Capítulo 5: Linhas de impregnação para a produção de laminados

Linhas de Impregnação para Produção de Laminados

Daniel James

Vits Maschinenbau GmbH, D-40764 Langenfeld

Introdução:

Definição de impregnação

A impregnação é a saturação de um substrato básico, proporcionando assim uma estrutura

em torno da qual a reticulação total ou parcial de resinas ou plásticos podem ocorrer no
seguinte processo de secagem.
Na indústria de laminados, o papel é escolhido como substrato devido a sua facilidade de
saturação, sua disponibilidade na forma de rolo e sua adaptabilidade a diferentes processos
de impregnação. Em laminados decorativos, o papel tem a vantagem adicional de poder
ser impresso em várias cores e padrões de alta qualidade, proporcionando assim uma
alternativa aos folheados no painel e
indústria de móveis.

Impregnação Versus Revestimento

Os processos de revestimento aplicam um filme de meio na parte externa do substrato. O

processo tenta evitar que qualquer meio se infiltre o núcleo do substrato. O objetivo da
impregnação é aplicar um meio inicialmente para o interior ou núcleo do substrato e, em
seguida, se necessário, aplicar ao lado de fora. Na verdade, dentro do processo de
impregnação, diferencia-se entre impregnação e revestimento. Onde as matérias-primas
são reunidas o processo de impregnação é onde o papel e a resina são reunidos para formar
um produto intermediário que pode então ser processado posteriormente na próxima
etapa de produção; a imprensa. O sucesso do processo de impregnação depende da
matéria-prima processos materiais que o precedem. O mesmo é verdade para a
imprensa; depende do sucesso do processo de impregnação. Portanto temos uma cadeia
de eventos que são vitais para o produto acabado. Estes são reunidos na linha de
impregnação e então continuou na imprensa. Pode-se imaginar a dificuldade em avaliar
problemas de qualidade no produto final. Existem tantos parâmetros diferentes envolvidos
que muito know-how é necessário para ser capaz de efetivamente retire possíveis
problemas no laminado final.

Produtos de Impregnação

Os produtos finais

Este artigo trata dos produtos intermediários necessários para a laminação direta dos
chamados produtos de baixa pressão. laminados ou LPL (fig.1) em placas de suporte para
produtos de móveis e pisos, bem como laminados de alta pressão (CPL-fig.2 ou CPL-fig.3)
que são inicialmente pressionados em um laminado e então colados em uma placa de
suporte adequada.
Todos esses produtos são tratados de várias maneiras por impregnação ou uma
combinação de impregnação e revestimento.

Laminados de alta pressão

Os produtos de alta pressão são produzidos sob alta pressão em uma prensa de lote (HPL)
ou prensa de aberturas múltiplas ou em uma imprensa contínua (CPL). A prensa de
aberturas múltiplas geralmente utiliza uma pressão mais alta e uma temperatura mais
baixa do que a imprensa contínua. A prensa contínua precisa de um tempo de prensa
substancialmente mais curto. Devido a essas diferenças, o os produtos de impregnação
necessários são diferentes.
Ambos os produtos usam uma combinação de filmes impregnados de melamina e papéis
impregnados de fenol. A melamina os filmes formam uma superfície decorativa e protetora
(sobreposição). Os papéis de fenol ou núcleo, constituem a estrutura ou espessura do
laminado final e influenciam nas características do produto final, tais como; resistência à
umidade, resistência química e capacidade retardadora de chamas.
Dependendo da espessura necessária do laminado, o número de papéis principais pode
variar.
Geralmente, um produto CPL (fig.2) usará um papel central com mais resina impregnada
nele do que um produto HPL (fig.1) e, portanto, exigirá menos papéis principais para fazer
a mesma espessura do laminado. O decorativo e sobreposição papéis para produtos HPL e
CPL são basicamente os mesmos, no entanto, eles terão aditivos de resina diferentes
devido a diferenças no tempo de impressão e na temperatura.

Laminados de alta pressão típicos são usados para as seguintes aplicações:

- Placas de partículas laminadas CPL ou HPL, por exemplo, superfícies de trabalho de
cozinha, superfícies resistentes ao fogo
- Aglomerado / MDF / HDF laminado com CPL, por exemplo, piso laminado (revestimento
especial)

Laminados de baixa pressão

Os laminados de baixa pressão são, na verdade, filmes de melamina laminados sobre uma
estrutura (fig.3); neste caso, uma placa. Isso poderia ser uma placa de aglomerado ou
aglomerado, uma placa de fibra de densidade média (MDF) ou uma placa de fibra de alta
densidade (HDF). O menor laminado de pressão é normalmente chamado de Melamine
Faced Chipboard (MFC) ou um produto de "ciclo curto" na Europa devido ao tempo de
prensagem muito curto. Nos EUA, é normalmente referido como lạminato direto porque é
pressionado diretamente sobre o placa em uma etapa. Os laminados de baixa pressão não
possuem papéis de núcleo de fenol. Apenas a melamina decorativa e sobreposta os filmes
são usados em conjunto com o chamado filme de equilíbrio ou de fundo, que reduz o
empenamento no cartão acabado. Devido a o tempo de prensagem rápido o filme de
melamina deve reagir mais rápido do que os filmes de melamina CPL e HPL. Assim, a resina
bruta é reagiu de forma diferente e outros aditivos são usados em HPL e CPL. Placa de
aglomerado laminado com folhas de melamina sem sobreposição, por exemplo, carcaça de
móveis de cozinha e banheiro HDF sem sobreposição por exemplo, painel traseiro de
móveis

O processo de impregnação de papel melamínico

Existem basicamente 2 tipos básicos de máquinas de impregnação de melamina:

- Máquinas de melamina de 1 estágio para produtos decorativos em HPL e
Overlay. Velocidades de produção de 25 a 50 m / min
- Máquinas de melamina de 2 estágios para produtos decorativos. (Fig.4) Velocidades de
produção 25 a 75 m / min
Papel Decorativo

Este é o padrão ou cor com que a placa deve ser decorada. A decoração pode ser um grão
de madeira ou imitação de folheado, uma cor lisa ou uma impressão abstrata. O papel
decorativo é frequentemente executado em um processo de duas etapas, portanto, ele
linha de impregnação de dois estágios. A primeira etapa é impregnar o miolo do papel com
uma mistura de uréia e Resina de melamina formaldeído. O segundo estágio é revestir a
resina de melamina formaldeído pura na parte superior e superfícies inferiores do filme. A
razão para isso é que a quantidade de resina do núcleo é a única variável real no
processo. Isto varia com a gramatura do papel. A quantidade de resina na superfície é
praticamente a mesma, independentemente do peso básico. Portanto, enche-se o núcleo
de papel com uma mistura de UF ou UF / MF de custo mais baixo e, uma vez que esta tenha
sido seca, uma segunda camada de MF é adicionado à superfície superior e inferior do
papel

Papel de Sobreposição

Este papel muito fino, uma vez impregnado com resina melamínica pura e prensado sobre
o filme decorativo, é transparente. Isto pode ser usado para dar um acabamento brilhante
ou estruturado e também atua como uma camada protetora sobre o filme
decorativo. Alguns produtos como pisos laminados usam um revestimento especial que
contém partículas para aumentar a resistência ao desgaste. Esses são colocados
diretamente no papel bruto durante a fabricação ou são adicionados à sobreposição
impregnada durante a processo de impregnação. Esta aplicação especial não é tratada
neste artigo

Balanço de papel

Isso é pressionado na parte de trás do quadro. Durante o processo de prensagem, os filmes

de melamina encolhem e, portanto, a placa tende a deformar. Ao pressionar um filme no
lado oposto da placa, esse efeito é compensado. O necessário A gramagem do papel de
equilíbrio depende da gramagem dos filmes de melamina pressionados na superfície
superior do a placa, bem como a espessura da placa.

Equipamento de impregnação

O equipamento principal de qualquer linha de melamina é semelhante. As diferenças no

design seriam devido ao grau de automação, largura do produto e velocidade da linha. Os
componentes da linha são os seguintes:

Desenrolador
Unidade de impregnação
Secador l
Sistema de revestimento (para operação de 2 estágios)
Secador II
Equipamento de resfriamento
Rebobinador
Sheeter e Stacker

Desenrolador

O início do processo

O papel bruto, enrolado em núcleos de papelão padrão, é carregado em um desenrolador

(fig.5). O novo rolo écarregados diretamente em mandris pneumáticos no desbobinador
ou em eixos de enrolamento pneumáticos. O desenrolador paga a teia de papel na máquina
em uma tensão constante e sobre a bobina de papel bruto sendo usada, o sistema muda
para uma nova bobina de papel sem perda de produção ou velocidade da linha. O
desbobinador mede automaticamente o novo diâmetro da bobina por meio de sensores
ultrassônicos. Em versões menos automatizadas o operador mede o diâmetro da bobina e
insere o valor em uma tela de IHM. Após uma mudança de bobina, tornando-se necessário,
a unidade acelera a nova bobina até a velocidade circunferencial correta e muda para a
nova bobina apenas no momento certo para fazer a emenda sem excesso de papel deixado
no núcleo gasto. Mais de 98% das mudanças de bobina ocorrer sem paralisação.
A junta de papel ou "Splice" tem sua posição marcada no Process Logic Controller (PLC) e
esta parte crítica da web é monitorada através da linha para garantir que não possa quebrar
e causar a paralisação da produção. O material de emenda indesejado é cortado na folha
no final da linha e rejeitado como resíduo. Ao enrolar o produto final em bobinas em vez
de corte em folhas, a emenda é realizada imediatamente antes de uma bobina mudar no
rebobinador. Em seguida, o produto indesejado antes e depois da emenda pode ser
removido do terminou a bobina antes de embrulhar.
Além de pagar e trocar as bobinas de papel bruto, a outra função importante do
desbobinador é controlar a tensão na máquina. Em linhas mais rápidas, isso é realizado por
motores vetoriais AC regenerativos que aceleram ou desacelerar a distribuição do papel de
acordo com um rolo dançarino posicionado dentro do mecanismo de troca da bobina. Para
menos complexo linhas os freios a disco pneumáticos montados em cada posição de
enrolamento mantêm a folha contínua sob tensão. À medida que a tensão diminui devido
a o molinete fica menor, a pressão de freio é aumentada, controlada por um rolo
dançarino. A tensão do papel é ajustada automaticamente de volta ao valor necessário. A
maioria dos desbobinadores tem facas de corte antes da unidade de impregnação. Aqui, o
papel indesejado ou danificado é aparado.

Unidade de impregnação
Onde as matérias-primas se encontram:

Após a seção do desbobinador, o produto é conduzido para a unidade de impregnação ou

parte úmida (fig.6). Esta unidade é basicamente o mesmo, independentemente da resina
UF ou MF utilizada.
Para a produção de Filmes de Melamina para laminados de alta pressão (CPL ou HPL), para
Overlays e Backer, a resina MF pura é usado.

Para a impregnação de papel decorativo para o processo de baixa pressão ou de ciclo curto,
normalmente há uma mistura de UF e resina MF usada.

Para a produção de filmes MF puros, o segundo estágio de revestimento não é, na maioria

dos casos, usado e o papel impregnado sai sobre a seção intermediária suportada por bicos
de ar no segundo secador. Embora todos esses produtos possam ser produzidos em uma
linha de dois estágios, uma empresa com grande capacidade de impregnação pode optar
por ter uma ou duas linhas dedicadas ao HPL ou Sobrepor e, portanto, instalar máquinas
de um estágio para essa finalidade.

Em vez de aplicar um filme medido à superfície de um substrato por meio de um revestidor

de rolo, por exemplo, o substrato é totalmente imerso na resina. É inicialmente umedecido
ou umedecido com resina por um rolo de pré-umedecimento. Isso serve ao propósito de
umedecer as fibras de papel de modo que a capacidade do papel de absorver resina seja
bastante aumentada; mais ou menos como umedecer um pano antes de usá-lo para
"limpar" o fluido no chão. Na fase de pré-soldagem, a resina é normalmente adicionada à
parte traseira ou não lado impresso de uma impressão decorativa: é mais fácil de penetrar.
Unidade de impregnação
1. Rolos de tração de entrada
2. Unidade de pré-umedecimento
3. Caminho de penetração
4. Seção de imersão
5. Rolos de Medição
6. Rolos Suavizantes

Em seguida, o papel viaja verticalmente para cima até uma deflexão ou rolo celeste. A
altura deste rolo é remotamente ajustável e é compatível com o tempo de penetração
necessário do papel. A altura deve ser de modo que o papel o núcleo é preenchido o
máximo possível com resina no momento em que o papel retorna ao tanque de resina. Para
impressões escuras pesadas, que são mais difíceis de penetrar. o rolo de deflexão ajustável
está normalmente em sua altura máxima. Para facilmente papéis brancos tratados, o rolo
será abaixado. Até certo ponto, o grau ou impregnação pode ser ajustado através da
posição deste rolo. O rolo está completamente abaixado ao iniciar a linha para que o papel
possa passar pela impregnação até antes da operação.
Conforme o papel absorve a resina, ele se expande, portanto, o sistema deve ser capaz de
lidar com o comprimento do papel alterações e rugas no papel ao passar pela extremidade
úmida. Isso normalmente é tratado por um rolo de arco ajustável antes do rolo de deflexão
e um acionamento variável na unidade de impregnação.

Uma vez que o núcleo foi preenchido com resina no processo de pré-umedecimento, o
papel semi-impregnado é imerso na cuba de resina. Agora molhado, o papel absorve
facilmente mais resina e ao sair desse banho, não só fica o resina completamente
impregnada no núcleo do papel, mas também há excesso de resina no papel superfície. Isso
é então medido por um par de medidores de cromo de ferro fundido de alta precisão ou
revestidos de cerâmica rolos (fig. 7).

A lacuna do rolo de medição é configurada remotamente e define a precisão final do

produto. Uma imprecisão em bruto uniformidade do papel ao longo da largura ou
comprimento pode ser contrabalançada pelo ajuste da lacuna de modo que o produto final
o peso permanece o mesmo. O ajuste da folga também pode ser realizado separadamente
para cada lado da máquina, permitindo que um perfil seja ajustado para. O controle de
lacuna pode ser vinculado a equipamentos de medição on-line adequados para que
supervisão e ajuste do produto dentro das tolerâncias pré-definidas possam ocorrer

Fig.7
Rolos de medição de alta precisão definem o peso final do produto

Ao deixar a lacuna do rolo de medição, o produto úmido passa sobre um par de rolos de
alisamento. Estes podem serajustado na velocidade em relação ao papel e distribuir faixas
de viscosidade e qualquer irregularidade no filme. O molhado o produto impregnado entra
então no secador.

O Dryer de Flutuação

A chave para o sucesso

O secador serve para expulsar a água do substrato impregnado. Dependendo se a linha é
uma linha de um ou dois estágios, o produto é seco até um certo grau de conteúdo volátil
final expresso em porcentagem do peso final do produto seco (curado). Para uma linha de
estágio único, esse valor é normalmente 5,8 a 6,5 % para uma dois estágios linha, depois
de a primeiro secador o valor seria de 10 a 16% e, em seguida, na saída do segundo secador,
novamente 5,8 a 6,5% como com a linha de estágio único.
O grau de secagem, em particular no que diz respeito ao valor do teor final de voláteis, tem
uma das maiores influências no produto final. Quanto mais baixo for o valor, mais longe
estará o processo de condensação do reator de resina é continuado e, portanto, menor
será o tempo de prensagem do produto final. Quanto maior o valor, menor o a reação e o
tempo de impressão serão maiores. O valor ideal depende do produto (HPL, CPL; LP), da
prensa tempo e na tecnologia de resina escolhida. Além disso, a secagem muito rápida ou
"agressiva" leva ao processo desvantagens / como:

- Acabamento de superfície do produto danificado

- Altas emissões de formaldeído
- Aumento de poeira de melamina
- Carregamento de eletricidade estática alta

Para operação em um ou dois estágios, o secador para filmes de melamina é sempre um

secador de flutuação. Aqui o comprimento do secador é independente da resistência do
material, pois a teia é "flutuada" em uma almofada de ar. Impacto bocais abaixo e acima
da teia mantêm a teia suspensa em uma forma de onda senoidal estável (fig.8) de modo
que o material pode ser seco de forma eficiente e quaisquer alterações mecânicas no
produto, como encolhimento lateral ou longitudinal, podem ocorrem sem formar rugas,
quebra ou vibração da teia. A forma de onda estável é a chave para sucesso na secagem de
filmes de melamina

A fonte de aquecimento para o secador pode ser:

- Steam (normalmente 16 Bar)
- Óleo Térmico (Normalmente 220/240 ° C)
- Ou Gás (Natural Gás ou GLP)
A escolha do meio de aquecimento depende do que está disponível no local e qual é a
temperatura máxima necessário na secadora. Para produtos MF e UF, raramente é
necessária uma temperatura superior a 180 °C, portanto todas as três fontes de
aquecimento podem ser usadas.

Fig.9
Zona de secador de flutuação tipo S

1. Substrato impregnado
2. Ventilador de ar circulante
3. Queimador
4. Bocais de flutuação
5. Grande porta de acesso

A fonte de aquecimento mais eficiente em termos de investimento total, custos de

funcionamento e flexibilidade é o aquecimento direto com queimador de gás. Os
fabricantes com sua própria planta de aglomerado e caldeira de resíduos de madeira
podem ter vapor ou óleo térmico prontamente acessível. Para eles, seria melhor escolher
esses meios existentes para combinar com seu conceito geral de energia da planta.
Cada secador está dividido em zonas de temperatura (fig.9). Cada zona tem sua própria
fonte de aquecimento dedicada e seu próprio ventilador de circulação de ar. Esses dois
parâmetros, juntamente com a velocidade da linha, são usados para controlar o grau de
secagem. A velocidade do ventilador é usada para variar a velocidade do ar de saída no
bico. Quanto maior a velocidade do bico, maior será a convecção forçada e quanto maior
a taxa de secagem. Isso, juntamente com a temperatura, é definido para cada zona de
secagem e, portanto, uma curva ou perfil de secador para cada produto pode ser definido.
A curva de secagem escolhida depende do produto que está sendo executado. Geralmente
os produtos UF podem ser executados em temperaturas mais altas e em velocidades de ar
mais altas do que os produtos MF. A molécula de UF é menor e permanece mais flexível
durante a cura do que o MF. Isto é menos suscetível a poeira e rachaduras durante o
processo de secagem.
Produtos com alto teor de resina e grandes quantidades de resina de superfície, como
Overlays, devem ser secos com mais cuidado no início do secador, caso contrário, o
acabamento da superfície é danificado pelo ar soprado na película superficial. As camadas
de resina em seguida, comece a curar antes que a resina por baixo tenha curado, formando
uma película. Uma vez que a resina central começa a curar, qualquer água evaporada deve
transitar pela pele curada causando furos e rachaduras. Isso dá um acabamento inaceitável
no produto final e causa a formação de poeira de melamina no secador e no equipamento
de saída.
Um filme de melamina típico tem uma alta temperatura na primeira zona de secagem
associada a uma baixa velocidade do ar. O objetivo é aquecer remova a água e evapore
sem elevar o produto até a temperatura de cura (aprox. 120 ° C).
Nas zonas intermediárias do secador, a temperatura é reduzida e a velocidade do ar é
aumentada para aumentar a evaporação sem aumentar a temperatura do produto. Nas
últimas zonas do secador, a temperatura é mantida ou diminuída ainda mais em direção à
temperatura de cura. A velocidade do ar é aumentada e o produto é curado até o conteúdo
volátil necessário. O produto LP rápido será mais curado do que um produto HPL. Assim, a
umidade final ou o conteúdo de voláteis serão diferentes.
Cada produto executado na máquina tem seus próprios parâmetros de configuração ou
receita. A receita é dividida em uma receita de resina e uma receita de máquina. O
acoplamento das duas receitas dará ao fabricante a repetibilidade e a continuidade do
produto que ele necessidades para poder cumprir constantemente os padrões
exigidos; mesmo com um mix de produtos muito variado.
Em uma linha moderna de dois estágios para filmes de melamina, o primeiro secador
normalmente tem metade do comprimento do segundo secador. O principal as razões para
isso são:

- A mistura de UF ou MF / UF usada na unidade de impregnação pode ser aquecida a uma

temperatura mais alta. e com velocidades de ar mais altas do que a melamina pura. A
resina UF está principalmente no núcleo do papel e pode suportar alta temperatura e bocal
velocidades. Há menos resina de superfície devido ao MF adicionado no estágio de
revestimento.
- O teor de voláteis do produto ao deixar o primeiro secador é muito maior e mais variável
que depois do segundo secador (10 a 16%)
- O segundo secador não tem apenas para secar o revestimento MF colocado após o
primeiro secador, mas também continua a secagem do A resina de núcleo UF / MF até o
produto final exigia conteúdo volátil. (5,8-6,5%)

Revestimento intermediário

Gravure Roll Coater

Na máquina de melamina de dois estágios, uma segunda resina MF é aplicada ao produto
após o primeiro secador. Esta aplicação é um revestimento como é aplicado nas superfícies
superior e inferior do produto já impregnado. Não penetra no núcleo do substrato. O
revestimento de cobertura confere ao produto suas propriedades finais em termos de
atendimento aos padrões de qualidade exigidos. Geralmente, isso depende de um peso
fixo revestido, independentemente da gramagem do papel bruto. Assim, o revestimento
superior de melamina será praticamente o mesmo para um determinado LP produto
mesmo se o papel bruto tiver 70, 80 ou 100 g / m2.
Aplicar um revestimento nesta área não é tão fácil de fazer como nas linhas de
revestimento. O produto ainda está úmido e a alta tensão necessária para uma
configuração normal do revestidor de rolo reverso pode causar a quebra do produto ou dar
diferencial de tensão entre os dois secadores. Isso seria em por sua vez, causa um produto
solto no primeiro tintureiro e um produto apertado no segundo secador. Qualquer sistema
de controle de acionamento teria dificuldade em lidar com esta situação. Para evitar isso,
Vits desenvolveu o revestidor de rolo de gravura (fig.11). Esta unidade aplica um
revestimento úmido constante, independentemente da tensão da linha e tipo de resina. O
meio de revestimento é aplicado por meio de um rolo de gravura cuja superfície contém
milhares de pequenos entalhes ou entalhes (fig.10). Ao entrar em contato com o papel,
uma certa porcentagem deste volume é transferida do nip por ação capilar e um “ponto”
de resina é colocado na superfície do produto. Visto sobre o rolo, um revestimento
uniforme e constante sobre a largura da teia é aplicado que não variam ao longo do
comprimento do papel.

Seguindo os rolos de rotogravura, os milhares de "pontos" são alisados por um rolo

raspador de arame "manchando-os" uniformemente pela web.
Depois de distribuída uniformemente, a superfície é polida por rolos de alisamento para
dar um acabamento perfeito. O peso do revestimento é ajustado dentro de uma faixa
estreita de normalmente 20 a 30 g / m2 úmido pela velocidade relativa do rolo de gravura
para o papel.
A vantagem desse processo não é apenas o revestimento uniforme e constante,
independentemente do tipo de resina, viscosidade, tensão e papel bruto, mas também,
após ser configurado para um produto, o sistema não precisa ser reajustado. Uma vez que
a constante. Está sendo aplicado MF "Top Coat", qualquer variação no peso do produto
final pode ser corrigida no peso da resina do núcleo; ajustado pela folga do rolo de dosagem
na unidade de impregnação. O operador sabe que esta é a única variável agora emo
processo.
Geralmente, o revestimento da parte superior do papel ou do lado da decoração é de uma
gramatura mais alta do que a do lado inferior do papel. O revestimento do lado inferior faz
pouco para a qualidade do produto, mas é importante para aderir o produto LP à
borda. Devido a esses diferentes pesos de revestimento, diferentes tipos de rolos de
rotogravura são frequentemente usados na parte superior e inferior do o revestidor.
Se, para um determinado produto, o peso do revestimento deve variar muito, a linha deve
ser interrompida e o rolo de gravura trocado por um com mais ou menos volume de
estreitamento respectivo Depois de revestido de superfície, o produto entra no segundo
secador para ser seco e parcialmente curado até o volátil final necessário contente. Aqui,
não apenas a água da resina úmida deve ser expelida. O restante é água da resina do núcleo
deve ser expulso, bem como os produtos do processo de cura; água de reação. Por causa
da água de reação, o o comprimento real do segundo secador depende de quão longe a
resina deve ser curada. É por isso que o segundo secador depende de duas vezes o
comprimento do primeiro secador.

Equipamento de refrigeração e saída

Assim que o produto acabado sai do segundo secador, ele deve ser resfriado antes de ser
levado para a seção de acabamento (fig.12)

1. Zona de resfriamento de ar
2. Web Aligner.
3. Rolos de resfriamento

Zona de Resfriamento de Ar
Isso reduz a temperatura do produto de aprox. 120 ° C na saída do forno para aprox. 80 ° C
antes do alinhador da banda. O resfriamento interrompe a ocorrência de qualquer reação
de cura adicional e, portanto, fixa o conteúdo volátil e reduz o risco de gaseificação de
formaldeído em o ambiente de trabalho. A unidade é semelhante ao secador, utilizando
bicos de flutuação, porém sem nenhum sistema de aquecimento. O efeito é controlado
pela velocidade do bico e pelo suprimento de ar ambiente para a unidade.
Web-Aligner
Esta unidade rastreia a rede até a posição correta na máquina. No centro ou em uma borda
da máquina. Isto é particularmente importante ao executar um produto rebobinado (para
CPL) e para papel decorativo para pisos, onde marcas de registro em um dos borda do papel
decorativo precisa ser lida por uma câmera digital, situada na folha.
Além disso, a tensão da folha é medida no alinhador da folha por meio de células de carga
colocadas sob os rolamentos de um dos dois rolos. De acordo com o valor medido, um sinal
é enviado ao PLC do inversor principal. De acordo com a tensão exigida, os rolos de entrada
no As unidades de impregnação são desaceleradas ou aceleradas para corrigir a tensão
através da linha.

Cooling-Rolls 10 ℃
Ao deixar o alinhador de banda, o produto deve ser resfriado até próximo à temperatura
ambiente. Isso é importante porque para mais longe reação na resina e evita o impregnado
papel fique pegajoso para o próximo processo. O produto é "congelado" em uma forma
livre de rugas estável antes de rebobinar ou laminar.
Os rolos têm paredes duplas com um manto fino dentro do qual uma espiral é soldada. A
água de resfriamento flui muito rápido e perto de o lado de fora do rolo. Isso aumenta o
efeito de resfriamento e torna o rolo mais fácil de equilibrar dinamicamente. Os rolos de
resfriamento constituem a unidade principal da máquina. Somente neste ponto a linha
corre na verdadeira "velocidade da linha". Em qualquer outro ponto da linha, o produto
pode estar esticando, encolhendo ou sendo alterado para corrigir a tensão. Às vezes, o
resfriamento o suporte do rolo é chamado de guia ou mestre, pois todas as outras unidades
são controladas de acordo com sua velocidade.
A seção do rolo de resfriamento também contém o acionamento da corrente de
rosqueamento. Este sistema permite que a linha de impregnação seja rosqueada
automaticamente com o produto ao inicializar a máquina. O papel é enrolado em uma
barra de rosca que é colocada em a corrente e conduzida pela linha, a partir do
secador/ranhura de entrada através da linha até a saída do suporte do rolo de tração. A
partir de aqui em diante, o papel impregnado é enfiado na folha ou na rebobinadeira, uma
vez que o conteúdo volátil do produto necessário foi alcançado.