► Processo de Laminação
A laminação é um processo de conformação mecânica, que consiste
em deformar plasticamente o material, ou seja, fazê-lo mudar de forma e
esta mudança ocorre por esmagamento entre rolos giratórios. A pressão
necessária para o que mesmo sofra esta deformação é enorme e os
esforços envolvidos são de compressão.
Podem ter diversas classificações especiais, as mais importantes são
a elasticidade e a plasticidade:
. Elasticidade - é a propriedade que o material metálico tem de se
deformar, se um esforço é aplicado sobre ele, e de voltar à forma anterior
quando o esforço aplicado parar de existir.
. Plasticidade - é a propriedade que o material metálico tem
de manter uma determinada deformação, se um esforço for aplicado sobre
ele, e permanecer deformado quando o esforço parar de existir.
Normalmente este esforço aplicado ao metal é maior e mais prolongado do
que o aplicado na elasticidade.
Nos gráfico abaixo estão representados as forças elástica(figura 1) e
plástica(figura 2):
► Como ocorre o processo
Tudo inicia na fundição. Na fundição são fundidas peças nos
formatos de placas, blocos ou tarugos de metal que posteriormente
serão conformados pelo processo de laminação.
Elimina-se a superfície das mesmas por usinagem (fresagem),
retirando qualquer tipo de impureza superficial resultante da
solidificação e oxidação superficial, descasca-se o metal. Corta-se a
ponta inferior e a última região de solifidificação (rechupe), formando
assim um bloco homogêneo e maciço, sem impurezas e/ou falhas.
Este bloco passa por dois cilindros giratórios, que giram em sentidos
contrários com a mesma velocidade, esmagando o metal e fazendo-o
diminuir de espessura, deixando-o mais fino, e aumentando
seu tamanho ou comprimento.
Isto pode ser repetido inúmeras vezes até se chegar a espessura
desejada, cada vez que isso ocorre é chamado de passe de laminação
e cada vez que o metal recebe um passe de laminação ele se deforma
plasticamente.
Devido ao tamanho do bloco e de suas características metalúrgicas, realiza-
se um tratamento térmico de homogeinização estrutural antes da
laminação, fato que irá favorecer no momento da laminação, pois reduz os
esforços necessários para a sua deformação.
Independente do tipo de processo a ser adotado para se laminar um
metal os produtos laminados pode ter aplicação imediata após a
laminação, tais como trilhos, chapas, vigas e perfis.
O nome da máquina que realiza o trabalho de laminação é o
Laminador, ele pode ser usado sozinho ou ser usado em grupo e
todos alinhados, quando estão dispostos desta forma são chamados
de Trem de Laminação, onde cada um é responsável por realizar um
passe de laminação, aumentando a produção e tornando o processo
contínuo.
As peças mais importantes em um laminador são os cilindros de
laminação, pois são eles que realizam os esforços de deformação em
um metal, devem estar perfeitamente alinhados e não devem possuir
imperfeições na superfície de contato com o metal para não danificar
a superfície do material que é laminado.
► Laminação a Quente e Laminação a Frio
O processo de laminação também é classificado entre quente e
frio em sua finalização.
. Laminação a Quente - Parte-se de blocos maciços e espessos,
normalmente de metal, onde os mesmos são aquecidos e deformados
plasticamente sob altas tensões e temperaturas, onde para o
alumínio, por exemplo, na ordem de 350º Celsius (Temperatura de
Recristalização), pelo esmagamento por compressão por cilindros
laminadores lubrificados, reduzindo-se desta forma a sua espessura
em diversos passes de laminação (+/- 50% por vez, a cada passe),
num ciclo de vai e vem, ou no alinhamento de rolos de laminação.
Nesta etapa do processo deseja-se uma redução maior redução da
espessura do bloco e por conseqüência obtem-se um aumento de
comprimento. A laminação a quente permite uma maior deformação.
. Laminação a Frio - Normalmente é a última parte do processo de
laminação. Como mencionado anteriomente, também por compressão
de rolos laminadores, comprime-se o material, só que agora a frio
(temperatura ambiente, ou abaixo da temperatura de
recristalização), para dar-lhe as características de resistência
mecânica desejada e acabamento superficial final, com isso,
consegue uma excelente superfície de laminação.
A laminação a quente destrói, por completo, a estrutura metalúrgica
da fundição (bruta de fusão , que é uma estrutura ruim e fragilizante),
refina e alonga o grão do metal que foi laminado, aumentando as suas
propriedades mecânicas e melhorando as propriedades metalúrgicas, no
sentido da laminação.
Na laminação a frio, consegue um aumento da resistência mecânica
da chapa laminada por encruamento e um excelente acabamento superficial
(até polido se desejado).
► Defeitos dos Produtos Laminados
Alguns produtos depois do processo ainda podem conter algum
defeito como:
. Vazios - São locais onde aparecem "buracos" no produto laminado,
este defeito podem ser oriundos de rechupes ou dos gases retidos no
metal, quando da sua fundição. Este tipo de defeito reduz a
resistência mecânica do produto.
. Gotas Frias - São os pingos de metal que se solidificam na parede
da lingoteira, durante o vazamento do metal na fundição e quando o
líquido chega neste ponto para preencher e formar o bloco que será
laminado, adere ao mesmo e forma o defeito.
. Trincas - São rachaduras que aparecem nas peças laminadas e
principalmente são oriundas de temperaturas inadequadas quando o
metal é laminado.
. Dobras - São oriundas de reduções de espessura muito elevadas.
. Inclusões - São oriundas do processo de fundição, normalmente são
óxidos, cinzas, escórias, pedaços da parede do forno de fundição, ou
qualquer outro tipo de contaminação sólida inadequada no metal a
ser laminado. Normalmente são óxidos metálicos e por serem muito
mais duros que os rolos laminadores, provocam a deformação ou
marcam os mesmos, chegando a deformá-los definitivamente. Por
exemplo, os óxidos de alumínio, as inclusões de alumínio, são
extremamente duras, mais duras até que o aço, material de que são
feitos os rolos laminadores. Além disso, o material laminado pode
ficar empenamento, retorcido e fora de seção.
