

fornecidas pelo fabricante do equipamento.

Visto que a extremidade do eletrodo (arame) e a região de soldagem estão

completamente protegidas durante todo o tempo da operação, a solda é executada sem
centelhas, lampejos, salpicos ou fumaças freqüentemente observados em outros
processos de soldagem a arco.

Não é necessário o uso de capacetes, viseiras ou máscaras de proteção, mas óculos de

segurança devem ser usados como rotina de proteção aos olhos. Os óculos podem ter
filtros claros para proteção contra lampejos e centelhas, quando o arco é
inadvertidamente iniciado sem a proteção do fluxo.

Visto que a soldagem a arco submerso pode produzir gases nocivos para a saúde, deve
ser proporcionada ventilação adequada, especialmente em áreas confinadas.

As precauções com os cabos e conexões, citadas para soldagem a arco elétrico,

aplicam-se também, a este processo de soldagem.

c) Soldagem TIG

Na soldagem por este processo, devem ser observadas as mesma precauções que são
aplicáveis para qualquer outra operação de soldagem elétrica. O soldador deve usar
uma máscara de soldador com uma lente filtrante, que será escolhida em função da
intensidade do arco. Nesta soldagem, a quantidade de radiação ultravioleta liberada é
bastante grande.

A tabela 4 lista as lentes filtrantes recomendadas para diferentes faixas de corrente.

Partes da pele diretamente expostas a tais radiações queimam-se rapidamente, o que
exige maiores precauções.

Estas radiações têm a capacidade de decompor solventes, liberando gases bastante

tóxicos. Portanto, em ambientes confinados, deve-se ter cuidado para que não haja
solventes nas imediações. As máquinas que fornecem energia para o arco devem ser
desconectadas eletricamente quando das trocas de eletrodos da tocha.

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d) Soldagem e Corte a Gás

O oxigênio sob alta pressão pode reagir violentamente com óleo ou graxa. Logo, as
válvulas que fazem a sua regulagem devem ser isentas destes materiais. Os cilindros
nunca devem ser estocados próximos a materiais combustíveis, pois embora não se
incendeiem ou explodam sozinhos, ajudam a manter a combustão dos materiais
combustíveis.

O oxigênio nunca deve ser usado para limpar roupas ou para ventilar espaços
confinados. O acetileno é um gás altamente combustível e é preciso, portanto que seja
guardado longe do fogo, em locais limpos e secos, com boa ventilação e protegido
contra aumentos excessivos de temperatura.

Os cilindros precisam ser estocados e utilizados com válvulas de segurança, em local

livre de outros combustíveis. Cilindros de outros gases combustíveis devem ser
manuseados com estes mesmos cuidados.

Os cilindros de gases liqüefeitos são construídos com paredes duplas existindo um

vácuo entre a parede interna e parede externa. Por isso eles devem ser manuseados
com extremo cuidado para prevenir danos na tubulação interna, que poderia provocar a
perda do vácuo. Tais cilindros devem sempre ser transportados e utilizados na posição
vertical, pois podem tornar-se perigosos se virados de cabeça para baixo; todos os
cuidados devem ser tomados para se evitar tal possibilidade. Cilindros de acetileno,
particular, devem ser usados na posição vertical. Como prática padrão, deve-se prender
o cilindro em um suporte rígido, o qual pode ter rodas para facilitar a locomoção e
posicionamento.

Somente reguladores, válvulas e mangueiras projetadas especialmente para servirem a

equipamentos de soldagem devem ser utilizados. Todas as conexões e mangueiras
devem ser firmes, bem apertadas e livres de furos e rasgos. O regulador de oxigênio
deve sempre estar limpo e o regulador de pressão deve estar completamente fechado
antes da abertura do cilindro ou da válvula da tubulação interna. Combustão interna ou
retrocesso de chama pode ocorrer se for falho o purgamento das mangueiras antes do
acendimento da tocha, ou devido ao superaquecimento da extremidade da tocha.
Retrocessos são as queimas dentro ou além da câmara de mistura da tocha.

È uma condição grave, e pode ser realizada uma ação corretiva para se extinguir essa
queima, fechando-se imediatamente a válvula de oxigênio da tocha e, em seguida a
válvula do gás combustível. Válvulas de retenção (ou contra fluxo), para impedir o
refluxo dos gases e sua conseqüente mistura na mangueira ou tubulação, e válvulas
corta-chama (ou contra retrocesso), que não permitem a propagação da chama além
daquele ponto, por meio do abafamento da mesma, devem ser constantemente
verificadas com relação ao seu perfeito funcionamento.

Nota: Para se obter informações mais completas sobre proteção recomenda-se

consultar, quando necessário, a norma ANSI/ASC Z49.1-1988 – Safety in Welding and
Cutting.

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III – TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

1. Terminologia

Em soldagem no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos

técnicos da língua inglesa. Estes, sempre que possível, serão mencionados entre
parêntesis para permitir um perfeito entendimento da matéria.
Os termos relacionados a seguir são apenas alguns dos mais usuais. Os termos
técnicos em língua inglesa e suas definições são encontrados numa abordagem mais
completa na norma AWS A 3.0.

As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais segundo a norma

AWS A 3.0, encontram-se na Tabela 1, conforme abaixo.

Designação AWS Processos de Soldagem

EGW Electrogás welding Soldagem eletro-gás
ESW Electroslag welding Soldagem por eletro-escória
FCAW Fluxcored arc welding Soldagem com arame tubular
GMAW Gás metal arc welding Soldagem MIG/ MAG
GTAW Gás tungsten arc welding Soldagem TIG
OWA Oxyacetylene welding Soldagem oxi-acetilênica
OFW Oxyfuel gás welding Soldagem a gás
PAW Plasma arc welding Soldagem a plasma
RW Resistance welding Soldagem por resistência elétrica
SAW Submerged arc welding Soldagem a arco submerso
SMAW Schielded metal arc welding Soldagem com eletrodo revestido
SW Stud welding Solda de pino

Tabela 1 – Designação abreviada dos processos de soldagem - AWS A.3.0-76

➔ Abertura de raiz (root opening) – mínima distância que separa os componentes a

serem unidos por soldagem ou processos afins.

Figura 37- Abertura da raiz, ângulo do bisel e ângulo do chanfro

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➔ Alicate de eletrodo (electrode holder) – dispositivo usado para prender

mecanicamente o eletrodo enquanto conduz corrente elétrica através dele.

➔ Alma do eletrodo (core electrode) – eletrodo nu componente do eletrodo

revestido. (núcleo metálico)

➔ Ângulo do bisel (bevel angle) – ângulo formado entre a borda preparada do

componente e um plano perpendicular à superfície do componente (ver fig. 1).

➔ Ângulo do chanfro (groove angle) – ângulo integral entre as bordas preparadas

dos componentes (ver fig. 1).

➔ Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle) – ângulo

formado entre uma reta de referência, perpendicular ao eixo da solda, no plano
comum ao eixo da solda e ao eixo do eletrodo.

Figura 38- 2A e 2B - Ângulo de deslocamento (ou de inclinação do eletrodo) e ângulo de trabalho

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Figura 39- 2C - Ângulo de deslocamento (ou de inclinação do eletrodo) e ângulo de trabalho

➔ Ângulo de trabalho (work angle) – ângulo formado entre o eixo do eletrodo e a

reta de referência normal (perpendicular) à superfície do metal de base (fig. 2 A e
2 B).

➔ Arame – ver definição de eletrodo nu.

➔ Arame tubular – ver definição de eletrodo tubular.

➔ Bisel (bevel) – borda do componente a ser soldado preparado na forma ângulo.

➔ Brasagem (brazing, soldering) – processo de união de materiais onde apenas o

metal de adição sofre fusão, ou seja, o metal de base não participa da zona
fundida. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas
superfícies da junta, após fundir-se

➔ Camada (layer) – deposição de um ou mais passes consecutivos situados

aproximadamente num mesmo plano.

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Figura 40- Camada, cordão de solda ou passe de solda e seqüência de passes

➔ Certificado de Qualificação de Soldador (welder certification) – documento

escrito certificando que o soldador executa soldas de acordo com padrões
preestabelecidos.

➔ Chanfro (groove) – abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois

componentes, que determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de
chanfros são os seguintes.

Figura 41

Tipos de chanfros

➔ Cobrejunta (backing) – material (metal de base, solda, material granulado, cobre

ou carvão), colocado na raiz da junta a ser soldada, com a finalidade de suportar
o metal fundido durante a execução da soldagem.

➔ Consumível – material empregado na deposição ou proteção da solda, tais

como: eletrodo, vareta, arame, anel consumível, gás e fluxo.

➔ Cordão de solda (weld bead) – depósito de solda resultante de um passe.

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➔ Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) – processo de corte a arco
elétrico no qual metais são separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco
voltaico formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base.

➔ Dimensão da solda (size of weld)

➢ Para solda em chanfro – é a penetração da junta (profundidade do bisel

mais a penetração da raiz, quando esta é especificada).
➢ A dimensão de uma solda em chanfro e a garganta efetiva deste tipo de
solda é a mesma coisa.
➢ Para solda em ângulo (ver fig. 10).
➢ Para soldas em ângulo de pernas iguais, é o comprimento dos catetos do
maior triângulo retângulo isósceles que pode ser inscrito na seção transversal da
solda.
➢ Para soldas em ângulo de pernas desiguais, é o comprimento dos catetos do
maior triângulo retângulo que pode ser inscrito na seção transversal da solda.

➔ Eficiência de junta (joint efficiency) – relação entre a resistência de uma junta

soldada e a resistência do metal de base.

➔ Eletrodo de carvão (carbon electrode) – eletrodo usado em corte ou soldagem

a arco elétrico, consistindo de uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser
revestida com cobre ou outros revestimentos.

➔ Eletrodo nu (bare electrode) – metal de adição consistindo de um metal ligado

ou não, em forma de arame, tira ou barra, e sem nenhum revestimento ou pintura
nele aplicado além daquele concomitante à sua fabricação ou preservação.

➔ Eletrodo revestido (covered electrode) – metal de adição composto,

consistindo de uma alma de eletrodo no qual um revestimento é aplicado,
suficiente para produzir uma camada de escória no metal de solda. O
revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera protetora,
desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adições
metálicas à solda.

➔ Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) – um componente do

circuito de solda através do qual a corrente é conduzida entre o alicate de
eletrodo e o arco.

➔ Eletrodo tubular (flux cored electrode, metal cored electrode) – metal de

adição composto, consistindo de um tubo de metal ou outra configuração com
uma cavidade interna, contendo produtos que formam uma atmosfera protetora,
desoxidam o banho, estabilizam o arco, formam escória ou que contribuam com
elementos de liga para o metal de solda. Proteção adicional externa pode ou não
ser usada.

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➔ Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) – eletrodo metálico usado em

soldagem ou corte a arco elétrico, feito principalmente de tungstênio.

➔ Equipamento (weldment) – produto da fabricação, construção e/ou montagem

soldada, tais como equipamentos de caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas,
oleodutos e gasodutos.

➔ Escama de solda (stringer bead, weave bead) – aspecto da face da solda

semelhante a escamas de peixe. Em deposição sem oscilação transversal
(stringer bead), assemelha-se a uma fileira de letras V; em deposição com
oscilação transversal (weave bead), assemelha-se a escamas entrelaçadas.

Figura 42 - Escamas de solda, passe estreito e passe oscilante

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➔ Face do chanfro (groove face) – superfície de um componente preparada para

conter a solda (ver figura)

➔ Face de fusão (fusion face) – superfície do metal de base que será fundida na
soldagem Face da raiz (root face) – porção da face do chanfro adjacente à raiz da
junta.

Figura 43 - Face da raiz e face do chanfro

Figura 44 - Face de fusão, zona de ligação e zona de fusão

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➔ Face da solda (face of weld) – superfície exposta da solda, pelo lado por onde a
solda foi executada.

Figura 45 - Face da solda, margem da solda, reforço da solda e raiz da solda

➔ Fluxo (flux) – material usado para prevenir, dissolver ou facilitar a remoção de

óxidos e outras substâncias superficiais indesejáveis.

➔ Gabarito de solda (weld gage) – dispositivo para verificar a forma e a dimensão

de soldas.

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➔ Garganta efetiva (effective throat) – distância mínima da raiz da solda à sua

face menos qualquer reforço.

Figura 46 - Garganta efetiva, penetração da junta e penetração da raiz

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➔ Garganta de solda (throat of a fillet weld) – dimensão em uma solda em ângulo

determinado de três modos:

➢ a) Teórica: altura do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal

da solda
➢ b) Real: distância entre a raiz da solda e a face da solda
➢ c) Efetiva: distância entre a raiz da solda e a face, exclusive qualquer

Figura 47 - Perna, garganta teórica, garganta real e garganta efetiva de uma solda em ângulo

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➔ Gás de proteção (shielding gás) – gás utilizado para prevenir contaminação

indesejada pela atmosfera.

➔ Gás inerte (inert gás) – gás que normalmente não combina quimicamente com o
metal de base ou metal de adição.

➔ Geometria da junta (joint geometry) – forma e dimensões da seção transversal

de uma junta antes da soldagem.

➔ Goivagem (gouging) - operação de fabricação de um bisel ou chanfro pela

remoção de material.

➔ Goivagem a arco (arc gouging) – processo de corte a arco usado para fabricar
um bisel ou chanfro.

➔ Goivagem por trás (back gouging) – remoção do metal de solda e do metal de

base pelo lado oposto de uma junta parcialmente soldada, para assegurar
penetração completa pela subseqüente soldagem pelo lado onde foi efetuada a
goivagem.

➔ Inspetor de soldagem (welding inspetor) – profissional qualificado, empregado

pela executante dos serviços, para exercer as atividades de controle de qualidade
relativas à soldagem.

➔ Junta (joint) – região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.

➔ Junta de aresta (edge-joint) – junta em que, numa seção transversal, as bordas

dos componentes a soldar formam, aproximadamente, um ângulo e 180 o.

Figura 48 - Juntas de aresta (edge joint)

➔ Junta de ângulo (córner joint, T – joint) – junta em que, numa seção

transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ângulo. As
juntas podem ser:

➢ Junta de ângulo filete;

➢ Junta de ângulo filete duplo;
➢ Junta de ângulo ½ V;
➢ Junta de ângulo K;

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Figura 49 - Juntas de ângulo

➔ Junta dissimilar (dissimilar joint) – junta soldada, cuja composição química do

metal de base dos componentes difere entre si significativamente.

➔ Junta sobreposta (lap joint) – junta formada por dois componentes a soldar, de
tal maneira que suas superfícies sobrepõem-se.

Figura 50 - Juntas sobrepostas

➔ Junta soldada (welded joint) – união, obtida por soldagem, de dois ou mais
componentes incluindo zona fundida, zona de ligação, zona afetada
termicamente e metal de base nas proximidades da solda.

➔ Junta de topo (butt joint) – junta entre dois membros alinhados

aproximadamente no mesmo plano.

Figura 51 - Juntas de topo (butt joint)

➔ Margem da solda (toe of weld)- junção entre a face da solda e o metal de base.

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➔ Martelamento (peening) – trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda

por meio e impactos, destinado a controlar deformações da junta soldada.

➔ Metal de adição (filler metal) – metal a ser adicionado à soldagem de uma junta.

➔ Metal de base (base metal, parent metal) – metal a ser soldado, brasado ou
cortado.

➔ Metal depositado (deposited metal) – metal de adição que foi depositado

durante a operação de soldagem.

➔ Metal de solda ( weld metal) – porção de solda que foi fundida durante a
soldagem.

➔ Operador de soldagem (welding operator) – profissional capacitado a operar

máquina ou equipamento de soldagem automática).

➔ Passe (pass) – progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta.

➔ Passe estreito (stringer bead) – depósito efetuado seguindo a linha de solda,

sem movimento lateral apreciável.

➔ Passe oscilante (weave bead) – depósito efetuado com movimento lateral

(oscilação transversal), em relação à linha de solda.

➔ Passe de revenimento (temper bead) – passe ou camada depositados em

condições que permitam a modificação estrutural do passe ou camada anterior e
de suas zonas afetadas termicamente.

➔ Passe de solda (weld bead) – ver definição de cordão de solda.

➔ Penetração da junta (joint penetration) – profundidade mínima da solda em

juntas com chanfros ou a solda de fechamento (flange weld) medida entre a face
da solda e sua extensão na junta, exclusive reforços. A penetração da junta pode
incluir a penetração da raiz .

➔ Penetração da raiz (root penetration) – profundidade com que a solda se

prolonga na raiz da junta medida na linha de centro da seção transversal da raiz.

Figura 52 - Penetração da raiz, penetração da junta

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➔ Penetração total da junta (complete joint penetration) – penetração de junta

na qual o metal de solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se
completamente ao metal de base em toda a extensão das faces do chanfro.

➔ Perna de solda (leg of a fillet weld) – distância da raiz da junta à margem da

solda em ângulo.

➔ Poça de fusão (molten weld pool) – zona em fusão, a cada instante, durante
uma soldagem, ou a porção líquida de uma solda antes de solidificar-se.

➔ Polaridade direta (straignt polarity) – tipo de ligação para soldagem com

corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (peça é
considerada como pólo positivo e o eletrodo como pólo negativo).

➔ Polaridade inversa (reverse polarity) – tipo de ligação para soldagem com

corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se da peça para o eletrodo (a peça
é considerada como pólo negativo e o eletrodo como pólo positivo).

➔ Pós-aquecimento (postheating) – aplicação de calor na junta soldada,

imediatamente após a deposição da solda, com a finalidade principal de remover
hidrogênio difusível.

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➔ Posição horizontal (horizontal position) – em soldas em ângulo, posição na

qual a soldagem é executada entre a superfície aproximadamente horizontal e
uma superfície aproximadamente vertical (ver fig. 16 A); em soldas em chanfros,
posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente horizontal e a
face da solda em um plano aproximadamente vertical.

Figura 53 - Posição de soldagem horizontal

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➔ Posição plana (flat position) – posição na qual a face da solda é

aproximadamente horizontal, sendo usada para soldar a parte superior da junta.

Figura 54 - Posição de soldagem plana

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➔ Posição vertical (vertical position) – posição de soldagem na qual o eixo da

solda é aproximadamente vertical, sendo que, para tubos, é a posição da junta na
qual a soldagem é executada com o tubo na posição horizontal sendo o tubo
girado ou .

Figura 55 - Posição de soldagem vertical

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➔ Posição sobrecabeça (overhead position) – posição na qual executa-se a

soldagem pelo lado inferior da junta.

Figura 56 - Posição de soldagem sobrecabeça

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Posições de soldagem de juntas circunferenciais de tubos

Figura 57

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QW-460 Gráficos
TABELA DAS POSIÇÕES DE SOLDAGEM
Posição Diagrama de Inclinação do Rotação da Face
Referência Eixo
Plana A 0° - 15° 150° - 210°
Horizontal B 0° - 15° 80° - 150°
210° - 280°
Sobrecabeça C 0° - 80° 0° - 80°
280° - 360°
Vertical D 15° - 80v 80° - 280°
E 80° - 90° 0° - 360°

Figura 58 - QW-461.1 Orientação das soldas – soldas em juntas chanfradas

- Plano horizontal de referência é tomado de forma a estar sempre abaixo da solda em consideração.
- P inclinação do eixo é medida a partir do plano horizontal de referência me direção do plano vertical.
- O ângulo de rotação da face é medido a partir de uma linha perpendicular ao eixo da solda, e situada
no mesmo plano vertical que contém este eixo
- A posição de referência (Oº) de rotação da face aponta, invariavelmente, na direção oposta aquela na
qual o ângulo do eixo aumenta.
- O ângulo de rotação da face da solda é medido no sentido horário, a partir desta posição de referência
(Oº), quando observado o ponto P.

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TABELA DE POSIÇÕES DE SOLDAGEM EM JUNTAS EM ÂNGULO

Posição Diagrama de Inclinação do Rotação da Face
Referência Eixo
Plana A 0° - 15° 150° - 210°
Horizontal B 0° - 15° 125° - 150°
210° – 235°
Sobrecabeça C 0° - 80° 0° - 125°
235° – 360°
Vertical D 15° - 80° 125° - 235°
E 80° - 90° 0° - 360°

Figura 59 - QW-461.2 Orientação das soldas – soldas em ângulo

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Figura 60 - QW-461.3 Soldas em juntas chanfradas – chapas posições para testes

Figura 61 - QW-461.4 Soldas em juntas chanfradas – tubos posições para testes

Figura 62 - QW-461.5 Soldas em ângulo – posições para testes

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Figura 63 - QW-461.6 Soldas em ângulo – tubos posições para testes

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➔ Pré-aquecimento (preheating) – aplicação de calor no metal de base

imediatamente antes da soldagem, brasagem ou corte.

➔ Pré-aquecimento localizado (local preheating) – aquecimento de uma porção

específica de uma estrutura.

➔ Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da executante

(welding procedure, welding pro-cedllre specification) – documento, emitido
pela executante dos serviços, descrevendo todos os parâmetros e as condições
da operação de soldagem.

➔ Processo de soldagem (welding process) – processo utilizado para unir

materiais pelo aquecimento destes a temperaturas adequadas, com ou sem
aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem a
participação de metal de adição.

➔ Profundidade de fusão, penetração (depth of fusion) – distância que a fusão

atinge no metal de base ou no passe anterior, a partir da superfície fundida
durante a soldagem.

➔ Qualificação de procedimento (procedure qualification) – demonstração pela

qual, soldas executadas por um procedimento específico, podem atingir os
requisitos preestabelecidos.

➔ Qualificação de soldador (welder performance qualification) – demonstração

da habilidade de um soldador em executar soldas que atendam padrões
preestabelecidos.

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➔ Raiz da junta (root of joint) – porção da junta a ser soldada onde os membros
estão o mais próximo entre si. Em seção transversal, a raiz pode ser um ponto,
uma linha ou uma área.

Figura 64 - Raiz da junta

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➔ Raiz da solda (root of weld) – pontos nos quais a parte posterior da solda
intercepta as superfícies do metal de base.

Figura 65 - Raiz da solda

➔ Registro da qualificação de procedimento (procedure qualification record) –

documento, emitido pela executante dos serviços, registrando os parâmetros da
operação de soldagem da chapa ou tubo de teste e os resultados de ensaios ou
exames de qualificação.

➔ Revestimento do chanfro (buttering) – revestimento com uma ou mais

camadas de solda, depositado na face do chanfro, destinado principalmente a
facilitar as operações subseqüentes de soldagem.

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➔ Seqüência de passes (joint buildup sequence) – ordem pela qual os passes de

uma solda multipasse são depositados com relação à seção transversal da junta.

➔ Seqüência de soldagem (welding sequence) – ordem para a qual são

executadas as soldas de um equipamento.

➔ Solda (weld) – união localizada de metais ou não metais, produzida pelo

aquecimento dos materiais e temperatura adequada, com ou sem aplicação de
pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem a participação de
metal de adição.

➔ Solda em ângulo (fillet weld) – solda de seção transversal aproximadamente

triangular que une duas superfícies em ângulo.

➔ Solda de aresta (edge weld) – solda executada numa junta de aresta.

Figura 66 - Solda em ângulo assimétrica

Figura 67 - Solda de aresta

➔ Solda autógena (autogenous weld) – solda de fusão sem participação de metal

de adição.

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➔ Solda automática (automatic welding) – soldagem com equipamento que

executa toda a operação sob observação e controle de um operador de
soldagem.

➔ Solda em cadeia ou solda intermitente coincidente ou descontínua

coincidente (chain intermittent fillet weld) – solda em ângulo, composta de
cordões intermitentes, (trechos de cordão igualmente espaçados) que coincidem
entre si, de tal modo que a um trecho de cordão sempre se opõe ao.

➔ Solda em chanfro (groove weld) – solda executada em uma junta como bisei
previamente preparado.

➔ Solda de costura (seam weld) – solda contínua executada entre ou em cima de

membros sobrepostos. A solda contínua pode consistir de um único passe ou de
uma série de soldas por pontos.

Figura 68 - Solda de costura

➔ Solda descontínua ou solda intermitente (intermittent weld) – solda na qual a

continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda.

Figura 69 - Solda descontinua ou solda interminente (A e B)

➔ Solda descontínua coincidente – ver definição de solda em cadeia. Solda

descontínua intercalada – ver definição de solda em escalão.

• a) Solda em cadeia ou solda intermitente coincidente ou descontínua coincidente;

• b) Solda em escalão ou solda descontínua intercalada ou intermitente intercalada.

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➔ Solda em escalão ou solda descontínua intercalada ou intermitente

intercalada (staggered intermittent fillet weld) – solda em ângulo, usada na
juntas em T, composta de cordões intermitentes que se alternam entre si, de tal
modo que a um trecho do cordão se opões uma parte não soldada.

➔ Solda heterogênea –solda cuja composição química da zona fundida difere

significativamente da do(s) metal(ais) de base, no que se refere aos elementos de
liga.

➔ Solda homogênea – solda, cuja composição química da zona fundida é próxima

a do metal de base.

➔ Solda por pontos (spot weld) – solda executada entre ou sobre componentes
sobrepostos cuja fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a
superfície externa de um dos componentes. A seção transversal da solda no
plano da junta é aproximadamente circular.

Figura 70 - Solda por pontos

➔ Solda provisória (tack weld) – solda destinada a manter membros ou

componentes adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem.

➔ Solda de selagem (seal weld) – qualquer solda estabelecida com a finalidade

principal de impedir ou diminuir vazamentos/ segurança.

➔ Solda de tampão (plug weld/slot weld) – solda executada através de um furo

circular ou não, num membro de uma junta sobreposta ou em T, unindo um
membro ao outro. As paredes do furo podem ser ou não paralelas e o furo pode
ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda.

Figura 71 - Solda tampão

➔ Solda de topo (butt weld) – solda executada em uma junta de topo.

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➔ Soldabilidade (weldability) - capacidade de um material ser soldado, sob

condições de fabricação obrigatórias a uma estrutura específica adequadamente
projetada, e de apresentar desempenho satisfatório em serviço.

➔ Soldador (welder) – pessoa capacitada a executar soldagem manual e/ou semi-

automática.

➔ Soldagem (welding) – processo utilizado para unir materiais por meio de solda.

➔ Soldagem a arco (arc welding) – grupo de processos de soldagem que produz

a união de metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou
sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição.

➔ Soldagem automática (automatic welding) – processo no qual toda operação é

executada e controlada automaticamente.

➔ Soldagem manual (manual welding) – processo no qual toda a operação é

executada e controlada manualmente.

➔ Soldagem com passe a ré (backstep sequence) – soldagem na qual trechos do

cordão de solda são executados em sentido oposto ao da progressão da
soldagem, de forma que cada trecho termine no início do anterior, formando ao
todo, um unido cordão.

Figura 72 - Soldagem com passe a ré

➔ Soldagem semi-automático (semiautomatic arc welding) – soldagem a arco

com equipamento que controla somente o avanço do metal de adição. O avanço
da soldagem é controlado manualmente.

➔ Sopro magnético (arc blow) – deflexão de um arco elétrico, de seu percurso

normal, devido a forças magnéticas.

➔ Taxa de deposição (deposition rate) – peso de material depositado por unidade

de tempo.

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➔ Técnica de soldagem (welding technique) – detalhes de um procedimento de

soldagem que são controlados pelo soldador ou operador de soldagem.

➔ Temperatura de interpasse (interpass temperature) – em soldagem

multipasse, temperatura (mínima ou máxima como especificado) do metal de
solda depositado antes do passe seguinte ter começado.

➔ Tensão do arco (arc voltage) – tensão através do arco elétrico, na soldagem.

➔ Tensão residual (residual stress) – tensão remanescente numa estrutura ou

membro como resultado de tratamento térmico ou mecânico, ou de ambos os
tratamentos. A origem da tensão na soldagem deve-se principalmente à
contração do material fundido ao resfriar-se a partir da linha solidus até a
temperatura ambiente.

➔ Tensões térmicas (thermal stresses) – tensões no metal resultante de

distribuição não uniforme de temperaturas.

➔ Tratamento térmico (postweld heat treatment) – qualquer tratamento térmico

subseqüente á soldagem, destinado a aliviar tensões residuais ou alterar
propriedades mecânicas ou características metalúrgicas da junta soldada.
Consiste de aquecimento uniforme da estrutura ou parte dela a uma temperatura
adequada, seguido de esfriamento uniforme.

➔ Velocidade de avanço – taxa de deposição do metal depositado ao longo de

uma junta durante a soldagem.

➔ Vareta de solda (welding rod) – tipo de metal de adição utilizado para soldagem
ou brasagem, o qual não conduz corrente elétrica durante o processo.

➔ Zona afetada termicamente (heat-affected zone) – região do metal de base

que não foi fundida durante a soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e
microestruturas foram alteradas devido a geração de calor.

➔ Zona de fusão (fusion zone) – região do metal de base que sofre fusão durante
a soldagem.

➔ Zona fundida – região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem.

➔ Zona de ligação – região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão
durante a soldagem.

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Figura 73

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IV- TERMINOLOGIA DAS DESCONTINUIDADES

1. Introdução

Os termos referentes à terminologia de descontinuidades estão baseadas na norma

PETROBRÁS N-1738 – Descontinuidades em juntas soldadas, fundidos, forjados e
laminados (Terminologia).
Esta norma define os termos empregados na denominação de descontinuidades em
materiais metálicos semi elaborados, oriundos de processos de fabricação e/ou
montagem, soldagem por fusão, fundição, forjamento e laminação.
Este módulo define os termos empregados na denominação de descontinuidades em
juntas
soldadas.

Antes de abordamos sobre descontinuidades, é conveniente que se defina as três

palavras seguintes:

➢ Indicação: Evidência que requer interpretação para se determinar o seu

significado.
➢ Descontinuidade: Interrupção da estrutura típica de uma peça, no que se refere
a homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas.
➢ Defeito: Descontinuidade que, por sua natureza, tipo, dimensões, localização ou
efeito acumulado, torna a peça imprópria para uso, por não satisfazer os
requisitos mínimos de aceitação da norma aplicável.

Das definições podemos concluir:

➢ O ideal seria temos soldas isentas de descontinuidades. Contudo, as soldas não

são perfeitas e contêm descontinuidades de vários graus;
➢ Um defeito é, sempre, rejeitável;
➢ Uma descontinuidade só pode ser chamada de defeito quando ela exceder o
padrão de aceitação das normas ou especificações.

A seguir serão apresentadas as definições para os termos relacionados.

➢ Descontinuidades Geométricas

As descontinuidades geométricas são geradas na etapa de montagem e de soldagem.

Os exemplos mais comuns são falta de fusão, falta de penetração e mordedura; citam-
se também desalinhamento, sobreposição, deposição insuficiente.

➢ Descontinuidades Metalúrgicas

As descontinuidades metalúrgicas são originadas por algum fenômeno metalúrgico

presente na poça de fusão como o refino, a desoxidação, a desgaseificação e as

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transformações de fase no estado sólido, estas tanto na zona fundida quando na zona
afetada pelo calor.

As descontinuidades metalúrgicas mais comuns são a porosidade, a trinca de

solidificação e a trinca a frio induzida por hidrogênio.

2. Descontinuidades em Juntas Soldadas

➔ Abertura de arco: Imperfeição local na superfície do metal de base,

caracterizada por uma ligeira adição ou perda de metal, resultante da abertura do
arco elétrico.

Figura 74- - Abertura de arco

➔ Ângulo excessivo de reforço: Ângulo excessivo entre o plano da superfície do

metal de base e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem
da solda.

Figura 75 - Ângulo excessivo de reforço

➔ Cavidade alongada: Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao

eixo da solda podendo estar localizado:

(a) na solda (fig. a).

(b) (b) na raiz da solda (fig. b)

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Figura 76 - Cavidade alongada (a e b)

➔ · Concavidade: Reentrância na raiz da solda, podendo ser:

a) Central, situada ao longo do centro do cordão;

b) Lateral, situada nas laterais do cordão;

Figura 77 – Concavidade (a e b)

➔ Concavidade excessiva: solda em ângulo com a face excessivamente côncava.

Figura 78 - Concavidade excessiva

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➔ Convexidade excessiva: solda em ângulo com a face excessivamente convexa.

Figura 79 - Concavidade excessiva

➔ Deformação angular: distorção angular da junta soldada em relação à

configuração de projeto, exceto para junta soldada de topo (ver embicamento).

Figura 80 - Deformação angular

➔ Deposição insuficiente: Insuficiência de metal na face da solda.

Figura 81 - Deposição insuficiente

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➔ Desalinhamento: junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora

paralelas, apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto.

Figura 82 - Desalinhamento

➔ Embicamento: Deformação angular de junta soldada de topo.

Figura 83 – Embicamento

➔ Falta de fusão: Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou

entre passes da zona fundida, podendo estar localizada:

a) Na zona de ligação (fig.a);

b) Entre os passes (fig.b);
c) Na raiz da solda (fig.c, d, e, f, g).

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Figura 84 - Falta de fusão

➔ Falta de penetração: insuficiência de metal na raiz da solda.

Figura 85 - Falta de penetração

➔ Fissura: ver termo preferencial: trinca.

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➔ Inclusão de escória: material não metálico retido na zona fundida, podendo ser:

a) Alinhada ( fig.a, fig.b);

b) Isolada (fig.c);
c) Agrupada (fig.d);

Figura 86 - Inclusão de escória

➔ Inclusão metálica: metal estranho retido na zona fundida.

➔ Micro trinca: trinca com dimensões microscópicas.

➔ Mordedura: depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando

a margem da solda.

Figura 87- Mordedura

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➔ Mordedura na raiz: mordedura localizada na margem da raiz da solda.

Figura 88 - Mordedura de raiz

➔ Penetração excessiva: metal da zona fundida em excesso na raiz da solda.

Figura 89 - Penetração excessiva

➔ Perfuração: furo na solda (a) ou penetração excessiva localizada (b) resultante

da perfuração do banho de fusão durante a soldagem.

Figura 90 - Perfuração

➔ Poro: vazio arredondado, isolado e interno à solda.

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➔ Poro superficial: poro que emerge à superfície da solda.

Figura 91 - Poro superficial

➔ Porosidade: conjunto de poros internos à solda ou superficiais, podendo ser:

a) Porosidade agrupada: conjunto de poros agrupados;

b) Porosidade alinhada: conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma
direção paralela ao eixo longitudinal da solda.

Figura 92 - Porosidade aleatória interna

Figura 93 - Porosidade agrupada (interna ou superficial)

Figura 94 - Porosidade alinhada (interna ou superficial)

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➔ Porosidade vermiforme: conjunto de poros alongados ou em forma de espinha

de peixe situados na zona fundida.

Figura 95 - Porosidade vermiforme

➔ Rachadura: ver termo preferencial: trinca.

➔ Rechupe de cratera: falta de metal resultante da contração da zona fundida,

localizada na cratera do cordão de solda.

Figura 96 - Rechupe de cratera

➔ Rechupe interdendrítico: vazio alongado situado entre dendritas da zona

fundida.

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➔ Reforço excessivo: excesso de metal da zona fundida, localizado na face da

solda.

Figura 97 - Reforço excessivo

➔ Respingos: glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e

aderidos à superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada.

➔ Sobreposição: excesso de metal da zona fundida sobreposta ao metal de base,

na margem da solda, sem estar fundido ao metal de base.

Figura 98- Sobreposição

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➔ Trinca de cratera: trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:

a) Longitudinal (fig.a);
b) transversal (fig.b);
c) Trinca em estrela (fig.c).

Figura 99 - Trinca de cratera

➔ Trinca em estrela: trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe da

solda considerada (ver trinca irradiante).

➔ Trinca interlamelar: trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à

direção da laminação, localizada no metal de base, próxima à zona fundida.

Figura 100 - Trinca interlamelar

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➔ Trinca irradiante: conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo

estar localizada:

a) na zona fundida;
b) na zona afetada termicamente;
c) no metal de base;

Figura 101 - Trinca irradiante

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➔ Trinca longitudinal: trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo

longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada:

a) na zona fundida
b) na zona de ligação
c) na zona afetada termicamente
d) no metal de base

Figura 102 - Trinca longitudinal

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➔ Trinca na margem: trinca que se inicia na margem da solda, localizada

geralmente na zona afetada termicamente

Figura 103 - Trinca na margem

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➔ Trinca na raiz: trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:
a) na zona fundida
b) na zona de ligação

Figura 104 - Trinca na raiz

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➔ Trinca ramificada: conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar
localizado:
a) na zona fundida
b) na zona afetada termicamente
c) no metal de base

Figura 105 - Trinca ramificada

➔ Trinca sob cordão: trinca localizada na zona afetada termicamente não se

estendendo à superfície da peça.

Figura 106 - Trinca sob cordão

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➔ Trinca transversal: trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo

longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada:

a) na zona fundida
b) na zona afetada termicamente
c) no metal de base

Figura 107 - Trinca transversal

3. Descontinuidades em Fundidos

➔ Chapelim: descontinuidade proveniente da fusão incompleta dos suporte de

resfriadores ou machos.

➔ Chupagem: ver termo preferencial: rechupe.

➔ Crosta: saliência superficial constituída de inclusão de areia, recoberta por fina

camada de metal poroso.

➔ Desencontro: descontinuidade proveniente e deslocamento das faces de contato

das caixas de moldagem.

➔ Enchimento incompleto: insuficiência de metal fundido na peça.

➔ Gota fria: glóbulos parcialmente incorporados à superfície da peça, provenientes

de respingos de metal líquido nas paredes de molde.

➔ Inclusão: retenção de pedaços de macho ou resfriadores no interior da peça.

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➔ Inclusão de areia: areia desprendida do molde e retida no metal fundido.

➔ Interrupção de vazamento: ver termo preferencial: metal frio.

➔ Metal frio: descontinuidade proveniente do encontro de duas correntes de metal

fundido que não se caldearam.

➔ Porosidade: conjunto de poros causado pela retenção de gases durante a

solidificação.

➔ Queda de bolo: descontinuidade proveniente de esboroamento dentro do molde.

➔ Rabo de rato: depressão na superfície da peça causada por ondulações ou

falhas na superfície do molde.

➔ Rechupe: vazio resultante da contração de solidificação.

➔ Segregação: concentração localizada de elementos de liga ou impurezas.

➔ Trinca de contração: descontinuidade bidimensional resultante da ruptura local

do material, causada por tensões e contração, podendo ocorrer durante ou
subsequentemente à solidificação.

➔ Veio: descontinuidade na superfície da peça, tendo a aparência de um vinco,

causada por movimentação ou trinca do molde de areia.

4. Descontinuidades em Forjados e/ou Laminados

➔ Dobra: descontinuidade localizada na superfície da peça, resultante do

caldeamento incompleto durante a laminação ou forjamento.

➔ Dupla laminação: descontinuidade bidimensional paralela à superfície da chapa,

proveniente de porosidade ou rechupe do lingote que não se caldearam durante a
laminação.

➔ Lasca: descontinuidade superficial alinhada proveniente de inclusão ou de

porosidade não caldeada durante a laminação.

➔ Segregação: concentração localizada de elementos de liga ou de impurezas.

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V- SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM

1. Introdução

1.1 Definição

Através do estudo deste módulo, o leitor deve tornar-se apto a:

➢ Interpretar os símbolos de soldagem;

➢ Interpretar os símbolos de exames não destrutivos;
➢ Estabelecer o símbolo de soldagem para uma dada situação;
➢ Estabelecer o símbolo de ensaio não destrutivo para uma dada situação.

1.2 Fundamentos

Os símbolos de soldagem constituem um importante meio técnico em engenharia para

transmitir informações. Os símbolos fornecem todas as informações necessárias à
soldagem, tais como: geometria e dimensões do chanfro, comprimento da solda, se a
solda deve ser executada no campo, etc. Este item se baseia nas normas AWS A 2.1,
AWS A 2.4 e ABNT TB-2, que tratam especificadamente deste assunto. A figura abaixo
mostra os locais padronizados para os vários elementos de um símbolo de soldagem.

(A)

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(B)

Figura 108 - Localização dos elementos no símbolo de soldagem (Representação A e B )

O símbolo de soldagem consiste de diversos elementos (ver acima). Somente a linha de

referência e a seta são elementos obrigatórios. Elementos adicionais podem ser
acrescidos para expressar informação específica de soldagem. Alternativamente,
informação de soldagem pode ser expressada por outros meios tais como em notas ou
detalhes de desenhos, especificações, normas, códigos, ou outros desenhos que
eliminam a necessidade de incluir os elementos correspondentes no símbolo de
soldagem.

Todos elementos, quando usados, deverão ter localizações específicas no símbolo de

soldagem, tal qual mostrado na figura 108.

Requisitos mandatórios com relação a cada elemento no símbolo de soldagem refere-se

à localização do elemento e não deve ser interpretado como necessidade de incluir o
elemento em todos símbolos de soldagem.

2. Posicionamento dos Símbolos

Os símbolos de soldagem são posicionados acima ou abaixo da linha de referência,

dependendo da localização da seta em relação à junta, a saber:

➢ Símbolo abaixo da linha de referência corresponde a uma solda realizada no

mesmo lado que a seta aponta
➢ Símbolo acima da linha de referência corresponde a uma solda realizada do
lado oposto ao que a seta aponta.

As figuras abaixo ilustram o posicionamento dos símbolos de soldagem;

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Figura 109 – Exemplos do posicionamento dos símbolos (Figuras A, B, C, D, F, G, H)

Figura 110 – Exemplos do posicionamento dos símbolos compostos

Figura 111 – Exemplos de dimensionamento em soldas em chanfro.

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A linha de referência é um traço horizontal utilizado para suporte para as informações a

respeito da soldagem.

Conforme sua localização, acima ou abaixo da linha de referência, os símbolos

utilizados indicam ações diferentes (ver figura abaixo).

Figura 112 – Exemplo do posicionamento do símbolo de soldagem para soldas realizadas em

ambos os lados da junta.

3. Símbolos Básicos de Solda

A simbologia básica referente à soldagem, divide as soldas em soldas em chanfro,

soldas em ângulo, soldas de fechamento ou de aresta, soldas de suporte e outros tipos
de soldas.

Em geral, os símbolos são semelhantes a configuração da solda a ser realizada.

Os símbolos de solda em ângulo, soldas em chanfros em meio V, K, J, duplo J e com

face convexa e soldas de fechamento e também de arestas entre uma peça curva ou
flangeada, e uma peça plana são sempre indicados com uma perna perpendicular à
esquerda do símbolo.

A figura abaixo apresenta os desenhos dos símbolos básicos de soldagem, os quais, na

prática, podem ser executados por meio de um esquadro e alguns gabaritos
correspondentes.

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Figura113 - Símbolos básicos de soldas

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Figura 114 Símbolos básicos de solda ( Continuação )

4. Símbolos suplementares de solda

Os símbolos suplementares são aqueles que detalham ou explicam alguma

característica do cordão de solda. Em geral, são representados na linha de referência
junto à linha de chamada. A figura abaixo apresenta os símbolos suplementares de
solda.

Figura 115 – Símbolos suplementares

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5. Representação dos Símbolos

A linha de referência deve estar na horizontal e a linha de chamada deve fazer um

ângulo de 60º com esta, segundo a figura representada abaixo.

Figura 116 – Representação das linhas

Quando a linha de chamada é “quebrada” significa que a mesma aponta para um

membro específico da junta que deve ser chanfrado ( Ver exemplos da figura 117 ).

(A)

(B)

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(C)

Figura 117 – Exemplos de aplicações de seta quebrada (A) (B) e (C)

A outra extremidade da linha de referência pode apresentar um símbolo semelhante a

uma letra V deitada (Figura abaixo). Este símbolo é chamado de cauda e traz
informações como número de sobre procedimento, processo de soldagem,
especificação e normas estabelecidas por associações de soldagem.

Essas indicações são compostas de algarismos e letras, representativos do

procedimento. Se não for necessária nenhuma especificação, o desenho da cauda pode
ser dispensado.

Figura 118 – Emprego da cauda no símbolo

6. Dimensionamento das Soldas

A dimensão da solda em ângulo é colocada à esquerda do símbolo (Figura 119).

Figura 119 – dimensionamento das soldas

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Quando a solda tiver de ser executada pelos dois lados, cotam-se os dois símbolos e as
duas medidas, sejam elas iguais ou diferentes (Figura 121). A seguir veremos alguns
exemplos práticos do dimensionamento de juntas soldadas.

Figura 120 – Exemplo de dimensionamento das soldas

Figura 121 – Exemplo de dimensionamento das soldas pelo dois lados

6.1 Juntas de Ângulo – Soldas em ângulo

➢ A penetração da raiz da solda em ângulo virá indicado entre parênteses,

conforme figura 122.
➢ As pernas da solda estão indicadas ao lado esquerdo do símbolo de solda
em ângulo.

Figura122 – Exemplos de dimensionamento de soldas em ângulo

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➢ No caso de solda de pernas desiguais (solda em ângulo assimétrica), as

dimensões devem seguir a orientação do desenho (ver Figura abaixo).

Figura 123 – Dimensionamento de soldas com pernas desiguais

➢ A abertura da raiz em todos os tipos de soldas deve ser representada dentro

do símbolo de solda, conforme mostrado na figura 88, abaixo

➢ A abertura da raiz e o ângulo do chanfro ou do bisel são indicados como

ilustrado nos exemplos da figura abaixo.

Figura 124 - Exemplo abertura da raiz e o ângulo do chanfro ou do bisel

➢ Com relação à profundidade da preparação do chanfro e à garganta efetiva,

são indicados à esquerda do símbolo de solda, conforme exemplos da figura 125.

➢ Para juntas com chanfros, quando não houver indicação quanto a

dimensões, significa que a solda δεϖε ser executada com penetração total.

➢ A garganta efetiva é indicada entre parênteses, que no caso dos exemplo da

figura abaixo, σιτυα−σε entre as dimensões da profundidade do chanfro e o
símbolo de solda.

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Figura 125 - Exemplos de garganta efetiva

Figura 126 - Exemplos de garganta efetiva, profundidade

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Símbolos de soldas descontínuas, que são utilizadas com certa frequência em juntas de
ângulo em T podem ser encontradas na figura 127.

Como se vê nos exemplos B e C da figura 127, é obrigatório constar as dimensões da

solda em ambos os lados da linha e referência, mesmo que as dimensões sejam iguais.

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Figura 127 - Exemplo de símbolos de soldagem descontínua

Figura 128 - Exemplo de dimensões de reforço da raiz

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Figura 129 - Solda em todo o contorno entre a peça 1 e 2

Notar a indicação D/2 e os símbolos combinados, o primeiro relativo à solda em chanfro,

completamente com uma solda em ângulo.

Figura 130 - Solda com passe de suporte ou passe por atrás

Por coincidência, os símbolos combinados da figura B possuem disposição idêntica da

solda.

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Figura 131 - Junta de ângulo em L, Chanfro em K, combinada com solda em ângulo no campo

Notar que o (10) indica a garganta efetiva da solda em chanfro reto, ver figura abaixo.

Figura 132 - Junta de topo, chanfro em U

Nestes casos, o símbolo pode possuir mais outra linha de referência, sendo que a mais
próxima da seta, indica a primeira operação a executar. Após conclusão das operações
do lado oposto da seta, iniciar as operações do lado da seta com a goivagem.

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Figura 133 - Exemplos de acabamentos de soldas de topo

Atenção: Na interpretação de símbolos pouco usuais ou de elevado grau de

complexidade, recomenda-se utilizar a norma AWS A 2.4, que apresenta um conjunto
bastante grande de exemplos de situações relacionadas aos símbolos correspondentes.

Simbologia de ensaios não destrutivos

Os símbolos de ensaios não destrutivos são análogos aos de soldagem e têm os

elementos dispostos conforme mostrado na figura abaixo.

Figura 134 - – localização dos elementos nos símbolos de END

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Os diversos tipos de ensaios não destrutivos são designados pelas letras ou siglas e
aparecem acima abaixo ou no meio da linha de referência (com interrupção da linha).

As seguintes notações são empregadas para os ensaios não destrutivos em uso:

Os exemplos a seguir ilustram a utilização dos símbolos de ensaios não destrutivos com
os diversos elementos que os compõem (ver fig. 20). Notar que quando não houver
obrigatoriedade de executar o ensaio por um lado específico, o posicionamento dos
símbolos será na interrupção da linha de referência.

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➢ (A) – Radiografia, lado da seta;

➢ (B) – Partículas magnéticas, sem lado específico;
➢ (C) – Ensaios combinados, partículas magnéticas e líquidos penetrantes, lado
oposto;
➢ (D) – Ensaios combinados de ultrassom e radiografia do lado da seta e exame
visual do lado oposto;
➢ (E) – Ensaio de partículas magnéticas a ser executado numa extensão de 100 mm;
➢ (F) – Ensaio de líquido penetrante a ser executado numa extensão de 200 mm;
➢ (G) – Ensaio parcial de radiografia em 25% de toda a extensão soldada, em locais
➢ selecionados;
➢ (H) – Ensaio parcial de partículas magnéticas em 50% de toda a extensão soldada,
em locais selecionados;
➢ (I) – Quantidade = 5 de radiografias de 17” a serem executadas;
➢ (J) – Quantidade = exame de 2 trechos de 300 mm a ser executada por ultrassom;
➢ (L) – Ensaio de partículas magnéticas a ser executado em todo o contorno
da peça, segundo procedimento n.º 03;
➢ (M) –Ensaio de ultrassom a ser executado em todo o contorno da junta soldada
pelo procedimento n.º 254.

Os símbolos de ensaios não destrutivos são utilizados em combinação com os símbolos

de soldagem.

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Figura 135 - Exemplos de combinação de símbolos de END, com soldagem

➢ (A) – Após operações de soldagem, soldagem do chanfro em V e soldagem da

raiz;

➢ (B) – Após soldagem, executar no campo ensaio com ultrassom em ambas as

superfícies da solda.

➢ (C) – Após soldagem, examinar a solda do lado oposto por inspeção visual e
radiografia.

➢ (D) – Soldar pelo lado do chanfro em V, goivar pelo outro lado, soldar pelo chanfro
em U e inspecionar a solda com ultrassom por este último lado ou superfície.

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VI – INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO PARA CONTROLE DIMENSIONAL

DE SOLDAGEM

1. Conceitos básicos de Metrologia

1.1 Metrologia

É a ciência da medição. Trata dos conceitos básicos, dos métodos, dos erros e sua
propagação, das unidades e dos padrões envolvidos na quantificação de grandezas
físicas.
Assim, medir é o procedimento pelo qual o valor momentâneo de uma grandeza física
(grandeza a medir) é determinado como um múltiplo e/ ou uma fração de uma unidade
estabelecida como padrão.

1.2. Medidas

A medida é o valor correspondente ao valor momentâneo da grandeza a medir no

instante da leitura. A leitura é obtida pela aplicação dos parâmetros do sistema de
medição à leitura e é expressa por um número acompanhado da unidade da grandeza a
medir.

Quando executamos medições de grandezas, o aspecto mais importante é o de ter-se

confiança no valor encontrado, uma vez que toda e qualquer medição envolve erros
oriundos dos instrumentos e meios de medição, dos processos ou métodos de medida,
do operador e outros.

Seja qual for a situação, o executor de uma medida deve adotar, sempre, um valor de
leitura que realizar correspondendo, com a maior proximidade possível, ao valor
verdadeiro. As medições, por conseguinte, nunca indicam com precisão absoluta, o
valor verdadeiro. Apresentam, sempre, uma incerteza.

Outras definições importantes:

Precisão - É a dispersão dos valores medidos ou indicados por um instrumento, em

torno do valor verdadeiro ou da média das medidas.

➢ Resolução - É a menor variação da grandeza a medir que pode ser indicada

ou registrada pelo sistema de medição.

➢ Exatidão - É o grau de concordância entre o resultado de uma medição e o

valor verdadeiro do mensurando.

➢ Exatidão de um instrumento de medição - É a aptidão de um instrumento de

medição para dar respostas próximas a um valor verdadeiro. Exatidão é um
conceito qualitativo.

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2. Algarismos Significativos

2.1. Introdução

São algarismos que expressam um valor de aproximação de uma medida, cujo erro
máximo por falta ou por excesso, seja igual à meia unidade de sua ordem decimal.
O erro máximo de aproximação está sempre associado à precisão requerida para a
medida a ser executada e à escala do instrumento a ser utilizado.

Em física trabalhamos com entidades que se podem medir (comprimentos, massas,

tempos, etc). Mas os instrumentos de medida impõem sempre um limite na precisão das
medições que efetuamos e por isso o nosso conhecimento sobre o valor que toma uma
dada grandeza é limitado. Quando, por exemplo, se diz que um certo bloco pesa 2,5 Kg,
não queremos dizer que aquele é a massa exata do bloco.

Uma balança mais sensível poderia indicar uma massa de 2,5013 Kg, por exemplo, e
outra balança ainda mais sensível poderia indicar uma massa de 2,50130023001 Kg.

Quando escrevemos o resultado de uma medição podemos fazê-lo de modo a transmitir

o nosso grau de conhecimento sobre o valor da grandeza medida. Isso se faz através da
quantidade de algarismos com que escrevemos o número.

Quanto maior for a precisão com que se conhece o valor da grandeza física, mais
algarismos significativos se utilizam.
Suponhamos que quatro pessoas pesaram o mesmo objeto e apresentaram os
resultados da seguinte forma:

M= 120g (Pessoa 1);

M= 120,0 (Pessoa 2);
M= 120,00g (Pessoa 3);
M=1,2 x 10-²g (Pessoa 4).

A 1ª pessoa utilizou uma balança que dava uma incerteza da ordem de 1g. Ela,
portanto, admite que o objeto possa ter, por exemplo, 121g ou talvez 119 g.

A balança da pessoa 2 permitia fazer leituras com erro da ordem de 0,1 g. A pessoa 3
foi a que utilizou a melhor balança, pois permitia fazer leituras com erro da ordem de
0,01g. Ela admite a possibilidade de o objeto pesar 120,02g ou 119,97g, por exemplo. A
pessoa 4 foi o que usou a pior balança pois só podia fazer leituras com erro da ordem
de 10g. Ela admite a possibilidade de o objeto pesar 133g, por exemplo. A lição que
tiramos daqui é que escrever 120 não é o mesmo que escrever 120,0 ou 120,00 ou 1,2 x
10².

A pessoa 1 escreveu o resultado com 3 algarismos, a pessoa 2 escreveu 4 algarismos,

a pessoa 3 escreveu 5 algarismos e a pessoa 4 escreveu 2 algarismos.

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Os algarismos contam-se da esquerda para a direita e começa-se a contar a partir do

primeiro algarismo diferente de zero.

Logo, os zeros do lado esquerdo não se contam. Como exemplo, indicamos agora a
quantidade de algarismos presentes em alguns números:

M=0,025g 2 algarismos,
M=2,5 x 10-² 2 algarismos (é equivalente ao anterior),
M= 0,0250g 3 algarismos,
M= 2,50g x 10-² 3 algarismos (é equivalente ao anterior).

Diz-se que o último algarismo (o que se encontra mais à direita) é incerto porque
oferece dúvidas. Logo, quando escrevemos o resultado de uma medição devemos
escrever os algarismos certos mais um algarismo incerto, que será o último.

Mais alguns exemplos:

34 cm + 23,4 cm = 57 cm

A medida 34 cm tem dois algarismos significativos e 23,4 cm tem três algarismos

significativos.

O resultado da soma é 57,4 cm. Este resultado (com três algarismos significativos) é
incorreto quanto ao número de algarismos significativos, pois é mais exata do que uma
das medidas que tem apenas dois algarismos significativos.

O resultado deve ser expresso pelo número 57cm, que possui dois algarismos
significativos.

2,34 ohm ÷ 1,455 ohm = 1,60 ohm

2,34 ohm tem três algarismos significativos e 1,455 ohm tem quatro algarismos
significativos.

O resultado, portanto, não pode ter mais algarismos significativos. A divisão terá como
resultado 1,608247423 ohm, mas pegue apenas três algarismos significativos: 1,60
ohm.

2.2 Regras para Operações com Algarismos Significativos

A norma ASTM E-380 estabelece as seguintes regras:

2.2.1. Adição e Subtração

Para somar ou subtrair com algarismos significativos, primeiramente, arredonda-se os

números de modo que fiquem com um algarismo significativo a mais, à direita, do que
aquele que exprime menor precisão, e executa-se normalmente a operação. O resultado

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deve então ser arredondado de modo que fique com os algarismos significativos que
exprime a menor precisão.

Exemplo:

Adição: 30,00 + 21,5322 Subtração: 3,256 – 0,70

30,00 3,256
+21,532 -0,70
51,532 2,556
Resposta: 51,53 Resposta: 2,56

2.2.2. Multiplicação e Divisão

Na multiplicação e na divisão o produto ou quociente não deve conter mais algarismos

significativos do que aqueles contidos no número com menor quantidade de algarismos
significativos entre os dados na multiplicação ou divisão.

Exemplos:

Multiplicação: 9,42 x 3,3 = 31 Divisão 6,82 ÷ 5,4 = 1,3

3,27 x 4,25 = 13,9 76,91 ÷ 4,2 = 18

3. Conversão de Unidades e Arredondamento

Quando se convertem unidades deve-se manter a correspondência da precisão original

com um dado número de algarismos significativos. Ou seja, o resultado de uma
conversão deve ter um número de algarismos significativos que represente a ordem de
grandeza da unidade a que se está convertendo, sem que se altere a precisão original.

O procedimento correto de se proceder à conversão, é a multiplicação ou divisão do

valor que se quer converter por um fator de conversão exato, e então arredondar
(quando necessário) o resultado da multiplicação ou divisão, para o número correto de
algarismos significativos, conforme regras já estabelecidas.

Por exemplo:

Para converter 0,328 pol. para mm temos:

0,328 x 25,4 = 8,3312mm.

Utilizando a regra de multiplicação com algarismos significativos teremos que 0,328 x

25,4 = 8,33 mm.

Importante: não se deve nunca arredondar o fator de conversão e/ou valores de

medidas que se quer converter, pois haveria uma redução da precisão.

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Para a conversão, com arredondamento, de polegadas para milímetros de dimensões

com tolerâncias ver norma ABNT NB-91.

A Norma Brasileira NB-87 tem, como objetivo, estabelecer as regras de arredondamento

na numeração decimal, conforme segue.

Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado é

inferior a 5, o último algarismo a ser conservado permanecerá sem modificação.

Por exemplo: 1,333 arredondado à 1ª casa decimal torna-se 1,3.

Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado é

igual ou superior a 5 e for seguido de, no mínimo, um algarismo diferente de zero, o
último algarismo a ser conservado deverá ser aumentado em uma unidade.

Exemplos:

1,666 arredondado à 1ª casa decimal torna-se 1,7;

4,850 arredondado à 1ª casa decimal torna-se 4,9;

Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado é um

5 seguido de zeros, deve-se arredondar o algarismo a ser conservado para o algarismo
mais próximo. Consequentemente, o último algarismo a ser retido, se for ímpar,
aumenta-se uma unidade.

Exemplo: 4,550 arredondado à 1ª casa decimal torna-se 4,6.

Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último a ser conservado é um 5 seguido
de zeros, se o algarismo a ser conservado for par, ele permanecerá sem modificação.

Exemplo: 4,850 arredondado à 1ª casa decimal torna-se 4,8.

4. Múltiplos e Submúltiplos do Metro

É importante observar que todas as definições visaram somente estabelecer maior

exatidão do valor da mesma unidade: o metro.

A tabela a seguir apresentada os múltiplos e submúltiplos do metro, baseada no

Sistema Internacional de Medidas (SI).

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5. Instrumentos de Medição

5.1 Trena

O mais elementar instrumento de medição utilizado em caldeiraria é a trena graduada. É

usada para tomar medidas lineares, quando não há exigência de grande precisão. Para
que seja completa e tenha caráter universal, deverá ter graduações do sistema métrico
e do sistema inglês. (ver Figura abaixo).

Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que

permite recolher a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez,
pode ou não ser dotado de trava.

Figura 136 - trena graduada (graduação universal)

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5.1.2. Graduação

A graduação das trenas, normalmente, é apresentada em milímetros (mm), sendo que,

1 mm = 1/1000m

Algumas trenas também podem apresentar a graduação dos instrumentos é

apresentada em polegadas (”), sendo que, 1” = 1/12 pé

A trena graduada é construída de aço, tendo sua graduação situada na extremidade

esquerda. É fabricada em diversos comprimentos: 2 m., 3 m., 5 m., 10 m., 20 m., 30 m.
e etc. As trenas de pequeno comprimento podem apresentar, em sua extremidade, um
gancho que permite medições com um único operador, isto é, sem a necessidade de um
elemento auxiliar.

As de maior comprimento podem apresentar um elo em sua extremidade.

Algumas trenas possuem o zero um pouco deslocado de sua extremidade. Nestes

casos devemos cuidar para que o ponto zero coincida com a extremidade da peça que
se quer medir. A trena graduada apresenta-se em vários tipos como, por exemplo,
modelos de trena curva ou plana. A convexidade da fita da trena curva destina-se adotar
a trena de maior rigidez, de modo a permitir medidas na vertical, de baixo para cima.

5.1.3 Características da boa trena Graduada

1 - A trena deve ser de aço; trenas de fibra não devem ser utilizadas.
2 - Ter graduação uniforme.
3 - Apresentar traços bem finos e salientes.

5.1.4. Conservação

1 - Evitar quedas e contato com ferramenta de trabalho.

2 - Evitar dobrá-la ou torcê-la, para que não se empene ou quebre.
3 - Limpar após o uso, para remover a sujeira.

5.2 - Régua Graduada

Fabricada em forma de lâmina de aço carbono ou aço inoxidável. As gravações são

submúltiplos do sistema métrico, (centímetro e milímetro) e submúltiplo do sistema
inglês, (polegada e suas frações) as quais representam uma graduação universal.

Utiliza-se a régua graduada nas medições com erro admissível, superior a metade da
menor divisão da escala. Em milímetros é 0,5 mm, e em polegadas é 1/32”.

As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600,
1000, 1500, 2000 e 3000 mm. As mais usadas são as de 150mm (6”) e 300mm (12”).

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figura 137 – Escalas com graduação em “mm” e “pol” – Cortesia Starrett

Algumas escalas possuem uma subdivisão do milímetro na faixa entre 0 mm e 100 mm

e por isso devem ser consideradas como instrumentos de resolução 0,5 mm.

5.2.1. Graduações da Escala

 Sistema inglês
( ” ), 1” = uma polegada
Representações da polegada (in), 1 in = uma polegada
(inch), palavra inglesa que significa
polegada

As graduações da escala são feitas dividindo-se a polegada em 2, 4, 8 e 16 partes

iguais, existindo, em alguns casos, escalas com 32 divisões.

Figura 138

figura 139

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figura 140

figura 141

figura 142

figura 143

 Sistema Métrico Decimal

1 metro = 10 decímetros
1m = 10 dm
1 decímetro = 10 centímetros
1 dm = 10 cm
1 centímetro = 10 milímetros
1 cm = 10 mm

figura 144

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figura 145

figura 146

No sentido da seta da figura 146 acima podemos ler 13 mm.

5.3. Paquímetro

O paquímetro é um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e

polidas. O cursor é ajustado à régua, de modo que permita a sua livre movimentação
com um mínimo de folga. Geralmente é construído de aço inoxidável, e suas
graduações referem-se a 20ºC.

A escala é graduada em milímetros e polegadas, podendo a polegada ser fracionária

(ex.: 1/128”) ou decimal (ex.: 0,001”). O cursor é provido de uma escala que define a
precisão da leitura, chamada nônio ou vernier, que se desloca em relação à escala da
régua e indica o valor da dimensão tomada.

Figura 147 – Paquímetro com ajuste fino – Cortesia Mitutoyo

5.3.1 Cálculo da Resolução do Paquímetro

Para se calcular a resolução dos paquímetros, divide-se o menor valor da escala

principal (escala fixa), pelo número de divisões da escala móvel (nônio).
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 O cálculo da resolução, obtido pela divisão do menor valor da escala principal

pelo número de divisões do nônio, é aplicado a todo e qualquer instrumento
de medição possuidor de nônio, tais como: paquímetros, goniômetros de
precisão, calibradores de altura etc.

 Normalmente, para maior facilidade do inspetor, a resolução do paquímetro já

vem gravada neste.

A resolução se obtém com a fórmula:

a= e onde a = resolução
n e = menor valor da escala principal (escala fixa)
n = número de divisões do nônio

Exemplo:
e = 1 mm; n = 20 divisões; a= 1 = 0,05 mm
20

figura 148

5.3.2 Graduação do Paquímetro

 No Sistema Internacional de Unidades

Cada traço de escala fixa corresponde a um múltiplo do milímetro.

figura 149

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figura 150

Na figura o valor de cada traço da escala fixa é igual a 1 mm. Se deslocarmos o cursor
do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço da escala fixa, a
leitura da medida será de 1 mm, no segundo traço 2 mm, no terceiro traço 3 mm, no
décimo sétimo traço 17 mm, e assim sucessivamente.

figura 151 figura 152 figura 153 figura 154

Figura 155 – Paquímetros tipo universal analógico – Cortesia Starrett

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Figura 156 – Paquímetro universal tipo digital – Cortesia Starrett

De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo, podemos ter diferentes

resoluções, isto é, o nônio com número de divisões diferentes. Tem-se normalmente o
nônio com 10, 20 e 50 divisões, o que corresponde a uma precisão de 1 mm/10 = 0,1
mm, 1 mm/20 = 0,05 mm e 1 mm/50 = 0,02 mm respectivamente.

Para se efetuar uma leitura, conta-se o número de intervalos da escala fixa

ultrapassados pelo zero do nônio e a seguir, conta-se o número de intervalos do nônio
que transcorreram até o ponto onde um de seus traços coincidiu com um dos traços da
escala fixa.

Vemos que o 10º intervalo da escala fixa foi ultrapassado pelo zero do nônio, portanto a
leitura da escala fixa é 10.

figura 157

No nônio, até o traço que coincidiu com o traço da escala fixa existem 4 intervalos, cada
um dos quais é igual a 0,02 mm; portanto a leitura do nônio é 0,08.

A leitura da medida é, portanto 10,08 mm.

figura 158

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A leitura da medida é de 6,04 mm.

 No Sistema Inglês Decimal

O uso do paquímetro é idêntico ao uso para o Sistema Internacional de Unidades.

Tem-se apenas que determinar os valores correspondentes a cada intervalo da escala

fixa e a cada intervalo do nônio.

Por exemplo, na figura 159 o valor de cada intervalo é 0,025” pois no intervalo de 1”
temos 40 intervalos (1” ٪ 40 = 0,025”).

figura 159

Se colocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro
traço da escala, a leitura será 0,025”, no segundo traço 0,050”, no terceiro traço 0,075”
no décimo traço 0,250” e assim sucessivamente.

figura 160 figura 161

Podemos também neste sistema ter nônios de diferentes precisões. Por exemplo, se a
menor divisão da escala fixa é 0,025” e o nônio possui 25 divisões a precisão será de
0,025”/25 = 0,001”.

figura 162

Leitura de escala fixa = 0,250”

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Leitura do nônio = 0,009”

Leitura da medida = 0,259”

FiF
Figura 163 – Paquímetro para serviços pesados – Cortesia Mitutoyo

Figura 164 – Exemplo de aplicação do paquímetro – Fonte Mitutoyo

 No Sistema Inglês

O uso do paquímetro com graduação no sistema inglês normal é idêntico ao dos demais
sistemas anteriormente descritos.

A característica deste sistema é que os valores de medida são expressos na forma de

frações de polegada.

Assim, por exemplo, teremos para a escala fixa e para o nônio as seguintes graduações.

figura 165

A escala fixa apresenta os valores de:

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1/16”; 1/8”; 3/16”; 1/4"; 5/16”; 3/8”; e assim por diante

O nônio apresenta os valores de:

1/128”; 1/64”; 3/128”; 1/32”; 5/128”; 3/64”; 7/128” e assim por diante

Exemplo:

figura 166

Leitura da escala fixa = 6/16”

Leitura do nônio = 1/128”
Leitura da medida = 6/16” + 1/128” = 49/128”

5.3.3 Erros de Leitura do Paquímetro

Os erros de leitura no paquímetro são causados por dois fatores:

 paralaxe;
 pressão de medição.

5.3.3.1 Paralaxe

O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas, tem uma espessura mínima “a”.
Assim, os traços do nônio TN são mais elevados que os traços da régua TM.

Se colocarmos o paquímetro perpendicularmente à nossa vista teremos superpostos os

traços TN e TM e isto permitirá o resultado de uma leitura correta. Este erro de medição,
chamado paralaxe, ocorre devido a escala que contem os traços do nônio do
paquímetro, estar num plano de leitura superior ao da escala de principal.

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figura 167

Como se observa na figura abaixo, o observador deve estar numa posição frontal ao
instrumento, de modo não permitir ocorrer este erro subjetivo de leitura.

Figura 168

figura 169 – Posição frontal de leitura

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figura 170 – Erro de leitura por paralaxe

As figuras 169 mostra a medida de 13,0 mm vista na posição correta de leitura, ou seja,
estando o observador com visão frontal às escalas do nônio e principal do instrumento.
Na figura 170 temos a mesma medida da figura 169 vista num ângulo inclinado em
relação à escala do instrumento, provocando o erro de leitura por paralaxe, em função
da escala do nônio estar num plano de elevação superior ao da escala principal.

5.3.3.2 Pressão de Medição

Pressão de medição é a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a

régua, mais a pressão de contado com a peça por medir. Em virtude do cursor sobre a
régua, que é compensado pela mola F, a pressão pode resultar numa inclinação do
cursor em relação à perpendicular à régua. Por outro lado, um cursor muito duro elimina
completamente a sensibilidade do operador, o que pode ocasionar grandes erros. Deve
o operador regular a mola, adaptando o instrumento à sua mão.

figura 171

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figura 172

5.3.4 Erros de Medição no Paquímetro

Estão classificados em erros de influências objetivas e de influências subjetivas.

5.3.4.1 Influências objetivas:

Erros de influências objetivas são aqueles motivados pelo instrumento:

 erros de planicidade;
 erros de paralelismo;
 erros de divisão da régua;
 erros da divisão do nônio;
 erros da colocação em zero.

5.3.4.2 Influências subjetivas

Erros de influências subjetivas são aqueles causados pelo operador (erros de leitura).

Observação: Os fabricantes de instrumentos de medição fornecem tabelas de erros

admissíveis, obedecendo às normas existentes, e de acordo com a resolução do
instrumento.

Figura 173 – Exemplo de aplicação de um paquímetro especial – Fonte Mitutoyo

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5.3.5 Precauções no Uso dos Paquímetros

 Não pressionar demasiadamente os encostos ou garras do paquímetro contra a

superfície da peça medida, (pressão excessiva leva a erro de medição);
 Fazer a leitura da medida com o paquímetro aplicado á peça;
 Manter o paquímetro sempre limpo e acondicionado em estojos próprios;
 Antes do uso, com o paquímetro totalmente fechado, verificar se não há folga
entre os seus encostos ou garras.
 Guardar o paquímetro com folga entre os bicos.

5.4 Goniômetro ou Transferidor de Ângulo Universal

Este instrumento possui um nônio com ajuste fino e resolução de 5’ e sua utilização
permite uma qualidade de medição livre de erro de paralaxe, pois no corpo do
instrumento há inclusa uma lupa de aumento.

Pode ser adaptado em traçadores de altura e sua utilização é possível em medições de

ângulos em até 360º.

figura 174
5.4.1 Unidades de Medição Angular

A técnica da medição não visa somente a descobrir o valor de trajetos, de distâncias ou

de diâmetros, mas se ocupa também da medição de ângulos.

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Figura 175 – Goniômetro tipo transferidor de grau – Cortesia Starrett

O goniômetro é um instrumento utilizado para medir e/ou verificar ângulos. Em

soldagem é utilizado para verificar ângulos de chanfros.

5.4.2 Sistema Sexagesimal

O sistema que divide o círculo em 360 graus e o grau em minutos e segundos é

chamado sistema sexagesimal. É este o sistema frequentemente utilizado em mecânica
e caldeiraria. A unidade do ângulo é o grau que se divide em 60 minutos, e o minuto
divide-se em 60 segundos.

Figura 176 – Goniômetro tipo transferidor de grau com ajuste fino – Cortesia Starrett

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5.4.3 Tipos e Usos

Para usos comuns em casos de medidas angulares que não exijam extremo rigor, o
instrumento indicado é o goniômetro simples (transferidor de grau). A figura 176 mostra
um tipo de goniômetro do tipo transferidor de grau com lâmina. As figuras 183; 184; 185
e 186 exemplificam diferentes medições de ângulos, mostrando várias posições de
medição.

5.4.4 Divisões Angulares

Em todo tipo de goniômetro, o ângulo reto (90º) apresenta 90 divisões de 1º.

5.4.5 Leitura do Goniômetro

A precisão de leitura é sempre igual à metade da menor divisão da escala. Nas figuras
177 e 178 a menor divisão é igual a 1º, portando podemos fazer leituras com precisão
de 0,5º ou (30’).

Lê-se os graus inteiros na graduação do disco fixo indicados pelo traço 0 de referência e
aproxima-se a leitura para a posição mais próxima dentro da precisão de 0,5º.

figura 177– leitura de 12º

figura 178 – leitura aproximada de 25º 30’

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Nota-se que não há sentido em fazer leituras com precisão superior a 0,5º (por
exemplo, 25,6º).

figura 179

5.4.6 Precauções no Uso dos Goniômetros

 Mantê-los sempre limpos e acondicionados em estojos próprios;

 Fazer a leitura do ângulo sempre com o goniômetro aplicado à peça.

figura 180 – Escala ampliada do goniômetro da figura 179

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figura 181

figura 182

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5.4.7 Aplicações dos vários tipos de goniômetros

figura 183 figura 184

figura 185 figura 186

5.5 – Gabaritos Fabricados pelo Usuário

Gabaritos são dispositivos fabricados pelo usuário para verificar a conformidade do

serviço com as normas de projeto, quando os instrumentos convencionais não atendem
às necessidades. São muitas vezes fabricados em eucatex, madeirit, acrílico ou similar
para serem leves e fáceis de manusear. São frequentemente utilizados para verificações
de embicamentos em chapas de vasos e tanques, alinhamentos de tubulações, etc.

Na verificação de embicamentos de tanques utilizamos um gabarito que consiste em um

trecho com a mesma curvatura de projeto do casco ou costado. Encostamos o gabarito
nas chapas para constatarmos as deformações e seus valores. Deve-se tomar todo
cuidado para que este gabarito fique perpendicular à chapa e sobre a mesma
circunferência.

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figura 187

figura 188

Para verificarmos o alinhamento vertical de chapas do costado de tanques ou o

alinhamento de tubulações, utilizamos uma régua de grandes dimensões. Apoiamos a
régua de ambos os lados da solda de modo que esta fique próxima ao meio da régua.

Devemos cuidar para que as informações não sejam incorretas devido ao reforço da
solda. Para tanto colocamos calços de espessura igual ou superior a altura do reforço
da solda.

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figura 189 – Gabaritos para verificação de embicamento e desalinhamento

No caso de tubulações não devemos esquecer de fazer a verificação ao longo de todo o

perímetro, pois a tubulação pode estar alinhada em um plano e desalinhada em outro.

Os gabaritos devem ser utilizados antes da soldagem para verificarmos o ajuste das
peças, e após a soldagem para verificarmos se as contrações da solda não introduziram
deformações além das permitidas pelas normas e códigos.

Além dos citados, podem ser criados gabaritos para muitos outros casos, como, por
exemplo, para a verificação da ovalização de tubos soldados (com costura) e de
grandes diâmetros.

5.5.1 Vantagens:

 Dão bons resultados, desde que fabricados corretamente;

 É um processo bastante rápido de verificação.

5.5.2 Desvantagens:

 Só devem ser utilizados em verificações repetitivas;

 Devem ser fabricados com grande precisão.

5.6. Instrumentos Especiais Para Chanfros e Soldas

São instrumentos semelhantes a calibres "passa -não passa". Podem ser fabricados
pelo usuário embora haja instrumentos específicos importados e se destinam a
simplificar verificações nos chanfros e soldas.

Um exemplo deste instrumento é o verificador de reforço de solda. Como esta

verificação com os instrumentos convencionais é difícil, torna-se viável a utilização do
verificador. Se conhecermos a dimensão do reforço máximo de uma solda o instrumento
deve ser conforme mostrado (ver na figura abaixo), e ser fabricado de aço, latão,
alumínio ou outro metal.
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figura 190 – Verificador de reforço de solda

Podemos fazer verificadores para qualquer reforço. É interessante, para evitarmos

trocas, puncionar o verificador identificando qual dimensão é aplicável.

Para verificação da abertura da raiz devemos, preferencialmente, utilizar peças

cilíndricas com o diâmetro da abertura. (ver Figura abaixo).

Figura 191 - Verificador de abertura de raiz

Para os chanfros podemos utilizar uma espécie de gabarito do chanfro que verifica o
ângulo, a abertura da raiz e a altura da face da raiz do chanfro ao mesmo tempo (ver
figura abaixo). Como este instrumento é plano deve-se cuidar para que fique
perpendicular ao chanfro e às peças a serem soldadas.

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Figura 192 – Gabarito para verificação de chanfro

Além dos instrumentos fabricados pelo usuário, existem ainda os instrumentos especiais
disponíveis no mercado. São instrumentos simples e bastante práticos, sendo que
alguns permitem à verificação de mais de uma dimensão em apenas uma operação.

Já possuem gravado no seu corpo as dimensões a que se aplicam e/ou escalas

graduadas para a leitura.

As figuras abaixo mostram alguns destes instrumentos e sua aplicabilidade.

Esses gabaritos de fácil execução devem ser manuseados com certo cuidado, pois
dependem da habilidade do usuário.

Assim a correta posição sobre a superfície deve ser de perpendicular à seção e de

paralelismo ao eixo desta seção.

Existem os instrumentos especiais industrializados com múltiplas finalidades, atendendo

a requisitos dimensionais de maior sensibilidade.

Os mais utilizados são: Medidor com finalidades múltiplas (Hi – Lo).

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Figura 193 – Calibre Medidor com finalidades múltiplas Hi-Lo ( contínua )

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Fig194 – Exemplos Medidas com calibre de finalidades múltiplas (Hi-lo)

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Fig195 – Medidor de solda em ângulo e de reforço de solda

Vantagens:

➢ É um método bastante rápido para verificação.

➢ Apresentam bons resultados.
➢ Quando fabricados pelo usuário em dimensões específicas para o serviço,
eliminam erros de leitura.

Desvantagens:

➢ Quando fabricados pelo usuário demandam tempo para fabricação e muitas

vezes possuem somente uma aplicação.

5.6.1. Precisão Dimensional e Conformidade das Soldas

As soldas são normalmente especificadas de maneira a cumprir certas dimensões

conforme requerido pelos desenhos, especificações e/ou códigos. A falha no
cumprimento de tais requisitos pode ser causada por contração, condições ou técnica
imprópria de soldagem, erro do operador ou projeto impróprio da junta.
O dimensional das soldas é determinado por ferramentas convencionais de medição tais
como gabaritos, trenas e réguas.

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Gabaritos de solda são usados para se determinar o tamanho e o contorno das soldas.
Com eles é possível determinar se o tamanho das soldas em ângulo está ou não dentro
dos limites permissíveis e se existe concavidade ou convexidade.

O gabarito de solda mostrado na Figura abaixo foi projetado para se medir soldas em
ângulo entre superfícies que sejam perpendiculares.

Fig196 – Medidor de solda em ângulo

Outro instrumento utilizado é o calibre de finalidades múltiplas (ver figuras abaixo que
pode ser utilizado para realizar diversas medições em soldagem.

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Figura 197 – Calibre de finalidades múltiplas utilizados para medições em soldagem

5.7. Pirômetro de Contato

Os pirômetros de contato são instrumentos destinados a medir temperaturas de

superficies. Constituem-se de um indicador de temperatura e um sensor. Em soldagem
são utilizados para verificar temperaturas de pré-aquecimento, interpasse e de pós-
aquecimento. Operam mediante o contato físico do sensor com a superfície cuja
temperatura se quer medir.

O sensor, que pode ser um termístor sensitive ou um termopar, tem os seus terminais
ligados no indicador de temperatura, digital ou de ponteiro. A energia necessária ao
funcionamento do pirômetro normalmente é oriunda de pilhas comuns, ou de baterias
recarregáveis.

Como as temperaturas de trabalho situam-se numa faixa bastante ampla, e cada sensor
atua em um intervalo menor e determinado de temperaturas, o mesmo, a depender das
necessidades, pode ser destacado, ou conectado ao indicador de temperatura. Assim,

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com um único indicador de temperatura e vários sensores, conseguimos medir

temperaturas desde – 50°C até 1.400°C.

Operação: para verificarmos a temperatura de um material, promovemos o contato do

sensor com o material e aguardamos a estabilização da leitura no indicador de
temperaturas. Obtemos assim, através de uma indicação direta, a temperatura do
material.

Apesar de simples, a operação de um pirômetro de contato demanda as seguintes

precauções:

➢ Verificar se o tipo de sensor que vai ser utilizado é aquele para o qual o
aparelho foi calibrado. Os indicadores de temperatura são previamente calibrados
para um único tipo de sensor, fato este registrado no próprio indicador de
temperatura. Assim, um indicador calibrado para um termopar cromelalumel só
pode ser utilizado com termopar e cabos em cromel-alumel.

➢ Observar que alguns pirômetros de contato possuem um mecanismo de

compensação para a temperatura ambiente. Estes tem, no interior do indicador de
temperatura, um termômetro adicional que indica a temperatura ambiente. Neste
caso, o aparelho deve ser calibrado antes de ser usado. Durante a calibração o
sensor não deve estar em contato com nenhum material. Os pirômetros de contato
com indicadores digitais não necessitam de correção para a temperatura ambiente.

➢ Cuidar para que a faixa de temperatura do sensor não seja ultrapassada, o

que poderá danificá-lo.

➢ Observar atentamente qual a unidade de medida do indicador de

temperatura: °C ou °F.

Figura 198 – Pirômetro de contato

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5.7.1. Vantagens do uso dos pirômetros de contato:

➢ Precisão muito boa ao fim a que se destina: 2% ou menos do total da escala

de leitura.

➢ Ausência do risco de contaminação da peça a ser soldada. Nenhum material

é depositado sobre o metal de base.

5.7.2. Como desvantagens citamos:

➢ Os pirômetros de contato com indicadores de ponteiros devem ser ajustados

para cada posição de trabalho. Apresentam variações para as posições horizontal
e vertical.

➢ Por serem eletrônicos, são instrumentos bastante delicados, principalmente

aqueles com indicação por ponteiro.

➢ Seu custo é elevado, restringindo a sua utilização a situações onde métodos

mais baratos são desaconselháveis. São também utilizados para verificações
desses métodos.

Figura 199 – Pirômetro digital Raytek

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5.7.3. Aplicações

O pirômetro de contato portátil, mostrado na figura ao lado, é indicado para medição de

temperaturas em barras, cilindros, calandras, prensas, massas plásticas, borrachas e
outros.

5.7.4.Características Técnicas

➢ . Galvanômetro de classe de precisão 1,5% de escala total.

➢ . Escala dupla standard: 20-300°C / 20-600°C
➢ . Calibração para termoelemento de Ferro Constantan.
➢ . Comprimento da escala: 80 mm
➢ . Comprimento do cabo flexível: 750 mm
➢ . Peso: 1,000 Kg.

5.7.5. Termoelementos Recambiáveis

Modelo A

➢ Elemento de medição em forma de fita, para medição de temperaturas em

rolos, eixos, tubulações, calandras, cilindros e outras superficies curvas.

Modelo B

➢ Elemento de dois pinos para medição de temperaturas em superficies

metálicas de metais não ferrosos, tais como lingotes e barras de alumínio e latão.

Modelo C

➢ Elemento de encosto para medição de temperatura em superfície plana, tais

como prensas, moldes e ferramentas.

Modelo D

➢ Elemento em forma de agulha para medição de temperatura em massas

plásticas, borrachas e materiais pastosos.

5.8. Lápis de Fusão

São instrumentos destinados a verificar a temperatura de materiais utilizando a

propriedade de que cada substância apresenta um ponto de fusão único e
característico. Além dos lápis de fusão, existem ainda tintas, pastilhas e papeletas
indicadoras de temperatura.

São fabricados para as mais variadas temperaturas. Em soldagem são utilizados para o
controle de temperaturas de pré-aquecimento, interpasse e pós-aquecimento.

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Os lápis de fusão, ou lápis térmicos, são largamente utilizado nas indústrias para:

➢ Soldagem e aquecimento: interpasse de solda, pré-aquecimento,

tratamento térmico.
➢ Monitoramento de temperatura em: Rolamentos, transformadores,
moldes, motores, componentes eletrônicos, sistemas hidráulicos, trocadores de
calor, linhas de vapor, etc.

Como usar?
Basta riscar a superfície da peça e depois aquecer até a marca derreter, ou aquecer
primeiro a peça e depois passar o lapis até liquefazer o risco. A marca, ou risco, é
facilmente removido pois dilui na água. Se estiver queimado use escova ou abrasivo.

Como são?
O lápis é um tubo de alumínio com pínça ajustável na ponta. O núcleo é especialmente
formulado para garantir acuracidade de +/- 1% da temperatura indicada. Tem
comprimento útil de 127 mm e não contém chumbo ou enxofre

5.8.1. Operação:

1° Caso:
Para se determinar a temperatura de uma superfície, sobre a mesma traçamos linhas
com diversos lápis de fusão. Cada lápis funde-se a uma temperatura diferente e
conhecida. Num determinado instante, à temperatura da superfície sera:

➢ - Maior que a temperatura de fusão do lápis de menor ponto de fusão que se

funde.

➢ - Menor que a temperatura de fusão do lápis de ponto de fusão logo acima

do anterior, o qual não se funde.

2° Caso:
Se sabemos a temperatura que o material deve atingir, o que é o caso mais comum em
soldagem, temos dois métodos a seguir:

Método A

Ao longo do aquecimento e em determinados espaços de tempo, risca-se a superfície

com o lápis de fusão deixando uma marca seca (como de giz); ao ser atingida a
temperatura especificada para o lápis usado, este deixa uma marca líquida.

Método B

Outro método para determinação de temperaturas quando em aquecimentos

relativamente rápidos à altas temperaturas consiste no seguinte:

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➢ Marca-se à peça com o lápis de fusão apropriado antes do início do

aquecimento, e em seguida promove-se o aquecimento pela superfície oposta
àquela marcada.

➢ Quando a temperatura indicada é atingida, a marca se liquefaz.

➢ Se a superfície é muito lisa para ser riscada, existem produtos que devem
ser passados sobre a mesma enquanto fria, para facilitar a elaboração do risco.

➢ Alguns lápis, ao invés de fundirem-se a uma determinada temperatura,

mudam de cor quando a temperatura é atingida.

Durante a soldagem a faixa de temperatura admissível é conhecida. Para o seu

controle, usamos dois lápis de fusão: um com a temperatura mínima permitida ou
imediatamente acima desta e outro com a temperatura máxima ou imediatamente
abaixo desta; os dois lápis devem ser usados conjuntamente.

Seja, por exemplo, o controle da temperatura de pré-aquecimento de uma junta a ser

soldada. No procedimento de soldagem, qualificado, está especificada uma temperatura
mínima de pré-aquecimento de 150°C numa faixa de 50 mm para cada lado do eixo da
solda e uma temperatura máxima interpasse de 250°C. Tomamos dois lápis de fusão.
Um que se funde a 150°C e outro a 250°C.

Perpendicularmente à solda, traçamos dois riscos abrangendo uma região até

aproximadamente 70 mm para cada lado da solda. Durante o pré-aquecimento haverá
um momento em que o lápis de menor temperatura se liquefaz, pelo menos numa
extensão de 50 mm. Podemos aí garantir que a região do metal de base, cuja
temperatura queremos controlar, encontra-se, no mínimo, a 150° C. Como o lápis de
maior temperatura (250°C) não fundiu, sabemos também que a temperatura do metal de
base é inferior a 250°C.

Para determinação da temperatura de uma superfície utiliza-se vários lápis de fusão.

5.8.2. Vantagens

➢ Boa precisão: +/- 1%, segundo os fabricantes.

➢ Custo relativamente baixo.
➢ Não requer maiores cuidados com o manuseio; mesmo quebrado pode ser
usado.

5.8.3. Desvantagens

➢ Como o material do lápis de fusão é depositado sobre o metal a ser soldado,

existe o risco de contaminação do metal de base. Esse aspecto contra indica o uso
do lápis de fusão para soldagem de determinados materiais.
➢ Não se pode usar lápis se a superfície estiver coberta por uma camada
isolante.

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Figura 200 – Lápis térmicos variados

5.9. Medidores e Registradores de Temperaturas, Termopares

5.9.Termopares

O funcionamento dos termopares baseia-se na diferença de potencial criada pela

diferença de temperatura entre suas extremidades, ou seja; se as extremidades de fios
de metais dissimilares estiverem em contato uma com a outra formando uma junção e
aquele na outra extremidade dos fios, cria-se uma diferença de potencial (tensão) entre
as duas junções. Esta diferença de potencial entre as junções muda quando varia a
diferença de temperatura.

Figura 201 – Termopares

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Por calibração apropriada, as leituras de tensão podem ser traduzidas em leitura de

temperatura. Estas leituras serão válidas somente se os fios forem do mesmo material
que o usado na calibração do medidor ou registrador.

Junto à escala do medidor ou registrador geralmente está indicado o tipo de termopar

para o qual a escala está calibrada.

As duas combinações de fios mais usadas são Ferro-Constantan e Cromel-Alumel.

Os termopares de Ferro-Constantan não podem ser usados acima de 760°C (1400°F),

enquanto que o de Cromel-Alumel pode ser usado até 1260°C (2301°F).

O termopar de cromel-alumel é usado na maioria das aplicações que envolvem

aquecimento por resistência elétrica.

Figura 202 – Termopares flexíveis

Os termopares estão normalmente disponíveis em duas formas, uma fabricada e pronta

para uso e a outra, em peças que são montadas. A forma fabricada, que geralmente tem
cerca de 60 cm de comprimento, tem os fios do termopar separados e eletricamente
isolados um do outro e cobertos com um revestimento de aço inoxidável ou de liga de
niquel-cromo-ferro. As extremidades dos dois fios são equipadas com obturadores de
segurança que tornam impossível conectá-los de modo incorreto aos fios conjugados do
par de extensão, desde que estes últimos também tenham tais obturadores. Os
termopares podem também ser completados a qualquer comprimento desejado,
passando-se os dois fios através de dois isoladores de cerâmica, que os separam,
porém ainda permitem uma ótima flexibilidade. O fio de cromel (não-magnético) é
positivo e deve ser conectado ao condutor positivo do registrador. O fio de alumel
(magnético) é negativo e deve ser conectado ao condutor negativo do registrador.

No Ferro-Constantan o fio positivo é o ferro (magnético) e o negativo (revestimento

vermelho) é o constantan.

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Como se vê, em cada caso apenas um dos fios é magnético o que faz que eles sejam
facilmente destinguiveis como auxílio de um imã. Se eles forem invertidos, o ponteiro do
registrador indicará na escala uma leitura incorreta.

Junto à escala de temperatura geralmente está indicado o tipo de termopar para o qual
a escala está calibrada. Se for indicado tipo J ou Ferro-Constantan, deve ser utilizado
um termopar e fio de compensação até a caixa de controle deste material; o mesmo vale
se a indicação for tipo K ou Cromel-Alumel.

Os fios dos termopares são disponíveis em diversas bitolas. Quanto mais fino o fio, mais
rápida será a resposta às variações de temperatura, porém mais curta será a vida útil. A
bitola de fio comumente usado no tratamento térmico localizado é N° 20 American Wire
Gage (AWG). São necessárias fios mais grossos para uso em fornos, onde se requer
uma vida útil mais longa. Para o aquecimento local, contudo, onde um termopar, é
geralmente usado uma só vez, os fios mais grossos não oferecem vantagem e custam
mais.

A extremidade quente do termopar deve estar em contato direto com a superfície da

peça ou deve ser mantida à mesma temperatura, pela inserção dentro de um cabeçote
ou terminal de conexão, soldado à peça. Estes terminais são comumente pedaços
curtos de tubos de pequeno diâmetro, tal como 6,3 mm (1/4”). Se for usado um terminal
deste tipo, o termopar é torcido e introduzido no mesmo. A seguir, a parte externa do
terminal é martelada, para assegurar bom contato do fio ao terminal. Não é de boa
prática soldar fios de termopares à superfície de uma peça, usando-se metal de adição,
pois a composição da junção é assim alterada.

Figura 203 – . Exemplo de uma montagem de um aquecimento localizado em tubulação

Se a junção do lado quente for feita torcendo-se junto os dois fios, a temperatura que é
lida é a da última torcedura. Se esta última torcedura estiver fora do terminal, sua

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temperatura pode muito bem ser mais baixa que a verdadeira. De modo semelhante, se
os fios tocarem a peça após saírem da junção; a temperatura lida pelo registrador pode
não ser aquela que existe na peça na região à qual está ligado o terminal. Portanto, os
fios do termopar devem estar separados um do outro e da superfície da peça, pelo uso
de materiais isolantes.

Quando forem usadas bobinas de resistência ou outras fontes de calor radiante, elas
estarão a uma temperatura consideravelmente acima daqula da peça, a qual elas estão
aquecendo. Se a junção quente dos fios do termopar não estiver isolada do calor
irradiado em direção a elas pelas bobinas de resistência, ela dará uma leitura mais alta
que a verdadeira. Por outro lado, em qualquer método de aquecimento, os fios do
termopar podem fornecer uma leitura mais baixa que a verdadeira se saírem
diretamente a partir da peça. Isto é devido ao calor que é conduzido, afastando-se da
junção quente, pelos fios do termopar. Esta condição pode ser evitada, fazendo-se com
que os fios do termopar corram ao longo da superfície de peça por pelo menos alguns
centímetros, antes de saírem do isolamento na superfície da peça.

Figura 204 - Fixação de Termopares

Figura 205 – Terminais de conexão

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Podem também ocorrer erros se não for usado um fio da mesma composição, em toda a
extensão, desde a junção quente até a junção fria. Assim, os fios de extensão que ligam
o termopar ao registrador devem ser do mesmo material que os fios do termopar aos
quais estão ligados. Deve-se tomar cuidado para não invertê-los em um ponto de
conexão.

Embora os termopares sejam normalmente bastante durável para uso em campo, eles
devem ser manuseados com muito cuidado. Respingos de solda ou escória retida entre
os dois fios conduzirão a falsas indicações de temperatura. Termopares fortemente
empenados ou parcialmente quebrados também darão como resultado erros de
medição.

Figura 206 – Aparelho digital de controle de temperatura com termopar

Há dois métodos de controle disponíveis para a operação de tratamento térmico:

automático e manual. Os controladores automáticos são conectados tanto aos
termopares como à fonte de alimentação (externa, tal como uma máquina de soldagem
ou interna). Um controlador automático contém contadores de tempo e relés, que podem
ligar e desligar a energia. Antes do início da operação de tratamento térmico, o tempo
de retenção da temperatura de tratamento térmico a velocidade de aquecimento e a
velocidade ou taxa de resfriamento podem ser ajustados no controlador. A seguir, à
medida que a operação de tratamento térmico prossegue, o controlador reage a tensão
proveniente dos termopares e ativa ou desativa a energia, para manter o ciclo pré-
programado de tratamento térmico. O custo de um controlador automático varia,
dependendo do tipo e da capacidade.

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Figura 207 - Exemplos de termopares para diversas aplicações

5.10 Registradores de Temperatura

Registradores são instrumentos eletrônicos que indicam a um tempo programado a

temperatura de um termopar, a qual é impressa emu ma fita de papel, que, tracionada
por um motor, avança a uma velocidade estabelecida. Um único registrador pode
registrar o resultado de vários termopares, sendo os pontos referentes a cada termopar
impressos emu ma cor diferente.

Os registros são normalmente utilizados em soldagem para o registro de tratamento

térmicos.

O registrador de temperatura apresenta um registro de curva tempo X temperatura,

através de pontos próximos, que praticamente formam uma linha contínua.

Devem ser tomadas as seguintes precauções no uso dos registradores:

➢ O registrador deve ser periodicamente aferido; de 6 em 6 meses por

exemplo:
➢ Verificar em que unidade o registrador opera: °F ou °C.
➢ Para uma interpretação correta dos resultados (registros), verificar qual a
velocidade de avanço de fita de registro. Esta velocidade indicará os tempos de
aquecimento, patamar e tempo de resfriamento.

Alguns aparelhos, ao invés de avançar o papel, descolam as penas, montadas obre

uma régua móvel.

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Figura 208 – Registrador de temperatura aplicado em tratamentos térmicos

5.10.1 Vantagens

➢ Fica um registro das condições térmicas a que foi submetida a peça, permitindo
detectar falhas no tratamento térmico.
➢ Permite o controle e registro de mais de uma termopar ao mesmo tempo.

5.10.2 Desvantagens

➢ Instrumento muito caro.

➢ Bastante frágil.

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Abaixo figura de fita registro do gráfico de tratamento em uma junta soldada, retirada de
um registrador de temperatura.

Figura 209 – Fita de gráfico de tratamento térmico de um registrador

Figura 210 - Gráficos de Tratamento Térmico mais usuais após Soldagem

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Bibliografia

1 – FBTS – Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem

2 – ABENDI – Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e Inspeção

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