MÓDULO – PRODUÇÃO DE FRUTAS E HORTALIÇAS

PROCESSADAS

1. INTRODUÇÃO

Este módulo traz as técnicas para se trabalhar com a

produção de frutas e hortalizaças processadas, produtos
derivados comumente consumidos e apreciados pela população
brasileira. O material é destinado a alunos que desejem trabalhar
com essa técnica, especialmente na cadeia produtiva da
Agricultura Familiar.
O Brasil é um dos maiores produtores mundiais de frutas
e hortaliças. Entretanto, grande parte de sua produção é perdida
após a colheita, especialmente durante o transporte e a
comercialização desses vegetais. Essa deficiência pode ser
minimizada através da adoção de políticas públicas para melhor
escoamento da produção agrícola nacional, melhores condições
de comercialização, além da possibilidade do processamento de
frutas e hortaliças de modo a auxiliar na redução dessas perdas.
A produção de frutas e hortaliças processadas além de
estender a vida pós-colheita e comercial dos vegetais, também
lhes agrega valor, uma vez que são transformados em
produtos de grande procura e com evidente importância
econômica em muitas regiões do Brasil. Além disso, pode-se
constituir em fonte de renda para pequenos produtores, com
possibilidades de geração de emprego.
Por fim, ressalta-se que este módulo foi elaborado tendo
como base o material produzido pelo Instituto Federal do Rio
Grande do Norte – IFRN, sobre tecnologia e processamento de
frutos e hortaliças, organizado por OLIVEIRA & SANTOS
(2015).

2. CONTEXTUALIZAÇÃO SOBRE FRUTAS E

HORTALIÇAS

O Brasil tem se destacado a nível mundial como grande

produtor de frutos e hortaliças. Dentre as frutas tropicais e
subtropicais de interesse destacam-se o mamão, a manga, o
maracujá, o abacaxi, a banana, a goiaba, os citros e muitas
outras. Como hortaliças de importância destinadas tanto ao
consumo in natura como para o processamento citam-se o
tomate, o alho, a cebola, o alface, a couve, o repolho, o agrião, o
pimenta, etc. O consumo desses vegetais frescos tem uma
participação significativa no volume comercializado, chegando
a representar de 60 a 70% do total da produção.
O setor de frutas e hortaliças constitui-se como um dos mais
promissores, isso porque o seu consumo tem sido estimulado em
vários países, em virtude de seus benefícios no combate às
deficiências de vitaminas e sais minerais e na prevenção de
doenças cardiovasculares, câncer, diabetes e obesidade. Nesse
sentido, mudanças nos padrões de demanda, tanto em nível
doméstico brasileiro quanto no exterior, acompanhado por
progressos tecnológicos, têm permitido o crescimento do
mercado de frutas, hortaliças e derivados a taxas superiores às
dos demais produtos alimentares.
O consumo de frutas e hortaliças tem aumentado em
todo o mundo em função da sociedade moderna buscar a cada
dia, hábitos de vida mais saudáveis e naturais. Além disso, a
conveniência e a praticidade na hora de comprar e consumir
frutas e hortaliças tem levado consumidores a demandar
produtos prontos para o consumo ou que exigem pouco ou
nenhum preparo para serem consumidos com segurança.
A indústria de alimentos procura inovações que
possam favorecer o aproveitamento e o aumento do nicho de
mercado para alimentos relativamente conhecidos, como é o
caso das frutas tropicais. Soma-se a isso a necessidade de
desenvolvimento de métodos que possam conservar alimentos
por um período de tempo maior, mantendo da melhor maneira
suas características sensoriais e nutricionais, visto que, para levar
as frutas e hortaliças a outras localidades de maneira segura para
o consumo, é necessário o emprego de tecnologias adequadas de
processamento.
Todavia, para que se tenha a produção de bons produtos
industrializados é fundamental que se trabalhe com matéria-
prima de boa qualidade e que estas sejam adequadamente
manuseadas. Pois o processamento não corrige os defeitos da
matéria-prima, ou seja, produtos processados mediante o uso de
frutas e hortaliças de má qualidade não apresentarão as mesmas
características sensoriais e nutricionais de um produto elaborado
com matéria-prima de qualidade superior.
A qualidade do produto a ser processado começa no
campo e provém em parte, de um bom manejo das culturas
agrícolas. Entretanto, muitas ações, visando ao processamento
de alimentos, não são realizadas de forma planejada e baseadas
nas normas vigentes de segurança alimentar. Em sentido mais
amplo, nos últimos anos, a qualidade tem sido cobrada pelos
consumidores e tende a orientar-se no sentido da obtenção
de alimentos saudáveis, mais nutritivos, sensorialmente
atraentes e produzidos segundo métodos que produzam menos
impacto ambiental.
Em relação aos produtos processados, sua qualidade é
influenciada pelos tratamentos realizados antes e durante o
beneficiamento propriamente dito, visto que as frutas e
hortaliças que chegam do campo vêm acompanhadas de
matérias estranhas como terra, folhas, entre outras, que devem
ser eliminadas. As operações básicas, também denominadas de
pré-processamento, são um conjunto de etapas que têm o
objetivo de garantir a boa qualidade do material,
independentemente do tipo de produto a ser elaborado (frutas
em calda, frutas desidratadas, doces, desidratados, molhos,
temperos, entre outros).
O processo de produção dos derivados de frutas e
hortaliças passa por diversas etapas, como manejo, pós-colheita,
seleção, lavagem, sanitização, corte, enxágue, descascamento,
cocção, secagem, centrifugação, embalagem e armazenamento. O
resultado, quando adequadamente conduzido de maneira a se
priorizar a qualidade, é um produto sem microrganismos
patogênicos ao ser humano e com ótimos atributos de aparência,
coloração, consistência, frescor, sabor, odor, com ausência de
defeitos e que preserve as características nutricionais da matéria-
prima.

3. PROCESSAMENTO DE FRUTAS

Quando fundamentado nas demandas do mercado, o

processamento de frutas pode-se tornar uma das mais fortes
ferramentas para o aproveitamento das potencialidades da
fruticultura, pois permite transformar produtos perecíveis em
produtos armazenáveis. Além disso, proporciona a realização de
negociações de comercialização com maior poder de barganha,
evitando, em parte, as perdas atuais de frutas que podem chegar,
em alguns casos, de 25% a 30% da produção.
O processamento depende da espécie, da variedade e das
características físicas e físico-químicas de cada fruta a ser
processada, se são ricas em suco ou carnosas. As especificações
e/ou orientações de cada tipo de fruta podem ser obtidas
facilmente na literatura ou legislação. No caso do maracujá, por
exemplo, a queda da fruta ao solo é considerada como boa
indicação de sua maturação. No entanto, a coloração da fruta
varia conforme a variedade. Para o maracujá roxo, quando o
fruto atinge metade da sua coloração definitiva, é sinal de que a
maturação já atingiu o nível desejado. Portanto, para se obter
características desejáveis das matérias- primas para o
processamento, deve ser observados os seguintes atributos:
maturação fisiológica (verificar se o fruto é ou não climatério),
pH, sólidos solúveis totais (ºBrix), acidez total titulável entre
outras características físico-químicas. Essas informações devem
ser obtidas quando o fruto ainda está no campo e para promover
uma colheita seletiva da matéria-prima.
É importante destacar que uma matéria-prima de
qualidade resultará em um produto de qualidade, e para o
processamento, o estádio ótimo para colheita nem sempre é o
mesmo que para consumo. Na fabricação de uma compota de
mamão ou de frutas cristalizadas, por exemplo, o processamento
se dá com frutos “de vez”. Já no caso da produção de polpas
congeladas, sucos e néctares o ideal é que os frutos sejam
processados no estádio ótimo de maturação para consumo, uma
vez que apresentam desenvolvimento completo da cor, textura,
sabor e aroma, além de outras características físico-químicas
desejáveis.

3.1. Tipos de processamento

3.1.1. Polpa
Segundo a legislação brasileira (BRASIL, 2000),
polpa é o produto não fermentado, não concentrado ou diluído,
obtido pelo esmagamento de frutos polposos por processos
tecnológicos adequados. Além disso, devem ser preparadas com
frutas sãs, limpas, isentas de matéria terrosa, de parasitas e
detritos de animais ou vegetais. Não deverão conter fragmentos
das partes não comestíveis da fruta, nem substâncias estranhas à
sua composição normal, devendo ser observada também a
presença ou ausência de sujidades, parasitas e larvas sendo
tolerada a adição de sacarose em proporção a ser declarada no
rótulo do produto. Este é designado por "polpa", seguido do
nome da fruta (Ex: "polpa de goiaba"), sendo comercializado
tanto na forma congelada como liquida. A polpa pode ser
simples, quando originada de uma única espécie de fruta, ou
mista, se originada de duas ou mais espécies.
As características físicas, químicas e sensoriais
deverão ser as provenientes do fruto de sua origem,
observando-se os limites mínimos e máximos fixados para cada
polpa de fruta, previstos na legislação vigente. Essas
características não deverão ser alteradas pelos equipamentos,
utensílios, recipientes e embalagens utilizadas durante o seu
processamento e comercialização.
A produção de polpas de frutas congeladas tem se
destacado como uma importante alternativa para o
aproveitamento dos frutos durante a safra, permitindo sua
estocagem fora da época de produção dos frutos in natura. Por
apresentar características de praticidade, esses produtos vêm
ganhando grande popularidade, não só entre as donas de casa,
mas também em restaurantes, hotéis, lanchonetes, hospitais, etc.,
onde é utilizada, principalmente na elaboração de sucos. As
polpas de frutas também têm sido utilizadas em formulações de
sorvetes, balas, produtos de confeitaria e lácteos, como iogurtes.
Isso justifica a expansão desse segmento nos últimos anos,
notadamente no Nordeste brasileiro. As unidades fabris se
compõem, em sua maioria, de pequenos produtores, onde
alguns deles utilizam processos artesanais.
Em relação ao processamento, o fruto com adequado
flavor e elevado teor de ácidos orgânicos é preferido. A relação
entre o teor de sólidos solúveis totais e acidez total titulável
(SST/ATT), denominada ratio, é uma das melhores formas de
avaliação do sabor de um fruto. Do ponto de vista industrial, o
teor elevado de ATT (acidez total titulável) diminui a
necessidade de adição de acidificantes e propicia melhoria
nutricional, segurança alimentar e qualidade sensorial.
Para se obter um produto final de qualidade, a seleção da
matéria-prima deve ser rigorosa e executada por pessoas
treinadas, que saibam descartar os produtos que não estejam
uniformes. Sugere-se usar frutas em fase de maturação
adequada e que não apresentem contaminações aparentes,
podridões, lesões físicas, como rompimento da casca e
amassamento. Nessa etapa é importante uma boa iluminação no
ambiente. Em seguida, a matéria-prima deve ser lavada em água
corrente, para remoção de sujidades como poeira e resíduos
orgânicos, e sanitizada em solução clorada com 50 a 100ppm de
cloro ativo por 15 a 30 min. O enxágue deve ser em água com
pelo menos 20ppm de cloro ativo, evitando desse modo,
recontaminação da matéria-prima.
Algumas frutas, como a acerola e o cajá, após a lavagem,
passam direto para o despolpamento. Outras, como o abacaxi, a
banana e o maracujá precisam ser descascadas ou cortadas em
pedaços manualmente com facas de aço inox, ou mecanicamente
utilizando-se máquinas apropriadas para esse fim. O
despolpamento é o processo utilizado para extrair a polpa da
fruta do material fibroso, das sementes e dos restos de cascas.
Conforme a fruta escolhida, o despolpamento deve ser
precedido da trituração do material em desintegrador ou
liquidificador industrial, como no caso da banana e do abacaxi.
Antes de se enviar o produto para envase e posterior
congelamento, deve-se retirar amostras da polpa, para avaliação
por meio de análises microbiológicas e físico-químicas.
Após extração da polpa, esta deve ser pasteurizada com o
objetivo de eliminarem-se microrganismos patogênicos e reduzir
a níveis seguros os deteriorantes. A maioria das frutas é ácida,
permitindo que o tratamento térmico seja brando (pasteurização
a temperaturas menores que 100ºC). A combinação ideal de
tempo e temperatura durante o processamento térmico tem
também o objetivo de preservar as características físicas,
químicas, nutricionais e sensoriais da fruta original.
A polpa pode ser acondicionada, manualmente, em sacos
de plástico ou colocada num equipamento chamado dosadora, que
serve para encher a embalagem em quantidades previamente
definidas. As embalagens mais utilizadas são sacos de plástico de
polietileno com capacidade para 100 ml ou 1.000 ml. Após o
envase, esses sacos são fechados a quente, com seladora manual
e em seguida levados para o congelamento. Geralmente são
utilizadas embalagens flexíveis (sacos plásticos de polietileno)
quando congeladas ou em Tetra Pak, pela facilidade de manuseio
quando na forma liquida. O tipo de embalagem utilizada no
acondicionamento é um dos principais fatores que influencia na
vida-de-prateleira. As embalagens, além de evitarem as
alterações das características sensoriais do produto, devem
satisfazer às necessidades de marketing, custo e disponibilidade,
entre outros fatores.
A polpa deve ser congelada no menor tempo possível
para preservar as características originais, mais próximas dos
frutos in natura. Para isso, devem ser utilizados equipamentos
em que a temperatura alcance -40 a -60 ºC, (congelamento
rápido) e seja estocada a -20 ºC. Quando a fruta é congelada na
forma de polpa, o efeito do processo de congelamento é
verificado pela alteração na consistência da polpa e através de
mudanças em suas composições causadas por reações químicas
durante o armazenamento posterior. A consistência da polpa e a
aparência global são mais bem mantidas quando a polpa é
congelada rapidamente.
Outra possibilidade de congelamento rápido de polpas
de frutas é através da utilização de temperaturas criogênicas
obtidas, por exemplo, pelo uso de nitrogênio líquido. Em estado
líquido o nitrogênio apresenta temperatura de -196 ºC o que
promove congelamento instantâneo da polpa, com formação de
pequenos cristais de gelo na estrutura do material congelado.
Além disso, esse tipo de congelamento preserva melhor as
características nutritivas e sensoriais da fruta de origem, com
rápida paralisação da atividade enzimática e/ou microbiológica.
A desvantagem é que a utilização desse tipo de
congelamento possui custo elevado. A polpa in natura (a) é
imersa em botijões criogênicos contendo o nitrogênio líquido (b),
com uso de haste para não haver contato direto do manipulador
com o líquido congelante, e após alguns segundo o material é
retirado completamente congelado (c).
3.1.2. Sucos tropicais
Os sucos de frutas são consumidos e apreciados em todo
o mundo, não só pelo seu sabor, mas também, por serem fontes
naturais de carboidratos, carotenóides, vitaminas, minerais e
outros componentes importantes. Uma mudança apropriada na
dieta em relação à inclusão de componentes encontrados em
frutas e sucos de frutas pode ser importante na prevenção de
doenças e para uma vida mais saudável.
Por definição, suco tropical é o produto obtido pela
dissolução em água potável, da polpa da fruta polposa, por meio
de processo tecnológico adequado, não fermentado, de cor,
aroma e sabor característicos da fruta, submetido a tratamento
que assegure sua conservação e apresentação até o momento do
consumo (BRASIL, 2003). Segundo a mesma legislação, o suco
tropical, cuja quantidade mínima de fruta não tenha sido fixada
em regulamento específico, deve conter um mínimo de 50%
(m/m) da respectiva polpa, ressalvado o caso de fruta com teor
de acidez elevado ou conteúdo de polpa muito alto ou sabor
muito forte que, neste caso, o conteúdo de polpa não deve ser
inferior a 35% (m/m).
 As características físicas, químicas e sensórias devem
ser as provenientes da fruta de sua origem, características estas
que dependem diretamente a variedade, maturidade, dos efeitos
ambientais e climáticos da estação de crescimento. Deve-se
observar os limites mínimos e máximos dos parâmetros físico-
químicos fixados pela legislação brasileira, parâmetros estes
previstos nos padrões de identidade e qualidade específicos para
cada fruta.
O processamento de sucos envolve uma série de
operações que podem ser divididas em três etapas sequenciais:
pré-tratamento, tratamento e conservação. Algumas dessas
operações são similares às da obtenção de polpa, como qualidade
da matéria-prima, seleção, lavagem, descascamento, trituração,
despolpamento e acabamento. Entretanto, algumas devem ser
abordadas ou reforçadas para obtenção de um produto de
qualidade satisfatória.
Após o despolpamento, o produto é submetido à
operação de branqueamento para inibir ou minimizar as
transformações enzimáticas e reduzir a carga microbiana que
deterioram o produto. Na sequencia, têm- se a clarificação, refino
ou finisher, que consiste em reduzir ou eliminar o teor de sólidos
insolúveis em suspensão no suco, com o uso de centrífugas,
filtros, membranas, ou mesmo despolpadeiras com peneiras de
malha bem fina (processos físicos), ou por utilização de agentes
químicos (processos químicos) como bentonita, gelatina, terra
diatomácea, entre outros, seguido de adequada filtração. É
aconselhável a eliminação do ar, que é incorporado ao produto
durante as fases de extração e refino e provoca alterações de
cor, aroma e sabor. Normalmente esta operação é realizada em
equipamento com vácuo (750mmHg), de fluxo tangencial, com
um condensador para recuperação dos aromas.
A diluição dos sucos tropicais deve ser com água potável,
isenta de cloro e íons de ferro, de acordo com a legislação
específica para cada fruta. Na adição de açúcar, deve ser
respeitado o percentual máximo de 10% (m/m) para cada tipo
de suco. O agente adoçante mais utilizado é a sacarose, que
pode ser substituída total ou parcialmente por açúcar líquido,
açúcar invertido, xarope de glicose ou edulcorantes. A expressão
"suco pronto para beber", ou expressões semelhantes, somente
poderão ser declaradas no rótulo do suco tropical quando
adicionado de açúcar. É vedada a designação de "suco tropical"
ao suco que não necessite de água na sua elaboração e que não
seja proveniente de fruta de origem tropical.
As técnicas mais utilizadas na conservação de sucos são a
pasteurização, que elimina os microrganismos patogênicos, e a
concentração térmica, na qual há redução da atividade de água
do produto. Ambos os processos, porém, utilizam temperaturas
elevadas que provocam perdas de nutrientes e degradação de cor,
além de proporcionarem um sabor de cozido ao suco. Com base
nestes fatores, tem sido incrementada a busca por processos não
térmicos, que preservem a qualidade dos sucos de frutas. Dentre
estes, destacam-se os processos de separação por membranas,
como a microfiltração e a osmose inversa, que por serem
conduzidos a temperatura ambiente, não envolvendo mudança
de fase, permitem a manutenção das características dos
produtos. Entretanto, em sucos com pH menor de 4,5,
normalmente a pasteurização é realizada entre 90 e 95 °C,
por tempos que variam de alguns segundos a alguns minutos,
em trocadores de calor de placas, tubular e de superfície
raspada. Existe ainda a possibilidade de pasteurização do suco
na mesma embalagem, método conhecido como spin-cooker.
A adição de conservantes químicos é feita, geralmente,
após o resfriamento do suco pasteurizado até a temperatura
ambiente. Os conservantes mais comuns são o ácido sórbico, o
ácido benzóico ou seus derivados de sais de sódio e potássio. O
teor máximo desses compostos, legalmente permitido para
produtos de consumo direto é de 0,1% em peso. Empregando-se
conservantes, o suco de fruta pode ser mantido em perfeitas
condições por, aproximadamente, seis meses.
No Brasil, os sucos integrais de frutas são envasados em
garrafas de vidro, em embalagens cartonadas ou, mais
recentemente, em embalagens de poliestireno tereftalato (PET),
produzidas na grande maioria, pelos sistemas de enchimento a
quente, e em menor quantidade pelo sistema asséptico tipo Tetra
Pak. Estes sucos de frutas, produzidos por ambos os processos,
devem ser diluídos e adicionados de açúcar antes do consumo.

3.1.3. Néctar
Néctar de fruta é o produto não fermentado, não
gaseificado, obtido da parte comestível da fruta (polpa e suco),
diluído com água potável com adição de açúcar e ácido,
destinado ao consumo direto (BRASIL, 2003). A diferença
básica entre néctares e sucos tropicais é que o néctar não tem a
obrigatoriedade de conservar todas as características originais
de um suco natural de fruta.
Existem várias formas de se produzir néctares de frutas,
mas, de ma- neira geral, as etapas envolvidas no processamento
são: recebimento dos frutos, lavagem, descascamento,
desintegração, inativação enzimática (branqueamento),
despolpamento, formulação do néctar, tratamento té- rmico e
embalagem. Estas etapas são semelhantes às do processamento
de sucos tropicais, diferenciando-se, basicamente, pela diluição
da fruta em água, onde o néctar cuja quantidade mínima de
polpa de uma de- terminada fruta não tenha sido fixada em
Regulamento Técnico especí- fico deve conter no mínimo 30%
(m/m) da respectiva polpa, ressalvado o caso de fruta com
acidez ou conteúdo de polpa muito elevado ou sabor muito forte
e, neste caso, o conteúdo de polpa não deve ser inferior a 20%
(m/m).
Não é permitida a associação de açúcares e edulcorantes
hipoener- géticos e não energéticos na fabricação de néctar. É
permitida a adição de ácido orgânico com o objetivo de correção
do teor de acidez, sendo os ácidos mais utilizados o cítrico, o
tartárico e o málico, respectivamente. Salienta-se que a relação
sólidos solúveis totais/acidez total titulável para os néctares se
encontra em geral, na faixa de 18 a 20, porém a formulação final
irá depender da preferência do consumidor. O pH final deve
estar sempre abaixo de 4,0.
Os métodos mais utilizados pelas indústrias para a
preservação de bebidas de frutas consistem nos processos de
enchimento a quente (hot fill) e enchimento asséptico. No
primeiro processo, o produto é submetido a um tratamento
térmico de pasteurização, por meio de trocadores de calor, em
temperatura acima de 90 °C, durante 45 a 60 segundos, seguido
de enchimento a quente imediatamente após a saída do trocador
de calor e, em seguida, é resfriado até temperatura máxima de
37 °C. No processo asséptico, o produto é tratado termicamente,
resfriado em seguida em trocadores de calor e flui para as
unidades assépticas, nas quais é colocado em embalagens
previamente esterilizadas, sem contato com o ar atmosférico ou
qualquer fonte de contaminação.

3.1.4. Refresco
Refresco, ou bebida de fruta, ou de vegetal, é a bebida
não gaseificada, não fermentada, obtida pela diluição em água
potável, do suco de fruta, polpa ou extrato vegetal de sua
origem, adicionada de açúcares (BRASIL, 1998). O Refresco de
frutas pode ser elaborado com um ou mais tipos de frutas,
sendo que, este último ganha a denominação de refresco
misto de frutas. O refresco poderá ser adicionado de outras
matérias-primas naturais de fruta ou de vegetais, sob a forma de
macerados, extratos e óleos essenciais, desde que
comprovadamente inócuos à saúde humana. As etapas
envolvidas no processamento dos refrescos de frutas são, em
geral, semelhantes aos apresentados para os sucos tropicais e
néctares, por isso não serão abordados.
Os refrescos de laranja ou laranjada, de tangerina e de
uva deverão conter no mínimo trinta por cento em volume de
suco natural. O refresco de limão ou limonada deverá conter no
mínimo cinco por cento em volume de suco de limão. O refresco
de maracujá deverá conter no mínimo seis por cento em volume
de suco de maracujá. O refresco de guaraná deverá conter no
mínimo dois centésimos por cento da semente de guaraná
(gênero Paullinia), ou seu equivalente em extrato, por cem
mililitros de bebida. O refresco de maçã deverá conter no
mínimo vinte por cento em volume de suco de maçã.
3.1.5. Doces em pasta
A elaboração de doces é uma das formas empregadas
para a conservação de frutas, pois, além do calor, é adicionado
açúcar, que promove o aumento de sua concentração, alterando a
pressão osmótica e aumentando a vida útil do produto.
Doce em pasta é o produto resultante do processamento
adequado das partes comestíveis desintegradas de vegetais com
açúcares, com ou sem adição de água, pectina (0,5 a 1,5% em
relação à polpa), ajustador de pH (ácido cítrico) e outros
ingredientes e aditivos permitidos por legislação (BRASIL,
1978a) até uma consistência apropriada, sendo finalmente,
acondicionado de forma a assegurar sua perfeita conservação.
Os doces em pasta podem apresentar eventualmente pedaços de
vegetais. Entende-se como "vegetais", todas as frutas,
tubérculos e outras partes comestíveis reconhecidamente
apropriadas para elaboração de doce em pasta. Entende-se como
"partes comestíveis de vegetais", para efeitos destes padrões,
aqueles provenientes de vegetais frescos, congelados,
desidratados, em conserva, ou por outros meios preservados no
seu estado natural ou desintegrados por processos tecnológicos
adequados.
 Podem ser classificados quanto ao vegetal empregado em
simples, quando preparado com uma única espécie vegetal, ou
misto quando preparado com a mistura de mais de uma
espécie vegetal. Também podem ser classificados quanto à
consistência em “cremoso”, quando a pasta for homogênea e de
consistência mole, não devendo oferecer resistência nem
possibilidade de corte, ou em “massa”, quando a pasta for
homogênea e de consistência que possibilite o corte (BRASIL,
1978a).
Os doces em pasta são designados: pelo nome da
fruta acrescido do sufixo "ada", quando se tratar de "doce em
massa" elaborado com uma única espécie de fruta; pela
expressão "doce em massa" seguida do nome da fruta ou frutas
empregadas na sua elaboração, facultando-se a denominação de
"misto" quando for empregada mais de uma espécie de fruta;
pela palavra "doce, seguida do nome de espécie ou espécies de
vegetais empregadas e da palavra "cremoso", quando se tratar
de doce em pasta de consistência cremosa. Os doces em massa
que contenham pedaços de frutas devem ter a designação
acrescida das palavras "com pedaços" ou "cascão" (BRASIL,
1978a).
 O doce em pasta deve ser elaborado a partir de uma
mistura que contenha não menos que 50 partes dos
ingredientes vegetais para cada 50 partes em peso dos açúcares
utilizados. A proporção mínima de cada ingrediente vegetal será
de 20% sobre o total dos ingredientes vegetais quando participar
mais de um vegetal na composição do produto. O teor de
sólidos solúveis do produto final não deve ser inferior a 55%
para os cremosos e 65% para os doces em massa, devendo as
eventuais exceções constar nos padrões específicos para os
produtos correspondentes.

3.1.5.1. Doce em massa

Para processamento de doces em massa, também
chamados de “doce de corte”, deve-se ter atenção especial à
procedência e qualidade da matéria-prima, especialmente as
frutas. Estas devem estar em estádio de maturação adequado
para utilização, estando isentas de larvas, poeira e resíduos
vegetais. Na indústria, devem ser lavados em água corrente,
higienizados com água clorada (100 ppm) e enxaguados
para remoção do excesso de cloro. Deve-se ter atenção especial
a qualidade da água de enxágue, que deve ter em torno de
20ppm de cloro ativo.
Após adequado processo de despolpa e trituração, as
frutas devem ser pesadas e colocadas em tacho de aço
inoxidável, onde deve ser aquecido até cerca de 65-70 °C, onde
é feita a adição de parte do açúcar, que deve ser de boa
procedência. Pode ser usado açúcar cristal, desde que isento de
sujidades. Pode ser usado ainda até 15% de glicose para
substituir parte do açúcar cristal. A função da glicose seria a de
dar mais brilho, evitar cristalização e reduzir a doçura dos
doces, melhorando a qualidade do produto final.
Na sequência, quando a mistura for aquecida, deve ser
adicionada a pectina com o restante do açúcar. A quantidade de
pectina a ser acrescentada na fabricação de doces em massa está
relacionada com a quantidade de açúcar adicionado e com o
teor de pectina presente na própria fruta. Normalmente esta
quantidade é calculada dividindo-se a quantidade de açúcar em
gramas por 150, que é o grau de geleificação da pectina. Este teor
pode variar se a fruta apresentar maior ou menor quantidade de
pectina naturalmente.
A cocção deve ser procedida até a formulação atingir de
75-80 °Brix. Esse processo tem a finalidade auxiliar a dissolução
do açúcar na polpa e a sua interação com a pectina e o ácido
para formar o gel. Também são destruídos fungos,
microrganismos e enzimas presentes durante a cocção, dando
melhores condições de conservação ao produto. Posteriormente
é adicionado o ácido, geralmente o cítrico, caso tenha-se
necessidade. Quando uma fruta for pobre em ácido, este deve
ser adicionado para que se obtenha uma boa geleificação e
realce do sabor natural das frutas. O ácido também ajuda a evitar
a cristalização do açúcar durante o armazenamento do doce em
massa. O envase é realizado em temperatura de 85-90 °C,
geralmente em embalagens de polipropileno opacos (potes
redondos) ou celofane. Esta é mais econômica, porém é mais
permeável à água e a luz do que as poliolefinas como o
polipropileno, não sendo, talvez, tão apropriada para
acondicionamento de doces em massa. No mercado exterior,
podem-se encontrar ainda embalagens em latas estanhadas
revestidas com verniz.
O armazenamento deve ser realizado em ambiente
limpo, seco e isento de pragas. Entretanto, somente os cuidados
com a fabricação de doces em massa, sob o ponto de vista
tecnológico, não é o suficiente para manter a inocuidade do
produto. Atenção especial também deve ser dada à manipulação
de alimentos, pois esta pode se tornar um problema de saúde
pública, havendo sérias consequências ao consumidor.
Infringir regras básicas de higiene leva à contaminação dos
alimentos e, consequentemente, sérios riscos à saúde. Portanto,
conhecer e seguir estas regras é dever de todo o manipulador
consciente.

3.1.5.2. Doce cremoso

O processo para produção de doce cremoso é,
basicamente, o mesmo do doce em massa. A única diferença é
que geralmente no doce cremoso não se utiliza pectina na
formulação, o que propicia ao doce uma consistência mais
maleável. Assim como nos doces em massa, as características
físicas, químicas e sensoriais dos doces cremosos devem ser as
provenientes da fruta de sua origem.

3.1.6. Doce de fruta em calda

Doce de fruta em calda é o produto obtido de frutas
inteiras ou em pedaços, com ou sem sementes ou caroços, com
ou sem casca, cozidas em água e açúcar, envasados em lata ou
vidro e submetido a um tratamento térmico adequado. O produto
é designado "doce" seguido do nome da fruta e da expressão "em
calda". Ex: "Doce de goiaba em calda" (BRASIL, 1978b).
O produto é preparado com frutas sãs, limpas, isentas de
matéria terrosa, de parasitos e de detritos animais ou vegetais. O
produto não deve ser colorido ou aromatizado artificialmente.
Pode ser adicionado de glicose e açúcar invertido. O espaço livre
dos recipientes não deve exceder de 10% da altura dos mesmos.
A pressão no interior dos recipientes não deve ser superior a
300 mm de Hg (BRASIL, 1978b).
Na indústria, as frutas recebidas devem ser pesadas para
cálculos de rendimento, selecionadas para separação de frutas
injuriadas por fungos e insetos, lavadas em água corrente para
remoção de sujidades provenientes do campo, higienizadas em
solução clorada (100 ppm) e enxaguadas em água com pelo menos
20 ppm de cloro ativo. Até o momento do processamento, a
matéria-prima deve ser estocada em ambiente refrigerado, com
boa ventilação, em caixas limpas sobre estrados, com as frutas
dispostas de modo a evitar ocorrência de danos mecânicos. Um
dos fatores mais importantes que determinam a qualidade dos
doces de frutas em calda é a seleção e a classificação das frutas.
Tamanho, cor, maturação (maduro firme), ausência de manchas
ou defeitos causados por fungos e insetos, simetria, textura e
sabor são exemplos de atributos que devem ser adotados como
critério das operações de seleção e classificação.
Para processamento, as frutas devem ser descascadas.
Esta operação pode ser manual com utilização de facas de aço
inoxidável, mecânico realizado em equipamentos específicos
para esta finalidade e por lixiviação (descascamento químico),
que consiste em na imersão das frutas em solução de hidróxido
de sódio à concentração de 1,5% a 2,0%, a quente
(aproximadamente 80ºC), por cerca de 1 minuto. Em seguida,
deve- se drenar a solução e submeter às frutas a uma lavagem
com água corrente, que promoverá a despeliculagem. Para
neutralizar eventuais resíduos do hidróxido de sódio, as frutas
devem ser imersas em água acidificada com ácido cítrico a
0,25%. O descascamento também pode ser realizado através da
exposição da fruta ao vapor por 30 a 40 segundos ou sua
imersão em água fervendo por 35 a 60 segundos, seguida de
imersão ou borrifada por água fria apenas para esfriar e afrouxar
a pele. Depois deste tratamento, a pele é facilmente retirada à
mão ou com jato de água. As frutas devem ser cortadas em
pedaços ou fatias, segundo a necessidade e expectativa do
mercado consumidor, retirando-se as sementes, quando
presentes. O corte visa uniformizar o tamanho dos pedaços,
além de propiciar uma melhor acomodação dos pedaços na
embalagem, assegurar um tratamento térmico mais eficiente e o
perfeito equilíbrio líquido-fruta.
A calda (líquido de cobertura) é preparada à parte,
misturando água com açúcar cristal, em proporção suficiente
para atingir o teor de sólidos solúveis desejado que, segundo a
legislação, deve variar entre 30 e 65 ºBrix. As frutas são
adicionadas à calda e cozidas por 15 a 30 minutos. Após a
cocção, as frutas são retiradas do xarope com uma peneira ou
escumadeira, para que se possa pesar a quantidade de fruta a ser
colocada na embalagem. Coloca-se uma quantidade
padronizada de fruta no vidro ou lata e completa-se o recipiente
com o liquido de cobertura, que tem a função de realçar o sabor
da fruta, preencher os espaços vazios, eliminar o ar e facilitar a
transmissão de calor. Ele deve ser acrescido a uma temperatura
em torno de 75 °C. Ao adicionar a calda à embalagem, deve- se
deixar um espaço livre equivalente a 10% do volume da
embalagem, a fim de absorver a dilatação do produto durante o
aquecimento, evitando desse modo a deformação da embalagem.
A embalagem é colocada em banho-maria para remoção do ar
(exaustão) do interior do produto, de modo a reduzir a
quantidade de oxigênio e em consequência as reações de
oxidação, reduzir a pressão interna do sistema para evitar
distorções permanentes durante o tratamento térmico, além de
aquecer o produto, sendo recravada na sequência. Salienta-se
que se a exaustão for demasiadamente intensa, o vácuo
formado durante o resfriamento também pode deformar as
embalagens de metal. O resfriamento pode ser realizado por
imersão parcial dos potes de vidro em água fria ou por aspersão,
até cerca de 40°C. É importante não baixar em demasia esta
temperatura, para permitir a evaporação rápida da água, de
modo a evitar oxidação da embalagem recravada. Temperaturas
mais elevadas podem favorecer o desenvolvimento de
microrganismos termófilos formadores de esporos, que
sobreviveram ao tratamento térmico. Logo após o resfriamento,
as embalagens podem ser rotuladas e acondicionadas em caixas
de papelão. O armazenamento deve ser em local limpo, seco e
com boa ventilação.
3.1.7. Fruta em calda
A fruta em calda é considerada mundialmente como um
produto de primeira linha das indústrias de conservas de frutas e
tem larga aceitação pelos mais diversos consumidores. O
produto em calda líder em vendas no mercado internacional é o
pêssego, seguido do abacaxi.
Compota ou fruta em calda é o produto obtido de
frutas inteiras ou em pedaços, com ou sem sementes ou caroços,
com ou sem casca, e submetida à cocção incipiente, envasadas
em lata ou vidro, praticamente cruas, cobertas com calda de
açúcar. Depois de fechado em recipientes, o produto é
submetido a um tratamento térmico adequado. O produto é
designado "compota" seguido do nome da fruta ou das frutas;
ou o nome da fruta ou das frutas seguido da expressão "em
calda": Ex.: "Compota de caju" ou "Caju em calda", "Compota
de laranja e pêssego" ou "Laranja e pêssego em calda". O
produto preparado com mais de três espécies, recebe a
designação genérica de "Salada de frutas" ou de "Miscelânea de
frutas", seguida da expressão "em calda" (BRASIL, 1978b). No
mercado está disponível uma grande variedade de frutas em
calda, dentre as quais se citam as de goiaba, figo, pêssego,
abacaxi, mamão, e até mesmo as mistas com duas ou mais frutas
mescladas.
O produto deve ser preparado de frutas sãs, limpas,
isentas de matéria terrosa, de parasitos e de detritos animais ou
vegetais. O produto não deve ser colorido nem aromatizado
artificialmente. Somente para a cereja é permitida a recoloração.
Pode ser adicionado de glicose ou açúcar invertido. As frutas
devem obedecer às classificações e graduações de tamanho
específico para cada espécie. O espaço livre dos recipientes não
deve exceder de 10% da altura dos mesmos. A pressão no interior
dos recipientes não deve ser superior a 300 mm de Ng. A
densidade da calda adicionada às frutas deve apresentar de 14 a
40 ºBrix (BRASIL, 1978b).
Várias técnicas vêm sendo desenvolvidas para processar
diversas frutas, considerando suas particularidades, e para atender
às necessidades do consumidor que busca encontrar produtos
saborosos, nutritivos, práticos, diversificados e com qualidade.
Para tanto, os cuidados em todas as etapas de processamento são
necessárias para garantir a tão almejada qualidade.
Muitas das etapas envolvidas no processamento de
compotas são as mesmas para os doces de frutas em calda, como
qualidade da matéria-pri- ma (maduro firme), seleção, lavagem,
sanitização, classificação, descasca- mento ou pelagem e corte.
Entretanto, algumas devem ser abordadas ou reforçadas para
obtenção de um produto de qualidade satisfatória.
Após corte, os pedaços das frutas devem ser submetidos
ao branqueamento. Este tratamento tem como objetivos principais
a retirada do ar dos tecidos e a inativação enzimática. No entanto,
também facilita a embalagem do produto, pois amolece as frutas,
permitindo introduzir um volume maior de material num
determinado recipiente. É uma operação importante em termos
de preparação do produto, porém não se realiza necessariamente
em todos os processamentos. O branqueamento pode ser feito
em banhos de água quente ou com jatos de vapor. No caso dos
abacaxis, o produto se torna mais translúcido após este
tratamento. Após ser submetido ao branqueamento o produto
deve, necessariamente, ser resfriado para evitar contaminação
por termófilos e para não comprometer demais sua textura. Este
resfriamento pode ser feito por meio de aspersores de água fria,
colocados na saída dos branqueadores.
O acondicionamento é uma operação realizada
manualmente ou por máquinas dosadoras, que adicionam o
vegetal em latas ou vidros previamente higienizados. Nessa etapa
deve haver o controle da quantidade do vegetal adicionado ao
envase, a fim de padronizar o tratamento térmico. Quando o
recipiente estiver demasiadamente cheio poderá ocorrer redução
na transferência de calor, sendo necessário maior tempo de
tratamento térmico.
A adição da calda é realizada imediatamente depois
da distribuição da fruta nos recipientes, podendo ser adicionadas
manualmente ou mecanicamente através das xaropeiras. A
temperatura da calda deve ficar em torno de 75 ºC. O açúcar
mais utilizado no preparo das caldas é a sacarose, podendo
haver a substituição de até 25% dos sólidos solúveis presentes
por xarope de glicose, o que confere mais brilho à fruta e diminui
o nível de doçura sem prejuízos à viscosidade ou à qualidade da
calda. Muitas indústrias utilizam açúcar na forma de xarope
grosso e incolor, também conhecido como açúcar líquido o qual
é bombeado para o setor de preparo de caldas e diluído até o teor
de sólidos solúveis desejado. A calda deve ser previamente
aquecida por um tempo mínimo de 5 minutos em ebulição, a
fim de eliminar os resíduos de anidrido sulfuroso (SO2),
provenientes do açúcar, que poderão formar gás sulfídrico em
contato com metais (ex. latas e tampas dos vidros), acelerando a
corrosão. O limite máximo de SO2 nas latas é de 5 ppm. Na
sequencia, as embalagens são submetidas à exaustão, como já
relatado para doce de fruta em calda.
A recravação é a operação em que se faz a junção da
tampa ao corpo da lata ou vidro, formando um fechamento
hermético. Esta é uma operação muito importante, devendo ser
perfeita e controlada cuidadosamente. As frutas em calda são
produtos esterilizados. O valor de pH 4,5 constitui o limite
inferior aproximado para o desenvolvimento de bactérias
patogênicas, incluindo Clostridium botulinum. A maioria dos
produtos de frutas apresentam pH<4,5 não necessitando de
tratamento térmico sob pressão. Certas frutas com pH>4,5
precisam ser acidificadas para serem processadas à pressão
atmosférica. A acidificação é feita geralmente pela adição de
ácido cítrico ou outro ácido orgânico. Após o equilíbrio entre
a calda e as frutas, o pH deve ser menor que 4,5. A transmissão
de calor dentro do produto, contendo caldas, é principalmente
por convecção ou por correntes estabelecidas no líquido. Os
líquidos aquecidos dilatam-se diminuindo sua densidade,
condição essa que os faz subir iniciando, assim, a formação de
correntes. Os produtos que estão em suspensão em calda,
aquecem-se muito rapidamente e, em igualdade de condições,
precisam de um tempo de esterilização mais curto que os
produtos semissólidos. As etapas de resfriamento, rotulagem e
armazenamento são semelhantes às descritas para doce de fruta
em calda.

3.1.8. Geleia
Geleia é um produto obtido a base de suco de fruta que,
depois de previamente processado, apresenta uma forma
geleificada (gel) devido ao equilíbrio entre a pectina, o açúcar e a
acidez. A presença de pedaços de frutas em suspensão irá
formar um produto denominado por alguns de geleada e, por
outros, geleia, não se tratando, no entanto, da geleia típica.
As normas técnicas relativas a alimentos e bebidas,
constantes na Resolução nº 12 de 24 de julho de 1978
(BRASIL, 1978b), estabelecem que geleia de fruta é o produto
obtido pela cocção de frutas, inteiras ou em pedaços, polpa ou
suco de fruta, com açúcar e água e concentrado até a consistência
gelatinosa, podendo sofrer a adição de glicose ou açúcar
invertido. Ela não pode ser colorida nem aromatizada
artificialmente, sendo tolerada a adição de acidulantes e de
pectina, caso necessário, para compensar qualquer deficiência
do conteúdo natural de acidez da fruta e/ou de pectina. A
consistência deve ser tal que, quando extraída de seu recipiente,
seja capaz de se manter no estado semissólido. A cor e o cheiro
devem ser próprios da fruta de origem, sendo que o sabor deve
ser doce, semiácido de acordo com a fruta de origem. A calda
deve ser concentrada até o teor de sólidos solúveis suficiente
para que ocorra a geleificação durante o resfriamento.
Os componentes básicos para a elaboração de uma
geleia são: fruta, pectina, ácido e açúcar (substituído por
adoçantes/edulcorantes no caso de geleias diet e light), sendo
que tanto a quantidade como a ordem de adição de cada um
durante o processamento define a qualidade do produto final.
Sendo necessário otimizar a relação entre a pectina, açúcar e
ácido, para que o produto adquira consistência adequada. Na
preparação da geleia a acidez e o pH devem ser controlados.
Sabe-se que a acidez total não deve exceder a 0,8%, e o mínimo
indicado é de 0,3%, e o pH máximo deve ser de 3,4. A
legislação brasileira também estabelece um teor mínimo de 65%
de sólidos solúveis (BRASIL, 1978b).
 As geleias são classificadas em comum quando preparada
na proporção de 40 partes de frutas frescas (ou seu equivalente)
para 60 partes de açúcar. As geleias de frutas com grande teor de
acidez podem ser preparadas com 35 partes de frutas (ou seu
equivalente à fruta fresca) com 65 partes de açúcar; extra
quando formulada na proporção de 50 partes de frutas frescas (ou
seu equivalente) para 50 partes de açúcar; simples quando
preparadas com uma única espécie de fruta e mistas quando
preparadas com mais de uma espécie de fruta.
Para a elaboração das geleias é aconselhável o uso de
frutas com maturação ótima, pois estas apresentam maior
concentração de pectina, melhor aroma, cor e sabor. Caso elas
estejam muito maduras, fazer uma mistura com frutas menos
maduras, para melhor formação do gel. As frutas devem ser
selecionadas, lavadas, higienizadas, despolpadas e refinadas
conforme já descrito em outros processamentos. Não se deve
adicionar água às frutas para o processamento de geleia,
exceto nos casos em que as frutas necessitam de uma cocção
prévia ou para facilitar a dissolução do açúcar. Nestes casos, a
quantidade de água adicionada deve ser, no máximo, de 20%.
O açúcar empregado com maior frequência na fabricação
de geleias no Brasil é a sacarose de cana-de-açúcar. Durante a
cocção, a sacarose sofre, em meio ácido, um processo de
hidrólise, sendo desdobrada parcialmente em glicose e frutose,
este processo é conhecido como inversão. Esta inversão parcial
da sacarose é necessária para evitar a cristalização que pode vir
a ocorrer durante o armazenamento. Quando se faz uma
concentração final acima de 65% de sólidos solúveis totais, é
necessário substituir parte da sacarose para evitar a
cristalização, usando glicose de milho ou açúcar invertido
(mistura de glicose, frutose e sacarose). Além disso, age como
conservante, pois quando presente em alto teor nos alimentos
inibe o crescimento de microrganismos. A adição do açúcar
melhora a aparência, o sabor e o rendimento do produto acabado
e mais, o tipo do açúcar e o método de adição durante a cocção
também afetam a qualidade da geleia.
Para se obter uma geleia de consistência uniforme e firme
geralmente é necessário adicionar pectina comercial aos sucos de
fruta, a fim de ajustar o seu teor para um nível adequado para
a geleificação. A quantidade de pectina a ser adicionada ao
suco é variável e depende do conteúdo preexistente na matéria-
prima. Não pode ser adicionada simplesmente com o intuito de
aumentar o rendimento do suco, pela adição excessiva de água.
Em geral, a geleia acabada contém de 0,5 a 1,5% de pectina,
porém, os produtos comerciais podem conter um pouco mais, a
fim de que o gel formado seja mais firme e possa suportar
melhor o manuseio e transporte.
A graduação de uma pectina é a medida do seu poder de
geleificação; geralmente expressa em unidades convencionais
denominadas graus “sag”. Os graus “sag” de uma pectina são o
número de gramas de sacarose necessários para geleificar um
grama de pectina, resultando em um gel de determinados graus
Brix, consistência e pH. Por exemplo, uma pectina muito comum
no mercado é a 150 sag, isto é, um grama desta pectina geleifica
150 gramas de sacarose, formando um gel de 65 °Brix finais em
pH=3,0 e uma determinada consistência.
Quando uma fruta for pobre em ácido, este deve ser
adicionado para que se obtenha uma boa geleificação e realce do
sabor natural das frutas. O ácido também ajuda a evitar a
cristalização do açúcar durante o armazenamento da geleia. Os
ácidos geralmente usados para este fim são ácidos orgânicos
constituintes naturais das frutas, como o ácido cítrico, tartárico e
málico.
 Para processamento, as frutas, polpas ou suco,
previamente pesados, devem ser colocados em tacho de aço
inoxidável, aquecidas até atingir 65-70 °C, quando é feita a
adição da pectina lentamente. Na sequencia, adiciona-se o
restante do açúcar, continuando-se a cocção. A concentração da
geleia é feita por cocção em fervura até o Brix desejado. Esta
etapa também tem a finalidade de dissolver o açúcar no suco e
promover sua união com a pectina e com o ácido para formar o
gel. Durante a cocção são destruídos os microrganismos e as
enzimas presentes, propiciando melhores condições de
conservação ao produto. Outros compostos orgânicos presentes
na mistura são coagulados durante a fervura, devendo ser retirados
com o auxilio de uma escumadeira no final da concentração, não
sendo necessário removê-los continuamente. Em geral, a
fervura da polpa ou suco deve ser lenta antes da adição do
açúcar e muito rápida depois, a fim de se obter uma geleia de
boa qualidade. Recomenda-se que o período total de cocção não
ultrapasse 20 minutos.
O ponto final do processamento de geleias pode ser
determinado por vários métodos, sendo o principal a medida do
índice de refração. Este índice indica a concentração de sólidos
solúveis do produto, podendo ser medido por refratômetros
manuais ou automáticos. Se forem utilizados refratômetros
manuais, o índice de refração deve ser lido utilizando-se uma
amostra representativa do lote e à temperatura de 20 ºC, para
evitar variações ou, se isto não for possível, efetuar as correções
das leituras em função da temperatura de leitura. Em geleias de
frutas, a concentração desejada está entre 65-70 °Brix.
A geleia ao atingir o ponto final é acondicionada em
recipientes apropriados para a sua comercialização. Esta etapa é
geralmente executada manualmente e apenas nas grandes
indústrias é automática. Em geral a temperatura de envase das
geleias deve ser em torno de 85°C, porém, pode variar de
acordo com o tamanho da embalagem. O envase nesta
temperatura tem por finalidade assegurar uma geleificação
adequada, uma distribuição homogênea de frutas, uma
padronização de peso nas embalagens, redução dos riscos de
quebra dos vidros devido ao choque térmico e diminuição das
alterações de cor e sabor.
Os vidros de geleia que foram fechados à temperatura
igual ou superior a 85°C (embalagens pequenas) não necessitam
ser esterilizados, pois a própria geleia quente esteriliza a
embalagem e suas tampas. Quando o envase ocorrer a
temperaturas inferiores a 85°C é indispensável o tratamento
térmico. As geleias devem ser resfriadas logo em seguida,
porém, não com excessiva rapidez. Caso sejam deixadas quentes
por muitas horas podem apresentar alterações de sabor. As
geleias completamente resfriadas e secas são levadas para mesas
com o auxílio de carrinhos, onde resíduos de geleia são
removidos do exterior das embalagens, rotuladas e
acondicionadas em caixas próprias para transporte. O
armazenamento deve ser feito em local fresco e ao abrigo de
luz, a fim de evitar alteração de cor nos produtos.

3.1.9. Frutas desidratadas

Fruta seca ou desidratada é o produto obtido pela perda
parcial da água da fruta madura, inteira ou em pedaços, por
processos tecnológicos adequados. O produto é designado
simplesmente pelo nome da fruta que lhe deu origem, seguida da
palavra "seca" ou "desidratada". Os produtos preparados com
mais de uma espécie de frutas, terão a designação de "frutas
secas mistas", seguida do nome das frutas componentes. Pode
também ser usada a palavra "passa", em lugar de
"seca/desidratada". Ex: "uva passa" (BRASIL, 1978b).
O produto deverá ser preparado com frutas maduras, sãs,
limpas, isentas de matéria terrosa, de parasitos, de detritos
animais e vegetais. Não deve conter substâncias estranhas à sua
composição normal, exceto as previstas na legislação. As frutas
secas ou dessecadas não podem apresentar fermentações
(BRASIL, 1978b).
A desidratação visa reduzir a umidade e o volume da
fruta por meio da evaporação da água nela contida. A perda de
umidade diminui o cresci- mento de microrganismos ou outras
reações, resultando em melhor conservação do produto por
períodos de tempo maiores que a fruta fresca. Este processo
pode ser definido como um processo simultâneo de
transferência de calor e de massa entre o produto e o ar de
secagem, causado geralmente por convecção forçada de ar
aquecido, de modo a permitir a manutenção da qualidade da
fruta seca durante o armazenamento, por períodos de tempo
relativamente longos.
A conservação por desidratação se baseia no fato de
que tanto os microrganismos como as enzimas e todo o
mecanismo metabólico, necessitam de certa quantidade de água
para suas atividades. Em consequência da redução de água
disponível, serão reduzidas a atividade de água e a velocidade
das reações químicas no produto, tal como o desenvolvimento
de microrganismos.
Os métodos de desidratação são classificados quanto ao
uso de equipamentos em natural ou artificial. Na secagem
natural, a radiação solar é utilizada para secagens por exposição
ao sol e em secadores solares. Alguns agricultores brasileiros
realizam as secagens de frutas por exposição ao sol. No entanto,
este tipo de secagem apresenta alguns problemas devido a riscos
de contaminação e ataque de insetos, além de longos tempos de
secagem requeridos. De modo a ultrapassar estas desvantagens, o
processo de secagem por exposição ao sol pode ser substituído
pela secagem com utilização de secadores solares. A secagem
com secador solar pode ser considerada como uma evolução da
secagem por exposição ao sol, sendo, entretanto, um sistema
mais eficaz para o aproveitamento da energia solar. Para se ter
uma ideia, a utilização de um secador solar permite redução do
tempo de secagem em cerca de 65%, em relação a secagem por
exposição ao sol. Na secagem artificial são utilizados secadores
com energia elétrica que monitoram a temperatura, umidade
relativa e velocidade do ar.
Várias das etapas envolvidas no processamento de frutas
secas são similares as de outros produtos já abordados neste
capítulo, tais como a qualidade da matéria-prima, seleção,
lavagem, sanitização, classificação, descascamento ou pelagem,
corte e branqueamento. Entretanto, algumas devem ser
abordadas ou reforçadas para obtenção de um produto de boa
qualidade. Antes da secagem, as frutas cortadas são submetidas
a um tratamento com agentes químicos para manter uma boa
aparência e para prevenir o escurecimento, perdas do sabor e da
vitamina C. Os agentes mais comumente utilizados no pré-
tratamento são ácido ascórbico e o dióxido de enxofre (SO2). Na
sequencia, o produto é disposto em bandejas e conduzido ao
secador/estufa com circulação forçada de ar.
A secagem em estufa é um processo que consiste em
expor o alimento sólido a uma corrente de ar quente que flui
continuamente e, assim, a umidade é removida. Nessa etapa, os
cortes são dispostos em bandejas metálicas perfuradas e
colocados em estufa com circulação de ar, geralmente à
temperatura de aproximadamente 70°C. O processo de secagem
pode ser acelerado pela temperatura, porém, altas temperaturas
prejudicam as características do produto. A movimentação
periódica das bandejas reduz o tempo de secagem e garante
homogeneidade ao produto final. O tempo de secagem varia de
acordo com o tamanho das frutas e os tipos de pedaços. A
secagem deve ser interrompida quando o produto atingir teor de
umidade igual ou inferior a 25% p/p, que é o valor máximo
estabelecido por legislação (BRASIL, 1978b).
Ao término da desidratação as frutas secas são
acondicionadas em embalagens com alta barreira, que
assegurarem excelente proteção contra umidade, luz e oxigênio,
além de boa resistência mecânica. O Sistema a vácuo e a
embalagem hermética também são adequados para a
conservação de frutas desidratadas. No sistema a vácuo as
embalagens têm como objetivo a proteção do produto que está
em seu interior protegendo-a de reações oxidativas e de bactérias
aeróbicas, prolongando sua vida de prateleira. Seu principal
objetivo é proteger o alimento do contato com o oxigênio que
favorece o crescimento de microrganismos aeróbios de alto
potencial de deterioração, causando descoloração. Antes de ser
embalado, o produto deve ser inspecionado retirando-se partes
escuras que prejudicam a aparência final. No mercado,
atualmente, são encontradas várias opções de embalagens para
produtos desidratados, que podem ser a granel ou varejo.
Antes de armazenar é feita rotulagem do produto, com
informações sobre o nome da fruta que lhe deu origem, seguida
das expressões secas, desidratadas ou passa que devem ser
visíveis no rotulo. Depois de embalado e rotulado, o produto é
colocado em caixas de papelão, sendo necessário anotar as datas
de fabricação das frutas e identificar os lotes. A caixa de
papelão ondulada deve ser utilizada para o armazenamento e
transporte, pois oferecem proteção contra umidade, choques e
amassa- mento.

3.1.10. Frutas cristalizadas

Fruta cristalizada é o produto preparado com partes
comestíveis de frutas, inteiras ou em pedaços, frescas,
congeladas, desidratadas, em conserva ou por outros meios
preservadas, nas quais se substitui parte da água de sua
constituição por açúcares, por meio de tecnologia adequada,
recobrindo-as ou não com uma camada de sacarose.
Opcionalmente pode ser utilizado açúcar invertido, lactose,
frutose, glicose e seus xaropes, além de especiarias, seus óleos
essenciais e extratos naturais, quando usados como condimento
(BRASIL, 1977).
A legislação estabelece que o teor de umidade das frutas
cristalizadas deva ser inferior a 25%, a cor estar de acordo com as
espécies ou variedades de frutas empregadas e com a tecnologia
de fabricação utilizada, o sabor e odor característicos dos
ingredientes utilizados, devendo o produto apresentar-se livre
de sabores e odores estranhos, além de apresentar forma e
tamanho uniformes. O produto não deverá apresentar defeitos
decorrentes da utilização de frutas imaturas, de amadurecimento
excessivo ou degenerescência; das frutas que apresentem
esmagamento, ruptura da casca ou das que apresentem outras
alterações (BRASIL, 1977).
O processamento de frutas cristalizadas envolve uma
série de etapas já discutidas em tópicos anteriores, como
qualidade da matéria-prima, seleção, lavagem, sanitização,
classificação, descascamento ou pelagem, corte e
branqueamento e, por isso, não serão abordadas. Entretanto,
outras serão abordadas e exploradas.
Os cortes das frutas devem ser imersos em xarope de
sacarose (ou mistura de sacarose com ingredientes permitidos
por legislação) em concentrações de 30, 50 e 60 °Brix,
aquecendo e resfriando o produto. O tempo do processo é,
geralmente, de dois a três dias. Inicialmente as frutas são fervidas
em xarope de sacarose a 30 °Brix por um intervalo de tempo
que depende da característica da matéria-prima. Desliga-se o fogo
e deixam- se as frutas em repousa no xarope a 30 °Brix por 24
horas. Decorridos esse tempo, retira-se as frutas do xarope e
deixa-se escorrer, colocando-as sobre peneiras. Em seguida
colocam-se as frutas para ferver em xarope a 50 °Brix por um
tempo específico para cada fruta, e desliga-se o fogo. Devem-se
manter as frutas em repouso neste xarope por 24 horas, após
desligar o fogo. Na sequência, retiram-se as frutas do xarope e
deixa-se escorrer usando-se peneiras e colocam-se as frutas para
ferver novamente por 15- 30 minutos (dependendo da fruta) em
xarope a 70 °Brix e desliga-se o fogo. Retirar as frutas,
deixando-as escorrer sobre peneiras para retirada do excesso de
xarope. Durante esta fase, ocorre a redução da água por osmose,
em cerca de 40 a 45% em massa, e uma absorção da mesma
quantidade de açúcar. Antes do processo de impregnação com
xarope de sacarose, pode-se deixar os cortes das frutas em
solução de cloreto de cálcio (CaCl2) a 2% para melhorar a
rigidez das frutas cristalizadas, que ocorre devido à formação do
pectato de cálcio, que é produto da reação entre pectina e cálcio.
No processo de cristalização por meio da
desidratação osmótica a parede celular dos frutos se comporta
como uma membrana semipermeável permitindo um fluxo de
água. Esse método possibilita a conservação dos alimentos,
visto que a solução terá uma alta pressão osmótica e
consequentemente baixa atividade de água, proporcionando a
remoção de água do alimento para a solução (xarope).
As frutas são colocadas em cestas de arame vazadas e
secas em estufa com circulação forçada de ar a 85 °C. O tempo de
secagem varia de acordo com o tipo de fruta, beneficiamento,
carga nas bandejas, umidade relativa do ar de secagem e
umidade desejada no produto final. O processo deve cessar
quando as frutas não se apresentarem pegajosas e possam ser
manuseadas com facilidade. Para evitar contaminação do
produto, deve- se manipular o doce, durante todo o
processamento, com grafos e pinças apropriadas.
O produto final deve ser pesado para se calcular o
rendimento e o custo por quilo de fruta cristalizada produzida.
Esta deve ser protegida contra a absorção de umidade, caso
contrário ocorrerá, inicialmente, umedecimento e
posteriormente condição para o desenvolvimento de fungos,
culminando com a deterioração do produto, por isso deve ser
acondicionada em material que não favoreça a ocorrência de
trocas gasosas.
4. PROCESSAMENTO DAS HORTALIÇAS

O termo processamento é genericamente empregado

para designar uma série de operações unitárias conjugadas, cuja
finalidade é prevenir alterações indesejáveis que podem ocorrer
em hortaliças após a colheita, aumentando o seu período de
conservação. Tais alterações podem ser causadas pela invasão e
desenvolvimento de microrganismos ou por reações químicas,
físicas e bioquímicas dos compostos naturalmente presentes
nestes alimentos.
A hortaliça a ser processada deve ser submetida à
inspeção de qualidade e, caso a mesma apresente
características indesejáveis para o processamento, deve se
rejeitada. As matérias-primas devem ser conduzidas
rapidamente da plataforma de recepção para o processamento ou
para o local de estocagem, evitando exposição desnecessária a
fontes de contaminação e/ou deterioração. Após esta etapa, o
produto deve ser selecionado, descartando-se folhas
manchadas, produtos com defeitos e deteriorados. Atenção
deve ser dada aos aspectos de segurança, como níveis residuais
de pesticidas e elevada carga microbiana, que poderão ser
controlados através de manejo adequado, visitas periódicas e
treinamento aos produtores, fornecedores de matéria-prima.
Quando os produtos hortícolas são cortados,
descascados, fatiados ou ralados, sua taxa metabólica aumenta.
Isso decorre, provavelmente, da maior atividade metabólica das
células injuriadas e do aumento da superfície exposta à atmosfera
após o corte, o que facilita a penetração do oxigênio no interior
das células. A atividade respiratória também aumenta com a
temperatura e é função da espécie de vegetal, do seu grau de
maturação, das suas condições fisiológicas e da composição
gasosa da atmosfera ao seu redor.
As grandes redes de comercialização têm cobrado cada
vez mais de seus fornecedores a implementação de processos
para a melhoria de qualidade, constituindo-se assim um fator
decisivo na seleção destes fornecedores. Diante disto, cada vez
mais as empresas produtoras adotarão o gerenciamento da
cadeia alimentar, enfatizando entregas mais rápidas, maior
gerenciamento da cadeia de frio e tecnologias de embalagens
melhoradas, tendo todos estes pontos baseados em uma melhor
demanda de informação e qualidade do produto final.

4.1. Hortaliças minimamente processadas

O processamento mínimo de frutas e hortaliças no Brasil
é ainda recente, mas já constitui um pequeno nicho de mercado
que vem crescendo e se consolidando, na opinião de vários
especialistas, embora esteja voltado para um consumidor de
maior poder aquisitivo. Estes produtos são definidos como
qualquer fruta ou hortaliça, ou ainda qualquer combinação
delas, que foi alterada fisicamente a partir de sua forma original,
embora mantenha o seu estado fresco, contrastando com as
técnicas de processamento convencional, a qual inclui o
congelamento, o enlatamento, a secagem, etc. O processamento
mínimo de hortaliças compreende as operações que eliminam as
partes não comestíveis como cascas, talos e sementes, seguidas
pelo corte em tamanhos menores, tornando-as prontas para
consumo imediato e mantendo sua condição de produto in
natura.
 Os estresses mecânicos causados pelo processamento
aumentam a taxa de reações bioquímicas responsáveis pelas
mudanças na cor, sabor, textura e qualidade nutricional dos
produtos minimamente processados. Entre as principais
mudanças que podem ocorrer em decorrência do
processamento, têm-se aquelas que afetam a qualidade do
produto e limitam a vida útil das hortaliças minimamente
processadas, como as alterações na composição química e
produção de metabólitos secundários, perda da matéria fresca,
aumento na taxa respiratória e consequente aumento na
produção de etileno e deterioração.
Em função do processamento tornam-se suscetíveis a
várias mudanças microbiológicas que depreciam a sua
qualidade sensorial e limitam sua vida de prateleira.
Tradicionalmente, os produtos frescos não eram alvo de muita
preocupação por parte de órgãos regulamentadores, pois eram
considerados seguros, já que eram lavados e rapidamente
consumidos no próprio local de preparo. Atualmente, com a
tendência ao consumo das hortaliças minimamente processadas,
a preocupação com riscos de natureza microbiológica, torna-se
acentuada, pois muitas operações como corte, lavagem e
embalagem são feitas manualmente, aumentando o risco de
contaminações dos produtos.
No processamento mínimo, as barreiras para eliminação
de microrganismos são poucas, constituindo-se as chamadas
tecnologias de barreiras ou obstáculos, que incluem,
principalmente, a lavagem, o uso de sanificantes, as embalagens
em atmosfera modificada e a refrigeração. A lavagem dos
vegetais é a prática mais comum para se obter um produto mais
seguro. É de primordial importância, no entanto, que essa
água seja, antes de tudo, de boa qualidade. Se esse requisito
não for atendido, a água passa a ser fonte de contaminação
primária dentro da planta de processamento. A eficácia da
operação de lavagem, entretanto, pode ser aumentada com a
inclusão de antimicrobianos ou desinfetantes nessa água de
lavagem. Apesar de o produto minimamente processado ser
lavado com solução clorada, deve-se considerar que
microrganismos podem sobreviver quando estão localizados
dentro dos tecidos, no apoplasma e às vezes no simplasma, ou
em áreas nas quais o produto químico não penetra, reforçando a
necessidade de processamento higiênico das mesmas.
As principais limitações dos produtos minimamente
processados são: custo mais elevado, maior perecibilidade em
relação ao produto in natura e a desconfiança de parte dos
consumidores em relação à qualidade, à procedência e à
veracidade das informações sobre os produtos encontrados no
mercado. Figuram entre as hortaliças minimamente
processadas mais vendidas no Brasil: alface, rúcula, agrião,
couve, repolho, cenoura, beterraba, abóbora e brócolis.
Tecnicamente, as hortaliças minimamente processadas são
vegetais colhidos e submetidos a um processo industrial que
envolve as atividades de seleção e classificação da matéria-prima,
pré- lavagem, processamento (corte, fatiamento etc.),
sanitização, enxágue, centrifugação e embalagem, visando obter
um produto fresco, saudável e que, na maioria das vezes, não
necessita de nenhum preparo adicional para ser consumido.
A colheita das hortaliças deve ser feita nos horários do
dia com temperaturas mais amenas. A execução dessa etapa
requer higiene no campo, como o uso de caixas de plástico
limpas, desinfetadas, empilhadas sem contato com o solo e
transportadas o mais rápido possível para o processamento. A
colheita deve ser realizada no ponto de maturidade ideal para o
processamento, específico para cada produto. A maturidade
corresponde ao estádio de desenvolvimento no qual o produto
atinge os requisitos ou atributos para a colheita; designada como
maturidade “comercial” ou “de colheita”.
No caso da unidade de processamento mínimo estar
próxima ao campo de produção, o produto colhido nas horas
mais frescas do dia e com temperatura próxima de 10 °C, pode
ser levado diretamente da recepção para a área de
processamento. Se as hortaliças tiverem que ser transportadas
para pontos de distribuição ou de venda distantes do local de
produção, devem ser submetidas a resfriamento imediatamente
após a colheita, a uma temperatura entre 3°C e 5°C e umidade
relativa do ar de aproximadamente 90%. Quanto menor o tempo
entre a colheita e o pré-resfriamento e processamento, melhor
será a qualidade do produto minimamente processado.
Na recepção, deve-se fazer a inspeção de qualidade para
a seleção e classificação da matéria-prima, bem como a pesagem
do produto, prática necessária para o cálculo de rendimento de
produto minimamente processado e remuneração de seu
fornecedor. Produtos com características indesejáveis não devem
ser utilizados para o processamento. Em vegetais folhosos, as
folhas mais externas devem ser descartadas a fim de reduzir
riscos de contaminação natural em decorrência de sua
proximidade como solo. Nesse caso, deve-se processar somente
a hortaliça que permita uniformização e padronização do
produto final. De maneira geral, todos os produtos devem ser
classificados de acordo com as suas características de forma,
tamanho e peso, para facilitar o manuseio durante o
processamento mínimo.
Dependendo do nível de sujidades, recomenda-se
realizar uma pré-lavagem. Esta etapa tem como objetivo
eliminar o excesso de sujidades na superfície do produto com o
uso de água de boa qualidade, podendo-se usar detergente
neutro apropriado para a pré-lavagem de vegetais. Caso a
matéria-prima não apresente sujidades (excesso de terra do
campo), recomenda-se submetê-la diretamente a operação de
lavagem, que pode ser manual ou mecânica (em máquina
lavadora). Caso a matéria-prima apresente elevada
contaminação microbiana, o que não e aconselhável, preferindo-
se matéria-prima de boa qualidade, pode-se adicionar cloro na
água de lavagem (100ppm a 200ppm de cloro livre). Este
tratamento auxilia na redução da carga microbiana. Essa etapa
deverá ocorrer fora da área de processamento, em local coberto e
limpo. Após esse processo, o produto deve ser transferido para a
área de processamento em caixas limpas e higienizadas e
específicas para esse fim, não aquelas que vieram do campo.
Os produtos selecionados e classificados devem ser
refrigerados, para a remoção do calor de campo e também do
calor vital, proveniente da atividade respiratória, visando ao
abaixamento da temperatura do produto, bem como a redução do
seu metabolismo antes do processamento mínimo. O
resfriamento pode ser realizado em menos de trinta minutos a
mais de um dia, de acordo com o método (princípio) utilizado,
sendo a água gelada e a refrigeração em câmaras frias os métodos
mais utilizados comercialmente.
O processo de transformação de um produto in natura
para minimamente processado inclui as etapas de
descascamento ou corte; sanitização, enxágue, drenagem ou
centrifugação, seleção final e acondicionamento. No corte das
hortaliças, devem-se utilizar facas de aço inoxidável afiadas,
cortadores manuais ou equipamentos com sistemas de lâminas
de cortes diferenciados que, ao serem operados em alta
velocidade, de acordo com o tamanho e a espessura do produto
desejado, melhoram a precisão do corte e reduzem as lesões
causadas no produto final. O tipo de corte dependerá do
produto a ser processado e do mercado a que se destina.
Danos físicos, stress fisiológico e aumento no crescimento
microbiano podem ser causados pelo descascamento e corte
defeituosos nos produtos. As injúrias mecânicas normalmente
causam aumento da respiração e produção de etileno nos
produtos resultando em oxidações enzimáticas e, por
consequência, no escurecimento na superfície dos tecidos na
região do corte, reduzindo a qualidade e a vida útil do produto
minimamente processado.
Após o corte, os vegetais devem ser conduzidos a uma
nova lavagem, se possível em água fria, à temperatura de 5 °C,
para retirar resíduos ainda presentes, evitando-se assim prováveis
contaminações microbiológicas provenientes da manipulação. A
lavagem eficiente, associada à sanitização, é o único tratamento
eficaz na redução dos microrganismos existentes em hortaliças
minimamente processadas. Na sanitização dos vegetais, deve-
se usar hipoclorito de sódio em solução concentrada de cloro
(de 100 a 200 ppm). As hortaliças devem ficar em contato com
essa solução por 15 minutos, no mínimo. Em seguida, devem ser
enxaguadas de 2 a 3 vezes com água limpa.
 A drenagem ou centrifugação são operações que
visam retirar o excesso de água presente no produto em
decorrência das etapas de sanitização e enxágue, bem como os
resíduos de exsudados celulares remanescentes do corte, que
são um excelente meio para o crescimento de microrganismos
deterioradores ou patogênicos. Uma centrifugação ineficiente,
com a não remoção de toda a água livre da superfície do
produto, acelera a deterioração e confere aparência indesejável ao
produto. Da mesma forma, excesso de centrifugação, além de
eliminar toda a água livre na superfície do produto, o que é
benéfico, retira o suco (seiva) celular, desidratando-o, causando
ressecamento e perda da coloração natural (esbranquiçamento),
rompimento dos tecidos, acelerando a deterioração e reduzindo a
vida útil. Portanto, para cada produto deve-se estabelecer a
melhor combinação do binômio tempo X velocidade de
centrifugação. Isto dependerá, além do produto, da quantidade a
ser centrifugada por batelada e do tipo de centrífuga. O tempo
de centrifugação varia de 3 a 10 minutos, ajustando-se a
velocidades que não cause dano, pois alguns produtos são muito
sensíveis.
As hortaliças, agora descascadas e cortadas, ou seja,
minimamente processadas, devem ser acondicionados em
embalagens específicas capazes de oferecer ao produto as
condições necessárias à sua conservação, por um período de
tempo suficiente para o armazenamento, distribuição,
comercialização e consumo. A embalagem é parte essencial do
processamento e da distribuição dos alimentos e deve
necessariamente proteger o produto contra fatores prejudiciais
como danos físicos, contaminação por microorganismos, insetos
e roedores e, ainda, controlar a permeação de componentes do
ambiente como gases e vapor de água. O controle do etileno, do
gás carbônico, do oxigênio e de outros compostos voláteis que
podem ser produzidos durante a estocagem, tais como etanol e
acetaldeído, é importante para a manutenção da qualidade dos
produtos minimamente processados. Uma embalagem
inadequadamente projetada afetará de forma determinante a vida
de prateleira de um produto.
Os produtos minimamente processados devem ser
armazenados em temperatura adequada, sendo este o fator mais
importante no retardamento da perda de umidade, na alteração da
composição da atmosfera ao redor do produto, na perda das
características nutricionais, na minimização da contaminação
microbiológica, bem como, na manutenção da qualidade
sensorial dos mesmos. A temperatura próxima a 0°C é
considerada ideal para o armazenamento de hortaliças folhosas.
Os produtos minimamente processados geralmente são mais
perecíveis que os que lhes deram origem e, por isso, devem ser
mantidos a baixas temperaturas, sendo 0°C considerada ideal.
Entretanto, mas por razões econômicas, são utilizadas
temperaturas ao redor de 5 a 10°C, acelerando assim o processo
de deterioração dos mesmos. A distribuição do produto também
deverá ser refrigerada (em torno de 5°C), sendo os produtos
acondicionados em embalagens primárias e secundárias.

4.2. Hortaliças em conserva

As conservas são produtos que se mantém durante longo
tempo contido em recipientes de metal, vidro ou material
flexível, hermeticamente fechado. A capacidade de conservação
aumenta mediante tratamento térmico, cuja ação consiste em
reduzir, destruir e frear o desenvolvimento dos microrganismos
presentes na matéria-prima conservada. Com ajuda da energia
calórica se eliminam tanto a microbiota patogênica e toxigênica,
como a responsável pela deterioração. Este processo assegura a
proteção do consumidor frente a transtornos de saúde, e às vezes
tem um caráter econômico, para evitar perdas dos produtos. O
método utilizado deve assegurar assim mesmo a inativação das
enzimas e manter a qualidade da matéria conservada.
Para processamento de hortaliças em conserva deve-se
atentar para a qualidade pós-colheita da matéria-prima, utilizando
apenas vegetais em estádio de maturação adequado para
beneficiamento. Essas devem ser recepcionadas na planta de
processamento em caixas e sacos, ou a granel, devendo ser
pesadas, com posterior anotação em formulário próprio, para
acompanhamento do processo. Dependendo da periodicidade do
processamento ou da sazonalidade das hortaliças, pode ser
necessário armazená-las por algum tempo. Nesse caso, convém
fazer uma pré-seleção, separando os vegetais deteriorados, além
de mantê-los sob refrigeração, com temperatura adequada para
cada tipo de matéria-prima, até que se possa iniciar a produção.
Caso isso não seja possível, deve-se manter os vegetais
armazenados em local seco, ventilado e fresco, isentes de pragas
e roedores.
Antes de iniciar o beneficiamento, as hortaliças devem
ser classifica- das de acordo com seu grau de maturação, seu
tamanho e sua integridade (presença de defeitos causados por
deterioração, ataque de insetos, roe- dores, etc.). O próximo
passo é o processo de pré-lavagem por imersão do produto em
água limpa, podendo ser com agitação da água ou em tanques em
aço inoxidável. A pré-lavagem é a etapa apropriada para
remover a sujeira aderida na superfície do produto. É
recomendando utilizar água clorada a 100 ppm, à temperatura
de refrigeração para redução da tem- peratura inicial do produto.
Para facilitar a retirada de sujeiras aderidas na superfície do
vegetal pode-se utilizar um sabão neutro líquido apropriado para
a pré-lavagem de vegetais, como os disponíveis por fabricantes
com- erciais ou outros produtos similares destinados à lavagem
de vegetais. Caso sejam utilizados esses detergentes, deve-se
dispensar o uso de cloro na pré-lavagem, pois o detergente reage
com o cloro ativo reduzindo sua eficácia como agente
sanitizante.
A retirada da casca ou da pele de algumas hortaliças,
quando necessário, pode ser realizada de forma manual (por
meio de raspagem ou corte da casca/pele), com uso de
equipamento mecânico (abrasão), por meio físico (água quente
ou vapor) ou químico (imersão em solução de soda cáustica).
Algumas hortaliças como a beterraba, devem ser pré-cozidas
antes de serem descascadas, para não perderem pigmentos, que
são responsáveis pela fixação da cor. Após o descascamento, as
hortaliças podem ser mantidas inteiras ou cortadas em fatias,
metades, rodelas, tiras ou cubos. O corte pode ser feito por
equipamentos que utilizam sistemas de lâminas de corte
diferenciados, em função do tamanho e formato do produto
(cubo, rodela, bolinha, fatia, palito), sendo realizado em altas
velocidades para melhorar a precisão do corte e reduzir injúrias
no tecido vegetal do produto final. Esta etapa favorece o
desenvolvimento de microrganismos, por isso é muito
importante manter sempre as lâminas de corte do equipamento
bem afiadas e limpas para reduzir o dano aos produtos
processados.
Os cortes de hortaliças devem ser submetidos ao
branqueamento, que é um tratamento térmico aplicado antes do
enlatamento, para inativar enzimas que poderiam provocar o
escurecimento enzimático, ou gosto e odores desagradáveis
durante a fabricação e armazenamento. Esta técnica consiste em
mergulhar as hortaliças em água fervente (branqueamento por
imersão) ou tratá-las com vapor (branqueamento por vapor),
seguido de rápido resfriamento. Quando o processo é feito
através do uso de água quente, este pode ser realizado em
branqueadores rotatórios e/ou branqueadores tubulares, com
temperaturas entre 70 e 100 °C e tempos que variam de 1 a 5
minutos. Quando o branqueamento for a partir de vapor, faz-se o
uso de esteira transportadora e/ou túnel com uma atmosfera de
vapor. É importante salientar que o branqueamento não é
considerado um processo de conservação em si, mais um pré-
tratamento que proporciona ao alimento mais durabilidade e
qualidade de suas características sensoriais.
As embalagens mais usadas para hortaliças em
conserva são latas de folhas-de-flandres e vidros. Os vidros
exercem mais atração sobre o consumidor, por deixar à vista o
produto. Quando se usam latas como embalagem, é preciso
dispor do equipamento chamado recravadeira para fazer o
fechamento das latas. Antes de envasar as hortaliças, é preciso
assegurar-se de que as embalagens estejam higienizadas. O
líquido de cobertura de conservas vegetais geralmente é
constituído de salmoura acidificada na concentração de 2 a 3%,
que é vertida ainda quente sobre as hortaliças previamente
arrumadas nas embalagens. Em alguns casos o açúcar também é
adicionado, assim como especiarias, ácidos e outros.
Dependendo do produto será necessário acidificar a
salmoura. Geralmente a acidificação do líquido de cobertura
é feita com adição de ácido cítrico, láctico, málico, tartárico,
etc. Um procedimento de acidificação bem sucedido deve
resultar em um pH no produto abaixo ou igual a 4,5. Quando,
durante o processamento de conservas de hortaliças, as
características do produto permanecem favoráveis ao
desenvolvimento do Clostridium botulinum, como pH superior a
4,5 e microambiente da embalagem anaeróbio, os esporos
dessa bactéria termo resistentes ao tratamento térmico
aplicado podem se desenvolver para as formas vegetativas e
produzirem uma toxina que causa a síndrome conhecida como
botulismo, a qual, não raramente, pode resultar em óbito para o
consumidor que ingerir tal produto alimentício. O líquido de
cobertura deve ser usado à temperatura mínima de 85 °C e
despejado sobre as hortaliças de forma a cobri-las totalmente,
para evitar o escurecimento das que ficam na parte superior da
embalagem.
A exaustão é a retirada de ar da embalagem, latas ou
recipientes de vidro, que serão tratados termicamente. A
operação tem a finalidade de reduzir a quantidade de oxigênio a
fim de minimizar reações de oxidação. Além disso, a exaustão
contribui para uma maior aderência da tampa ao vidro, tornando
a vedação mais eficiente. Esse processo consiste em passar as
embalagens repletas de hortaliças e do líquido de cobertura
quente e destampadas, sobre uma esteira, por um túnel de vapor,
à temperatura entre 85°C e 95°C, por 2 a 4 minutos. O
fechamento das embalagens é feito imediatamente à sua saída
do túnel de exaustão.
O tratamento térmico tem a finalidade de reduzir ou
eliminar os microrganismos do produto, tanto os patogênicos
quanto os deteriorantes, tornando-o seguro do ponto de vista de
saúde. Certos vegetais, que apresentem baixa acidez (pH ≥ 4,5),
devem ser submetidos a temperaturas acima de 100°C em
autoclave (115,5 ou 121°C), como exemplo o milho e a ervilha.
Determinados produtos de baixa acidez, como a alcachofra e a
cebola, são tão delicados que o processamento a altas
temperaturas poderia afetar sua qualidade. Por isso, devem ser
acidificados para serem processados à pressão atmosférica, ou
seja, abaixo de 100 °C. Após tratamento térmico, as
hortaliças em conserva são resfriados até temperatura interna de
aproximadamente 40 °C. Sem o resfriamento, as hortaliças
continuarão cozinhando dando condições para o desenvolvimento
de microrganismos resistentes ao calor, responsáveis pela
fermentação do produto tornando-o azedo.
Logo após o resfriamento, os recipientes já podem ser
rotulados (quando necessário) e acondicionados em caixas de
papelão ou filmes plásticos. No armazenamento, as caixas
devem ser empilhadas sobre estrados, para evitar o contato direto
com o chão, e armazenadas em ambiente arejado, fresco e seco
para evitar danos às embalagens e alterações no produto. O
local para a estocagem de hortaliças em conserva deve ser
limpo, seco, com boa ventilação, temperatura adequada para
evitar as alterações como corrosão, manchas nos rótulos e
amolecimento das caixas de papelão, e ainda deve ser isento de
material tóxico, estranho ou impróprio para consumo.

4.3. Hortaliças desidratadas

A secagem é uma tecnologia amplamente utilizada pelas
indústrias, com a finalidade de aumentar a vida útil dos produtos,
permitindo também o transporte e o armazenamento sem a
cadeia do frio. A redução de umidade provoca diminuição da
atividade de água do produto, inibe o desenvolvimento de
microrganismos e retarda deteriorações de origem físico-
química. Além disso, torna-se uma alternativa para a solução de
problemas relacionados à perda e descarte de hortaliças após a
colheita. Este processo pode ser definido como um processo
simultâneo de transferência de calor e massa entre o produto e o
ar de secagem, que consiste na remoção da água excessiva
contida no interior do produto por meio de evaporação,
geralmente causada por convecção forçada de ar aquecido, de
modo a permitir a manutenção de sua qualidade durante o
armazenamento, por longos períodos de tempo.
Tradicionalmente os vegetais eram colocados no solo,
nos tetos das habitações ou em tabuleiros, os quais recebiam a
radiação direta do sol. Os alimentos ficavam expostos às
intempéries, às poeiras e aos insetos, o que não favorece a
qualidade do produto final. Nos últimos anos, têm- se realizado
numerosos trabalhos sobre o desenvolvimento e otimização de
secadores solares de modo a superar estes problemas. Assim,
podem- se caracterizar três tipos de secadores solares: secador
solar direto, secador solar indireto e secador solar híbrido. O
secador solar direto é composto por uma só peça que
desempenha simultaneamente a função de coletor solar e de
câmara de secagem onde a radiação solar incide diretamente
sobre o produto colocado no secador. O secador solar indireto é
constituído por duas partes: um coletor solar que converte a
radiação solar em calor e por uma câmara de secagem onde os
produtos são colocados sem exposição direta à radiação solar.
Os secadores híbridos utilizam uma energia suplementar, que
tem por finalidade manter uma temperatura constante no
secador e aumentar a circulação do ar através da utilização de
ventiladores elétricos. A energia solar é utilizada apenas para
pré-aquecimento do ar à entrada da câmara de secagem.
Na secagem artificial existe a interferência do homem,
com utilização de energia elétrica ou biogás para aumentar e
melhorar a eficiência do processo. São utilizados secadores para
esta finalidade. Para proceder à seleção desses equipamentos,
primeiramente é feito um levantamento das informações do
processo em que está inserida a etapa de secagem bem como do
produto final desejado e da matéria-prima utilizada. O secador
deve ser adequado e se integrar ao processo como um todo.
Devem-se conhecer as vantagens e desvantagens dentre as
várias alternativas disponíveis tomando em conta tanto o ponto
de vista técnico como o econômico. Na secagem de hortaliças
geralmente se utiliza secadores com circulação forçada de ar,
todavia podem-se empregar outros métodos como, por exemplos,
liofilização ou atomização.
Muitas das etapas envolvidas no processamento de
hortaliças desidratadas são as mesmas para as hortaliças
minimamente processadas e em conserva, como qualidade da
matéria-prima (estádio de maturação), seleção, lavagem,
sanitização, classificação, descascamento ou pelagem, corte e
branqueamento, por isso não serão abordadas. Entretanto,
algumas devem ser abordadas ou reforçadas para obtenção de
um produto de boa qualidade. Para algumas hortaliças, como a
cenoura, pode-se efetuar um tratamento com gás anidro
sulfuroso (SO2), ou banho em solução diluída de bissulfito de
sódio, ou potássio ou metabissulfito, o que reduzirá as perdas de
pigmentos e vitamina C, prolongando a cor natural, bem como
o sabor e odor. O tratamento com SO2 não e recomendado para o
caso de vegetais folhosos, porque, nesse caso, ocorre uma
desagradável mudança de cor.
Na sequência, as hortaliças são adicionadas em bandejas
vazadas, geralmente em camada fina, e conduzidas para
secagem em secadores com circulação forçada de ar. A
velocidade do ar de secagem assim como a temperatura, é
definida para cada matéria-prima, considerando-se as suas
características fisiológicas. Entretanto, costuma-se utilizar
velocidades com cerca de 1-2 m/s e temperaturas variando de
40 a 70 °C. O tempo de secagem depende das condições
termodinâmicas do ar de secagem, da umidade inicial do
vegetal, assim como da espessura dos cortes dos vegetais.
Opcionalmente antes da secagem, dependendo do vegetal
utilizado, pode-se realizar uma pré-desidratação osmótica com
solução salina e condimentos, com o objetivo de incorporar
soluto e reduzir o teor de umidade inicial. Isso faz com que o
tempo de secagem no secador seja reduzido, além de melhorar as
características sensoriais do produto.
O acondicionamento deve ser realizado em embalagens
flexíveis (sacos) de polipropileno biorientado (BOPP)
metalizado. Após o acondiciona- mento, essas embalagens são
fechadas a quente, em seladora manual. O armazenamento deve
ser em local limpo, seco, isento de material tóxico e pragas.

5. REFERÊNCIAS
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